Beschreibung

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Gebindes aus einer Mehrzahl von Einzelpaketen sowie derartiges Gebinde

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gebindes aus einer Mehrzahl von Einzelpaketen, welche ein Mineralwolleprodukt insbesondere in Form eines Plattenstapels oder einer Rolle enthalten und mit einer Umhüllung versehen sind, mit den Schritten: Bereitstellen der Mehrzahl von Einzelpaketen, Abzählen einer vorbestimmten Anzahl von Einzelpaketen, Sammeln derselben mittels einer Sammeleinrichtung, Einbringen der abgezählten Einzelpakete in eine Komprimiereinrichtung mittels Schwerkrafteinwirkung, Komprimieren der Einzelpakete in der Komprimier- Vorrichtung und Umhüllen derselben zur Herstellung des Gebindes. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 8 sowie ein Gebinde nach Anspruch 14.

Es ist bekannt, daß Dämmmaterialien in Gestalt von Mineralwolleprodukten bei begrenzter Masse ein sehr großes Volumen einnehmen. Daher ist der logistische Aufwand für deren Lagerung und Transport groß, so daß hierfür insbesondere im Vergleich zum eigentlichen Wert derartiger Mineralwolleprodukte ein hoher Kostenaufwand zu tragen ist.

In der Praxis ist man daher dazu übergegangen, Mineralwolleprodukte derart zu verpacken, daß sie im komprimierten Zustand innerhalb einer Umhüllung vorliegen. Als Umhüllung dient hier zumeist eine Kunststoffolie, wobei jedoch auch Papier oder dergleichen eingesetzt werden kann. Eine solche Umhüllung stellt in der Praxis zuverlässig sicher, daß das Mineralwolleprodukt seinen komprimierten Zustand beibehält, bis es am Einsatzort ausgepackt wird.

Allerdings sind dem Kompressionsgrad von Mineralwolleprodukten Grenzen gesetzt. Hierbei ist insbesondere zu berücksichtigen, daß durch die während des Zusammendrückens auftretenden Verformungen Fasern oder auch Verbindungsstellen zwischen Fasern brechen können, was sich nachteilig auf die Leistungsmerkmale des Produkts auswirkt. Die Kompression ist daher derart zu steuern, daß sich das Produkt nach dem Auspacken im Wesentlichen bis auf das Ausgangsvolumen zurückstellen kann.

Um diesen Problemen Rechnung zu tragen, wird häufig eine Kompression in mehreren Stufen durchgeführt, wie dies beispielsweise aus der EP 0 220 980 Al bekannt ist. Gemäß dieser Schrift wird ein in Rollenform oder als Plattenstapel vorliegendes Mineralwolleprodukt komprimiert und mit einer Umhüllung versehen. Mehrere derart ausgebildete Einzelpakete werden anschließend zu einer Stapeleinrichtung bewegt, wobei jedes Einzelpaket von schwenkbaren Armen gehalten ist, welche über der Stapeleinrichtung auseinander schwenken und ein Einbringen des Einzelpaketes unter Schwerkrafteinwirkung auf den Boden der Stapeleinrichtung bzw. auf ein bereits darin vorliegendes Einzelpaket zulassen. Die Stapeleinrichtung ist hierbei als vertikal ausgerichteter Schacht ausgestaltet und nimmt auf diese Weise eine vorbestimmte Anzahl an Einzelpaketen auf. Hierbei ist ferner eine Zähleinrichtung vorgesehen, welche feststellt, ob die gewünschte Anzahl an Einzelpaketen in der Stapeleinrichtung vorliegt.

Wenn diese Bedingung erfüllt ist, schwenken untere Auflagerarme der Stapeleinrichtung zur Seite weg und sämtliche in der Stapeleinrichtung enthaltene Einzel- pakete fallen in einem Zuge gemeinsam aufgrund Schwerkrafteinwirkung auf eine Umhüllungsfolie, welche unter der Stapeleinrichtung gespannt ist. Bedingt durch das Eigengewicht der gesammelten Einzelpakete wird die Umhüllungsfolie dabei von beidseits angeordneten Bereitstellungsrollen abgezogen und das Los an Einzelpaketen gleitet zusammen mit der Umhüllung in eine darunter angeordnete, vertikal ausge- richtete Komprimiereinrichtung.

Sobald der Paketstapel auf den Boden der Komprimiereinrichtung ruht, schließen sich obere Anschläge und ein Bodenteil der Kompressionseinrichtung verfahrt zur Verdichtung des Mineralwollematerials nach oben. Die hierbei freigegebene Lose in der Umhüllungsfolie wird automatisch auf die Bereitstellungsrollen zurückgezogen. Anschließend wird die Umhüllung am oberen Ende dadurch geschlossen, daß seitlich angeordnete Schweißstäbe aufeinander zu bewegt werden, ein Verschweißen der beiden Folienteile am oberen Ende des Gebindes durchfuhren und ein Trennschnitt im Bereich der Schweißstelle ausgeführt wird. Die Einzelpakete liegen damit in komprimierten Zustand innerhalb der Umhüllung vor und bilden so das Gebinde. Die von den Bereitstellungsrollen abgezogenen Folienteile sind dabei zugleich an ihren freien Enden wieder verschweißt, so daß sie zur Aufnahme des nächsten Paketstapels aus der Stapeleinrichtung geeignet sind. Das so ausgebildete Gebinde wird anschließend weiter transportiert und kann auch mit weiteren Gebinden zu größeren Transporteinheiten gestapelt und verbunden werden, um den weiteren Transport zu vereinfachen.

Diese Verfahrensweise zur Herstellung eines Gebindes wie auch die entsprechende Vorrichtung sind seit vielen Jahren im praktischen Einsatz und haben sich durchaus bewährt. Allerdings erfordert die entsprechende Anlage einen relativ großen Aufstellungsraum in einer Fertigungshalle und läßt sich insbesondere nur in sehr hohen Hallen einsetzen, da die Positionierung der aufrecht ausgerichteten Stapeleinrichtung über der ebenfalls aufrecht ausgerichteten Kompressionseinrichtung eine erhebliche Bauhöhe bedingt. Eine solche Anlage läßt sich daher nicht an beliebigen Standorten realisieren.

Ein weiterer Nachteil der bekannten Anlage liegt darin, daß bedingt durch die bereits erreichte große Bauhöhe des Systems nur eine begrenzte Anzahl von Einzelpaketen übereinander gestapelt und zu einem Gebinde verbunden werden kann. Wollte man die Gebindehöhe beispielsweise um einen Meter vergrößern, so müßte bei der herkömmlichen Vorrichtung sowohl die Kompressionseinrichtung als auch die Stapel- einrichtung jeweils um diesen Meter erhöht werden, was in bestehenden Fabrikhallen in

der Regel nicht möglich ist. Andererseits ist eine derartige Vergrößerung von Gebinden häufig gewünscht, um den nachfolgenden Transport zu vereinfachen.

Ferner wird zunehmend dazu übergegangen, Mineralwolleprodukte in höherem Maße zu verdichten, so daß auch ohne Dimensionsänderung des fertigen Gebindes eine größere Anzahl von Einzelpaketen grundsätzlich miteinander verbunden werden könnte. Die bestehenden Stapel- und Komprimiervorrichtungen sind jedoch hinsichtlich ihrer Aufhahmehöhe begrenzt und somit hierfür nicht ausgelegt. Ferner sind sie aus den genannten Gründen auch nicht entsprechend erweiterbar.

Ein weiterer Nachteil des bisherigen Systems liegt in seiner Störungsanfälligkeit. Wie überlegungen im Zuge der vorliegenden Erfindung ergeben haben, ist dies insbesondere dadurch bedingt, daß der gesamte Stapel an Einzelpaketen in einem Zuge auf die Kompressionseinrichtung herabfällt, dort zunächst auf die Umhüllungsfolie trifft und anschließend im abgebremsten Zustand in die Kompressionseinrichtung eintritt. Aufgrund der federelastischen Eigenschaften von komprimierten Mineralwolleprodukten ist es hier zuweilen zu nicht berechenbaren Effekten gekommen, welche zu einer Vereinzelung und insbesondere bei Produkten mit Plattenstapeln zu einem Verkanten einzelner Pakete in der Kompressionseinrichtung geführt haben. Dann war unter Umständen ein manueller Eingriff in die Anlage erforderlich.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Gebindes aus einer Mehrzahl von Einzelpaketen derart weiterzubilden, daß der Vorgang mit größerer Prozesssicherheit als im Stand der Technik durchgeführt werden kann und zudem in bestehenden Fertigungsstätten auch eine größere Anzahl von Einzelpaketen als herkömmlich zu einem Gebinde gebunden werden können.

Diese Aufgabe wird verfahrenstechnisch durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Dabei zeichnet sich dieses Verfahren insbesondere dadurch aus, daß die

abgezählten Einzelpakete nebeneinander vorliegend auf einem Sammelförderband gesammelt und einzeln nacheinander in die Komprimiereinrichtung eingebracht werden.

Die Erfindung nimmt somit Abkehr von der herkömmlichen vertikalen Auf- Sammlung der Einzelpakete in einer Stapeleinrichtung und stellt diese nun nebeneinander vorliegend auf einem Sammelförderband bereit. Damit läßt sich die gesamte Bauhöhe der Anordnung deutlich gegenüber dem Stand der Technik verringern, so daß die Komprimiereinrichtung zur Aufnahme einer größeren Anzahl von Einzelpaketen als in herkömmlichen Anlagen auch in bestehenden Produktionshallen höher ausgebildet werden kann. Zudem reduziert sich hiermit auch die Komplexität der Anlage, was sich vorteilhaft auf die Bereitstellungs-, Produktions- und Instandhaltungskosten auswirkt.

Von weiterem Vorteil ist hierbei zudem, daß die abgezählten Einzelpakete eines Loses erfindungsgemäß nicht in einem Zuge als eine Einheit in die Komprimier- einrichtung eingebracht, sondern einzeln nacheinander in diese zugeführt werden. Damit können die Einzelpakete unbeeinträchtigt voneinander in die Komprimiereinrichtung fallen, so daß ein wechselseitiger Einfluß einzelner Pakete und damit unkontrollierbare Verhaltensweisen wesentlich besser vermieden werden können. Insbesondere läßt sich auch der Einbringvorgang jedes einzelnen Einzelpakets wesentlich exakter als im Stand der Technik steuern, so daß hier eine drastische Erhöhung der Prozeßsicherheit durch die Erfindung erzielbar ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit insgesamt deutlich weniger störungsanfällig, erfordert eine geringere Bauhöhe als der Stand der Technik und läßt sich zudem mit sehr geringem verfahrenstechnischen und konstruktivem Aufwand realisieren. Ferner läßt sich damit eine größere Leistungsfähigkeit des Systems erzielen.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 7.

So können die abgezählten Einzelpakete durch eine Abkippbewegung in die Komprimiereinrichtung eingebracht werden. Dies läßt sich verfahrenstechnisch in besonders einfacher Weise realisieren, da die Einzelpakete dann lediglich durch das Sammelförderband an die Komprimiereinrichtung herangeführt und über das Ende des Sammelförderbandes aufgrund der Schwerkrafteinwirkung in die Komprimiereinrichtung gekippt werden können. Dabei läßt sich dieser Vorgang durch geeignete Einstellung der Betriebsparameter zuverlässig steuern.

Ferner kann es vorgesehen sein, daß die in die Komprimiereinrichtung einge- brachten Einzelpakete schrittweise entsprechend dem Zuführtakt weiterer Einzelpakete abgesenkt werden. Damit wird die Fallstrecke jedes Einzelpaketes generell begrenzt und zudem so gestaltet, daß sie für jedes Paket gleich groß ist. Dies wirkt sich wiederum vorteilhaft auf die Prozeßsicherheit aus. Insbesondere ist die Gefahr eines Verkantens bei Mineralwolleprodukten in Form eines Plattenstapels wesentlich reduziert.

Ferner hat es sich als von Vorteil erwiesen, wenn die Einzelpakete in einen Trichter an der Komprimiereinrichtung eingebracht werden. Ein derartiger Trichter unterstützt die gezielte Einführung eines Einzelpaketes in die Komprimiereinrichtung und übt hierzu eine Lenkwirkung aus. Damit läßt sich die Prozeßsicherheit weiter erhöhen. Gleichzeitig wird diese Verbesserung mit erstaunlich geringem konstruktiven Aufwand erzielt.

Von weiterem Vorteil ist es, wenn das Abzählen einer vorbestimmten Anzahl von Einzelpaketen mittels einem Drehkreuz ausgeführt wird. Ein solches Drehkreuz bietet bei geringem konstruktiven Aufwand eine zuverlässige Möglichkeit, um die Einzelpakete in geeigneter Weise auf dem Sammelförderband anzuordnen und läßt zugleich eine zuverlässige Bestimmung der Anzahl von auf dem Sammelförderband abgelegten Einzelpaketen zu. Damit läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren besonders gut steuern.

Sofern die Einzelpakete mit Mineralwolleprodukten in Form eines Plattenstapels vorliegen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Einzelpakete in aufgerichteter

Weise, d. h. mit einer schmalen Seitenfläche aufliegend, auf dem Sammelförderband gesammelt werden. Auf diese Weise läßt sich insbesondere der Einbringvorgang der Einzelpakete in die Komprimiereinrichtung besonders gut steuern, vor allem wenn dieser Einbringvorgang mit einer Abkippbewegung um ca. 90° verbunden ist, bei der die Einzelpakete dann wieder auf einer Großfläche zu liegen kommen. Mehrere derart mit ihren Großflächen übereinander gestapelte Einzelpakete bilden dabei den gewünschten Stapel zur Herstellung des Gebindes. Das Verfahren läßt sich somit durch eine solche Maßnahme besonders zuverlässig und mit geringem Aufwand gestalten.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8 bereitgestellt. Diese zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß die Sammeleinrichtung ein Sammelförderband ist, auf welchem die abgezählten Einzelpakete derart nebeneinander vorliegend sammelbar sind, daß sie einzeln nacheinander in die Komprimiereinrichtung einbringbar sind.

Mit dieser Vorrichtung werden analog die oben anhand dem Verfahren erläuterten Vorteile erzielt. Darüber hinaus lassen sich durch die abhängigen Ansprüche 9 bis 13 auch die entsprechenden Weiterbildungen realisieren, welche ebenfalls mit den dargelegten Vorteilen verbunden sind.

Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung wird nach Anspruch 14 ein Gebinde aus einer Mehrzahl von Einzelpaketen bereitgestellt, welches durch die erfindungsgemäße Vorrichtung hergestellt ist.

Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsformen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der wesentlichen Bestandteile einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer ersten Verfahrensstufe;

Fig. 2 eine gegenüber Fig. 1 abgewandelte Darstellung, gemäß welcher ein Stapel Einzelpakete in die Kompressionseinrichtung eingefüllt ist;

Fig. 3 eine gegenüber den Fig. 1 und 2 nochmals abgewandelte Darstellung, gemäß welcher der Kompressionstisch zur Herstellung der Kompression im Paketstapel nach oben verfahren ist;

Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß der Figuren 1 bis 3; und

Fig. 5 ein Gebinde, welches mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt ist.

Gemäß der Darstellung in Figuren 1 bis 4 weist eine Vorrichtung 1 ein Dreh- kreuz 11 auf, mittels welchem Einzelpakete 2 auf ein Sammelförderband 12 aufgebracht werden. Das Drehkreuz 1 1 ist hierbei so ausgebildet, daß es die von der Seite ankommenden Einzelpakete 2 (vergleiche Fig. 4) aufgreift und auf das Sammel- förderband 12 aufkippt. Dabei wird die Anzahl der bewegten Einzelpakete 2 am Drehkreuz 11 numerisch erfaßt. Die Einzelpakete 2 weisen in der vorliegenden Ausfüh- rungsform einen Stapel von Mineralwolleplatten auf, welcher von einer Umhüllungsfolie umschlossen ist.

Das Sammelförderband 12 ist in der vorliegenden Ausführungsform zweiteilig ausgebildet, wobei jedes Teilband 12a und 12b in der aus Fig. 4 ersichtlichen Weise aus einer Mehrzahl parallel zueinander angeordneter Fördergurte besteht, welche sich gleichgerichtet bewegen. Seitlich hiervon ist ferner ein Ausrichter 12c vorgesehen, der eine hinreichende axiale Positionierung der Einzelpakete 2 auf dem Sammelförder- band 12 erlaubt.

Im Bereich des Sammelförderbandes 12 sind ferner vordere Stauelemente 13 sowie hintere Stauelemente 14 angeordnet, welche stiftartig ausgebildet sind und zur

Unterteilung der auf dem Sammelförderband 12 angeordneten Einzelpakete 2 in Verpackungslose dienen, sowie ein unerwünschtes vorzeitiges Abkippen der Einzelpakete 2 in einen Trichter 15 an einer Komprimiereinrichtung 16 vermeiden. Die vorderen Stauelemente 13 dienen hierbei der Steuerung der Einzelpakete 2 direkt am Trichter 15, während die hinteren Stauelemente 14 erforderlichenfalls das Nachrücken nachfolgend der Einzelpakete 2 zum abgezählten Paketlos vermeiden.

Im Bereich des oberen Endes der Komprimiereinrichtung 16 sowie unter dem Trichter 15 erfolgt ferner die Zuführung einer Umhüllung 3, welche in bekannter Weise von zwei seitlichen, hier nicht gezeigten Bereitstellungsrollen abgezogen wird. Das untere Ende dieser beiden Folienteile ist dabei miteinander verschweißt, so daß die in die Komprimiereinrichtung 16 eingebrachten Einzelpakete 2 während des Zuführvorgangs weiterer Einzelpakete 2 von drei Seiten durch die Umhüllung 3 umgriffen sind.

Fig. 1 zeigt eine erste Verfahrensstufe, in welcher acht Einzelpakete auf das Sammelförderband 12 aufgezählt sind. Im Trichter 15 ist ferner strichliert angedeutet, wie ein Einzelpaket 2 in diesem Zuge des Verfahrens über das vordere Ende des Sammelförderbandes 12 in den Trichter 15 hinein abkippt, sich dabei um ca. 90 Grad umlegt und auf die darunter aufgespannte Umhüllung 3 trifft.

In Fig. 2 ist der Zustand gezeigt, in welchem bereits acht Einzelpakete 2 in die Komprimiereinrichtung 16 eingebracht sind, während weitere acht Einzelpakete 2 noch in Bereitstellung auf dem Sammelförderband 12 vorliegen.

Wie aus den Fig. 2 und 3 ferner erkennbar ist, ist am oberen Ende der Komprimiereinrichtung 16 ein Gegenhalter 17 angeordnet, welcher als Gegenanschlag für einen in der Höhe verstellbaren Kompressionstisch 18 am unteren Ende der Komprimiereinrichtung 16 dient. Wie aus Fig. 3 erkennbar ist, wird dieser Kompressions- tisch 18 zur Verdichtung der Einzelpakete 2 nach oben bewegt, sobald die vorbestimmte Anzahl an Einzelpaketen 2 in der Komprimiereinrichtung 16 vorliegt. Dabei frei

werdende Umhüllungsfolie wird in an sich herkömmlicher Weise nach oben zu den Bereitstellungsrollen zurückgezogen.

Anschließend werden die offenen Enden der Umhüllung 3 in ebenfalls an sich bekannter Weise durch eine Schweißeinrichtung 19 zusammengeführt und miteinander verschweißt. Die beiden Schweißstäbe 19a und 19b der Schweißeinrichtung 19 sind in den Fig. 1 bis 3 gezeigt. Nach dem Verschweißen der Umhüllung wird im Bereich der Schweißstelle ferner ein Trennschnitt mit einer hier nicht gezeigten, in der Schweißeinrichtung 19 integrierten Schneideeinrichtung durchgeführt, so daß sich ein von der Folienzuführung unabhängiges Gebinde 4 ergibt, wie es in Fig. 5 gezeigt ist. Die freien Enden der beiden Folienteile sind dann ebenfalls miteinander verschweißt und liegen über der Komprimiereinrichtung 16 bereit zur Aufnahme weiterer Einzelpakete 2. Das Gebinde 4 wird dann durch Absenken des Kompressionstisches 18 auf das nachfolgende Band ausgefordert und ggf. einer Palettierung zugeführt.

Die Vorrichtung 1 ist dabei derart ausgebildet, daß die Umhüllung 3 jeweils nur soweit nachgeführt wird, als es durch die Höhe eines Einzelpaketes 2 erforderlich ist. Jedes vom Sammelförderband 12 abgekippte Einzelpaket 2 fällt somit um die gleiche Fallstrecke durch den Trichter 15 in die Komprimiereinrichtung 16 und kommt dabei entweder direkt an der Umhüllung 3, wenn es sich um das erste Einzelpaket 2 handelt, oder auf einem vorangegangenen Einzelpaket 2 zu liegen. Aufgrund des Eigengewichts jedes Einzelpakets 2 wird dabei jeweils ein weiteres Stück der Umhüllung 3 von den Bereitstellungsrollen abgezogen, so daß die bereits in die Komprimiereinrichtung 16 gebrachten Einzelpakete 2 schrittweise nach unten in Richtung Kompressionstisch 18 absacken.

In Fig. 5 ist beispielhaft ein derartiges Gebinde 4 gezeigt, welches entweder in der vorliegenden Form gelagert bzw. ausgeliefert oder auch in ebenfalls an sich bekannter Weise mit weiteren derartigen Gebinden 4 zu noch größeren Transporteinheiten zusammengefaßt werden kann.

Die Erfindung läßt neben der aufgezeigten Ausfuhrungsform weitere Gestaltungsansätze zu.

So läßt sich die Vorrichtung 1 ohne konstruktive änderung unmittelbar auch für rollenförmige Mineralwolleprodukte anwenden. Auch Sonderformen von Mineralwolleprodukten können in der dargelegten Weise vorteilhaft gestapelt und zu einem Gebinde zusammengefaßt werden.

Insofern ist es auch nicht erforderlich, daß das Einbringen der abgezählten Einzelpakete in die Komprimiereinrichtung 16 durch eine Abkippbewegung erfolgt. Es kann diesem Verfahrensschritt bspw. auch eine Rollbewegung zu Grunde liegen.

Ferner ist es auch möglich, auf die schrittweise Absenkung der in die Komprimiereinrichtung 16 eingebrachten Einzelpakete 2 entsprechend dem Zuführtakt weiterer Einzelpakete 2 zu verzichten und bereits das erste eingebrachte Einzelpaket 2 bis ganz auf den Kompressionstisch 18 abzusenken und alle weiteren Einzelpakete 2 nachfolgend mit stufenweise reduzierender Fallstrecke darüber anzuordnen.

Andererseits kann dieser Vorgang auch so eingeleitet werden, daß der Gegenhalter 17 die gespannte Umhüllung zunächst unterstützt und erst nach dem Auftreffen des ersten Einzelpakets 2 aus dem Fallbereich heraus schwenkt und so ein Absinken des Einzelpakets 2 in die Komprimiereinrichtung 16 erlaubt.

In manchen Anwendungsfallen kann auch auf den Trichter 15 am Eingang der Komprimiereinrichtung 16 verzichtet werden. Dies ist insbesondere bei rollenförmigen Mineralwolleprodukten der Fall.

Ferner ist es auch möglich, die vorbestimmte Anzahl von Einzelpaketen durch andere Zählmittel als durch das Drehkreuz 11 zu bestimmen. Bspw. können hierzu Lichtschranken oder dergleichen eingesetzt werden.

In der erläuterten Ausfuhrungsform ist es bei Mineralwolleprodukten in Form eines Plattenstapels vorgesehen, die Einzelpakete in aufgerichteter Weise, d. h. mit einer schmalen Seitenfläche auf dem Sammelförderband aufliegend zu sammeln, wie das die

Fig. 1 bis 3 zeigen. Dies ist jedoch nicht zwingend erforderlich. In manchen Anwendungsfällen kann auch hierauf verzichtet werden, so z. B. bei Lamellenplatten, welche aufgrund ihrer Faserausrichtung senkrecht zu den Hauptflächen am besten und mit geringster Zerstörungsgefahr quer zu den großen Hauptfächern komprimiert werden können. In diesem Falle können die Einzelpakete auch mit einer Großfläche auf dem

Sammelförderband aufliegen und in der Komprimiereinrichtung 16 aufrecht stehend übereinander gestapelt werden.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel werden ferner acht Einzelpakete 2 übereinander gestapelt, was gegenüber herkömmlichen Vorrichtungen dieser Art eine Erweiterung des Stapelvolumens um zwei Pakete, also 25 Prozent ergibt. Dennoch ist festzuhalten, daß die Anzahl der mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu einem Gebinde 4 zusammengefaßten Einzelpakete 2 je nach Art des Mineralwolleprodukts sowie dessen Dimensionen variieren kann. Somit sind auch deutlich weniger oder auch mehr als acht Einzelpakete 2 zu einem Gebinde zusammenfassbar.