Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fa- sern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von synthetischen Fasern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.

Bei der Herstellung von synthetischen Fasern ist es üblich, dass die Fasern aus einer Polymerschmelze extrudiert werden. In Abhängigkeit, ob die Fasern zur Herstellung eines Fadens, eines Vlieses oder zur Herstellung von Stapelfasern genutzt werden, müssen an den Fasersträngen verschiedene Behandlungen durchgeführt werden. So ist es bekannt, unmittelbar nach dem Extrudieren der Faserstränge eine thermische Behandlung in Form ei- ner Abkühlung vorzunehmen. Um die für das Endprodukt maßgeblichen physikalischen Eigenschaften zu erhalten, sind desweiteren thermische Behandlungen in Form von Erwärmungen bekannt, die insbesondere beim Verstrecken der Faserstränge genutzt werden. Derartige thermische Behandlungen an den Fasersträngen bilden somit wesentliche Produktions- schritte im Ablauf der Herstellung synthetischer Fasern.

So geht beispielsweise aus der WO 2015/1 10357 AI ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Fasern in diesem Fall zur Herstellung von Stapelfasern hervor. So werden die Faserstränge mittels einer Schmelzspinneinrichtung aus einer Polymerschmelze extrudiert. Zur Verfestigung der Faserstränge ist eine Abkühlung des Fasermaterials erforderlich, so dass die Faserstränge mit einer Klimaluft abgekühlt werden. Im weiteren Verlauf des Prozesses müssen die Fasern verstreckt werden, wozu eine Erwärmung der Fasern erforderlich ist. So werden die Fasern vor dem Verstrecken durch einen Ofen mit einer Heißluft behandelt. Nach dem Verstrecken der Faserstränge erhalten diese eine thermische Nachbehandlung, um die Molekularstruktur des Fasermaterials zu stabilisieren. Bei dem gattungsgemäßen Verfahren und der gattungsgemäßen Vorrichtung werden die Faserstränge über Walzen geführt, die einen beheizten Walzenmantel aufweisen. Die Walzenmäntel sind üblicherweise in einer geschlossenen Heizkammer angeordnet, um eine entsprechende Umgebung mit Warmluft zu erhalten. Im weiteren Verlauf werden die Faserstränge gekräuselt und nach dem Kräuseln zur Einstellung einer Restfeuchte durch einen Trockner geführt. Auch hierbei werden die Faserstränge mittels einer Heißluft getrocknet. Das gattungsgemäße Verfahren und die gattungsgemäße Vorrichtung weisen somit eine Mehrzahl von thermischen Behandlungen auf, die insgesamt zu einem hohen Energieverbrauch bei der Herstellung von Fasern führen. Dabei erfordern die Erzeugung und Aufbereitung der Behandlungsmedien wie beispielsweise Heißluft oder Heißdampf den größten energetischen Aufwand.

Es ist nun Aufgabe der Erfindung, das gattungsgemäße Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fasern sowie die gattungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von synthetischen Fasern derart weiterzubilden, dass eine möglichst energieeffiziente Herstellung der Fasern möglich ist. Diese Aufgabe wird für ein Verfahren dadurch gelöst, dass das Behandlungsmedium zumindest teilweise aus einem Abgasstrom eines Blockheizkraftwerkes erzeugt wird. Für die Vorrichtung ergibt sich somit die Lösung darin, dass die Behandlungseinrichtung über eine Abgasleitung mit einem Blockheizkraftwerk verbunden ist, durch welche Abgasleitung ein Abgas der Behandlungseinrichtung zuführbar ist. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.

Die Erfindung war auch nicht dadurch naheliegend, dass der Einsatz eines Blockheizkraftwerkes in einem Kunststoffverarbeitungsprozess aus der DE 10 2013 021 125 AI bekannt ist. Bei dem bekannten Verfahren und bei der bekannten Vorrichtung wird die Wärmeenergie des Blockheizkraftwerkes über einen Wärmetauscher nutzbar gemacht. Damit lassen sich die erzeugten Verbrennungsgase innerhalb eines Blockheizkraftwerkes separieren und aus dem angrenzenden Herstellungsprozess fernhalten.

Insoweit bestand sogar der Vorbehalt, dass die innerhalb eines Blockheizkraftwerkes erzeugten Abgase völlig ungeeignet sind, um unmittelbar in einem Herstellungsprozess von synthetischen Fasern eingesetzt zu werden. Es hat sich jedoch überraschenderweise herausgestellt, dass in Abhängig- keit von dem Typ des Blockheizkraftwerkes ein hoher Reinheitsgrad der Abgase erzeugt werden kann, so dass die Abgase unmittelbar in den Kontakt mit den Fasersträngen gelangen können. Somit ist es der Erfindung gelungen, die in einem Blockheizkraftwerk erzeugten Verbrennungsgase di- rekt in dem Herstellungsprozess der synthetischen Fasern nutzbar zu machen.

Die Verfahrensvariante ist hierbei besonders vorteilhaft, bei welcher der Abgasstrom innerhalb des Blockheizkraftwerkes durch eine Gasturbine erzeugt und direkt als Behandlungsmedium verwendet wird. Die in sehr geringer Konzentration enthaltenen Schadstoffe beeinflussen die gängigen Polymermaterialien der Faserstränge nicht. Somit können sämtliche innerhalb des Blockheizkraftwerkes erzeugten Nutzwärme vollständig zur ther- mischen Behandlung der Fasern genutzt werden.

Zur Erwärmung, zur Fixierung oder zur Trocknung der synthetischen Faserstränge ist die Verfahrensvariante bevorzugt eingesetzt, bei welcher der Abgasstrom in eine Behandlungskammer geleitet wird und bei welcher die Faserstränge innerhalb der Behandlungskammer oder ausserhalb der Behandlungskammer durch mehrere angetriebene Walzen geführt wird. So lässt sich vorteilhaft in der Behandlungskammer durch das Abgas eine Heißgasatmosphäre erzeugen, durch welche eine Erwärmung der Faserstränge möglich ist.

In Abhängigkeit vom Herstellungsprozess und Fasertyp ist hierbei eine Temperierung der Abgase derart möglich, dass eine Frischluft mit dem Abgas oder ein Prozessdampf mit dem Abgas vermischt wird. Insoweit lassen sich die Behandlungsmedien zur Erzeugung der Heißgasatmosphären in der Behandlungskammer j e nach Bedarf einstellen.

Diese Verfahrensvarianten lassen sich besonders durch die erfindungsgemäßen Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ausführen, bei welcher die Behandlungseinrichtung eine Behandlungskammer und mehrere antreibbare Walzen aufweist, wobei die Behandlungskammer mit der Abgasleitung verbunden ist und wobei die Walzen innerhalb und / oder außerhalb der Behandlungskammer angeordnet sind. Je nach Anwendungsfall können hierbei Behandlungskammern ohne Walzen zur intensiven Aufwärmung der Faserstränge oder Behandlungskammern mit Walzen zur Fixierung oder zur Trocknung von Fasersträngen genutzt werden.

Die Temperierung wird dabei bevorzugt durch die Weiterbildung der erfin- dungsgemäßen Vorrichtung realisiert, bei welcher die Abgasleitung mit einem Mischaggregat gekoppelt ist, wobei das Mischaggregat zumindest einen Frischluftzulauf oder einen Prozessdampfzulauf aufweist. So ist eine Vermengung zwischen dem Abgas und einer Frischluft oder einem Prozessdampf möglich.

Ein weiterer wesentlicher Prozessschritt in der thermischen Behandlung der Faserstränge ist durch die unmittelbare Abkühlung der extrudierten Fasern gegeben. Hierbei ist es oftmals erforderlich, dass die zur Abkühlung genutzte Klimaluft konditioniert wird. Dazu ist die Verfahrensvariante beson- ders geeignet, bei welcher das Behandlungsmedium aus einer Klimaluft und einem Anteil des Abgasstromes erzeugt und zum Abkühlen auf die Faserstränge geblasen wird.

Die Einstellung einer gewünschten Behandlungstemperatur der Blasluft lässt sich dabei vorteilhaft durch die Vermengung des Abgasstromes mit der Klimaluft erreichen. Die erfmdungsgemäße Vorrichtung ist hierzu derart weitergebildet, dass die Behandlungseinrichtung eine Abkühlvorrichtung aufweist, die mit einer Klimaeinrichtung verbunden ist und bei welcher die Abkühlvorrichtung eine Konditioniervorrichtung zugeordnet ist, die an der Abgasleitung ange- schlössen ist. Dabei weist die Konditioniervorrichtung zumindest eine Mischeinheit auf, durch welche eine Klimaluft mit dem Abgas mischbar ist. Insoweit lässt sich eine Anblasluft erzeugen, die eine auf den jeweiligen Abkühlungsprozess abgestimmte Temperatur aufweist. Um das Potential eines Blockheizkraftwerkes für den Herstellungsprozess von Fasern vollständig nutzbar zu machen, ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher ein durch das Blockheizkraftwerk erzeugte elektrische Energie zur Versorgung von Walzenantrieben und / oder Spinnpumpenantrieben genutzt wird. So ist das Blockheizkraftwerk zur elektrischen Energieversorgung durch zumindest eine Versorgungsleitung mit der Behandlungseinrichtung und / oder der Spinneinrichtung verbunden. So lässt sich der gesamte elektrische Energiebedarf einer Vorrichtung zur Herstellung von Fasern durch die erzeugte Energie des Blockheizkraftwerkes bereitstellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fasern wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von synthetischen Fasern näher beschrieben.

Es stellen dar: Fig. 1 schematisch eine Querschnittsansicht einer Schmelzspinneinrichtung mit einer Behandlungseinrichtung zur Abkühlung von Fasern

Fig. 2 schematisch eine Ansicht einer Schmelzspinneinrichtung mit einer Behandlungseinrichtung zum Verstrecken und Fixieren von Fasern Fig. 3 schematisch eine Behandlungseinrichtung zum Kräuseln und Schneiden von Fasern

Fig. 4 schematisch der Aufbau eines Blockheizkraftwerkes

In der Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vor- richtung zur Herstellung von synthetischen Fasern schematisch in einer Querschnittsansicht dargestellt. Das Ausführungsbeispiel zeigt eine Schmelzspinneinrichtung 1 und eine Behandlungseinrichtung 8, die als Ab- kühlvorrichtung 9 unmittelbar unterhalb der Spinneinrichtung 1 angeordnet ist.

Die Spinneinrichtung 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel in einer Spinnstelle gezeigt, die an einer Unterseite eines Spinnbalkens 4 eine Spinndüse 5 aufweist. Die Spinndüse 5 ist mit einer Spinnpumpe 3 über eine Schmelzeleitung 6.1 verbunden. Die Spinnpumpe 3 ist an einem Schmelzerverteil- System 6 angeschlossen, das mit einem Extruder 2 gekoppelt ist. Derartige Schmelzverteilersysteme 6 erstrecken sich über mehrere Spinnstellen, wobei an dem beheizten Spinnbalken 4 mehrere Spinndüsen gehalten sein können. Die an der Unterseite des Spinnbalkens 4 gehaltene Spinndüse 5 könnte zur Herstellung von Fäden als Runddüse oder zur Herstellung eines Faservorhanges als Rechteckdüse ausgebildet sein. Unterhalb des Spinnbalkens 4 ist die Behandlungseinrichtung 8 zur Abkühlung der frisch extrudierten Faserstränge vorgesehen, wobei die Faserstränge in der Fig. 1 dargestellt sind und mit dem Bezugszeichen F gekennzeichnet sind.

Als Behandlungsmedium wird hierbei eine Anblasluft genutzt, um die Faserstränge F nach dem Extrudieren abzukühlen, damit das Fasermaterial sich verfestigt. Die hierzu vorgesehene Abkühlvorrichtung 9 weist eine in diesem Fall seitlich angeordnete Blaskammer 15 auf, die über eine Blas- wand 16 mit einem Kühlschacht 44 verbunden ist.

Die Blaskammer 15 ist über einen Luftkanal 45 mit einer Klimaeinrichtung 12 verbunden. Die Klimaeinrichtung 12 ist hier nur symbolisch dargestellt und weist zumindest ein Gebläse 1 1 auf, das eine Klimaluft kontinuierlich der Blaskammer 15 zuführt.

Innerhalb des Luftkanals 45 ist eine Konditioniervorrichtung 10 angeordnet, die eine Mischeinheit 46 aufweist. Die Konditioniervorrichtung 10 ist an einer Abgasleitung 14 angeschlossen und mit einem Blockheizkraftwerk 13 verbunden. Das Blockheizkraftwerk 13 ist über eine Versorgungsleitung 7 zur elektrischen Versorgung mit einem Extruderantrieb 2.1 und einem Spinnpumpenantrieb 3.1 verbunden.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird mit der Schmelzspinneinrichtung eine Vielzahl von Fasersträngen aus einer Polymerschmelze extrudiert. Hierzu wird das Polymer vom Extruder 2 aufgeschmolzen und über das Schmelzeverteilersystem 6 der Spinnpumpe 3 zugeführt. Die Spinnpumpe 3 fördert die Polymer- schmelze unter Druck zu der Spinndüse 5, die an ihrer Unterseite eine Mehrzahl von Düsenöffnungen aufweist, durch welche die Faserstränge extrudiert werden. Die extrudierten Faserstränge treten in die nachgeordnete Behandlungseinrichtung 8 ein, wobei sie einen Kühlschacht 44 durchlaufen. Dem Kühlschacht 44 wird kontinuierlich eine Anblasluft zugeführt, um die Faserstränge zu kühlen. Die Anblasluft wird von der Klimaeinrichtung 12 und dem Gebläse 1 1 zugeführt, wobei innerhalb der Konditioniervorrichtung 10 die Klimaluft auf eine gewünschte Temperatur konditioniert wird. Hierzu wird ein Abgasstrom über die Abgasleitung 14 der Konditioniervorrichtung 10 zugeführt. Der Abgasstrom wird mit dem Luftstrom der Klimaluft über die Mischeinheit 46 vermengt und anschließend in die Blaskammer 15 geleitet. Der Abgasstrom zur Konditionierung der Klimaluft wird hierbei direkt von dem Blockheizkraftwerk 13 entnommen und der Konditioniervorrichtung 10 zugeführt. Die zur Regelung einer Temperatur der Anblasluft erforderlichen Sensoren und Stellglieder sind hierbei nicht näher dargestellt. So ist es üblich, dass die Zufuhr des Abgasstromes dosiert erfolgt, so dass zumindest ein Dosierventil der Abgasleitung 14 zugeordnet ist. Die Zufuhr des Abgases erfolgt dabei temperaturabhängig, so dass beispielsweise ein Steuergerät mit Hilfe von Temperatursensoren jeweils die Menge des zugeführten Abgases reguliert. Das Blockheizkraftwerk 13 wird zumindest teilweise zur Energieversorgung der elektrischen Antriebe 2.1 und 3.1 genutzt. So ist das Blockheizkraftwerk 13 über die Versorgungsleitung 7 mit dem Extruderantrieb 2.1 und dem Spinnpumpenantrieb 3.1 verbunden. So besteht die Möglichkeit, dass in einer Großanlage beispielsweise zur Herstellung von Stapelfasern alle elektrischen Antriebe ihre Versorgungsenergie durch das Blockheizkraftwerk erhalten. Hierzu ist in Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt. Das in Fig. 2 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt eine Schmelzspinneinrichtung 1 sowie eine mehrstufige Behandlungseinrichtung 8.

Die Schmelzspinneinrichtung 1 weist in diesem Ausführungsbeispiel meh- rere Spinnstellen mit mehreren Spinndüsen 5 auf. So sind beispielhaft drei Spinndüsen 5 an der Unterseite eines Spinnbalkens 4 gezeigt. Die Spinndüsen 5 sind in diesem Ausführungsbeispiel als Ringdüsen ausgebildet, die einen ringförmigen Faservorhang von Fasersträngen erzeugen. Derartig Spinndüsen 5 werden bevorzugt zur Herstellung von Stapelfasern einge- setzt, wobei mehrere der Faserstränge gemeinsam zu einem Spinnkabel zusammengeführt werden. Die Faserstränge sowie das Spinnkabel sind in der Fig. 2 dargestellt und mit den Kennbuchstaben F und S gekennzeichnet.

Jede der Spinndüsen 5 ist eine Spinnpumpe 3 zugeordnet, die gemeinsam über das Schmelzeverteilersystem 6 mit dem Extruder 2 gekoppelt sind.

Die Behandlungseinrichtung 8 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch eine Abkühlvorrichtung 9, eine Abzugsvorrichtung 19, eine Streckvorrichtung 21, eine Fixiervorrichtung 23 und eine Haltevorrichtung 26 gebildet. Die Abkühlvorrichtung 9 weist in diesem Ausführungsbeispiel pro Spinndüse 5 eine Blaskerze 17 auf. Den Blaskerzen 17 sind jeweils eine Präparations Station 18 zugeordnet, durch welche die Faserstränge benetzt werden.

Der Abkühlvorrichtung 9 folgt die Abzugsvorrichtung 19, die mehrere angetriebene Abzugswalzen 20 aufweist. Die Abzugswalzen 20 wirken mit mehreren Streckwalzen 22 der Streckvorrichtung 21 zusammen, um die Faserstränge zu verstrecken.

Der Streckvorrichtung 21 folgt die Fixiervorrichtung 23, die mehrere angetriebene Fixierwalzen 25 innerhalb einer Behandlungskammer 24 aufweist. Die Behandlungskammer 24 ist an einer Abgasleitung 14 angeschlossen, die die Behandlungskammer 14 mit einem Blockheizkraftwerk 13 verbin- det. An einer gegenüberliegenden Seite der Behandlungskammer 14 ist ein Abluftanschluss 28 angeordnet.

Der Fixiervorrichtung 23 folgt die Haltevorrichtung 26 mit mehreren angetriebenen Haltewalzen 27.

Zur Energieversorgung der Behandlungseinrichtung 8 ist das Blockheizkraftwerk 13 über mehrere Versorgungsleitungen 7 mit mehreren Versorgungsanschlüssen 29 verbunden. Hierbei weisen die Abzugsvorrichtung 19, die Streckvorrichtung 21 , die Fixiervorrichtung 23 und die Haltevorrichtung 26 jeweils einen der Versorgungsanschlüsse 29 auf, um die Antriebe der Walzen 20, 22, 25 und 27 mit elektrischer Energie zu versorgen. Ebenso sind ein Extruderantrieb 2.1 und die Spinnpumpenantriebe 3.1 mit dem Blockheizkraftwerk 13 gekoppelt. Im Betrieb wird das durch das Blockheizkraftwerk 13 erzeugte Abgas direkt über die Abgasleitung 14 der Behandlungskammer 24 zugeführt. Innerhalb der Behandlungskammer 24 wird eine Heißgasatmosphäre durch das Abgas erzeugt, durch welche eine Temperierung der Faserstränge erfolgt. Um das Behandlungsmedium innerhalb der Behandlungskammer 24 unter möglichst konstanten Bedingungen zu halten, wird über den Abluft- anschluss 28 kontinuierlich ein Abluftstrom aus der Behandlungskammer abgelassen. Insoweit wird das Abgas des Blockheizkraftwerkes 13 kontinu- ierlich als Abgasstrom durch die Abgasleitung 14 der Behandlungskammer 24 zugeführt.

Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Faserstränge nach dem Abkühlen zu dem Spinnkabel S zusammengefasst und durch die Abzugswalzen 20 von den Spinndüsen 5 abgezogen. Die Streckwalzen 22 sind mit höheren Umfangsgeschwindigkeiten gegenüber den Abzugswalzen 20 angetrieben, so dass die Faserstränge verstreckt werden.

Zwischen den Fixierwalzen 25 und den Haltewalzen 27 ist eine geringe Ge- schwindigkeitsdifferenz eingestellt, damit die erwärmten Faserstränge innerhalb der Behandlungskammer 24 relaxieren können.

Am Ende können die Faserstränge beispielsweise unmittelbar in einer Kanne abgelegt werden oder alternativ direkt in einer Faserstraße überführt werden.

Bei der in Fig. 2 dargestellten thermischen Behandlung der Faserstränge erfolgt die Erwärmung der Fasern durch das Abgas des Blockheizkraftwer- kes 13. Hierbei wird im wesentlichen die Temperatur des Abgases innerhalb des Blockheizkraftwerkes 13 vorbestimmt. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, den Abgasstrom vor der Einleitung in eine Behandlungskammer zu konditionieren. Hierzu ist in Fig. 3 ein weiteres Aus- führungsbeispiel eine Behandlungseinrichtung dargestellt.

Die Fig. 3 zeigt schematisch eine Behandlungseinrichtung, wie sie am Ende einer Faserstraße zur Herstellung von Stapelfasern verwendet wird. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Behandlungseinrichtung 8 eine Verle- gevorrichtung 30, eine Kräuselvorrichtung 32, eine Trockenvorrichtung 47, eine Haltevorrichtung 33 und eine Schneidvorrichtung 34 auf. Die Verlegevorrichtung 30 weist mehrere Verlegewalzen 31 auf, um die zugeführten Faserstränge F in ihrer Arbeitsbreite zu verkleinern. Anschließend werden die Faserstränge innerhalb der Kräuselvorrichtung 32 durch eine Stauch- kräuselung gekräuselt und in die Trockenvorrichtung 47 überführt. Die Trockenvorrichtung 47 weist eine Behandlungskammer 24 auf, durch welche die Faserstränge geführt werden. Die Führung kann beispielsweise durch ein Laufband erfolgen. Innerhalb der Behandlungskammer 24 ist eine Heißgasatmosphäre durch ein Behandlungsmedium gebildet. Als Behand- lungsmedium wird hierbei ebenfalls ein Abgasstrom in die Behandlungskammer 24 eingeleitet. Hierzu ist die Behandlungskammer 24 an eine Ab- gasleitung 14 angeschlossen. Die Abgasleitung 14 verbindet die Behandlungskammer 24 mit einem Blockheizkraftwerk 13. Zur Konditionierung eines Abgasstromes ist innerhalb der Abgasleitung 14 ein Mischaggregat 35 angeordnet. Das Mischaggregat 35 weist einen Zu- laufanschluss 36 auf, welcher beispielsweise mit einem Dampferzeuger gekoppelt ist. Innerhalb des Mischaggregates 35 lässt sich so ein Prozess- dampfstrom dem Abgasstrom zumengen. So können bestimmte Konditionierungen des Abgasstromes vorgenommen werden. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, über den Zulaufanschluss 36 eine Frischluft dem Abgasstrom zuzuführen. Durch die Vermengung der Frischluft mit dem Abgas wird ein für die Behandlung insbesondere für die Trocknung der Fasern gewünschtes Behandlungsmedium erzeugt. So können insbesondere die Temperaturen des Abgases unabhängig von dem Blockheizkraftwerk geregelt werden. Die Behandlungskammer 24 der Trockenvorrichtung 47 weist einen Ab- luftanschluss 28 auf, so dass ein Austausch der Heißgasatmosphäre innerhalb der Behandlungskammer 24 stattfinden kann.

Zur elektrischen Energieversorgung sind den Vorrichtungen 30, 32, 33 und 34 jeweils separate Versorgungsanschlüsse 29 zugeordnet, die über Versorgungsleitungen 7 mit dem Blockheizkraftwerk 13 verbunden sind. So wird eine Energieversorgung der Vorrichtungen durch das Blockheizkraftwerk 13 gewährleistet. Um die direkte Behandlung der Faserstränge mit einem Abgas eines Blockheizkraftwerkes durchführen zu können, werden insbesondere Blockheizkraftwerke 13 mit Gasturbinen eingesetzt. In Fig. 4 ist schematisch der Aufbau eines derartigen Blockheizkraftwerkes dargestellt. Das Blockheizkraftwerk 13 weist einen Kompressor 39 auf, der mit einem Frischluftan- schluss 37 verbunden ist und Frischluft komprimiert. Die komprimierte Frischluft wird gemeinsam mit einem Brennstoff, der über einen Brenn- stoffanschluss 38 zugeführt wird, in einer Verbrennungseinrichtung 40 verbrannt. Die Verbrennungsgase werden einer Gasturbine 41 zugeführt, um diese anzutreiben. Die Gasturbine 41 ist mit einem Generator 42 gekoppelt, welcher einen elektrischen Strom erzeugt. Die von der Turbine abgegebenen Abgase werden für einen Abgasanschluss 43 abgeführt. Das Abgas kann hierbei Temperaturen im Bereich von 200 bis 600°C aufweisen. Als Brennstoff wird dabei bevorzugt ein Gas wie z.B. Biogas, eingesetzt.

Die in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 bis 3 dargestellten Behandlungseinrichtungen sind nur beispielhaft. Grundsätzlich sind das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Her- Stellung von Fasern geeignet, die zu Fäden, zu einem Vlies oder zu Stapelfasern verwendet werden. So können derartige Vorrichtungen in Schmelzspinnanlagen für Fäden, in Spunbond oder Meltblown- Anlagen zur Herstellung von Vliesen oder in Stapelfaseranlagen zur Herstellung von Stapelfasern eingesetzt werden.

Ebenso besteht die Möglichkeit, die Energie der Verbrennungsgase des Blockheizkraftwerkes über einen Wärmetauscher nutzbar zu machen. So könnten Fluide oder Dämpfe über den Wärmetauscher temperiert werden und zur Temperierung von Walzen, Dampfkammern oder direkt zur Faser- behandlung genutzt werden.