Beschreibung

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formhäuten aus mehreren Kunststoffen mit verbessertem Verhalten beim Airbagschuß bei niedrigen Temperaturen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff- Formhäuten, insbesondere für Kraftfahrzeuginnenteile wie z.B. Armaturenbretter und Türverkleidungen, wobei die Kunststoff-Formhäute durch ein nacheinander erfolgendes mehrfaches kontinuierliches Anschmelzen von mehreren Kunststoffmaterialien unterschiedlicher Eigenschaft an Oberflächebereichen eines erwärmten Formwerkzeuges aufgebaut werden.

Bekannt sind solche Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formhäuten durch nacheinander erfolgendes Anschmelzen von mehreren Kunststoffpulvern bei der Herstellung zweifarbiger Kunststoff-Formhäute, bei denen in aller Regel Masken zur Abdeckung einzelner Bereiche genutzt werden.

Die EP 0 972 625 Al beschreibt hierzu eine Einrichtung, nämlich eine Werkzeugform zur Herstellung von zweifarbigen Kunststoff-Formhäuten für Kraftfahrzeugteile, d.h. im Wesentlichen Armaturenbretter, Türverkleidungen etc. Das hier angewandte Herstellungsverfahren zur Erzeugung von Sinterfolien / Slushhäuten ist ein Rotationssintern, bei dem sich ein Kunststoffpulver in der rotierenden Werkzeugform befindet und an entsprechend geheizten Wandteilen der Werkzeugform anschmilzt.

Die hier gezeigte Einrichtung weist zwei verschiedene untere Teile der Werkzeugformkästen auf. Die unteren Teile der Werkzeugformkästen, welche jeweils auch das

Pulverbett beinhalten, sind lösbar angeordnet in Bezug auf den einzigen oberen Werkzeugformkasten, an welchen das Kunststoffpulver anschmilzt. Für die Herstellung von zweifarbigen Kunststoff-Formhäuten weist nun der erste untere Formkasten einen schalenförmige und in den Innenraum ragenden Vorsprung auf, mit dem - wie mit einer Maske - Teile des oberen Formkastens abgedeckt werden.

In einem ersten Arbeitsgang wird durch Rotationssintern ein Pulver einer ersten Farbe angeschmolzen, wobei die unter der schalenförmigen Abdeckung liegenden Bereiche des oberen Formkastens nicht getroffen werden und somit frei von Pulver bleiben.

Vor einem zweiten Arbeitsgang wird der erste untere Formkasten durch einen zweiten unteren Formkasten ersetzt, der ein Pulver einer anderen Farbe beinhaltet und keine Abdeckungen aufweist. Beim nachfolgend wiederholten Rotationssintern schmilzt an dem vorher freigehaltene Bereich des oberen Formkastens und auf der Rückseite der schon bestehenden Formhaut das Pulver mit der neuen Farbe an. Nach Abkühlung und Entnahme der Formhaut aus dem Werkzeug erhält man auf der dem Werkzeug zugewandten und zukunftigen Außenseite eine zweifarbige Kunststoff-Formhaut.

Während des ersten Arbeitsschrittes muß die hierzu die schalenförmige und in den Innenraum ragende Abdeckung des unteren Formkasten sorgsam gegenüber dem oberen Formkasten abgedichtet werden, damit kein Sinterpulver der ersten Farbe in den Abdeckbereich gelangt. Hierzu weist der schalenförmige Vorsprung an seine Rändern Dichtungselemente auf, die elastisch und oder/innen hohl ausgebildet sind und ggf. innen mit Druck oder elastischen Medien beaufschlagt werden können.

Von Nachteil ist hierbei der durch die Notwendigkeit zur Verwendung von Abdeckungen / Masken entstehende hohe Arbeitsaufwand zum Wechsel der unteren Kastenformen sowie die schwierige Dichtung der Maske, d.h. der Dichtung zwischen den Rändern der schalenförmigen und in den Innenraum ragenden Abdeckung des unteren Formkasten und der Innenseite des oberen Formkastens. Hierbei führen Wärmedehnungen und unterschiedliche und durch komplizierte Innenformen des oberen Formkastens bedingte

Druckverhältnisse der Dichtungen zu Undichtigkeiten und unregelmäßiger Anlage, wodurch die Farbgrenzen verwischen können.

ähnlich verhält es sich bei dem durch die WO 2004/082917 offenbarten Pulversinterverfahren mit mehreren Bepulverungsschritten. Bei diesem Verfahren ist die Verwendung einer Maske und einer an der Maske befindlichen aufblasbaren Dichtung erfindungswesentlich, die seitlich an und zwischen Begrenzungsstegen anliegt und durch das Aufblasen die Maske selbsttätig festklemmt. So wird zunächst bei eingespannter Maske ein erster Bepulverungsschritt durchgeführt, danach die Maske entnommen und ein weiteres Mal ein Pulversintern durchgeführt. Auch wenn hier die dazu erforderlichen Pulverkästen an sich einfacher aufgebaut sein können, so ist doch die Handhabung mehrerer schwerer Kästen mit unterschiedlichen Pulverarten in der Serienherstellung eher als Nachteil anzusehen.

Die US 5,234,653 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von mehrfarbigen Kunststoff- Formhäuten durch Sintern, bei dem sich ein Kunststoffpulver in einer durch Trennwände aufgeteilten Werkzeugform befindet und an entsprechend geheizten Wandteilen der Werkzeugform anschmilzt. Die Fixierung der Trennwände erfolgt dabei über Drucksysteme innerhalb der Trennwände. Durch das Drucksystem werden die Trennwände mit Hilfe von Dichtungsprofilen zwischen unterer und obere Werkzeugform verspannt und sorgen so für eine sichere Abdichtung bei den jeweiligen Sintervorgängen mit unterschiedlichen Farbpulvern.

Auch hier besteht ein Nachteil darin, dass eine relativ umständliche Fixierung der Trennwände vorgenommen werden muß und zusätzlich eine hohe Druckkraft für die Drucksysteme erforderlich ist.

Die DE 694 28 377 T2 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung eines Sprühformprozess für ein Zwei-Farb- Verfahren, bei dem eine Maske oben auf einen Steg aufgelegt wird, welcher bestimmte Bereiche einer Sprühform begrenzt und von den übrigen Oberflächenbereichen abtrennt. Die Maskenränder stehen dabei zur Sprühseite

etwas über. Das elastomere Sprühmaterial, wird dann auf eine Seite der hervorstehenden Kante gespritzt. Danach wird die Maske abgenommen und ein anderes elastomeres Material, beispielsweise eines mit einer anderen Farbe aufgesprüht. Offenbart ist anhand der in den Ausführungsbeispielen beschriebenen Materialen ein Verfahren zum Sprühen flüssiger Komponenten. Sprühverfahren mit mehreren unterschiedlichen flüssigen

Materialien sind jedoch allein aufgrund der erforderlichen Lösungsmittelmengen nicht einfach in industriellen Serien-Herstellungsprozessen zu handhaben.

Aus den „Patent Abstracts of Japan" ist mit der Publikationsnummer 1 134 8057 eine japanische Veröffentlichung bekannt, die ein kombiniertes Sprüh- und Sinterverfahren offenbart, bei dem ebenfalls eine Abdeckung einzelner Formbereiche durch Masken erfolgt und in einem erster Teilbereich der Form ein erstes Kunststoffpulver aufgesprüht und die Maske danach entfernt wird. In einem weiteren Arbeitsschritt erfolgt dann das Aufsintern des zweiten Kunststoffpulvers auf die noch nicht beschichteten Bereiche der Form und auf die bereits mit dem ersten Pulver besprühten Bereiche. Auch hier ist die relativ umständliche Handhabung der Masken nachteilig.

Der Erfindung lag also die Aufgabe zugrunde, eine Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Formhäuten aus bereichsweise unterschiedlichen Kunststoffen bereitzustellen, das eine Kunststoff-Formhaut hoher Qualität sicherstellt und bei dem die Eigenschaften und die Anmutung / Haptik der Kunststoffformhaut in weiten Bereichen durch die Wahl der Materialien und Verfahrensschritte sicher auf den Anwendungszweck eingestellt werden kann.

Eine weiter Aufgabe bestand darin, ein Material für Kunststoff-Formhäute bereitzustellen, welches in besonderer Weise geeignet ist, um bei einem Betätigen eines Airbags sicher und ohne Splittern aufreist.

Gelöst wir diese Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruchs. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen erfasst. Ebenfalls offenbart ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Dabei wird a) zunächst das erste Kunststoffmaterial als Kunststoffpulver durch ein Rotationssinterverfahren (Rotaion eines Pulverkastens) auf das Formwerkzeug aufgebracht und das Formwerkzeug während des Anschmelzens und Ausgelierens des Kunststoffpulvers auf eine ersten Temperatur von 180 bis 240 ° C erwärmt und gehalten, so dass das aufgebrachte erste Kunststoffpulver am Formwerkzeuges durch Anschmelzen haftet, wobei b) danach ein zweites Kunststoffmaterial durch einen Sprühprozeß aufgebracht wird, wobei das zweite Kunststoffmaterial an dem ersten Kunststoffpulver durch

Anschmelzen haftet das Formwerkzeug danach auf eine zweite Temperatur so eingestellt wird, dass das aufgesprühte Kunststoffmaterial auf eine Temoeratur von 60 bis 250° C erwärmt und gehalten wird, wobei das erste Kunststoffpulver und das zweite Kunststoffmaterial vollständig ausreagieren und zu einer homogenen Kunststoff-Formhaut verschmelzen, wobei c) die so entstandene Kunststoff-Formhaut gekühlt wird, so dass sie aus dem Formwerkzeug entnommen werden kann, und wobei das erste auf das Formwerkzeug aufgebrachten Kunststoffpulver in einer Schichtdicke von 200 bis 15000 μm und das zweite aufgebrachte Kunststoffmaterial in einer Schichtdicke von 50 bis 1700 μm aufgebracht wird.

überraschenderweise hat sich gezeigt, dass die wesentlichen Eigenschaften einer Kunststoff-Formhaut bezüglich Oberflächenanmutung, Form, Farbe und Oberflächenspannung und Haptik durch eine erfmdungsgemäß hergestellte nur sehr dünne Deckschicht in Verbindung mit einer darunter liegenden Träger- oder Stützschicht, genau und zielgerichtet einstellbar ist. Außerdem wird durch die unterschiedliche eingestellten und mit einander in der erfindungsgemäßen Weise verbundenen Materialien ein Splittern bzw. ein Partikelflug beim Aufreißen der Kunststoff-Formhaut durch einen Airbagschuß sicher vermieden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens besteht darin, dass das zweite aufgebrachte Kunststoffmaterial ein Kunststoffpulver, ein flüssiger Kunststoff oder ein Plastiso 1 ist, welches durch einen Sprühprozess aufgebracht wird. Dies bringt Vorteile beim Handling und erleichtert das Aufbringen und die Einstellung der Eigenschaften.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass das zweite aufgebrachte Kunststoffmaterial als einzelne Bahn auf die Rückseite der ersten Schicht aufgebracht wird. Hierdurch lässt sich die Wirkfläche beim Aufreißen des Airbags genau festlegen. Gleiche Vorteile erreicht man durch alternative Verfahrensausbildungen, beispielsweise dadurch, dass das zweite aufgebrachte Kunststoffmaterial in mehreren Bahnen auf die Rückseite der ersten Schicht aufgebracht wird, das zweite aufgebrachte Kunststoffmaterial als Fläche in einem bestimmten Bereich auf die Rückseite der ersten Schicht aufgebracht wird, dass das zweite Kunststoffmaterial auf die Rückseite der ersten Schicht in Bereichen aufgebracht wird, die mit Hilfe von Stegen von den übrigen Bereichen der Rückseite abgetrennt sind, oder dass beim Aufbringen des zweiten Kunststoffmaterials auf die Rückseite der ersten Schicht die nicht mit dem zweiten Kunststoffmaterial zu beschichtende Bereichen mit Hilfe von Masken oder Abdeckungen abgedeckt sind.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass das zweite aufgebrachte Kunststoffmaterial auf die gesamte rückseitige Fläche der ersten Schicht aufgebracht wird. Dann kann ein beliebiger Platz für den Airbag noch später ausgesucht werden.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass das erste und mittels Rotationssintern auf das Formwerkzeug aufgebrachte Kunststoffpulver in einer Schichtdicke von 500 bis 1500 μm und das zweite durch Sprühen auf die erste Schicht aufgebrachte Kunststoffmaterial in einer Schichtdicke von 150 bis 750 μm aufgebracht werden.

Durch eine solche erfindungsgemäße Verfahrensausbildung ergibt sich in der Verfahrensdurchführung der Vorteil, dass die Schichtdicken der einzelnen

Kunststoffmaterialen sehr genau ausgebildet werden können. Weiterhin erfordert der Sprühprozess in dieser Schichtdicke außer einer entsprechend eingerichteten und ggf. robotergeführten Sprüheinrichtung/Sprühpistole keinen größeren maschinellen Aufwand und lässt mangels schwerer bewegter Maschinenteile hohe Taktzeiten in der Serienherstellung realisierbar werden.

Vorteilhafterweise besteht dass zweite auf das Formwerkzeug aufgebrachte Kunststoffpulver aus einem mit einem Füllstoff versetzten thermoplastischen Material. Dies dient ebenso der zielgenauen Anpassung der Oberflächenanmutung, Form, Farbe und Oberflächenspannung und Haptik. Gleiches gilt für eine weitere vorteilhafte Ausbildung, die darin besteht, dass das zweite auf das Formwerkzeug aufgebrachte Kunststoffpulver aus einem mit Glasfasern oder Naturfasern versetzten thermoplastischen Material mit einer Korngröße von 30-300 μm besteht.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die Kunststoff-Formhaut nach Fertigstellung insgesamt eine Shore-Härte von 60 (Shore-A) bis 45 (Shore D) aufweist. Dies ergibt eine besonders ansprechende Haptik der Kunststoff-Formhaut sowie eine Möglichkeit, die mechanischen Werte / Festigkeitswerte der Formhaut zu beeinflussen.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass das zweite auf das Formwerkzeug aufgebrachte Kunststoffpulver aus Recyclingmaterial besteht. Damit können überschüssige Kunststoffabschnitte aus vorlaufenden Fertigungen oder alte rücklaufende Kunststoffmaterialien wieder verwendet werden.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die mit Kunststoffpulver unterschiedlicher Eigenschaft versehenen Bereiche der Oberfläche durch auf der Oberfläche des Formwerkzeuges vorspringende Stege voneinander getrennt sind, wobei mindestens einer der durch die Stege begrenzten Bereiche der Oberfläche während eines Anschmelzen eines ersten Kunststoffpulvers mit einer Abdeckung oder Maske versehen wird, die in ihren Randbereichen mit einer Dichtung versehen ist und auf den Stegen aufliegt und wobei die Abdeckung oder Maske vor dem Aufbringen des zweiten

Kunststoffpulvers von der Oberfläche des Formwerkzeuges entfernt wird. Durch ein solches Verfahren ist es möglich, einzelne Bereiche der Kunststoff-Formhaut gezielt zu beeinflussen.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die Kunststoffpulver als unterschiedliche Eigenschaft eine unterschiedliche Farbe aufweisen. Hierdurch lassen sich dann auf einfache Weise und mit den beschriebenen Vorteilen z.B. Armaturenbretter herstellen, deren oberer und der Windschutzscheibe zugewandter Teil in einer Farbe und mit einer Pigmentierungsdichte so ausgeführt wird, das störende Reflexionen des Sonnenlichtes vermieden werden.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die Kunststoffpulver als unterschiedliche Eigenschaft eine unterschiedliche Dichte und / oder Schaumigkeit aufweisen. Somit lassen sich auf einfache Weise Oberflächen erzeugen, die etwa in unterschiedlichen Bereichen eine jeweils andere Anmutung oder Haptik aufweisen.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass während des Pulversprühens im Verfahrenschritt a) die Temperatur des Formwerkzeuges 190 bis 210 ⁰ C, vorzugsweise 195°C beträgt. Damit erreicht man im Zusammenwirken mit der kinetischen Energie des Sprühverfahrens und der weiteren Verfahrensausbildung, dass nämlich während des Anschmelzens des ersten Kunststoffpulvers im Verfahrenschritt b) die Temperatur des Formwerkzeuges 200 bis 220 ⁰ C, vorzugsweise 210 ⁰ C beträgt, ein erstes leichtes „Anheften" und eine gerade beginnende leichte Koagulation des Sprühpulvers, die zwar ausreicht, um die Pulverteilchen ortsfest zu fixieren, jedoch ein „Durchschmelzen" noch nicht entstehen lässt.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass zur vollständigen Reaktion und Verschmelzung des ersten und zweiten Kunststoffpulvers zu einer homogenen Kunststoff-Formhaut im Verfahrenschritt d) die Temperatur des Formwerkzeuges 225 bis 240 ⁰ C, vorzugsweise 235°C beträgt. Dadurch erfolgt nun zusammen mit dem zweiten Kunststoffpulver ein ausreichender Wärmeeintrag zur

vollständigen Schmelzung und Koagulation und damit zur Ausbildung einer homogenen Kunststoff-Formhaut aus mehreren Schichten / Farben.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass nacheinander mehrere Kunststoffpulver durch Rotationssintern oder durch Pulversprühen auf das Formwerkzeug aufgebrachte aufgebracht werden. Auch dies erlaubt eine präzise und beliebige Ausprägung der Oberfläche und Haptik

Eine besonders geeignete durch das erfmdungsgemäße Verfahren hergestellte Kunststoff- Formhaut für Kraftfahrzeuginnenteile wie z.B. Armaturenbretter und Türverkleidungen, ist dadurch gekennzeichnet, dass die außen liegende und mittels Pulversprühverfahren auf das Formwerkzeug aufgebrachte Deckschicht der Kunststoffhaut Polyvinylchlorid (PVC) und die darunter liegende und durch Rotationssintern auf das Formwerkzeug aufgebrachte Trägerschicht der Kunststoffhaut aus einem Kunststoffgemisch von im Wesentlichen 60 bis 90% Polyvinylchlorid (PVC) und 10 bis 40% Polyurethan (PU) besteht. Eine solche Materialausbildung weist durch die damit einhergehende Beeinflussung und Einstellung des Reiß- und Dehnungsverhaltens der Kunststoff-Formhaut eine besondere Eignung auf für eine vorteilhafte Verwendung als Abdeckung von mit Airbag- Auslösegeräten versehenen Bereichen von Innenverkleidungen für Kraftfahrzeuge.

Vorteilhafterweise besteht bei der Kunststoff-Formhaut die untere Schicht aus kälteflexiblem Material, hier insbesondere aus Acrylaten, aus ungesättigten Polyolefmen oder aus Polyurethan. Dadurch wird auch bei Temperaturen bis -40 ⁰ C ein Splittern bzw. ein Partikelflug beim Aufreißen der Kunststoff-Formhaut durch einen Airbagschuß sicher vermieden. Beim Aufreißen der Kunststoff-Formhaut in einem Airbagschußversuch wird durch die gute Haftung der Schichten untereinander die Partikelflugneigung der oberen Schicht, die sich im allgemeinen unter der Glastemperatur befindet, reduziert, indem die Partikel am kälteflexiblen Material haften.

Vorteilhafterweise kann die zweite Schicht auch mt Schwächungen versehen sein, die durch verschiedene Geräte eingebracht werden können, etwa durch Messer oder durch Laserschneiden.