Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Glaswollebahnmaterials, gemäß welchem die Glaswolle zu einer Bahn vorbestimmter Dicke geformt, diese abgelängt sowie zu einer Rolle aufgewickelt und gegebenenfalls verpackt wird, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung und Verpackung von Glaswollebahnen sind hinlänglich bekannt. ZB wird gemäß der GB 1 414 596 die hergestellte Bahn in Längsrichtung in zwei Lagen geschnitten, die getrennt aufgewickelt werden ; gemäß der US 2 684 107 wird die Bahn dagegen zunächst komprimiert und danach zick-zack-gefaltet.

Jede Anlage zur Herstellung von Glaswollebahnmaterialien ist für eine bestimmte Produktionskapazität ausgelegt, welcher bei gleichbleibender Bahnbreite eine optimale Dicke der Bahn entspricht. Soll eine Bahn mit geringerer als der optimalen Dicke hergestellt werden, muß zur Ausnutzung der Produktionskapazität die Liniengeschwindigkeit, gesteigert werden. Diese ist aber nach oben begrenzt, da bei zu hoher Geschwindigkeit die Glasfaserverteilung in der hergestellten Bahn ungleich wird.

Sollen daher dünnere als optimal dicke Bahnen hergestellt werden, kann bei bestehender Anlage in der Regel die Produktionskapazität nicht ausgenützt werden, was technisch und wirtschaftlich von Nachteil ist.

Ziel der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung, gemäß welchen beliebige Dicken von Glaswollebahnmaterialien bei stets optimalen Produktionsbedingungen gefertigt werden können.

Dieses Ziel wird mit einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Bahn vor dem Ablängen unter Bildung von wenigstens zwei Lagen mit vorzugsweiser gleicher Dicke in Längsrichtung durchschnitten und im durchschnittenen Zustand aufgewickelt wird.

Dadurch, dass die Glaswollebahn zunächst in einer optimalen Dicke produziert und erst danach in zwei oder mehrere Lagen durchschnitten wird, kann die Produktionskapazität

jeweils ausgenützt werden. Da im Zuge des Aufwickelns (und eventuell gleichzeitigen) Verpackens der von der endlosen Bahn abgeschnittenen Stücke eine Komprimierung der Bahndicke erfolgt, werden die an sich getrennten Lagen soweit zusammengedrückt, dass sie ähnlich einer Klettverbindung aneinander haften. Dies hat den Vorteil, dass die Glasfaserbahnstücke entweder in voller Dicke oder in Teildicken, d. h. in Form einzelner Lagen, zum Einsatz kommen können. Im letztgenannten Fall können die einzelnen Lagen (zwei oder mehrere, mit jeweils gleicher Dicke oder mit ungleichen Dicken) in einfacher Weise durch Abziehen voneinander getrennt werden.

Um eine sichere Haftung der einzelnen Lagen zu gewährleisten, ist es zweckmäßig, wenn die Bahn vor dem Aufwickeln komprimiert wird.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet sich eine Vorrichtung, bestehend aus einer Bahnherstellungsanlage, welcher in Durchlaufrichtung der Bahn wenigstens ein Härteofen, eine Ablängeinrichtung sowie eine Wickel-und gegebenenfalls Verpackungseinrichtung nachgereiht sind. Bei dieser ist im Einklang mit der Erfindung zwischen dem Härteofen und der Ablängeinrichtung eine die Bahn durchsetzende Schneideinrichtung vorgesehen. Die Bauweise der Schneideinrichtung kann herkömmlich sein-am einfachsten ist eine Bandsäge.

Das verfahrensmäßig vorgeschlagene Komprimieren kann im Einklang mit der Erfindung durch eine Vorrichtung erfolgen, bei der vor der Wickel-und gegebenenfalls Verpackungseinrichtung eine Komprimiereinrichtung angeordnet ist.

Komprimiereinrichtungen als solches sind in unterschiedlichen Bauweisen bekannt. Im einfachsten Fall reicht ein sich verengender Spalt aus, der zwischen zwei endlosen Transportbändern gebildet wird, wobei die Glaswollebahn bzw. das von dieser abgelängte Stück auf einem der Bänder aufliegt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in der Zeichnung prinzipiell veranschaulichten Ausführungsbeispieles der Vorrichtung näher erläutert. In der Zeichnung ist der für das Verständnis der Erfindung maßgebende Teil der Vorrichtung in Schrägansicht dargestellt. An die (nicht dargestellte) Bahnherstellungsanlage ist ein Härteofen 1 angeschlossen. Diesem ist eine Besäumungseinrichtung 2, eine die Bahn

durchsetzende Schneideinrichtung 3, eine Ablängeinrichtung 4, eine Komprimiereinrichtung 5 sowie eine Wickel-und Verpackungeinrichtung 6 nachgereiht.

Eine aus dem Härteofen 1 endlos austretende Glaswollebahn 7 vorbestimmter Dicke wird durch die Besäumungseinrichtung 2 seitlich beschnitten und anschließend durch die Schneideinrichtung 3 beispielsweise in zwei Lagen 7a, 7b mit gleicher Dicke getrennt. Die Anzahl der durchgeschnittenen Lagen sowie deren Dicken können jedoch je nach Bedarf gewählt werden. Die in Lagen 7a, 7b zerschnittene Bahn 7 wird sodann in der Ablängeinrichtung 4 auf eine vorgegebene Länge geschnitten. Danach werden die abgelängten Stücke der aufeinander befindlichen Lagen 7a, 7b in die Komprimiereinrichtung 5 geschoben, in der die Gesamtdicke der Lagen 7a, 7b verringert wird und eine intensive Verflechtung bzw. quasi Verfilzung der aufeinander treffenden Grenzflächen der durchschnittenen Lagen 7a, 7b erfolgt. Anschließend wird das abgetrennte Bahnstück in der Wickel-und Verpackungseinrichtung 6 aufgewickelt und gleichzeitig verpackt. Die Komprimiereinrichtung 5 kann auch weggelassen werden, da durch den Wickelvorgang alleine eine Komprimierung der Lagen 7a, 7b und damit eine ausreichende Haftverbindung ihrer beider Grenzflächen erfolgt.

Die getrennten, aber aneinander lösbar haftenden Lagen 7a, 7b können am Ort ihrer Verwendung (d. i. in der Regel zu Dämmzwecken) entweder gemeinsam oder nach Abziehen voneinander separat eingesetzt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren und die hiefür geeignete Vorrichtung gewährleisten somit nicht nur eine produktivere Herstellung von Glaswollebahnen, sondern auch eine bessere Variabilität ihrer Verwendung.