Fiächenprodukte aus Beton oder anderen hydraulisch abbindenden Materialien sind bekannt. Beispielsweise beschreibt das Dokument WO-98/28116 ein Verfah- ren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Flächenproduktes mit einer faser- verstärkten Beton-Matrix. Das dabei zur Anwendung kommende Herstellungsver- fahren, wobei eine hydraulisch abbindbare Masse als Matrix in gleichmäßig dicker Schicht mit beigemischten Verstärkungsfasern auf eine Unterlage aufgebracht wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass auf die Schicht ein Gittergewebe aus Draht aufgelegt, unter Stabilisierung der noch nicht abgebundenen Schicht mit definier- ter Kraft und Tiefe in diese eingedrückt, dabei eine vorgegebene Verdichtung er- zeugt und das Drahtgitter nach gleichmäßiger Einbettung der Fasern in die Matrix- schicht sowie nach deren Verdichtung und Entgasung wieder aus der Schicht he- rausgezogen und die Masse abbinden gelassen wird. Die einander dabei folgen- den Arbeitsschritte werden auf einer horizontalen Unterlage durchgeführt, die zur Vermeidung von Durchbiegung auf einer Vielzahl von Stützrollen aufliegt. Die EP-0 758 944 B1 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuier- lichen Herstellung faserverstärkter Formkörper aus hydraulisch abbindbaren Mas- sen. Das hierbei zur Anwendung gelangende Verfahren ist dadurch gekennzeich- net, dass a) die Fördermittel Unteriagen sind, welche die gewünschte optische Beschaffenheit der Schichten bestimmen, und auf die Flächengebilde aus Fasern als Bewehrung aufgebracht werden, b) die bewehrten Schichten mit den Unterla- gen gegeneinander gefördert und unter Verwendung von Zylinderwalzen bei gleichzeitiger Injizierung einer weiteren Masse als Zwischenschicht durch den von den Zylinderwalzen gebildeten einstellbaren Spalt gefördert und mit vorgegebe- nem kontrollierten Druck die bewehrten Schichten und die Unterlagen zu einem auf beiden Außenflächen ausgeformten Produkt vereinigt und miteinander ver- bunden und dabei einer Dickenkalibrierung unterzogen werden, und c) das gebil- dete Produkt unmittelbar nach Passieren des Walzspaltes unter Verwendung der Zylinderwalzen in eine Austragsrichtung umgelenkt und mit anhaftenden Unterla- gen abgefördert wird.

Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bekannte Verfahren und Vorrichtungen weiter zu entwickeln und zu verbessern und dabei in einer kompakten Produktionseinrichtung in mehreren ü- bereinander liegenden Ebenen ein unkompliziertes Produktionsverfahren durchzu- führen, welches exakt kalibrierte Flächenprodukte mit höchster Oberflächenquali- tät liefert.

Zur Lösung der Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art mit der Erfindung vorgeschlagen, dass die gesamte Folge von Arbeitsschritten wie Ausbilden eines ein-oder mehrschichtigen Stranges, Formen, Ablängen, Verein- zeln, Transportieren, Stapeln, Entformen in einer Hochkant-Position des Materials vorgenommen wird.

Eine Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass Schichten des mehrschichtigen Flächenproduktes zunächst in horizontalem Transport sowie unter Einwirkung von Rüttetenergie zu ein-oder mehrschichtigen Laminaten vereinigt und diese nach Umlenken zum vertikalen Transport unter fortgesetztem Rüttetn und Verdichten an den in gleicher Geschwindigkeit vertikal geförderten Kern (en) zu einem endlosen Grundmaterial-Strang anlaminiert werden, und dieser bei fortgesetzter Transport- bewegung zwischen senkrecht stehende bzw. hängende Form-Zwischenräume von bereitgehaltenen Stützformen eingeführt, dabei nach Füllen jeder Stützform an deren Kopfende zwischen Klemmbalken in Hängeposition gehalten, vom Strang abgetrennt und die vereinzelten Flächenprodukte in vertikaler Position hängend abgelängt, erhärten gelassen und einem Endlager zugeführt werden.

Durch die Fertigung in der Vertikalen, d. h. hochkant und bei formgebenden Ar- beitsschritten"im Stapel", wird mit Vorteil eine gleichmäßigere beidseitige Verdich- tung mit besseren Oberflächen, exakter Kalibrierung durch intensives Rütteln so- wie beim Durchlaufen einer Ruhezone zwischen Traktionselementen mit äußerst ökonomischem Arbeitseinsatz erreicht.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass der spätere harte Kern aus Beton bzw. Leichtbeton oder aus Polyuretan (PU), Styropor und/oder derglei- chen Materialien hergestellt wird, dass für die erste Doppelschicht ein Material wie Vliesstoff, für die zweite Doppelschicht ein Material wie Verstärkungsfasergebilde, z. B. Glasfasermatten, und für die dritte Doppelschicht ein Material wie beispiels- weise Kunststoff-oder Gummifolie verwendet wird.

Ein besonderer Vorteil ergibt sich mit dem Verfahren dadurch, dass die Produktion der Flächenprodukte in drei von Arbeitsbühnen gebildeten übereinanderliegenden Ebenen A, B, C durchgeführt wird, wobei die oberste Ebene A den Vorrat an Kernmaterial bereithält, die mittlere Ebene B zur Ausbildung des Grundmaterial- stranges vorgesehen ist, und die unterste Ebene C den Stützformen-Vorrat bereit- hält und für die Durchführung der Arbeitsschritte wie finale Formgebung, Ablän- gen, Erhärtungslagerung und Bevorratung der fertigen Flächenprodukte vorgese- hen ist.

In einem freihängenden Bereich zwischen den Ebenen B und C kann in einer Ru- hezone eine Vorprofilierung erfolgen. Anschließend wird ein in der Dicke kalibrier- tes, freihängendes und daher leicht zu verformendes Schichtengebilde mit einla- mierten Verstärkungs-/Flächengebilden und Kurzfasern mittels Stützformen in ei- nen durch nachgeschobene gefüllte Stützformen seitlich vorwärts beweglichen vertikalen"Stapel"gedrückt und während des Drückens einer finalen Formgebung unterzogen und mit einer Säge abgelängt. Der dabei beispielsweise auf Schienen stehende oder an solchen hängende Stapel kann durch weitere nachdrückende Stapelelemente unter finaler Verformung der Flächenprodukte kontinuierlich weiter transportiert werden.

Auf dem Transportweg können oben an den Stützformen aufliegende Klemmbal- ken, die eine Verschmutzung der Stützformenoberkanten beim Ablängen verhin- dern und gleichzeitig das Schichtengebilde fixieren und am Durchrutschen hin- dern, durch Nachdrücken der Stützformen z. B. an einer schräg aufsteigenden Rampe von den Stützformen abgehoben werden. An den nun herausragenden, erhärteten oberen Enden der Elemente kann mittels stehender Sägen ein Besäu- men oben, und wegen des Durchhängens der Elemente aus der Form nach unten, auch dort, ohne Entnahme der Elemente aus dem Stapel mittels fixierten Sägen erfolgen.

Im Falle von Sandwich-Konstruktionen, beispielsweise mit eingelegtem steifen Material als Kern, sowie mit Bewehrungen, Heiz-oder anderen Röhrchen etc., oder Leichtzuschlägen in"weicher"Mörtelmasse, bleibt durch Vermeidung einer Umlenkung bei senkrechter Fertigung die gewünschte Positionierung bestehen und führt insgesamt zu folgenden Vorteilen : -Die Stützformen dienen nicht als Fertigungsunterlage und lassen sich daher nach Entformen infolge geringer Verschmutzung leicht abreinigen und wieder ver- wenden ; -ein intensives Rütteln und damit weitgehendes Verdichten findet zunächst ohne Stützformen statt, weil diese erst in den anschließenden Arbeitsschritten zum "Formdrücken"benötigt werden ; -ein Durchhängen horizontal liegender Formen wird vermieden ; -das freie Hängen ergibt einen leichten Vorspannungseffekt ; -beim vertikalen Drücken ergibt sich im Gegensatz zu liegenden Verformungspro- zessen eine geringere Reibung bei der Profilierung ; -bei vertikaler Entformung entsteht weniger Stress, weil sich im Gegensatz zur Produktion in horizontaler Lage kein Durchhang ergibt ; -das Sägen im Stapel vermeidet unnötiges Handling ; -die Unterstützung der Gravitation verringert den Energieaufwand beim Handling ; -es ist dichteres Stapeln möglich, weil im Gegensatz zu übereinandergelegten Formen der Druckaufbau sowie Biegebelastungen vermieden bzw. wesentlich ver- ringert werden ; -durch enges Stapeln bei gegenseitiger Wärmeentwicklung der Platten wird eine schnellere Erhärtung erreicht ; -bei vertikalem Stapeln verringert sich der Transport-und Grundflächenbedarf ; -bei vertikalen Formgebungs-, Transport-und Lagervorrichtungen genügen einfa- chere Stützformenkonstruktionen ; -durch Hängen unter Eigengewicht bleibt die Bewehrung der Elemente faltenfrei ; -das Eingreifen von beispielsweise Drahtgittern oder"Pushern"zum Positionieren und Verdichten wird vermieden, damit auch Verschmutzung und arbeitsintensive Reinigung ; -die Ausbildung von Nut und Feder ist durch kontinuierliche Unterstützung im Hängen einfacher als in der Horizontalen, Überschussmaterial kann leichter abge- streift und abgeführt werden ; -infolge optimaler Positionierung der Verstärkungs-Schichten beispielsweise mit- tels Umlenkrolle auf jeder zuführenden Seite kann Bewehrung eingespart werden ; -weil die Elemente in den Stützformen nicht zum Durchhängen neigen, sind ver- gleichsweise größere Elementlängen und-breiten problemlos möglich.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sehen vor, dass eine gleichmäßig-beidseitige Verdichtung des Grundmaterialstranges zur Erzielung einer optimalen Oberflächenqualität und exakter Kalibrierung durch intensives ho- rizontales Rütteln der zu Laminaten vereinigten Schichten, und vertikales Rütteln nach deren Anlegen gegebenenfalls an einen harten Kern, vorgenommen wird.

Weiterhin ist vorgesehen, dass der Grundmaterial-Strang nach beidseitigem Ver- dichten mittels Gurtbändern abwärts gezogen, dabei einer ersten Kalibrierung un- terzogen und durch Anlegen eines Vakuums vor der Finalkalibrierung möglichst weitgehend entwässert wird. Eine Vorrichtung zum Herstellen von mehrschichtigen Flächenprodukten mit ei- nem Kern aus festem Material und beispielsweise einer ersten Doppelschicht aus vergleichsweise weichem Material, einer zweiten Doppelschicht aus Verstärkungs- fasergebilde, sowie einer dritten, äußeren Doppelschicht aus folienförmigem For- menmaterial, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung, ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Produktionsbühne mit drei untereinan- der beabstandeten Arbeitsebenen A, B, C aufweist.

Eine besondere Ausgestaltung der Vorrichtung sieht hierzu vor, dass die oberste Ebene A zur Bevorratung von Kernmaterial in Form eines vertikalen Stapels von Platten mit Mitteln zu deren kontinuierlichem Abtransport in Form einer abstands- freien Reihe von vertikal gestellten Platten eines endlosen Stranges in die darun- ter liegenden Arbeitsebenen B bzw. C aufweist, und dass die Förderstrecken Rütt- ler aufweisen, die an ihren Enden neben dem Strang in vertikale, mit Rüttiern aus- gestattete Förderstrecken umgelenkt sind, an die sich vertikale Förder-und Kalib- rierungsmittel in Form von endlos umlaufenden Traktionselementen anschließen, welche den Strang zur finalen Formgebung und Vereinzelung in die unterste Ar- beitsebene C transportieren.

Weitere Ausgestaltungen sind entsprechend den Unteransprüchen vorgesehen.

Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachste- henden Erläuterung eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausfüh- rungsbeispieles.

Es zeigen : Fig. 1 Draufsichten auf die unterschiedlichen Arbeitsebenen A, B, C einer Arbeitsbühne, nach Art eines Verfahrensstammbaumes, Fig. 2 in Draufsicht die Arbeitsebene A, Fig. 3 in Seitenansicht einen Teil einer Arbeitsbühne mit der Arbeitsebene B, Fig. 4 in Seitenansicht einen Stapel von Stützformen mit aufliegenden Klemmbalken und einem Pressbock mit gefedertem Pressstempel, Fig. 5 in Seitenansicht einen Stapel von Stützformen und mittels einer Rampe im Abheben begriffene Klemmbalken.

Der Verfahrensstammbaum gemäß Figur 1 zeigt das Arbeitsverfahren zum Her- stellen von ein-oder mehrschichtigen Flächenprodukten 26 mit beispielsweise einem Kern 1 aus festem Material, laminiert mit einer ersten inneren Doppel- schicht aus vergleichsweise weichem Material 2,2', beispielsweise Mortel, einer zweiten, mittleren Doppelschicht aus Verstärkungsfasergebilde 3,3', sowie einer dritten, äußeren Doppelschicht aus folienförmigem oder Vlies-Formenmaterial 4, 4'.

Als einschichtiges Material wird beispielsweise ein Grundmaterialstrang aus einer Beton-Matrix mit eingebetteten Draht-oder Glasfasermatten angesehen, die einen hohen Lochanteil von etwa 30-90 % aufweisen und vom Grundmaterial durch- drungen werden ; die Außenfolie 4,4'gehört dabei in der Regel nicht zum Fertig- produkt 26, da sie später nach Verfestigung des Fertigproduktes 26 wieder ent- fernt wird. Der Kern 1 kann auch durch zwei homogene weiche Schichten gleichen Materials zu einem einschichtigen Grundmaterialstrang gebildet sein, der mit Au- ßenfolien 4,4'versehen ist, die ein unbeabsichtigtes Auslaufen von Material ver- hindern. Fig. 1 zeigt hierzu in Verbindung mit den Figuren 2 und 3, dass die Produktion der Flächenprodukte 26 in drei von Arbeitsbühnen gebildeten übereinanderliegenden Ebenen A, B, C durchgeführt wird, wobei die oberste Ebene A den Vorrat 31 an Kernmaterial 1 bereithält, die mittlere Ebene B zur Ausbildung des Grundmaterial- stranges 5 mit den Schichten 2-4 bzw. 2'-4'vorgesehen ist, und die unterste Ebene C den Stützformen-Vorrat 10,19 bereithält und für die Durchführung der Arbeitsschritte wie finale Formgebung, Ablängen mit den Sägen 20,20', 21, Erhär- tungslagerung und Bevorratung der fertigen Flächenprodukte 26 vorgesehen ist.

Erfindungswesentlich für das Verfahren ist die Maßnahme, dass die gesamte Fol- ge von Arbeitsschritten wie Ausbilden des Stranges 1,5, Formen, Ablängen, Ver- einzeln, Entformen, Transportieren, Stapeln, in einer Hochkant-Position des Mate- rials vorgenommen wird.

Die Schichten 2,3,4 sowie 2', 3', 4'werden zunächst in horizontaler Transportrich- tung sowie unter Einwirkung von Rüttelenergie zu mehrschichtigen Laminaten 11, 11' (Fig. 3) vereinigt und nach Umlenken zum vertikalen Transport unter fortge- setztem Rütteln und Verdichten an den vertikal geförderten Kern 1 zu einem end- losen Grundmaterial-Strang 5 anlaminiert. Dieser wird bei fortgesetzter Transport- bewegung zwischen senkrecht stehende Form-Zwischenräume 6 von bereitgehal- tenen Stützformen 7 eingeführt, dabei nach Füllen jeder Form an deren Kopfende zwischen Klemmbalken 8 (Fig. 4) in Hängeposition gehalten, vom Strang 5 abge- trennt, und die vereinzelten Fiächenprodukte in vertikaler Position abgelängt, er- härten gelassen und als fertige Endprodukte 26 einem Endlager zugeführt.

Ein gleichmäßig beidseitiges Verdichten des Grundmaterial-Stranges 5 zur Erzie- lung einer optimalen Oberflächenqualität und exakten Kalibrierung wird gemäß Fig. 3 durch intensives horizontales Rütteln mit Hilfe der Rüttler 16,16'sowie ver- tikales Rütteln mit Hilfe der Rüttler 17,17'und an ihnen angeordneter Rüttelplatten erreicht. Die Rüttelplatten sorgen für eine äußerst gtatte und ebenflächige Ausges- taltung des Grundmaterial-Stranges 5.

Weiterhin zeigt Fig. 3 eine etwas höhere Ausbildung der rechten Arbeitsebene B, so dass das Arbeitsgerüst an dieser Seite um einen Betrag über das Arbeitsgerüst der linken Seite übersteht. An diesem Überstand sind linksseitig zwei Anpressrol- len 13 angeordnet, die eine exakte Positionierung und feste Anlage des ankom- menden festen Kerns 1 bewirken.

Anschließend an das Anlegen der Schichten 2,3,4 und 2', 3', 4'an den Kern 1 und Verdichten mittels Vibration der Rüttler 16,17 bzw. 16', 17'wird der Grundma- terialstrang 5 in einer Ruhezone vertikal-abwärts gezogen, dabei kalibriert und bevorzugt durch Anlegen eines Vakuums weitgehend entwässert. Dabei kann eine Nachkalibrierung durch Bearbeitung mittels der Traktionselemente 12,12'vorge- nommen werden.

In Ausgestaltung des Verfahrens wird das verdichtete und gegebenenfalls weitge- hend entwässerte Grundmaterial in der untersten Arbeitsebene C freihängend mit angearbeiteten Verstärkungs-Flächengebilden 2,3,4 bzw. 2', 3', 4', wie dies nun- mehr aus Figur 4 ersichtlich ist, nach Aufnahme in einen Formzwischenraum 6 zwischen jeweils zwei Stützformen 7 sowie zwischen kopfseitigen Klemmbalken 8 gehalten, vom Strang 5 abgetrennt 21 und unter Druckeinwirkung eines jede fol- gende Stützform 7 beaufschlagenden Pressbocks 9,9'vor der endgültigen Erhär- tung mit der finalen Formgebung ausgebildet. Anschließend werden die Klemm- balken 8 gemäß Figur 5 abgehoben, das vorgefertigte Flächenprodukt entformt, duchhärten gelassen und abgestapelt. Das Verfahren nach der Erfindung ist wei- terhin dadurch gekennzeichnet, dass Flächenprodukte jeweils zwischen zwei Stützformen 7 frei hängend vor dem Entformen im Stapel an den Unterkanten mit Hilfe der Säge 21 auf Maß abgeiängt werden. Im Falle einer Verwendung von flüssigem Matrix-Material zur Ausbildung einer der Schichten 2 oder 3 bzw. 2', 3'kann gemäß Fig. 3 eine Anordnung von Spendern 18,18'vorgesehen sein.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung, ist insbe- sondere dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Produktionsbühne mit drei unter- einander beabstandeten Arbeitsebenen A, B, C aufweist. Von diesen ist die obers- te Ebene A zur Bevorratung von Kernmaterial 31 in Form eines vertikalen Stapels von Platten mit Mitteln 12 zu deren kontinuierlichem Abtransport in Form einer ab- standsfreien Reihe von vertikal gestellten Platten 1 eines endlosen Stranges 5 in die darunter liegende Arbeitsebene B bzw. C ausgestattet und weist zum Abzie- hen von Schichtmaterial 2,3,4 aus Vorräten sowie zum Ausbilden mehrschichti- ger Laminate 11,11'horizontal verlaufende, einander entgegengerichtete Förder- strecken 14,14'mit Rüttlern 16,16'auf. Diese sind an ihren Enden neben dem Strang 5 in vertikale, mit Rüttlern 17,17'ausgestattete Förderstrecken 15,15'um- gelenkt. Daran schließen sich vertikale Förder-und Kalibrierungsmittel in Form von endlos umlaufenden Traktionselementen 12,12'an, welche den Strang 5 zur finalen Formgebung und Vereinzelung in die unterste Arbeitsebene C transportie- ren. Diese weist einen Vorrat 10,19 von Stützformen 7, diese beaufschlagbare Pressmittel 9,9'obere und untere Ablängsägen 20,20'bzw. 21 sowie Fördermittel 27-30 auf.

Das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung ergeben bei vergleichswei- se verringertem Aufwand an Energie und Mitteln optimale Flächenprodukte mit hoher Oberflächenqualität und Kalibrierungsgenauigkeit und 16sen insofern in idealer Weise die eingangs gestellte Aufgabe.