STRUKTURIERTEM UND/ODER PERFORIERTEM VLIESSTOFF

INSBESONDERE NACH EINEM NASSVERFAHREN Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines strukturierten und/oder perforierten Vliesstoffes, d.h. eines Vliesstoffes mit einer dreidimensionalen Struktur.

Ein Vliesstoff ist ein Gebilde aus Fasern begrenzter Länge, aus Endlosfasern (Filamenten) oder aus geschnittenen Garnen jeglicher Art und jeglichen Ursprungs, die auf irgendeine Weise zu einem Vlies (d.h. zu einer Faserschicht bzw. zu einem Faserflor) zusammengefügt und auf irgendeine Weise miteinander verbunden worden sind. Nicht zu den Vliesstoffen gehören durch Verkreuzen bzw. Verschlingen von Garnen, wie es beim Weben, Wirken, Stricken, der Spitzenher- Stellung, dem Flechten und der Herstellung von getufteten Erzeugnissen geschieht, hergestellte Fasergebilde. Auch Folien und Papiere gehören nicht zu den Vliesstoffen.

Bekannte Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen umfassen in der Regel eine Vliesbildung, eine Vliesverfestigung sowie eine anschließende Entwässerung. Unterschiedliche Verfahren der Vliesbildung sind beispielsweise in der WO

2007/018960 A2 beschrieben. Dabei kann das Vlies insbesondere durch ein Trockenverfahren, ein Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren gebildet werden. So ist beispielsweise eine zumindest teilweise aerodynamische Vliesbildung bekannt, bei der das Vlies zumindest teilweise aus Fasern mittels eines Luftstroms auf einer luftdurchlässigen Unterlage gebildet wird. Alternativ dazu kann das Vlies auch zumindest teilweise mechanisch gebildet werden. Dabei kann das Vlies beispielsweise aus von Karden oder Krempeln abgenommenen Floren gebildet werden, die übereinandergelegt werden, oder das Vlies kann auch direkt von Kardiermaschinen gebildet werden. Gemäß einer weiteren Alternative kann das Vlies auch zumindest teilweise nach dem so genannten Spunbond-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels kalter Luft und/oder mechanisch verstreckt werden, gebildet wird. Überdies kann das Vlies auch zumindest teilweise durch das so genannte Schmelz-Blas-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die direkt aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels heißer Luft- ströme bis zum Zerreißen verstreckt werden, gebildet wird. Grundsätzlich sind auch beliebige Kombinationen solcher Vliesbildungsverfahren denkbar.

Üblicherweise wird die Vliesstoffbildung bei Bildung durch ein Nassverfahren auf einem Schrägsiebformer mit sehr geringer Konsistenz, und zwar insbesondere mit einem Feststoffgehalt von 0,01 bis 0,1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% des erhaltenen Vlieses, durchgeführt. Sofern das Vlies strukturiert und/oder perforiert werden soll, also dem Vlies eine dreidimensionale Struktur bzw. Perforation und insbesondere dreidimensionale Oberflächenstruktur bzw. Oberflächenperforation verliehen werden soll, wird üblicherweise das in dem Former gebildete flache Vlies stromabwärts des Formers mit mehreren Hochdruckwasserstrahlen strukturiert und/oder perforiert und ggf. gleichzeitig verfestigt. Bei diesem Herstellungsverfahren werden typischerweise verschiedene Bänder eingesetzt, wobei die Vliesstoff- Materialbahn zwischen den verschiedenen Vorrichtungsteilen von einem Band auf ein anderes Band transferiert und/oder in einem offenen Zug durch die Vorrichtung geführt wird. Allerdings ist die Strukturierung und/oder Perforierung mittels einer Wasserstrahlbehandlung sehr aufwendig und schwer, zu steuern. Ferner sind die Investitionskosten für eine solche Wasserstrahlbehandlungsvorrichtung sehr hoch.

Zudem weist die gebildete Vliesstoff-Materialbahn insbesondere nach einer sol- chen Strukturierung und/oder Perforierung und ggf. gleichzeitig Verfestigung nach dem Wasserstrahlverfahren eine relativ hohe Feuchtigkeit auf, die anschließend wieder aus der Materialbahn entfernt werden muss, um einerseits Vliesstoff zu erhalten, und andererseits, um die Strukturierung bzw. Perforation auf dem bzw. in dem Vlies zu fixieren.

Um die Kosten für den anschließenden Trocknungsprozess und insbesondere eine anschließende thermische Trocknung zu reduzieren, wurden bisher im An- schluss an die Wasserstrahlbehandlung zur Entwässerung mit Vakuum beaufschlagte Saugrohre, Saugkästen und/oder Vakuumkästen eingesetzt. Mit solchen Saugrohren, Saugkästen und/oder Vakuumkästen wollte man den Trockengehalt der Vliesstoff-Materialbahn so weit wie möglich erhöhen, ohne dabei Volumen der Vliesstoff-Materialbahn einzubüßen, und, ohne die Strukturierung bzw. Perforation auf dem bzw. in dem Vlies zu beeinträchtigen. Eine derartige Entwässerung mittels Saugrohren, Saugkästen der Vliesstoff- Materialbahn und/oder Vakuumkästen bringt jedoch eine Reihe von Nachteilen mit sich. So wird das angestrebte gleichmäßige Feuchtigkeitsquerprofil der Vliesstoff- Materialbahn zerstört oder zumindest beeinträchtigt, was insbesondere auf Luftverluste an den Materialbahnrändern infolge einer nicht konstanten Breite der Materialbahn und auf die Technologie einiger Saugrohre, Saugkästen und/oder Vakuumkästen zurückzuführen ist. Der Luftverlust an den Materialbahnrändern bringt zudem einen hohen Energieverbrauch mit sich. Je nach Flächengewicht, Vliesstoffzusammensetzung und Struktur strukturiert und/oder perforierten der Vliesstoff-Materialbahn ist der nach der Entwässerung erhaltene Trockengehalt der Vliesstoff-Materialbahn begrenzt. Infolge des relativ hohen Vakuums kann es auf dem betreffendem Transferband, mit dem die Vliesstoff-Materialbahn über die Saugrohre, Saugkästen und/oder Vakuumkästen geführt wird und bei dem es sich üblicherweise um ein Gewebeband, ein Formiersieb oder ein das Vlies strukturierendes und/oder perforierendendes Strukturierband handelt, zu einem Verlust an Fasern durch sogenanntes "Faserrupfen" kommen. Die gerupften Fasern belasten das Abwasser und sind für den Herstellungsprozess verloren. Faserverluste treten hauptsächlich infolge der Luftverluste an den Rändern der Vliesstoff-Materialbahn, eines Reißens und/oder Brechens der Fasern und eines Einsaugens der Fasern in die Saugkästen auf. In das Entwässerungssystem eingesaugte Fasern neigen dazu, das zur Wasserstrahlverfestigung verwendete Wasser zu kontaminieren und gestalten die Wiederaufbereitung und Filtration insbesondere bei Verwendung von Faserzellstoff schwieriger.

Ferner führt die Führung der Vliesstoff-Materialbahn in einem offenen Zug durch die Vorrichtung zu einer schlechten Maschinengängigkeit und zu einer Beeinträchtigung der Qualität des gebildeten Vliesstoffes, wie insbesondere zu einer ungewünschten Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder zu Brüchen in der Vliesstoffbahn, und zwar insbesondere dann, wenn die Vliesstoff-Materialbahn mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Vorrichtung geführt wird.

Aus der DE 10 2006 042 507 A1 ist beispielsweise bekannt, zur Entwässerung einer Vliesstoff-Materialbahn eine Schuhpresse einzusetzen. Eine solche Schuhpresse besitzt zwar in der Bahnlaufrichtung betrachtet einen - im Vergleich zu einem Walzenspalt - verlängerten Pressnip bzw. Pressspalt. Infolge des relativ hohen Pressdrucks der Schuhpresse kommt es jedoch vor dem Pressnip der Schuhpresse zu einem störenden Wasserstau. Zudem führt der relativ hohe Pressdruck der Schuhpresse zu einer Verringerung des Volumens des Vliesstoffes. Abgesehen davon ist eine Schuhpresse zum Entwässern eines strukturierten und/oder perforierten Vlieses allenfalls bedingt geeignet, weil die vorher erzeugte Strukturierung und/oder Perforation durch das Führen der Vlies(stoff)bahn durch den Pressspalt der Schuhpresse zerstört oder zumindest beeinträchtigt werden kann.

Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrich- tung zur Herstellung eines strukturierten und/oder perforierten Vliesstoffes anzu- geben, mit denen die zuvor genannten Probleme auf möglichst einfache und zuverlässige Weise beseitigt werden und welche insbesondere für eine Vliesbildung durch ein Nassverfahren geeignet sind. Dabei soll insbesondere eine effiziente und kostengünstige Entwässerung der gebildeten strukturierten und/oder perforier- ten Vliesstoff-Materialbahn erreicht werden, die unter Vermeidung eines Wasserstaus zu einer strukturierten und/oder perforierten Vliesstoff-Materialbahn mit einem möglichst großen Volumen, mit einem gleichmäßigen Feuchtigkeitsquerprofil und mit einer hervorragenden Qualität - und zwar insbesondere unter Vermeidung einer ungewünschten Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder der Ausbildung von Brüchen in der Vliesstoffbahn - führt. Zudem soll die auf dem bzw. in dem Vlies erzeugte Strukturierung und/oder Perforation durch die nachfolgende Entwässerung und Trocknung nicht oder allenfalls unwesentlich beeinträchtigt werden. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und insbesondere durch ein Verfahren zur Herstellung eines mit einer dreidimensionalen Struktur versehenen - d.h. strukturierten und/oder perforierten - Vliesstoffes gelöst, bei dem in einem Former auf einem strukturierten Formiersieb - durch Entwässerung einer Fasersuspension - ein Vlies gebildet wird und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn anschließend weiter entwässert wird, wobei die weitere Entwässerung der Vliesstoff-Materialbahn die Entwässerung mittels einer Bandpresse umfasst, wobei die Bandpresse eine Walze umfasst, um die zumindest ein an die Walze anliegendes inneres Band, das strukturierte Formiersieb und ein äußeres Pressband geschlungen sind, wobei die Vliesstoff- Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem strukturierten Formiersieb, auf dem - von der Walze aus gesehen - außenseitig das äußeren Pressband angeordnet ist, angeordnet wird, wobei das Pressband mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze gepresst und dadurch das strukturierte Formiersieb, die Vliesstoff-Materialbahn und das innere Band gegen die Walze gepresst werden, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und als strukturiertes Formiersieb und Bänder der Bandpresse gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeables strukturiertes Formiersieb und permeable Bänder verwendet werden und gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze ein Trocknungsfluid durch das permeable strukturierte Formiersieb, die permeablen Bänder und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst wird. Es versteht sich von selbst, dass bei der Durchführung des Verfahrens die Vliesstoff-Materialbahn, das strukturierte Formiersieb und die Bänder um die Walze herum laufen, weswegen so- wohl das innere Band als auch das äußere Pressband als auch das Formiersieb bevorzugt als Endlosbänder bzw. Endlossieb ausgestaltet sind.

Dabei ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.

Unter Vlies wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein unmittelbar durch For- men erhaltenes, un verfestigtes Faservlies geringer Konsistenz verstanden, wohingegen unter Vliesstoff ein bereits eine höhere Konsistenz als unmittelbar nach der Formung aufweisendes und bevorzugt verfestigtes Vlies verstanden wird.

Unter Bandspannung des äußeren Pressbandes wird im Sinne der vorliegenden Erfindung - im Einklang mit der fachüblichen Verwendung dieses Begriffs - der Quotient aus der an das Pressband angelegten Zugspannung und der Breite des Pressbandes verstanden.

Zudem wird im Sinne der vorliegenden Erfindung unter einem strukturierten For- miersieb ein Formiersieb verstanden, welches so ausgestaltet ist, dass in diesem befindliches Vlies zumindest unter mildem Druck und zumindest temporär mit einer dreidimensionalen Struktur versehen wird. Bei dieser dreidimensionalen Struktur kann es sich insbesondere um eine Strukturierung, wie beispielsweise in der Form von Erhebungen oder Vertiefungen auf der Vlies(stoff)oberfläche han- dein, oder um in dem Vlies(stoff) vorgesehene Perforation (en) bzw. Löcher. Mithin wird die Strukturierung bzw. Perforierung des Vlies(stoff)es durch das strukturierte Formiersieb erreicht, welches das bzw. den Vlies(stoff) entsprechend strukturiert und/oder perforiert. Aufgrund dieser Ausgestaltung des Verfahrens ergibt sich eine insgesamt effizientere, kostengünstigere Entwässerung der gebildeten Vliesstoff-Materialbahn, wobei unter Vermeidung des bisher insbesondere im Zusammenhang mit einer Schuhpresse auftretenden Wasserstaus vor dem Pressnip - im Vergleich zu der Verwendung einer Schuhpresse - ein größeres Volumen der hergestellten

Vliesstoff-Materialbahn erreicht wird, da der Druck in dem verlängerten Pressnip der Bandpresse geringer als bei einer Schuhpresse ist. Zudem wird aus diesem Grund bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Beeinträchtigung der stromaufwärts hiervon erzeugten Strukturierung bzw. Perforation des Vlieses bzw. der Vliesstoff bahn zuverlässig vermieden. Infolge der - im Vergleich zu der Verwen- dung einer Schuhpresse - längeren Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Nip wird jedoch trotz des geringeren Pressdrucks eine effiziente Entwässerung mit einem hohen Entwässerungsgrad sichergestellt. Aufgrund dessen benötigt eine gegebenenfalls nach der Bandpresse noch vorgesehene thermische Trocknungseinrichtung, wie beispielsweise eine TAD (Through Air Drying)- bzw. Lufttrock- nungseinheit, lediglich eine sehr geringe Energiemenge. Zudem wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgrund der eingesetzten Bandpresse im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren eine sehr schonende und - bezogen auf die Oberfläche der Vliesstoff-Materialbahn - sehr gleichmäßige Entwässerung erreicht, so dass eine Beeinträchtigung oder gar Zerstörung der Faserstruktur zuverlässig verhindert wird. Aufgrund dessen werden auch Faserverluste sowie eine Kontamination des Abwassers auf ein Minimum begrenzt. Überdies erhält man mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch ein verbessertes Feuchtigkeitsquerprofil für den gebildeten Vliesstoff. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es zudem, die Vliesstoff- Materialbahn mit einem höheren Feststoffgehalt an die abschließende, insbesondere thermische Trocknungseinrichtung zu übergeben, wodurch die Maschinen- gängigkeit in der Trockenpartie erhöht wird. Infolge des verringerten Drucks in der Bandpresse wird das Volumen der Vliesstoff-Materialbahn bei der Entwässerung um nicht mehr als 10 % reduziert. Mithin kann der Feststoffgehalt der Vliesstoff- Materialbahn relativ zu dem Wassergehalt im Vergleich zu der bisher üblichen Entwässerung durch Saugkästen um mehr als 10 % erhöht werden, wodurch sich eine höhere Produktionskapazität ergibt, der Energieverbrauch verringert wird und die Bereitstellung zusätzlicher oder aufwändigerer Trocknungseinrichtungen ver- mieden wird. Indem die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse zusätzlich durch das Trocknungsfluid beaufschlagt wird, wird die Effizienz der schonenden und gleichmäßigen Entwässerung ohne Einbußen hinsichtlich des Volumens weiter erhöht. Insbesondere erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren eine einfach und zuverlässig durchzuführende sowie präzise Strukturierung bzw. Perforation des Vlieses bzw. des Vliesstoffes, wobei die Strukturierung bzw. Perforation bereits bei der Formung erzeugt werden kann und die so erzeugte Strukturierung bzw. Perforation aufgrund der schonenden und gleichmäßigen Entwässerung in der Bandpresse beibehalten und fixiert wird. Im Vorteil zu der aus dem Stand der Technik bekannten Strukturierung von Vliesstoff durch Wasserstrahlstrahlbehandlung ist das erfindungsgemäße Verfahren weniger aufwendig, einfacher zu steuern und in einer sehr viel kostengünstigeren Vorrichtung durchführbar. Wie dargelegt, ist es ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, dass das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb strukturiert und/oder perforiert werden kann, da die Strukturierung daher bereits bei der Formung des Vlieses oder zumindest kurz danach erfolgen kann und bei der nachfolgenden Entwässerung und Trocknung fixiert werden kann. Daher ist es gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt, dass bei dem Verfahren das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff- Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb strukturiert und/oder perforiert wird.

Dabei ist es zudem bevorzugt, dass das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb bereits bei der Bildung in dem Former strukturiert und/oder perforiert wird und diese Struktur bzw. Perforation bei allen späteren Verfahrensschritten nicht mehr oder zumindest nicht in unerwünschter Wiese verändert wird. Gleichermaßen ist es möglich, das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb erst nach der Bildung in dem Former, aber vor der weiteren Entwässerung in der Bandpresse zu strukturieren und/oder perforieren, wobei diese Struktur bzw. Perforation bei allen späteren Verfahrensschritten nicht mehr oder zumindest nicht in unerwünschter Wiese verändert wird. Alternativ dazu ist es auch möglich, wenn auch weniger bevorzugt, dass das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb erst bei der weiteren Entwässerung in der Bandpresse strukturiert und/oder perforiert wird. Selbstverständlich ist es auch möglich, die vorstehenden Varianten miteinander zu kombinieren, nämlich beispielsweise eine erste Strukturierung des Vlieses bereits in dem Former vorzunehmen und dann in der Bandpresse eine weitere Strukturierung der Vliesstoff-Materialbahn vorzunehmen.

Um die vorgenannten Aufgaben erfüllen zu können, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass bei dem Verfahren als das strukturier- te Formiersieb ein strukturiertes und/oder perforiertes Gewebeband eingesetzt wird. Dabei ergibt sich die Struktur des Gewebebandes durch die Ausgestaltung der Kreuzungspunkte aus Schuss- und Kettfäden. Alternativ dazu ist es genauso gut möglich, in dem Verfahren als das strukturierte Formiersieb ein glattes Sieb einzusetzen, auf dessen der Vliesstoff-Materialbahn zugewandten Innenseite ein oder mehrere Oberflächenstrukturen aufgebracht sind, welche der Innenseite des Formiersiebes eine geprägte Oberfläche verleihen. Bei diesen Oberflächenstrukturen kann es sich beispielsweise um durch Klebstoff befestigte oder durch Koextrusion aufgebrachte Kunststoffteilchen in beliebiger Form handeln.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird bei dem Verfahren ein Formiersieb eingesetzt, das so strukturiert ist, dass sich für dieses Formiersieb ein im Vergleich zu dem Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern kleinerer Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen ergibt und entsprechend ein kleinerer Flächenanteil der Vliesstoff- Materialbahn gepresst wird. Dabei führt der kleinere Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen des Formiersiebs in dem Vliesstoff zu Bereichen ho- her Dichte und damit hoher Festigkeit, wohingegen der größere Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern des Formiersiebs in dem Vliesstoff zu im Wesentlichen ungepressten Bereichen führt, welche eine vergleichsweise hohe Wasseraufnahmefähigkeit und großes Volumen aufweisen. Dabei kann vorteilhafterweise ein Formiersieb verwendet werden, bei dem der Flächenanteil an erha- benen bzw. geschlossenen Zonen in einem Bereich von 20% bis 50% liegt.

In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird vorgeschlagen, dass die die Walze der Bandpresse umschlingenden (Endlos)bänder zumindest ein Filzband und/oder ein Gewebeband umfassen. Dabei ist es insbesondere von Vorteil, wenn als das die Walze der Bandpresse umschlingende innere (Endlos)band ein Filz- band verwendet wird. Dies ist insbesondere dann bevorzugt, wenn als Walze der Bandpresse, wie unten näher beschrieben, eine Saugwalze verwendet wird. Wird als Walze eine Blaswalze eingesetzt, so kann insbesondere zumindest ein - in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids betrachtet - hinter der VI iesstoff- Materialbahn liegendes äußeres (Endlos)band als Filzband vorgesehen sein. Mit der Entwässerung an einem Filzband ergibt sich ein wesentlich gleichmäßigeres Feuchtigkeitsquerprofil, als dies beispielsweise bei einer Entwässerung mittels eines Saugkastens der Fall ist. Zudem werden mit der Entwässerung an einem Filz auch die Faserverluste reduziert.

Als äußeres (Endlos)band der Bandpresse kann beispielsweise ein zumindest im Wesentlichen glattes Band und bevorzugt ein glattes Gewebeband verwendet werden. Vorzugsweise kontaktieren das innere Band und das strukturierte Formiersieb die Vliesstoff-Materialbahn.

Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Trocknungsfluid gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff- Materialbahn gegen die Walze bzw. gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch die Erzeugung einer entsprechenden Druckdifferenz zwischen der Walze und dem äußeren Pressband durch die permeablen (Endlos)bänder, das Formiersieb und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst.

Als Trocknungsfluid kann grundsätzlich jedes inerte Gas oder Aerosol eingesetzt werden, wobei insbesondere mit Luft und/oder Wasserdampf gute Ergebnisse erzielt werden. Sofern als Trocknungsfluid Luft verwendet wird, kann diese beispielsweise Umgebungstemperatur aufweisen. Alternativ dazu kann als Trocknungsfluid auch heiße Luft eingesetzt werden, und zwar vorzugsweise heiße Luft mit einer Temperatur in einem Bereich von 50°C bis 250°C, besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 250°C und ganz besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 175°C bis 225°C, wie beispielsweise mit einer Temperatur von etwa 200°C.

Wenn als Trocknungsfluid Wasserdampf verwendet wird, so wird dieser vorzugs- weise in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von bis zu 2 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn und bevorzugt in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von 0,1 bis 1 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, wie beispielsweise in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von etwa 0,5 kg Dampf/kg Vliesstoff- Materialbahn, eingesetzt.

Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Vliesstoff-Materialbahn bei dem Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former zumindest bis zu der Bandpresse geführt. Dadurch wird insbesondere eine hervorragende Maschinengängigkeit erreicht und zudem eine Beeinträchtigung der Qualität des gebildeten Vliesstoffes infolge eines offenen Zugs, wie insbesondere eine ungewünschte Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder die Ausbildung von unerwünschten Brüchen in der Vliesstoffbahn, zuverlässig vermieden, und zwar insbesondere auch dann, wenn die Vliesstoff- Materialbahn mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Vorrichtung geführt wird. Vorzugsweise erfolgt die Führung der Vliesstoff-Materialbahn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former über die Bandpresse bis zu einer der Bandpresse nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung. Bei der vorgenannten ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es zudem bevorzugt, dass die Vliesstoff-Materialbahn über das strukturierte Formiersieb, auf dem in dem Former das Vlies gebildet wird, als einziges Transferband von dem Former zu der Bandpresse und besonders bevor- zugt zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung geführt wird. Insbesondere in dem Fall, dass die Vliesstoff-Materialbahn in einem geschlossenen Zug zumindest bis zur Bandpresse geführt wird, kann eine Wasserstrahlverfestigung entfallen. Wie dargelegt, wird erfindungsgemäß in der Bandpresse gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung ein Trocknungsfluid durch die Vliesstoff- Materialbahn gepresst, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist. Dabei kann als Walze insbesondere eine Saugwalze oder auch eine Blaswalze verwen- det werden.

Sofern die Walze der Bandpresse als Saugwalze ausgeführt ist, wird das Trocknungsfluid zweckmäßigerweise ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube zumindest durch das permeable äußere Pressband, das strukturierte Formiersieb, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere Band in die Saugwalze gesaugt bzw. geführt. Neben dem Trocknungsfluid wird zweckmäßigerweise auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Saugwalze oder das permeable innere Band gesaugt bzw. geführt. Zu diesem Zweck wird die Saugwalze vorzugsweise mit einem Unterdruck (d.h. einer Differenz zwischen Atmosphärendruck und dem in der Saugwalze herrschenden Druck) im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt mit einem Unterdruck im Bereich von 0,30 bar bis 0,55 bar, wie beispielsweise mit einem Unterdruck von etwa 0,45 bar, beaufschlagt. Sofern die Walze der Bandpresse als Blaswalze ausgeführt wird, wird das Trock- nungsfluid vorzugsweise ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere (Endlos)band, die Vliesstoff-Materialbahn, das strukturierte Formiersieb und das permeable äußere (Endlos)band bevorzugt in eine Haube geblasen bzw. geführt. Neben dem Trocknungsfluid wird zweckmäßigerweise auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Haube oder das permeable äußere Band geblasen bzw. geführt. Bei dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Trocknungsfluid mit einem Druck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt mit einem Druck im Bereich von 0,30 bar bis 0,55 bar, wie beispielsweise mit einem Druck im Bereich von etwa 0,45 bar, oberhalb des Atmosphärendrucks durch das permeable innere Band, durch die Vliesstoff-Materialbahn, das strukturierte Formiersieb und durch das permeable äußere Pressband zu der Haube geblasen wird. Da die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse - zusätzlich zu der Druckbeaufschlagung - mit einem Trocknungsfluid beaufschlagt wird, hängt der auf die Vliesstoff-Materialbahn ausgeübte Druck unter anderem auch von der Trock- nungsfluidströmung ab. Um eine besonders gute, schonende und gleichmäßige Entwässerung zu erreichen, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass durch die Bänder und das strukturierte Formiersieb eine Trocknungsfluidströmung in einem Bereich von 100 m ³ /(min m ² ) bis 300 m ³ /(min m ² ), bevorzugt von 150 bis 250 m ³ /(min m ² ) und besonders bevorzugt von etwa 210 m ³ /(min m ² ) erzeugt wird. Wenn die Walze der Bandpresse außer von dem inneren und dem äußeren (End- los)band sowie dem strukturierten Formiersieb noch von einem oder mehreren weiteren (Endlos)bändern umschlungen ist, so müssen auch diese weiteren (End- los)bänder für das Trocknungsfluid durchlässig sein, damit die Vliesstoff- Materialbahn in der Bandpresse durch ein solches Trocknungsfluid beaufschlagt werden kann. Um einerseits einen ausreichend hohen Entwässerungsgrad zu erreichen, aber andererseits die Entwässerung möglichst schonend und gleichmäßig durchzuführen, ist es gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass in dem Verfahren zumindest das als Pressband dienende äußere (Endlos)band mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt mit einer Bandspannung von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt mit einer Bandspannung von 40 kN/m bis 50 kN/m an die Walze der Bandpresse gepresst wird.

Im Hinblick auf eine ausreichend gute, aber gleichzeitig möglichst schonende und gleichmäßige Entwässerung ist es insbesondere auch von Vorteil, wenn in der Bandpresse auf die Vliesstoff-Materialbahn ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, insbesondere weniger als 100 kPa und vorzugsweise weniger als 90 kPa, aber von mehr als 30 kPa und bevorzugt mehr als 45 kPa ausgeübt wird. Mit einem derart geringen Druck wird unter Vermeidung des bei Schuhpressen auftretenden Wasserstaus insbesondere ein höheres Volumen des Vliesstoffes erreicht, weil aufgrund des geringen Drucks keine signifikante Kompaktierung des

Vliesstoffes und daher kein signifikanter Volumenverlust eintritt.

Ebenfalls im Hinblick auf eine ausreichend gute, aber gleichzeitig möglichst schonende und gleichmäßige Entwässerung wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressspalt der Bandpresse auf zwischen 0,05 Sek. und 0,5 Sek. einzustellen. Mit einer solchen relativ langen Verweilzeit wird trotz des relativ geringen Drucks und der entsprechend schonenden Behandlung der Vliesstoff- Materialbahn eine effiziente Entwässerung sichergestellt.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin- dung wird die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse um wenigstens20 %, bevorzugt um 30 bis 75 % und besonders bevorzugt um 33 bis 50 % entwässert. Dabei bezeichnet dieser Entwässerungsgrad den prozentualen Gewichtsverlust bei der Entwässerung bezogen auf das vor der Entwässerung in der Bandpresse vorliegende Gesamtgewicht der Vliesstoff-Materialbahn.

Sowohl die (Endlos)bänder der Bandpresse als auch das Formiersieb sind gemäß der vorliegenden Erfindung zweckmäßigerweise über denselben Umschlingungs- winkel um die Walze der Bandpresse geschlungen. Unabhängig davon, ob die Umschlingungswinkel der einzelnen Bänder und des Formiersiebes gleich oder verschieden voneinander sind, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass der Umschlingungswinkel des inneren Bandes und/oder äußeren Pressbandes und/oder des Formiersiebes um die Walze in einem Bereich von 90° bis 180° und insbesondere in einem Bereich von 100° bis 120° gewählt wird. Dadurch wird eine für eine ausreichend hohe und gleichzeitig schonende, gleichmäßige Entwässerung erforderliche Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt der Bandpresse erreicht. Grundsätzlich gilt, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt bei gleichem Walzendurchmesser und gleicher Walzenumdrehungsgeschwindigkeit umso größer ist desto größer der Umschlingungswinkel der Bänder ist.

Gemäß einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Durchmesser der Walze der Bandpresse in einem Bereich von 500 mm bis 1400 mm und bevorzugt in einem Bereich von 750 mm bis 1200 mm gewählt. Da der in der Bandpresse auf die Vliesstoff-Materialbahn ausgeübte Druck unter anderem vom Umschlingungswinkel der (Endlos)bänder und vom Durchmesser der Walze der Bandpresse abhängt, ergeben sich durch einen solchen relativ großen Durchmesser ein relativ langer Pressnip und eine entsprechend effiziente Entwässerung infolge der längeren Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt. Grundsätzlich gilt, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt bei gleichem Umschlingungswinkel der Bänder und gleicher Walzenumdrehungsgeschwindigkeit umso größer ist desto größer der Walzendurchmesser ist. Nach bzw. stromabwärts der Bandpresse kann die Vliesstoff-Materialbahn insbesondere durch wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung, bevorzugt eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinheit oder einen Flachbettofen, geführt werden. Dabei kann die Vliesstoff-Materialbahn durch eine solche thermische Trocknungseinrichtung insbesondere auf den Endtrockengehalt gebracht werden.

Zwischen der Bandpresse und einer solchen thermischen Trocknungseinrichtung kann die Vliesstoff-Materialbahn bei Bedarf durch eine zusätzliche Entwässerungspresse geführt werden. In einer solchen optionalen zusätzlichen Entwässe- rungspresse wird vorzugsweise eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und besonders bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugt, um eine schonende und gleichmäßige, aber dennoch starke Entwässerung zu erreichen. In dem der Bandpresse vorgeschalteten Former kann das Vlies insbesondere auch mit einer relativ geringen Konsistenz auf einem Formiersieb mit einem Fest- stoffgehalt von 0,01 bis 0,1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% des erhaltenen Vlieses gebildet werden. Dazu kann insbesondere ein Schrägsiebformer oder dergleichen eingesetzt werden.

Dabei kann das Vlies in dem Former durch jedes dem Fachmann bekannte Verfahren, nämlich insbesondere durch ein Trockenverfahren, Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren, gebildet werden, wobei es jedoch gemäß der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt ist, das Vlies in dem Former durch ein Nassverfahren zu bilden. Beispielsweise kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise nach einem Nassverfahren gebildet werden, bei dem die Fasern insbesondere in Wasser aufgeschwemmt und auf einer wasserdurchlässigen Unterlage abgelegt werden.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise auch aerodynamisch gebildet werden. Dabei wird das Vlies durch Ablegen von Fasern mittels eines Luftstroms auf einer luftdurchlässigen Unterlage gebildet.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise auch mechanisch gebildet werden. Dabei kann es zumindest teilweise aus von Karden oder Krempeln abgenommenen Floren gebildet werden, die übereinandergelegt werden, oder von Kardiermaschi- nen gebildet werden.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies zumindest teilweise auch nach dem so genannten Spunbond-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels kalter Luft und/oder mechanisch verstreckt werden, gebildet wird.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies in dem Former schließlich zumindest teilweise auch durch das so genannte Schmelz-Blas-Verfahren gebildet werden. Dabei wird das Vlies durch Ablegen von Fasern, die direkt aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels heißer Luftströme bis zum Zerreißen verstreckt werden, gebildet. Grundsätzlich kann das Vlies in dem Former nicht nur durch eines der zuvor genannten Verfahren, sondern insbesondere auch durch eine beliebige Kombination von zwei oder mehr der genannten Verfahren gebildet werden. Anschließend, d.h. nach dessen Bildung in dem Former und vor der weiteren Entwässerung, kann das gebildete Vlies - beispielsweise durch ein Wasserstrahlverfestigungsverfahren - zu einer Vliesstoff-Materialbahn verfestigt werden. Bei diesem Verfahren wird das gebildete Vlies durch ein Verschlingen von Fasern zu der Vliesstoff-Materialbahn verfestigt, das durch ein Verwirbeln erfolgt, indem insbesondere fokussierte Hochdruckwasserstrahlen auf das Vlies einwirken. Dabei kann das Vlies durch die Wasserstrahlbeaufschlagung, wenn dies auch weniger bevorzugt ist, gleichzeitig auch weiter strukturiert und/oder perforiert werden. Eine Wasserstrahlverfestigung ist allerdings nicht zwingend und kann insbesondere dann entfallen, wenn die Vliesstoff-Faserstoffbahn in einem geschlossenen Zug, wie beispielsweise durch ein einziges Transferband, zumindest bis zur Bandpresse überführt wird.

Der Stoffeintrag in den Former kann i) zumindest teilweise aus Naturfasern, bevorzugt aus nördlichem gebleichtem Kraftzellstoff (NBKP), Laubholzzellstoff (LBKP), Zellstoff aus Abaca-Fasern (insbesondere langen aus Bananenpflanzen gewonnenen Fasern) oder Baumwolle, ii) zumindest teilweise aus künstlichen Fasern, bevorzugt aus Viskose, iii) zumindest teilweise aus synthetischen Fasern, bevorzugt aus Polyester oder Polyamid, iv) zumindest teilweise aus mineralischen Fasern, bevorzugt Glasfasern, v) zumindest teilweise aus Kohlenstofffasern und/oder vi) aus einer Mischung aus beliebigen der zuvor genannten Stoffe bestehen.

Dabei kann der Stoffeintrag in den Former vorteilhafterweise zumindest teilweise aus Fasern bestehen, die länger als 2 mm, bevorzugt länger als 3 mm und beson- ders bevorzugt länger als 4 mm sind. Gemäß einer weiteren bevorzugten und zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff- Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m ² , bevorzugt von größer als 80 g/m ² und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m ² die

Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse zusätzlich über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt.

Abschließend, d.h. nach dem letzten Trocknungsschritt, kann der Vliesstoff noch thermisch und/oder chemisch verfestigt werden, wenn dies die spätere Verwendung des Vliesstoffes erfordert.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung zur Herstellung eines mit einer dreidimensionalen Struktur versehenen Vliesstoffes, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, mit einem Former zur Bildung eines Vlieses auf einem strukturierten Formiersieb sowie mit einer Bandpresse zur weiteren Entwässerung der aus dem Vlies entstehenden Vliesstoff-Materialbahn, wobei die Bandpresse eine Walze umfasst, um die zumindest ein an die Walze anliegendes inneres

Band, das strukturierte Formiersieb und ein äußeres Pressband geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem strukturierten Formiersieb, auf dem - von der Walze aus gesehen - außenseitig das äußere Pressband angeordnet ist, angeordnet ist, wobei das Pressband mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze pressbar und bevorzugt gepresst ist, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und das strukturierte Formiersieb und die Bänder der Bandpresse gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf so permeabel ausgebildet sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff- Materialbahn gegen die Walze ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder, das strukturierte Formiersieb und die Vliesstoff-Materialbahn strömen gelassen werden kann. Dabei ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.

Wie dargelegt, ist es ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung, dass das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb strukturiert und/oder perforiert werden kann, da die Strukturierung daher bereits bei der For- mung des Vlieses oder zumindest kurz danach erfolgen kann und bei der nachfolgenden Entwässerung und Trocknung fixiert werden kann. Daher ist es gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt, dass die Vorrichtung so ausgestaltet ist, dass das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb strukturierbar und/oder perforierbar ist.

Dabei ist es zudem bevorzugt, dass die Vorrichtung so ausgestaltet ist, dass das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb bei der Bildung in dem Former, nach der Bildung in dem Former und vor der weiteren Entwässerung in der Bandpresse und/oder bei der weiteren Entwässerung in der Bandpresse strukturierbar und/oder perforierbar ist.

Um die vorgenannten Aufgaben erfüllen zu können, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass das strukturierte Formiersieb ein strukturiertes und/oder perforiertes Gewebeband ist. Dabei ergibt sich die Struktur des Gewebebandes durch die Ausgestaltung der Kreuzungspunkte aus Schuss- und Kettfäden.

Alternativ dazu ist es genauso gut möglich, in der Vorrichtung als das strukturierte Formiersieb ein glattes Sieb vorzusehen, auf dessen der Vliesstoff-Materialbahn zugewandten Innenseite ein oder mehrere Oberflächenstrukturen aufgebracht sind, welche der Innenseite des Formiersiebes eine geprägte Oberfläche verleihen. Bei diesen Oberflächenstrukturen kann es sich beispielsweise um durch Klebstoff befestigte oder durch Koextrusion aufgebrachte Kunststoffteilchen in beliebiger Form handeln.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ist das Formiersieb der Vorrichtung so strukturiert, dass sich für dieses Formiersieb ein im Vergleich zum Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Lö- ehern kleinerer Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen ergibt und entsprechend ein kleinerer Flächenanteil der Vliesstoff-Materialbahn pressbar ist. Dabei führt der kleinere Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen des Formiersiebs in dem Vliesstoff zu Bereichen hoher Dichte und damit hoher Festigkeit, wohingegen der größere Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern des Formiersiebs in dem Vliesstoff zu im Wesentlichen ungepressten

Bereichen führt, welche eine vergleichsweise hohe Wasseraufnahmefähigkeit und großes Volumen aufweisen. Dabei kann vorteilhafterweise ein Formiersieb verwendet werden, bei dem der Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen in einem Bereich von 20% bis 50% liegt.

In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird vorgeschlagen, dass die die Walze der Bandpresse umschlingenden (Endlos)bänder zumindest ein Filzband und/oder ein Gewebeband umfassen. Dabei ist es insbesondere von Vorteil, wenn als das die Walze der Bandpresse umschlingende innere (Endlos)band ein Filzband vorgesehen ist. Dies ist insbesondere dann bevorzugt, wenn als Walze der Bandpresse eine Saugwalze verwendet wird. Wird als Walze eine Blaswalze eingesetzt, so kann insbesondere zumindest ein - in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids betrachtet - hinter der Vliesstoff-Materialbahn liegendes äußeres (Endlos)band als Filzband vorgesehen sein. Mit der Entwässerung an einem Filzband ergibt sich ein wesentlich gleichmäßigeres Feuchtigkeitsquerprofil, als dies beispielsweise bei einer Entwässerung mittels eines Saugkastens der Fall ist. Zudem werden mit der Entwässe- rung an einem Filz auch die Faserverluste reduziert.

Als äußeres (Endlos)band der Bandpresse kann beispielsweise ein zumindest im Wesentlichen glattes Band und bevorzugt ein glattes Gewebeband vorgesehen sein.

Vorzugsweise kontaktieren das innere Band und das strukturierte Formiersieb die Vliesstoff-Materialbahn.

Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, dass die (Endlos)bänder der Bandpresse und das strukturierte Formiersieb so ausgeführt sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze bzw. gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch die Bandpresse durch eine Druckdifferenz zwischen der Walze und dem äußeren Pressband ein Trocknungsfluid durch die permeablen (Endlos)bänder, das strukturierte Formiersieb und die Vliesstoff-Materialbahn strömen gelassen werden kann.

Wie bereits erwähnt, kann als Trocknungsfluid insbesondere Luft oder Wasserdampf vorgesehen sein, wobei in dem Fall der Verwendung von Luft diese Umge- bungstemperatur aufweisen oder als heiße Luft, insbesondere mit einer Tempera- tur in einem Bereich von 50°C bis 250°C, bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 250°C und besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 175°C bis 225°C, wie beispielsweise mit einer Temperatur von etwa 200°C, vorgesehen sein kann. Wird als Trocknungsfluid Wasserdampf ver- wendet, so kann dieser insbesondere in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von bis zu 2 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn und bevorzugt von 0,1 bis 1 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, wie beispielsweise 0,5 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, eingesetzt werden. Aus diesem Grund ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass die Vorrichtung so ausgestaltet ist, dass eines der vorstehend genannten Trocknungsfluide durch die permeablen Bänder, das strukturierte Formiersieb und die Vliesstoff-Materialbahn strömen gelassen werden kann.

Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Vliesstoff-Materialbahn bei dem Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former zumindest bis zu der Bandpresse geführt. Dadurch wird insbesondere eine hervorragende Maschinengängigkeit erreicht und zudem eine Beeinträchtigung der Qualität des gebildeten Vliesstoffes infolge eines offenen Zugs, wie insbesondere eine ungewünschte Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder die Ausbildung von unerwünschten Brüchen in der Vliesstoffbahn, zuverlässig vermieden, und zwar insbesondere auch dann, wenn die Vliesstoff-Materialbahn mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Vorrichtung geführt wird. Vorzugsweise erfolgt die Führung der Vliesstoff-Materialbahn bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem geschlossenen Zug von dem Former über die Bandpresse bis zu einer der Bandpresse nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung.

Bei der vorgenannten ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es zudem bevorzugt, dass die Vliesstoff-Materialbahn über das strukturierte Formiersieb, auf dem in dem Former das Vlies gebildet wird, als einziges Transferband von dem Former zu der Bandpresse und besonders bevor- zugt zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung geführt wird. Insbesondere in dem Fall, dass die Vliesstoff-Materialbahn in einem geschlossenen Zug zumindest bis zur Bandpresse geführt wird, kann eine Wasserstrahlverfestigung entfallen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Walze der Bandpresse als Saugwalze ausgeführt, wobei es bei dieser Ausführungsform in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen wird, dass die Saugwalze so ausgeführt ist, dass das Trocknungsfluid vorzugsweise ausgehend von einer Trock- nungsfluidhaube zumindest durch das permeable äußere Pressband, das strukturierte Formiersieb, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere (End- los)band in die Saugwalze gesaugt werden kann. Dabei ist die Saugwalze vorteilhafterweise so ausgestaltet, dass diese mit einem Unterdruck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar, bevorzugt von 0,30 bar bis 0,55 bar und besonders bevorzugt von etwa 0,45 bar beaufschlagbar ist.

Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist die Walze der Bandpresse als Blaswalze ausgeführt, wobei die Walze bei dieser Ausführungsform besonders bevorzugt so ausgestaltet, dass das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere (Endlos)band, die Vliesstoff- Materialbahn, das strukturierte Formiersieb und das permeable äußere Pressband vorzugsweise zu einer Haube geblasen werden kann. Bei dieser Ausführungsform ist die Vorrichtung bevorzugt so ausgestaltet, dass das Trocknungsfluid mit einem Druck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt von 0,30 bar bis 0,55 bar ausgehend von der Blaswalze durch das permeable innere (End- los)band, die Vliesstoff-Materialbahn, das strukturierte Formiersieb und das permeable äußere Pressband blasbar ist.

Vorteilhafterweise ist zumindest das äußere Pressband mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt mit einer Bandspannung von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt mit einer Bandspannung von 40 bis 50 kN/m an die Walze der Bandpresse anpressbar.

Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Bandpresse so ausgeführt ist, dass auf die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse bzw. in dem verlängerten Pressnip der Bandpresse ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, bevorzugt von weniger als 100 kPa und besonders bevorzugt von weniger als 90 kPa auf die Vliesstoff-Materialbahn ausübbar ist. Bevorzugt sind die (Endlos)bänder der Bandpresse und das Formiersieb über denselben Umschlingungswinkel um die Walze geschlungen.

Unabhängig davon, ob die Bänder den gleichen Umschlingungswinkel aufweisen oder nicht, ist es bevorzugt, dass der Umschlingungswinkel des inneren Bandes und/oder äußeren Pressbandes und/oder des strukturierten Formiersiebes um die Walze in einem Bereich von 90° bis 180° und insbesondere in einem Bereich von 100° bis 120° liegt.

Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn der Durchmesser der Walze der Band- presse in einem Bereich von 500 mm bis 1400 mm und insbesondere in einem Bereich von 750 mm bis 1200 mm liegt.

In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgeschlagen, die Vorrichtung so auszugestalten, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem in der Bandpresse ausgebildeten Pressspalt in einen Bereich von 0,05 bis 0,5 Sek. einstellbar ist.

Um ein Durchströmen der Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressnip der Bandpresse mit einem Trocknungsfluid zusätzlich zu der Druckbeaufschla- gung zu ermöglichen, ist die Vorrichtung vorzugsweise so ausgestaltet, dass in der Bandpresse eine Trocknungsfluidströmung in einem Bereich von 100 m ³ /(min ^" m ² ) bis 300 m ³ /(min ^" m ² ), bevorzugt von 150 bis 250 m ³ /(min m ² ) und besonders bevorzugt von etwa 210 m ³ /(min m ² ) erzeugbar ist. Insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff-Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m ² , bevorzugt von größer als 80 g/m ² und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m ² kann die Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse zusätzlich über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt sein.

In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgesehen, dass stromabwärts der Bandpresse wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung, bevorzugt eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinheit oder einen Flachbettofen, vorgesehen ist.

Bei der vorstehenden Ausführungsform kann zwischen der Bandpresse und der thermischen Trocknungseinrichtung eine zusätzliche Entwässerungspresse vorgesehen sein, in der bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugbar ist.

Vorzugsweise ist der Former so ausgestaltet, dass in diesem ein Vlies durch ein Nassverfahren herstellbar ist. Zudem ist es bevorzugt, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung ferner eine Einrichtung zur Verfestigung des gebildeten Vlieses zu einer Vliesstoff-Materialbahn aufweist, welche bevorzugt zwischen dem Former und der Bandpresse angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform ist es insbesondere bevorzugt, wenn die Vorrichtung als Einrichtung zur Verfestigung stromabwärts des Formers und strom- aufwärts der Bandpresse eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung umfasst. Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrieben; in dieser zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen, eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer der Bandpresse vorgeschalteten zusätzlichen Saugwalze und einer der Bandpresse nachgeschalteten zusätzlichen Entwässerungspresse sowie eine schematische Darstellung eines Ausschnitts einer in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß einer beispielhaften Ausführungsform enthaltenen, zwischen einem strukturierten Formiersieb und einem inneren Band angeordneten Vliesstoff-Materialbahn. Die Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine herkömmliche Vorrichtung 10 zur Herstellung von Vliesstoffen mit einem Former 12, einer Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 14, einer mehrere Saugrohre oder Saugkästen 16 umfassenden Entwässerungseinrichtung 18 und zwei thermischen Trocknungseinrichtungen 20, nämlich zwei TAD- oder Lufttrocknungseinheiten, einem Tauchbad 22 zur Beauf- schlagung der getrockneten Vliesstoff-Materialbahn mit einem Ausrüstungsmittel sowie einer Wickelvorrichtung 24.

In dem ein Formiersieb 26 umfassenden Former 12 wird das Vlies nach dem Nassverfahren mit geringer Konsistenz gebildet. Bei dieser bekannten Vorrichtung 10 ergeben sich insbesondere aufgrund der Saugrohre oder -kästen 16 umfassenden Entwässerungseinrichtung 18 die zuvor genannten Probleme. Die Fig. 2 zeigt in beispielhafter Darstellung das Grundprinzip der erfindungsgemäßen Vliesstoffherstellung.

Danach wird das Vlies in einem Former 28 einer betreffenden Vorrichtung 30 zur Herstellung von Vliesstoffen nach einem bestimmten Verfahren oder einer beliebi- gen Kombination solcher Verfahren gebildet. Das gebildete Vlies wird beispielsweise mittels einer Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 verfestigt und die verfestigte Vliesstoff-Materialbahn anschließend entwässert. Wie sich aus dem Folgenden ergibt, ist die Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 nicht in jedem Fall zwingend.

Die erfindungsgemäße Entwässerung der verfestigten Vliesstoff-Materialbahn umfasst eine Entwässerung mittels einer Bandpresse 34 mit einer Walze 36, um die zur Bildung eines verlängerten Pressnips 38 über einen jeweiligen Umschlin- gungswinkel zumindest ein die Walze berührendes inneres Endlosband 40 und ein als Pressband dienendes äußeres Endlosband 42 geschlungen ist.

In dem Former 28 kann das Vlies insbesondere durch ein Trockenverfahren, ein Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren gebildet werden. Das als Pressband dienende äußere Endlosband 42 der Bandpresse 34 ist zur Erzeugung eines mechanischen Drucks auf die zwischen den beiden Endlosbändern 40, 42 liegende Vliesstoff-Materialbahn mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m um die Walze 36 gespannt bzw. an diese Walze 36 gepresst. Durch dieses Pressband 42 werden die Vliesstoff-Materialbahn, das strukturierte For- miersieb 54 und das die Walze 36 berührende innere Endlosband 40 gegen die Walze 36 gepresst.

Erfindungsgemäß wird gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch das Pressband 42 der Bandpresse 34 ein

Trocknungsfluid durch die Endlosbänder 40, 42, das strukturierte Formiersieb 54 und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst, und zwar durch Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen der Walze 36 und dem äußeren Pressband 42. Um dies zu ermöglichen, sind die Endlosbänder 40, 42 sowie das strukturierte Formiersieb 54 für das Trocknungsfluid permeabel, d.h. für das Trocknungsfluid durchlässig. Zudem ist die Walze 36 der Bandpresse 34 zur Abgabe oder Aufnahme des Trock- nungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt.

Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse ge- schlungenes Endlosband 40, 42 für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse 34 stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können. Als Trocknungsfluid kann insbesondere Luft oder Wasserdampf verwendet werden, wobei als Trocknungsluft Luft bei Umgebungstemperatur oder auch heiße Luft eingesetzt werden kann.

Dabei kann die Walze 36 der Bandpresse 34 insbesondere als Saugwalze oder als Blaswalze ausgeführt sein. Im Fall einer Saugwalze wird das Trocknungsfluid ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube 44 zumindest durch das permeable äußere Endlosband 42, das strukturierte Formiersieb 54, die Vliesstoff- Materialbahn und das permeable innere Endlosband 40 in die Saugwalze gesaugt bzw. geführt. Im Fall einer Blaswalze wird das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere Endlosband 40, die Vliesstoff- Materialbahn, das strukturierte Formiersieb 54 und das permeable äußere Endlosband 42 in die Haube 44 geblasen bzw. geführt.

Die Bandpresse 34 kann, wie dargestellt, beispielsweise mit nur zwei die Walze 36 umschlingenden Endlosbändern 40, 42 und dem strukturierten Formiersieb 54 versehen sein. Die zwischen dem Endlosband 40 und dem strukturierten Formiersieb 54 liegende Vliesstoff-Materialbahn wird in diesem Fall von dem Endlosband 40 und dem strukturierten Formiersieb 54 berührt.

Grundsätzlich kann die Bandpresse 34 jedoch außer dem inneren und dem äußeren Endlosband 40, 42 sowie dem strukturierten Formiersieb 54 auch mit wenigstens einem weiteren, die Walze 36 über einen bestimmten Umschlingungswinkel umschlingenden Endlosband versehen sein.

Bevorzugt umfassen die die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingenden Endlosbänder 40, 42 zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband. Dabei kann insbesondere als das die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingende innere Endlosband 40 ein Filzband vorgesehen sein, wobei jedoch alternativ dazu auch in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids hinter der Vliesstoff- Materialbahn wenigstens ein Filzband vorgesehen sein kann.

Als äußeres Endlosband 42 der Bandpresse 34 kann beispielsweise ein zumin- dest im Wesentlichen glattes Band, insbesondere glattes Gewebeband, verwendet werden.

Wie vorstehend dargelegt, ist es ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, dass das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff- Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb (54) strukturiert und/oder perfo- riert werden kann, da die Strukturierung daher bereits bei der Formung des Vlieses oder zumindest kurz danach erfolgen kann und bei der nachfolgenden Entwässerung und Trocknung fixiert werden kann. Daher ist es gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt, dass bei dem Verfahren das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb (54) strukturiert und/oder perforiert wird. Dabei kann das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb (54) bereits bei der Bildung in dem Former (28) strukturiert und/oder perforiert werden und diese Struktur bzw. Perforation bei allen späteren Verfahrensschritten nicht mehr oder zumindest nicht in unerwünschter Wiese verändert werden. Gleichermaßen ist es möglich, das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb erst nach der Bildung in dem Former, aber vor der weiteren Entwässerung in der Bandpresse zu strukturieren und/oder perforieren, wobei diese Struktur bzw. Perforation bei allen späteren Verfahrensschritten nicht mehr oder zumindest nicht in unerwünschter Wiese verändert wird. Alternativ dazu ist es auch möglich, wenn auch weniger bevorzugt, dass das Vlies und/oder die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn auf dem strukturierten Formiersieb erst bei der weiteren Entwässerung in der Bandpresse strukturiert und/oder perforiert wird. Um diese Aufgaben erfüllen zu können, wird als das strukturierte For- miersieb vorzugsweise ein strukturiertes und/oder perforiertes Gewebeband eingesetzt oder ein glattes Sieb, auf dessen der Vliesstoff-Materialbahn zugewandten Innenseite ein oder mehrere Oberflächenstrukturen aufgebracht sind, welche der Innenseite des Formiersiebes eine geprägte Oberfläche verleihen. Die Endlosbänder 40, 42 und das strukturierte Formiersieb 54 der Bandpresse 34 können insbesondere über denselben Umschlingungswinkel um die Walze 36 geschlungen sein.

Nach der Bandpresse 34 kann die Vliesstoff-Materialbahn durch wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung 46, wie insbesondere eine TAD- bzw. Luft- trocknungseinheit oder einen Flachbettofen, geführt werden. Dabei kann die Vliesstoff-Materialbahn in einer solchen thermischen Trocknungseinrichtung 46 insbesondere bis auf den Endtrockengehalt getrocknet werden. In dem Former 28 kann das Vlies mit geringer Konsistenz mit einem Feststoffge- halt von insbesondere 0,01 bis 0,1 % auf dem strukturierten, das Vlies entsprechend strukturierenden und/oder perforierenden Formiersieb gebildet werden. Dazu kann insbesondere ein Schrägsiebformer oder dergleichen eingesetzt werden.

Der Stoffeintrag in den Former 28 kann i) zumindest teilweise aus Naturfasern, wie insbesondere aus nördlichem gebleichtem Kraftzellstoff (NBKP), Laubholzzellstoff (LBKP), Zellstoff aus Abaca-Fasern (insbesondere langen aus Bananenpflanzen gewonnenen Fasern), Baumwolle oder dergleichen, ii) zumindest teilweise aus künstlichen Fasern, wie insbesondere aus Viskose oder dergleichen, iii) zumindest teilweise aus synthetischen Fasern, wie insbesondere aus Polyester, Polyamid oder dergleichen, iv) zumindest teilweise aus mineralischen Fasern, wie insbesondere Glasfasern oder dergleichen, v) zumindest teilweise aus Kohlenstofffasern und/oder vi) aus einer Mischung aus beliebigen der zuvor genannten Stoffen bestehen.

Vorteilhafterweise besteht der Stoffeintrag in den Former 28 zumindest teilweise aus Fasern, die länger als 2 mm, bevorzugt länger als 3 mm und besonders bevorzugt länger als 4 mm sind. Insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff- Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m ² , bevorzugt von größer als 80 g/m ² und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m ² kann die Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse 34 über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt sein. Im Einzelnen umfasst die in der Fig. 2 in schematischer Darstellung wiedergegebene Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung 30 eine der Bandpresse 34 vorgeschaltete zusätzliche Saugwalze 56 und eine der Bandpresse nachgeschaltete zusätzliche Entwässerungspresse 58.

Die betreffende Vorrichtung 30 zur Herstellung von Vliesstoffen umfasst zudem einen Former 28, eine Bandpresse 34 sowie eine beispielsweise wieder als TAD- bzw. Lufttrocknungseinheit ausgeführte thermische Trocknungseinrichtung 46. Bei dem Former 28 handelt es sich in dem vorliegenden Fall um einen nach dem Nassverfahren arbeitenden Former zur Bildung eines Vlieses geringer Konsistenz. Zudem ist eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 vorgesehen.

Vor der Bandpresse 34 wird die verfestigte Vliesstoff-Materialbahn zusammen mit dem zur Strukturierung und/oder Perforierung der Vliesstoff-Materialbahn strukturierten Formiersieb 54 und dem äußeren Endlosband 42 der Bandpresse 34 um eine zusätzliche Saugwalze 56 geführt und in deren Bereich an das innere Endlosband 40 der Bandpresse 34 übergeben. Die zusätzliche Saugwalze 56 ist ebenso wie die Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 nicht zwingend.

Das äußere Endlosband 42 der Bandpresse 34 dient als Pressband 42, über das das innere Endlosband 40, das strukturierte Formiersieb 54 und die zwischen diesem und dem äußeren Endlosband 42 liegende Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze 36 der Bandpresse 34 gepresst werden. Gleichzeitig mit der mechani- sehen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch die Bandpresse 34 wird durch eine entsprechende Druckdifferenz ein Trocknungsfluid durch die Endlosbänder 40, 42, das strukturierte Formiersieb 54 und die dazwischenliegende Vliesstoff-Materialbahn gepresst. Zu diesem Zweck sind die um die Walze 36 der Bandpresse 34 geschlungenen Endlosbänder 40, 42 und das strukturierte For- miersieb 54 permeabel bzw. für das Trocknungsfluid durchlässig ausgeführt. Wie zuvor bereits erwähnt, kann die Walze 36 der Bandpresse 34 insbesondere wieder als Saugwalze oder als Blaswalze ausgeführt sein. Im vorliegenden Fall ist die das Trocknungsfluid abgebende bzw. aufnehmende Haube 44 unterhalb der Walze 36 angeordnet. Wie ebenfalls bereits erwähnt, kann es sich bei dem Trocknungsfluid insbesondere um Luft oder Wasserdampf handeln. Im ersteren Fall kann Luft mit Umgebungstemperatur oder auch heiße Luft verwendet werden. Das innere Endlosband 40 der Bandpresse 34 kann insbesondere als Filzband ausgeführt sein.

Im Anschluss an die Bandpresse 34 ist zusätzlich eine Entwässerungspresse 58 vorgesehen, die im vorliegenden Fall als Walzenpresse ausgeführt ist. Eine solche zusätzliche Entwässerungspresse 58 ist jedoch ebenfalls nicht zwingend. Wie anhand der Fig. 2 zu erkennen ist, wird die Vliesstoff-Materialbahn über ein und dasselbe strukturierte Formiersieb 54 ausgehend vom Former 28 um die zusätzliche Saugwalze 56, die Walze 36 der Bandpresse 34, durch die zusätzliche Entwässerungspresse 58 und bis zur thermischen Entwässerungseinrichtung 46 - also in einem geschlossenen Zug - geführt. Dabei ist das gleichzeitig als Transfer- band dienende strukturierte Formiersieb 54 im Bereich der Bandpresse 34 zwischen dem inneren Endlosband 40 und dem äußeren Endlosband 42 der Bandpresse 34 angeordnet, wobei die Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressnip 38 der Bandpresse 34 zwischen dem inneren Endlosband 40 und dem strukturierten Formiersieb 54 zu liegen kommt. In dem Pressspalt der zusätzlichen Entwässerungspresse 58 liegt die Vliesstoff-Materialbahn zwischen dem inneren Endlosband 40 der Bandpresse 34 und dem gleichzeitig als Transferband dienenden strukturierten Formiersieb 54. Über das strukturierte Formiersieb 54 wird die Vliesstoff-Materialbahn anschließend an den Trockenzylinder 60 der thermischen Trocknungseinrichtung bzw. TAD- oder Lufttrocknungseinheit übergeben. Das gleichzeitig als Transferband dienende strukturierte Formiersieb 54 kann flach oder zur Strukturierung und/oder Perforierung der Vliesstoff-Materialbahn als Strukturband ausgeführt sein. Die Wasserstrahlverfestigungseinheit 32 ist insbesondere in dem Fall bevorzugt, wenn eine Strukturierung bzw. Perforierung der Vliesstoff-Materialbahn beabsichtigt ist. Im Übrigen ist diese Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 wie auch die zusätzliche Saugwalze 56 sowie die zusätzliche Entwässerungspresse 58 rein optional.

Nachdem im vorliegenden Fall das Vlies auf dem strukturierten Formiersieb 54 gebildet und über dieses gleichzeitig als Transferband dienende Sieb 54 über die Saugwalze 56, durch die Bandpresse 34 und durch die zusätzliche Entwässerungspresse 58 bis zur thermischen Trocknungseinrichtung 46 geführt wird, ergibt sich ein insgesamt äußerst kompakter Aufbau. In der Fig. 3 ist schematisch ein Ausschnitts einer in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß einer beispielhaften Ausführungsform enthaltenen, zwischen einem strukturierten Formiersieb 54 und einem inneren Band 40 angeordneten Vliesstoff-Materialbahn 52 gezeigt. Dabei ist das Formiersieb 54 - im Querschnitt betrachtet - wellenförmig ausgestaltet, so dass dieses, wenn dieses die Vliesstoff- Materialbahn 52 beispielsweise in Bandpresse gegen die auf der der Vliesstoff- Materialbahn 52 gegenüberliegenden Seite des inneren Bandes 40 angeordneten Walze presst, zu einer Vliesstoff-Materialbahn 52 führt, welche im Bereich der Erhebungen bzw. Wellenberge des Formsiebquerschnitts verdichtete Bereiche 66 aufweist, d.h. Vliesstoffbereiche 66, welche eine höhere Dichte als die dazwischen liegenden Bereiche der Vliesstoff-Materialbahn 52 aufweisen. Bezuqszeichenliste

10 herkömmliche Vorrichtung

12 Former

14 Wasserstrahlverfestigungseinrichtung

16 Saugrohr, Saugkasten

18 Entwässerungseinrichtung

20 thermische Trocknungseinrichtung (TAD)

22 Tauchbad

24 Wickel Vorrichtung

26 Formiersieb

28 Former

30 Vorrichtung

32 Wasserstrahlverfestigungseinrichtung

34 Bandpresse

36 Walze

38 verlängerter Pressnip bzw. Pressspalt

40 inneres (Endlos)band

42 äußeres (Endlos)band

44 (Trocknungs)haube

46 thermische Trocknungseinrichtung (TAD)

52 Vliesstoff-Materialbahn

54 Formiersieb

56 Saugwalze

58 Entwässerungspresse

60 Trockenzylinder

64 Saug- oder Blaszone

66 verdichteter Bereich der Vliesstoff-Materialbahn