Das Pressfitting wird dann an einem entsprechend, dafür vorgesehenen Pressbereich radial nach innen plastisch verformt, wodurch es an dem Rohrende mechanisch gesichert wird. Die so erhaltenen Verbindungen sind zuverlässig herstellbar und langzeitstabil.

Entsprechend dem Rohrleitungsmaterial werden Press- fittings aus gleichem Material benötigt. Zur Installation von Kupferrohren sind Kupferpressfittings in Gebrauch.

Mit der Herstellung befasst sich die EP 0649689 Bl. Zur Herstellung dieser Kupferpressfittings dienen längs-oder quergeteilte Matrizen, in die ein entsprechend vorgeform- ter Rohling mit aufgeweitetem Rohrende einzulegen ist.

Die Matrize weist in ihrer Innenform eine Ringnut auf, die die Außenform einer an dem Pressfitting auszubilden- den Ringsicke festlegt. Zur Ausbildung dieser Ringsicke dient eine Staucheinrichtung mit einem Stützdorn, der zur Abstützung in das offene Rohrende des in der Matrize lie- genden Rohlings eingeführt wird. Um das Wandmaterial des Rohlings zum Einfließen in die Ringnut zu bringen, weist die Staucheinrichtung eine Nachlauf-oder Stauchhülse auf, mit der das Rohrende in der Matrize axial gestaucht wird. Dabei fließt das Wandmaterial des Pressfittings plastisch in die Ringnut. Um dann den Sitz für den O-Ring in der erforderlichen Präzision zuverlässig auszubilden, werden der Stützdorn und die Nachlaufhülse aus dem Werk- zeug entfernt und es wird ein Rolliervorgang durch- geführt. Dazu dient eine drehbar gelagerte, an einem Fin- ger gehaltene Rolle, die in das Rohrende eingeführt und radial nach außen gegen die auszubildende Ringsicke ge- drückt wird. Die Rolle führt nun einige Umlaufe aus, wo- bei sie die entsprechende Ringsicke walzt.

Dieses Verfahren ist speziell zur Herstellung von Kupferpressfittings gestaltet und geeignet. Es erfordert einen Rohling, der in seinen Außenabmessungen dem Auf- nahmeraum der Matrize angepasst ist, so dass er satt in der Matrize anliegt. Der Rohling muss deshalb vor dem Stauchen zum Ausbilden der Ringsicke zunächst die ent- sprechende Grobform erhalten. Dazu muss er an seinen End- bereichen aufgeweitet werden. Dieser Schritt ist vorher auszuführen. Nach dem Einlegen des vorgeweiteten Rohlings in die Matrize wird er auf Maß abgelängt. In der Matrize wird dann an dem vorgeweiteten und auf Länge kalibrierten (abgelängten) Rohling ein Stauch-und Rollierschritt durchgeführt, um die gewünschte Ringsicke zu erzeugen. Es werden Kupfer-Pressfittings erhalten, die eine gegen die Rohrmündung zurückversetzte Ringsicke aufweisen. Eine Verpressung der Pressfittings ist mit entsprechenden Presswerkzeugen oder Presszangen möglich, die zugleich die zu beiden Seiten des 0-Rings vorhandenen Teile des Fittings erfassen, wodurch auch bei Verwendung von Kupfer als Fittingmaterial eine sehr gute mechanische Verbindung zwischen dem Rohrende und dem Pressfitting erhalten wird.

Die Werkzeuge zum Verpressen der Pressfittings sind spezifisch auf die spezielle Form der Pressfittings ein- gerichtet. Bei Einsatz anderweitig geformter Pressfit- tings muss der betreffende Installateur neue Werkzeuge anschaffen.

Pressfittings aus Edelstahl zur Edelstahl-Rohrin- stallation sind in der Regel so aufgebaut, dass unmittel- bar an ihrem freien Ende ein O-Ringsitz ausgebildet ist.

Ein typischer Vertreter solcher Pressfittings ist der EP 0361630 B1 zu entnehmen. Dieses Pressfitting weist einen Anschlussabschnitt auf, dessen Innendurchmesser auf den Außendurchmesser eines anzuschließenden Rohrs aufgeweitet ist. An dem Ende des Pressfittings ist die Wandung des- selben zunächst radial nach außen gebogen und dann unter Ausbildung einer Ringsicke nach innen gebördelt. Derarti- ge Pressfittings können nicht mit den gleichen Werkzeugen verpresst werden, wie sie für Kupferpressfittings bereits in Gebrauch sind, die zu beiden Seiten des 0-Rings einen Pressbereich aufweisen.

Die Herstellung von Pressfittings erfordert Maschi- nen und Verfahren, mit denen Pressfittings in sehr großen Stückzahlen zuverlässig herzustellen sind. Um zuverlässi- ge Rohrverbindungen zu erzielen, müssen die Pressfittings mit geringen Toleranzen hergestellt werden. Dies muss zu möglichst geringen Herstellungskosten möglich sein. Ent- sprechend soll die Maschine oder Vorrichtung zur Herstel- lung der Pressfittings einfach und robust aufgebaut sein und dennoch zuverlässig Pressfittings in der gewünschten Qualität herstellen können.

Davon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Press- fittings, insbesondere aus Edelstahl zu schaffen, mit dem sich auf einfache Weise Pressfittings der gewünschten Qualität und mit der geforderten Prozesssicherheit her- stellen lassen. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfin- dung, Pressfittings aus Edelstahl zu schaffen, die sich kostengünstig herstellen und in der Praxis einsetzen las- sen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstel- lung von Pressfittings nach Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung zur Herstellung von Pressfittings nach An- spruch 6 gelöst.

Zur Herstellung der Pressfittings wird von Stahlrohr ausgegangen, von dem Stücke abgelängt werden. Die abge- längten Rohrstücke werden in einem integrierten Verfah- rensschritt mit zwei Teilschritten zu einem Pressfitting umgeformt, wobei die beiden Verfahrens-Teilschrritte so gestaltet sind, dass sie ohne Zwischenschritt unmittelbar aufeinanderfolgend in einem Werkzeug ausführbar sind.

Zum Herstellen der Pressfittings werden die abge- längten Rohrstücke aufgeweitet und mit einer ringförmigen Sicke versehen, die als O-Ringsitz dient. Das Aufweiten und das Sicken (d. h. die Ausbildung der Sicke) erfolgt somit gewissermaßen in einem Zug. Zwischen beiden Verfahrens-Teilschritten muss das Pressfitting weder zu einem anderen Werkzeug transportiert werden, noch zwi- schenbearbeitet, z. B. nachkalibriert oder abgelängt wer- den. Die Schrittfolge ist demnach Ablängen, Aufweiten, Sicken. Durch die mögliche Zusammenfassung des Aufweitens und des Sickens zu einer in einer einzigen Bearbeitungs- station durchführbaren Umformstufe kommt die Be- arbeitungsmaschine mit einer reduzierten Anzahl von Be- arbeitungsstufen aus. Die Zusammenfassung des Aufweitens und des Sickens gestattet an der Maschine zur Herstellung der Pressfittings eine ganz erhebliche Reduzierung des ... Konstruktions- und Bauaufwands, der sich letztendlich in einer erheblichen Verbilligung der Edelstahl-Pressfit- tings niederschlägt. Andererseits hat sich gezeigt, dass trotz Wegfalls einer Zwischenkalibrierung zwischen dem Aufweiten und dem Sicken, d. h. trotz der Zusammenfassung beider Einzelschritte zu einem integrierten Verfahrens- schritt, die gewünschten Pressfittings in. der erforderli- chen Maßhaltigkeit und Qualität herstellen lassen, so dass mit den in Massenfertigung hergestellten Pressfit- tings fehlerfreie Rohrverbindungen herzustellen sind.

Bei dem Verfahren wird der Durchmesser des Rohrendes des Rohlings vorzugsweise um mehr als eine doppelte Wand- stärke aufgeweitet. Dies schafft die Möglichkeit, von einem Rohling auszugehen, der von dem Rohrmaterial des Typs abgelängt worden ist, das in der späteren Installa- tion mit den Pressfittings zu verbinden ist. Für die Her- stellung der Pressfittings ist somit kein besonders Rohr- material erforderlich, was wiederum die Kosten senkt und die Herstellung vereinfacht. Die Aufweitung der Rohrenden hat außerdem die Wirkung, dass an dem herzustellenden Pressfitting ein Einsteckende ausgebildet wird, das die axiale Einstecktiefe des anzuschließenden Rohrs begrenzt.

Dies schafft definierte Verhältnisse, so dass die herzu- stellende Quetschverbindung die erforderliche axiale Zug- festigkeit erhält.

Zur Durchführung des Verfahrens wird zunächst ein Dorn zum Aufweiten des Rohrendes des Rohlings in den sel- ben axial unter Druck eingeschoben. Das konische stirn- seitige Ende des Dorns weitet dabei das Rohrende auf, das in Umfangsrichtung gedehnt wird und somit mit einer radi- al nach innen weisenden Kraft an der äußeren zylindri- schen Mantelfläche des Dorns anliegt. Der Außendurchmes- ser des Dorns und der Innendurchmesser eines entsprechen- den Abschnitts einer den Rohling aufnehmenden Form sind so aufeinander abgestimmt, dass die Wandung des geweite- ten Rohlings nun auch, zumindest fast, an der Innenwan- dung der Form anliegt. In dem sich nun anschließenden Verfahrensschritt, der zeitlich mit dem Aufweit-Schritt überlappen kann, d. h. beginnen kann, noch bevor dieser zu Ende ist, wird das Rohrende mit einer stauchenden Axial- kraft beaufschlagt, bspw. durch eine an dem Dorn vorgese- hene Ringschulter oder eine gesonderte Druckhülse. Über- raschenderweise beult sich das Material der Wandung des Rohrendes trotz radial nach innen weisender Vorspannung durch die axiale Stauchkraft in einem Ringbereich nach außen in eine in der Form vorgesehene Ringnut aus, wobei sich das Edelstahl-Material in Umfangsrichtung noch wei- ter dehnt als im Aufweit-Schritt bereits geschehen. Um dies in der veranschaulichten Form durchführen zu können, ist ein Edelstahlmaterial mit hoher Druckfestigkeit und Zähigkeit erforderlich. Das in der Wasserleitungsinstal- lation häufig verwendete Edelstahlmaterial erfüllt diese Forderungen.

Das Verfahren ist dazu geeignet, die Pressfittings ausgehend von einem geschweißten Rohrmaterial herzustel- len. Im Bereich der bspw. im Laserschweißverfahren her- gestellten Schweißnaht kann eine Oberflächenbeschaffen- heit vorhanden sein, die für den dichten Sitz eines 0- Rings nicht geeignet ist. Dies kann insbesondere der Fall sein, wenn das Rohrmaterial von außen geschweißt worden ist. Hier kann abgeholfen werden, indem an den Stauch- schritt eine Nachbearbeitung, insbesondere der Schweiß- naht, erfolgt. Dies kann bspw. in einem Walzverfahren geschehen, indem von innen her, insbesondere der Schweiß- nahtbereich, mehrfach überwalzt wird. Als Walzverfahren kann bspw. ein sogenanntes Rollieren durchgeführt werden, bei dem eine von einem Finger getragene und drehbar gela- gerte Rolle in das Rohrende eingeführt und auf einer Or- bitalbahn in der ausgebildeten Sicke entlanggerollt wird.

Vorzugsweise werden hier mehrere tausend,. vorzugsweise mehr als zehntausend Wiederholungen durchgeführt, bei denen die Rolle radial nach außen gedrückt wird. Insbe- sondere der Schweißnahtbereich wird hier geglättet. Al- ternativ kann die Ringnut geschliffen werden. Dabei kann es unter Umständen genügen, lediglich den Schweißnaht- bereich zu überschleifen. Während das Rollieren den Vor- zug hat, Poren und Krater zu schließen, indem diese zu- gedrückt werden, lassen sich im Schleifverfahren beson- ders kurze Taktzyklen und besonders gute Sickengeometrien erhalten.

Die zu erzeugenden Pressfittings können ein, zwei, drei oder mehr Rohrenden aufweisen-je nach Anwendungs- fall. Der einfachste Anwendungsfall ist ein gerader Rohr- verbinder mit zwei Rohrenden. Abschlusskappen weisen nur ein Rohrende auf. Abzweigstücke können drei oder mehr Rohrenden aufweisen, wobei die Rohlinge solcher Verzwei- gungen in einem vorbereitenden Arbeitsschritt so herge- stellt werden, dass entsprechende gerade Rohrenden in der gewünschten Anzahl vorhanden sind. Sollen Bogenfittings hergestellt werden, wird ein abgelängtes Rohrstück in einer entsprechenden Form zunächst gebogen, wonach dann die oben diskutierten Verfahrensschritte durchgeführt werden.

Die zur Herstellung der Pressfittings geeignete Vor- richtung weist eine kombinierte Aufweitungs-und Stauch- station auf, zu der wenigstens ein mehrteiliges Werkzeug, ein Aufweitungsdorn und ein Stauchelement gehören. Der Aufweitungsdorn und das Stauchelement können in einem Teil miteinander vereinigt oder separat ausgebildet sein.

Beide Elemente, der Aufweitungsdorn und das Stauchele- ment, kommen an ein-und demselben Werkzeug (Form) gleichzeitig oder nacheinander zum Einsatz. Die kombi- nierte Aufweitungs-und Stauchstation ist somit eine ein- zige Bearbeitungsstation, in der sowohl das Aufweiten als auch das Sicken ohne Zwischenschritt durchgeführt wird.

Das Stauchen und Sicken in nur einer Bearbeitungsstation ermöglicht eine besonders kostengünstige und dennoch prä- zise Herstellung von Pressfittings, d. h. die Herstellung der Pressfittings als Massenware in einer Qualität, die eine zuverlässige Herstellung langzeitdichter Pressver- bindungen gestattet.

Das Werkzeug weist vorzugsweise einen Aufnahmeraum auf, der mehrere Abschnitte, d. h. wenigstens einen ersten und einen zweiten Abschnitt aufweist, die einen unter- schiedlichen Durchmesser haben und an einer Ringschulter ineinander übergehen. Der Durchmesser des ersten Ab- schnitts stimmt vorzugsweise mit dem Außendurchmesser des nicht aufgeweiteten Rohlings überein, während der Rohling des zweiten Abschnitts etwa dem Außendurchmesser des Roh- lings nach Durchführung des Aufweit-Schritts entsprechen soll. Die zwischen dem ersten und dem zweiten Ausschnitt . ausgebildete Ringschulter dient der Festlegung der Außen- form des Pressfittings im Übergang von seinem nicht auf- geweiteten zu seinem aufgeweiteten Bereich. Zusätzlich kann die Ringschulter als Hubbegrenzung für den Aufwei- tungsdorn dienen, insbesondere wenn dessen Antriebsein- richtung die Hubtiefe nicht festlegt.

Das Werkzeug kann parallel zur Längsrichtung des Rohrendes oder quer zu dieser geteilt sein. Bei der par- allelen Teilung wird das Werkzeug (die Form) durch zwei Formhälften gebildet, deren Trennungslinie im Wesentli- chen auf einer Höhe mit der Mittellinie des Rohlings liegt. Die in den Formhälften ausgebildete Ringnut zur Festlegung der Außenform der auszubildenden Sicke ist in beiden Formhälften vorhanden und in ihrer axialen Aus- dehnung unveränderlich. Dagegen gestattet die Querteilung der Formhälfte das Anlegen einer Trennungslinie mittig zu der Ringnut, so dass die Ringnut in ihrer axialen Aus- dehnung veränderlich ist. Hier ist es insbesondere vor- teilhaft, die Form während des Aufweit-und/oder Stauch- vorgangs so zu bewegen, dass sich die Ringnut allmählich schließt, d. h. ihre axiale Ausdehnung von einem größeren Maß auf das Sollmaß reduziert. Damit gelingt es, zunächst einen'größeren Bereich der Rohrwandung nach außen auszu- beulen, wodurch die sich ausbeulende Wandung evtl. besser an die Form der Ringnut anschmiegt. Wesentlich aber ist, dass die Ringnut geschlossen ist, bevor Wandungsmaterial zu weit nach außen, d. h. in den Spalt zwischen den Form- hälften eingedrungen ist.

Es ist möglich, den Aufweitdorn und das Stauchele- ment zu vereinen, indem an dem Aufweitdorn eine Ring- schulter ausgebildet wird. Hier laufen das Stauchelement und der Aufweitdorn immer synchron zueinander, was eine hohe Prozesssicherheit und ein einfaches Werkzeug ergibt.

Bedarfsweise kann das Stauchelement jedoch eine separat angetriebene, auf dem Dorn verschiebbar gelagerte Druck- hülse sein, die auf dem Rohrende aufsetzt und dieses staucht, nachdem das Rohrende vollständig aufgeweitet worden ist. Hier ist es möglich, die Druckhülse, bspw. weggesteuert oder kraftgesteuert zu betätigen, um optima- le Produktionsergebnisse zu erzielen. Jedenfalls wird der Hub des Druckelements so bemessen, dass das Material des Rohrendes im Bereich der Ringnut zwar nach außen ausge- beult, jedoch aber nicht zu einem flachen Scheibenflansch zusammengeschoben wird. Dies wird vorzugsweise durch Wegsteuerung des Druckelements erreicht. Dagegen kann der Aufweitdorn, bspw. unter Zwischenschaltung einer relativ harten Feder an seiner Antriebseinrichtung angeschlossen sein, so dass er federnd gegen die Ringschulter zwischen dem ersten Abschnitt und dem zweiten Abschnitt des Werk- zeugs anläuft.

Die Vorrichtung kann zusätzlich mit einer Rollier- station versehen sein. Diese kann in einer separaten Be- arbeitungsstation angeordnet sein, wenn ein sehr schnel- ler Arbeitstakt gewünscht wird. Es wird jedoch bevorzugt, die Rollierstation ebenfalls in die Aufweit-und Stauch- station zu integrieren. Zu der Rollierstation gehört eine an einem Finger drehbar gelagerte Rolle sowie eine An- triebseinrichtung, mit der der Finger in das aufgeweitete und gesickte Rohrende eingefahren und dort kreisend be- wegt wird, bis die ausgebildete Sicke, insbesondere im Bereich einer evtl. vorhandenen Schweißnaht der Rohrwand die gewünschte Form hat. Anstelle der Rollierstation kann auch eine Schleifeinrichtung vorgesehen sein.

. Mit dem Verfahren. und der Vorrichtung lassen sich Pressfittings aus Edelstahl herstellen, die ein aufge- weitetes Rohrende und in diesem eine Ringsicke zur Auf- nahme eines 0-Rings als Dichtelement aufweisen. Die Be- sonderheit dieser Edelstahl-Pressfittings besteht darin, dass zu beiden Seiten des O-Rings, d. h. der Ringsicke, rohrförmige Quetschbereiche gleichen Durchmessers und ungefähr gleicher axialer Länge vorhanden sind, die als Quetschbereich dienen können. Damit wird der Edelstahl- pressfitting zu beiden Seiten des 0-Rings mit einem an- zuschließenden Rohrende verpresst. Dies erhöht nicht nur tatsächlich die Montagesicherheit und die Festigkeit der Verbindung, sondern auch die Akzeptanz im Markt und ge- stattet darüber hinaus die Verwendung von Quetschwerkzeu- gen, wie sie bislang für Kupfer-Pressfittings Anwendung gefunden haben.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Zeichnung, der Beschreibung oder von Unteransprüchen.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Er- findung veranschaulicht. Es zeigen : Fig. 1 eine Vorrichtung zur Herstellung von Press- fittings, mit einem Werkzeug, einem Dorn und einem Stauchelement, während des Aufweitschritts, vor dem Stau- chen, in einer schematisierten Schnittdarstellung, Fig. 2 das Werkzeug nach Figur 1, nach Abschluss des Aufweitschritts und des Stauchschritts, in einer schema- tisierten Schnittdarstellung, Fig. 3 das Werkzeug nach Figur 1, während eines Rol- liervorgangs, Fig. 4 eine abgewandelte Ausführungsform einer Vor- richtung zum Herstellen von Pressfittings während des Aufweitschritts, in einer schematisierten Schnittdarstel- lung, Fig. 5 die Vorrichtung nach Figur 4, nach Abschluss des Aufweit-und Stauchschritts, in einer vereinfachten und schematisierten Schnittdarstellung, Fig. 6 eine weitere Ausführungsform einer Vorrich- tung zur Herstellung von Pressfittings, während des Auf- weitschritts, in einer schematisierten Schnittdarstel- lung, Fig. 7 die Vorrichtung nach. Figur 6, nach dem Auf- weiten und Stauchen, in einer schematisierten Schnittdar- stellung, Fig. 8 eine weitere Ausführungsform der erfindungs- gemäßen Vorrichtung, mit beweglicher Matrize, während des Stauchvorgangs, in einer schematisierten Schnittdarstel- lung, Fig. 9 die Vorrichtung nach Figur 8, zu Ende der beiden Bearbeitungsvorgänge (Aufweiten und Stauchen) in schematisierter Schnittdarstellung, und Fig. 10 einen fertigen Edelstahl-Pressfitting zum Verbinden zweier Edelstahlrohre, in einer schematisierten Schnittdarstellung.

In Figur 1 ist eine Vorrichtung 1 zur Herstellung von Pressfittings veranschaulicht, wie sie bspw. als ge- rader Pressfitting 2 der Figur 10 zu entnehmen sind. Die Vorrichtung 1 nach Figur 1 dient der Herstellung von bo- genförmigen Pressfittings, wozu von vorgebogenen, abge- längten und rohrförmigen Rohlingen 3 mit konstantem Innen-und Außendurchmesser ausgegangen wird.

Die Vorrichtung 1 weist eine an einer Basis 4 gehal- tene und teilbare Form oder Matrize 5 auf, die einen Auf- nahmeraum 6 mit einem ersten Abschnitt 7 und einem zwei- ten Abschnitt 8 umschließt. Der erste Abschnitt 7 des Aufnahmeraums 6 weist einen Innendurchmesser auf, der mit dem Außendurchmesser des Rohlings 3 übereinstimmt. Der zweite Abschnitt 8 dient zur Aufnahme eines Rohrendes 9 des Rohlings 3, das den späteren Quetschbereich des aus- zubildenden Pressfittings bilden wird. Der Innendurch- messer des im Wesentlichen zylindrischen zweiten Ab- schnitts 8 des Aufnahmeraums 7 ist größer als der Außen- durchmesser des nichtverformten Rohrendes 9. Vorzugsweise ist der Innendurchmesser des zweiten Abschnitts 8 etwa um die doppelte Wandstärke des Rohrendes 9 größer als der Außendurchmesser des unverformten Rohrendes 9. Im Über- gang zwischen beiden Abschnitten 7,8 des Innenraums 6 ist eine konische Ringschulter 11 vorgesehen. In einigem Abstand zu der Ringschulter 11 und in einem vorzugsweise noch größeren Abstand zu dem offenen Ende 12 des Aufnah- meraums 7 ist in dem Werkzeug 5 eine Ringnut 14 ausge- bildet, die die Außenkontur einer an dem Pressfitting 2 auszubildenden Ringsicke 15 festlegt. Die Ringnut 14 bil- det einen geschlossenen Ring gleichbleibenden, etwa halb- kreisförmigen, Querschnitts.

Das in Figur 1 veranschaulichte Werkzeug 5 ist par- allel zu einer Längsrichtung 16 des Aufnahmeraums 6 ge- teilt. Die Längsrichtung 16 stimmt mit den beiden Axial- richtungen der offenen Rohrenden des Rohlings 3 überein.

Zu dem Werkzeug 5 gehört ein Aufweitungsdorn 18, ein Stauchelement 19 und eine Antriebseinrichtung 21 für die- se. Der Aufweitungsdorn 18, das Stauchelement 19, die Antriebseinrichtung 21 und das Werkzeug 5 bilden eine kombiniert Aufweitungs-und Stauchstation 22 der Vorrich- tung 1.

Der Aufweitdorn 18 ist ein zylindrisches, an seiner Stirnseite mit einer Fase 23 versehenes Element, dessen Außendurchmesser geringfügig größer ist als der Außen- durchmesser des noch nicht aufgeweiteten Rohrendes 9. Die Fase 23 legt eine konische Ringfläche fest, deren Durch- messer unmittelbar im Anschluss an die Stirnseite des Aufweitungsdorns 18 geringer ist als der Innendurchmesser des ungeweiteten Rohrendes 9. Die Fase 23 schließt einen spitzen Kegelwinkel ein, der so bemessen ist, dass der Aufweitdorn 18 unter Aufweitung des Rohrendes 9 in dieses eingeschoben werden kann, ohne das Rohrende 9 vor sich zusammenzuschieben. Die Länge des Aufweitdorns 18 ist größer als der Abstand zwischen der Ringschulter 11 und der Ringnut 14.

Der Aufweitdorn 18 ist starr und ggfs. einstückig mit dem Stauchelement 19 verbunden, das bei der Ausfüh- rungsform der Vorrichtung 1 nach Figur 1 durch einen Zylinderkörper gebildet ist, der mit einem stufen-oder ringschulterartigen Übergang 25 in den zylindrischen Auf- weitungsdorn 18 übergeht. Der Zylinderkörper weist einen Außendurchmesser auf, der den Innendurchmesser des aufge- weiteten Rohrendes 9 übersteigt. Vorzugsweise ist der Außendurchmesser des Zylinderkörpers geringer als der Innendurchmesser des zweiten Abschnitts 8 des Innenraums 6, so dass der aus dem Aufweitungsdorn 18 und dem Zylin- derkörper gebildete Dorn oder Körper in den zweiten Ab- schnitt 8 des Aufnahmeraums 6 des Werkzeugs 5 einfahren kann.

Zur Betätigung und Bewegung dieses kombinierten Aufweitungs-und Stauchdorns dient die Antriebseinrich- tung 21, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch einen Hydraulikantrieb gebildet wird. Zu diesem gehört ein Kolben 26, der in einem Zylinderraum 27 einen Ar- beitsraum 28a und einen weiteren Arbeitsraum 28b abteilt.

Der Kolben 26 ist bspw. über eine Kolbenstange 29 mit dem Aufweitungsdorn 18 und dem Stauchelement 19 verbunden.

Nicht weiter veranschaulichte Fluidkanäle dienen der wahlweisen Beaufschlagung der Arbeitsräume 28a, 28b mit unter Druck stehendem Hydraulikfluid. Dadurch kann die Kolbenstange 29 gezielt in beiden Axialrichtungen jeweils in Richtung der Pfeile 31,32 bewegt werden.

Die insoweit beschriebene Vorrichtung 1 arbeitet wie folgt : Es wird von abgelängten und vorgebogenen rohrförmi- gen Rohlingen 3 mit konstantem Durchmesser ausgegangen- : Dieser wird in das Werkzeug 5 eingelegt, wonach das Werk- zeug geschlossen wird. Der Rohling 3 ragt mit seinem Rohrende 9 in den Abschnitt 8 des Aufnahmeraums 6, wobei er hier nicht an dem Werkzeug 5 anliegt. Durch die Krüm- mung des Rohlings 3 ist dieser in dem Werkzeug 5 axial fixiert. Der Dorn 18 ist in seiner in Figur 1 weitest- möglich rechten Position und noch nicht in Berührung mit dem Rohrende 9. Es wird nun der Arbeitsraum 28b mit Fluid beaufschlagt, wodurch der Kolben 26 und mit diesem die Kolbenstange 29, das Stauchelement 19 und der Aufwei- tungsdorn 18 auf das Werkzeug 5 zubewegt werden, wie durch die Richtung des Pfeils 31 angedeutet ist. Der Auf- weitungsdorn 18 setzt dabei mit seiner Fase 23 an der vorzugsweise entgrateten und ggfs. mit einer geringen Innen-und Außenfase versehenen Stirnfläche des Rohrendes 9 auf. Durch die fortgesetzte Axialbewegung des Aufwei- tungsdorns 18 dringt dieser unter Aufweitung des Rohren- des 9 in dieses ein, ohne dieses wesentlich zusammenzu- schieben. Aufgrund der nun eintretenden Dehnung der Wan- dung des Rohrendes 9 in Umfangsrichtung kann eine gewisse Verkürzung des Rohrendes 9 eintreten. Das geweitete Roh- rende 9 liegt unter Spannung an der Mantelfläche des Auf- weitungsdorns 18 an. Dieser gleitet immer weiter in den Innenraum des Rohrendes hinein und weitet immer längere Abschnitte des Rohrendes auf. Noch bevor die Fase 23 die Ringschulter 11 erreicht, setzt das Stauchelement 19, d. h. die entsprechende Stufe 25 (Ringschulter) auf der Stirnfläche 9a des Rohrendes 9 auf. Bei der weiteren Be- wegung des Kolbens 26 wird nun das Rohrende 9 gestaucht, wodurch die Wandung des Rohrendes 9 gegen seine eigene radial nach innen gerichtete Vorspannung im Bereich der Ringnut 14 spontan nach außen ausbeult. Dies erfolgt auf dem gesamten Umfang. Die Länge des Stauchhubs ist dabei so bemessen, dass der Stauchvorgang beendet wird, wenn die Wandung des Rohrendes 9 vollständig in der Ringnut 14 anliegt. Dies ist in Figur 2 veranschaulicht. Der Stauch- hub ist etwa so lang wie die Differenz zwischen Wandungs- länge der Ringsicke und axialer Länge derselben.

Die Länge des Hubs kann durch entsprechende Gestal- tung der Antriebseinrichtung 21 bemessen werden, bspw. indem der Kolbenhub entsprechend begrenzt wird. Ist der Arbeitshub durchlaufen, d. h. das Rohrende 9 aufgeweitet und gestaucht, wie in Figur 2 veranschaulicht, wird der Arbeitsraum 28b druckentlastet und der Arbeitsraum 28a druckbeaufschlagt, so dass der Kolben 26 und mit ihm das Stauchelement 19 und der Aufweitungsdorn 18 in Richtung des Pfeils 32 aus dem Werkzeug 5 ausfahren und den her- gestellten Pressfitting freigeben. Dieser kann nun aus der Form 5 entnommen werden, indem diese geöffnet und ein neuer Rohling 3 eingelegt wird, wonach sich das oben er- läuterte Arbeitsspiel wiederholt. Zur Herstellung des Pressfittings ist somit lediglich ein einziger Kolbenhub des Kolbens 26 erforderlich. Die Herstellung ist effektiv und präzise.

Insbesondere für den Fall, dass der Rohling 3 von einem geschweißten Rohr abgelängt worden ist, empfiehlt sich, einen weiteren Arbeitsschritt anzuschließen, der in dem gleichen Werkzeug 5 oder in einem separaten Werkzeug durchgeführt werden kann. In dem in Figur 3 veranschau- lichten Beispiel wird von der erstgenannten Möglichkeit Gebrauch gemacht. Der Rohling 3 ist bereits fertig ge- staucht und verbleibt für den Rollierschritt noch in der Form 5. Zur Durchführung des Rollierschritts dient eine Rolliereinrichtung 34. Zu dieser gehört ein fingerartiger Träger, an dessen freien Ende eine Rolle 36 drehbar gela- gert ist, deren Durchmesser deutlich geringer ist als der Innendurchmesser des aufgeweiteten Rohrendes 9. Der Trä- ger 35 ist mit einer Antriebs-und Positioniereinrichtung 37 verbunden, die dazu eingerichtet ist, die Rolle 36 an der Wandung anliegt. Sodann wird der Träger so bewegt, dass die. Rolle 36 in... den Innenraum des Rohrendes 9 hin- einzufahren und dann in Radialrichtung so zu bewegen, dass die Rolle 36 in der ausgebildeten Ringsicke 15 eine Umlaufbewegung ausführt. Bspw. wird der Rolliervorgang 2 bis 4 Sekunden lang mit einer Drehzahl von mehr als 5000 U/min durchgeführt. Es ergeben sich somit mehr als 10000 Umläufe, die eine ausreichende Glättung der Ringsicke an ihrer Innenseite, insbesondere im Bereich einer etwaigen Schweißnaht bewirken. Alternativ kann anstelle der Rolle 36 eine angetriebene Schleifscheibe vorgesehen werden, die die gesamte Ringsicke 15 oder nur den Bereich der Schweißnaht überschleift.

Eine abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung 1 ist in Figur 4 veranschaulicht. Soweit die Vorrichtung 1 mit der Vorrichtung 1 nach Figur 1 übereinstimmt, wird auf gleiche Bezugszeichen zurückgegriffen und auf die obige Beschreibung verwiesen.

Im Unterschied zu der vorbeschriebenen Vorrichtung 1 weist die Vorrichtung 1 nach Figur 4 eine Antriebsein- richtung 21 mit getrennten Antrieben 21a, 21b für den Aufweitungsdorn 18 und das Stauchelement 19 auf. Der Auf- weitungsdorn 18 ist an seiner von der Fase 23 abliegenden Seite mit einer Sackbohrung 40 versehen, von der eine Druckfeder 41 aufgenommen ist. Diese stützt sich an dem Boden der Sackbohrung 40 ab. In die Sackbohrung 40 taucht eine Kolbenstange 42 eines Hydraulikkolbens 43.. Dieser ist in einem Hydraulikzylinder 44 angeordnet und teilt dort zwei Arbeitsräume 45a, 45b ab. Durch gezielte Beauf- schlagung der Arbeitsräume 45a, 45b mit Druck kann der Aufweitungsdorn 18 in beiden Richtungen 31,32 bewegt werden. Der Hub des Kolbens 43 ist dabei so groß, dass der Aufweitungsdorn 18 gegen die Ringschulter 11 anlaufen kann. Diese dient als Hubbegrenzung für den Kolben 18.

Die Feder 41 ist so hart, dass sie beim Einfahren des Aufweitungsdorn 8 in das Rohrende 9 nicht oder nicht we- sentlich zusammengedrückt wird. Dies bewirkt eine präzise Ausformung des Durchmesserübergangs des Rohlings 3 vom aufgeweiteten Rohranschlussbereich 9 zu dem nicht aufge- weiteten Bereich. Außerdem wird die Vorrichtung 1 unemp- findlich gegen Positionierungstoleranzen zwischen dem Werkzeug 5 und der Antriebseinrichtung 21.

Eine weitere Besonderheit der in Figur 4 veranschau- lichten Ausführungsform der Vorrichtung 1 liegt in dem Stauchelement 19. Dieses ist als Hülse ausgebildet, die verschiebbar auf dem Aufweitungsdorn 18 gelagert ist. Die Hülse ist mit ihrer eigenen Antriebseinrichtung 21a ver- sehen, zu der ein in einem Zylinder 46 gelagerter Kolben 47 gehört. Dieser teilt zwei Arbeitsräume 48a, 48b ab, die wahlweise und gezielt mit Hydraulikfluid beaufschlagt werden können. Auf diese Weise kann die Hülse in Richtung der Pfeile 31,32 gezielt bewegt werden, um mit ihrer Stirnfläche an der Stirnfläche 9a des Rohrendes 9 anzu- setzen und das Rohrende 9 zu stauchen. Beide Antriebsein- richtungen 21a, 21b sind unabhängig voneinander steuer- bar, wodurch das Aufweiten und Stauchen des Rohrendes 9 optimiert werden kann. Insbesondere hat diese Aus- führungsform ihre Bedeutung, wenn auf einer Maschine häu- fig die Werkzeuge 5 zu wechseln sind, um unterschiedliche Pressfittings herstellen zu können.

Während Figur 4 das Aufweiten des Rohrendes 9 ver- anschaulicht, stellt Figur 5 den Zustand der Vorrichtung 1 nach Ende des Stauchschritts dar. Der Aufweitungsdorn 18 hat die Rohrwandung fest gegen die Innenschulter 11 gedrückt. Das Rohrende 9 ist vollständig aufgeweitet und die Hülse ist so weit in das Werkzeug 5 eingetaucht und hat das Rohrende 9 soweit zusammengestaucht, dass die Rohrwandung die Ringnut 14 gerade ausfüllt und somit die gewünschte Sicke 15 ausgebildet ist.

In Figur 6 ist eine weitere Ausführungsform der Vor- richtung 1 veranschaulicht. Soweit Übereinstimmung mit vorstehenden Ausführungsformen besteht, wird unter Zu- grundelegung gleicher Bezugszeichen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen.

Im Unterschied zu den vorstehend beschriebenen Aus- führungsformen ist das Werkzeug 5 der Vorrichtung 1 nicht nur zweigeteilt, sondern dreigeteilt. Zusätzlich zu sei- ner Teilung parallel zu der Längsmittelachse 16 ist es in einer Ebene geteilt, die in der Ringnut 14 liegt. Damit ist ein Werkzeugteil 5a vorhanden, der vor, während oder nach dem Stauchen an das übrige Werkzeug 5 angesetzt wer- den kann. Zur Zentrierung dient ein entsprechender zylin- drischer Sitz 50. Vorzugsweise wird der Werkzeugteil 5a an dem Sitz 50 an das Werkzeug 5 angesetzt, bevor der Stauchschritt beginnt. Dazu wird der Werkzeugteil 5a mit- tels einer entsprechenden Positionierungsvorrichtung in Richtung des Pfeils 31 auf das Werkzeug 5 zu bewegt. Die Positionierungseinrichtung trägt außerdem die Antriebs- einrichtung 21 zur Betätigung des Aufweitungsdorns 18 und des Stauchelements 19. Sind beide Bearbeitungsschritte, d. h. das Aufweiten und das Stauchen durchgeführt, hat die Vorrichtung 1 den in Figur 7 veranschaulichten Zustand.

Es wird nun der Kolben 26 durch Druckbeaufschlagung des Arbeitsraums 28a aus dem Rohrende 9 zurückgezogen. Danach wird der Werkzeugteil 5a von dem-Werkzeug 5. wegbewegt und zwar in Richtung des Pfeils 32. Dadurch wird das Rohrende 9 teilweise freigegeben. Nach Öffnen des übrigen Werk- zeugs 5 kann der Pressfitting 3 nun entnommen werden. Der Vorteil dieser Ausführungsform liegt darin, dass der Werkzeugteil 5a die beiden anderen Teile des Werkzeugs 5 an dem Sitz 50 zusammenhält und sich hier insbesondere im Bereich der Ringnut 14 auf einfache Weise ein präzis ar- beitendes Werkzeug aufbauen lässt.

Eine abgewandelte Ausführungsform der in Figur 6 und 7 veranschaulichten Vorrichtung 1 ist in den Figuren 8 und 9 dargestellt. Während bei der vorbeschriebenen Aus- führungsform (Figuren 6 und 7) der Aufweitungsdorn 18 und das Stauchelement 19 relativ zu dem Werkzeugteil 5 be- weglich geführt und angetrieben waren, ist der Aufwei- tungsdorn 18 bei der Ausführungsform der Vorrichtung 1 nach den Figuren 8 und 9 starr an dem Werkzeugteil 5a gehalten und das Stauchelement 19 ist als ringförmige Druckfläche 25'an dem Werkzeugteil 5a ausgebildet. Die- ser ist insgesamt mit einer nicht weiter veranschaulich- ten Antriebseinrichtung verbunden und in Richtung der Pfeile 31,32 gezielt bewegbar.

Der Werkzeugteil 5a weist im Anschluss an seine Hälfte 14b der Ringnut 14, deren andere Hälfte 14a in dem übrigen Werkzeug 5 untergebracht ist, eine Bohrung 52 auf, die sich in einem gewissen Abstand zu der Ringnut- hälfte 14b auf den Durchmesser des Aufweitungsdorns 18 reduziert. Dieser durchsetzt den Rest der Bohrung 52. An seinem Ende ist er mit einer Endplatte 18'versehen, die von dem Werkzeugteil 5a gegen ein Widerlager 53 festge- klemmt ist. Die so gebildete Einheit aus Widerlager 53, Werkzeugteil 5a und Aufweitungsdorn 18 ist mittels der Antriebseinrichtung im Ganzen auf das Werkzeug 5 hin-und von diesem weg bewegbar. Der Abstand zwischen der Ring- fläche 25'und der Ringnut 14 ist wiederum so bemessen, dass das geweitete Rohrende 9 beim Schließen der Form 5, 5a so weit gestaucht wird, dass die sich ausbeulende Rohrwand gerade die sich schließende Ringnut 14 füllt.

Dies ist in Figur 9 veranschaulicht. Es wird hier mit einer insgesamt dreiteiligen Form und einer einzigen An- triebseinrichtung sowohl für den Aufweitungsdorn 18 als auch das Stauchelement 25'gearbeitet.

Mit den vorbeschriebenen Vorrichtungen und dem ent- sprechenden Verfahren lassen sich Pressfittings 2 her- stellen, wie beispielhaft in Figur 10 veranschaulicht.

Ein solcher Edelstahl-Pressfitting ist aus einem ge- schweißen Rohrstück hergestellt, dessen Schweißnaht 60 in Figur 10 schematisiert veranschaulicht ist. Er weist ein, zwei oder mehr Rohranschlussbereiche 61,62 auf, die insgesamt hohlzylindrisch ausgebildet sind. Jeder Rohr- anschlussbereich 61,62 weist zwei hohlzylindrische Ab- schnitte 61a, 61b ; 62a, 62b auf, zwischen denen jeweils die Ringsicke 15 angeordnet ist. Die beiden zylindrischen Abschnitte 61a, 61b ; 62a, 62b weisen den gleichen Innen- durchmesser auf. Sie bilden Quetschbereiche für den An- schluss von Rohren. Die anzuschließenden Rohre sind dann zu beiden Seiten des jeweiligen 0-Rings 63 mechanisch mit dem Pressfitting 2 verbunden.

Das vorgestellte Verfahren gestattet die Herstellung von Edelstahl-Pressfittings praktisch in einem einzigen Arbeitsgang, der zwei Verfahrensschritte umfasst, die zugleich oder auch nacheinander ablaufen können. Der ab- gelängte Rohling wird in einem Werkzeug aufgeweitet und gestaucht, um die gewünschten Rohranschlussbereiche 61, 62 auszubilden. Das Verfahren hat sich für Edelstahl- Pressfittings als prozesssicher herausgestellt. Es können auch andere druckfeste und zähe Metalle zur Anwendung kommen. Das Verfahren eignet sich insbesondere in Verbin- dung mit einem nachgeordneten Rollierschritt oder Schleifschritt zur Herstellung von Pressfittings aus ge- schweißtem Edelstahlrohr.