Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Spritzlacken aus Spritznebeln oder Overspray von Spritzlackierkabinen.

Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Spritzlacken aus Spritznebeln oder Overspray von Spritzlackierkabinen.

Nicht zuletzt betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der wiedergewonnenen Spritzlacke. Stand der Technik

Der in der vorliegenden Anmeldung zitierte Stand der Technik wird durch Bezugnahme Bestandteil der Anmeldung. Spezifisch für die indirekte Lackverarbeitung durch Zerstäuben oder Spritzen sind die Spritznebel. Damit verbunden sind eine Abgabe von Lösemitteln an die Umgebung und der Overspray. Aus Arbeits- und Umweltschutzgründen sind deshalb Maßnahmen zu ergreifen, die nicht unbeträchtlichen Lösemittel- und Lacknebelmengen, die das Lackierobjekt nicht treffen, abzuführen, eventuell zurückzugewinnen oder zu entsorgen. Die entstehenden Spritznebel haben auch in prozesstechnischer Hinsicht unerwünschte Nebeneffekte. Durch vagabundierende Nebel können bereits lackierte Objekte kontaminiert werden, wenn sie sich auf der frischen, noch viskosen Lackierung niederschlagen. Filmfehler in Form von Kratern sind häufig die Folge. Es ist deshalb notwendig, die Spritznebel und verdunstende Lösemittel unter Kontrolle zu halten. Dazu gibt es in handwerklichen Betrieben Spritzstände, die durch Absaugen und Filtern Lösemittel und Spritznebel mithilfe der Luftführung durch Wasservorhänge hinter dem Spritzstand diese Aufgabe erledigen können. Indes ist dieses Verfahren nicht dazu geeignet, den Spritzlack quantitativ oder nahezu quantitativ wiederzugewinnen.

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BESTÄTIGUNGSKOPIE Bei der industriellen Verarbeitung werden die Spritzeinrichtungen in geschlossene Kabinen gebracht. In diesen werden die verdunstenden Lösemittel und der Sprühnebel durch Zufuhr von Frischluft entfernt. Letzteres sorgt in der Kabine für eine möglichst laminare Strömung von oben nach unten. Für Luftsinkgeschwindigkeiten von 0,2-0,5 m/Sekunde müssen deshalb permanent pro Quadratmeter Kabinenfläche 0,2-0,5 m ³ /Sekunde oder 720 bis 1800 m ³ /Stunde konditionierter Luftmengen zugeführt werden. Bei Kabinengrundflächen von 200 m ² ist das stündlich bis zu 400.000 m ³ gereinigte und konditionierte Frischluft. So können Lackierfehler vermieden und die MAK-Werte der Arbeitsstoffe eingehalten werden. Zur schnellen und vollständigen Spritznebelaufnahme werden die Spritznebel durch Verengungen in den Absaugvorrichtungen stark beschleunigt, um anschließend mit hoher Relativgeschwindigkeit in eine wässrige Phase aufgenommen zu werden. Das gelingt in den nach dem Venturi-Prinzip arbeitenden Diffusoren besonders gut. Nach der Beschleunigung der Spritznebel beladenen Abluft werden durch die Erweiterung des Öffnungsquerschnitts der Venturi-Düsen starke Wirbel gebildet. Der dabei entstehende Unterdruck zieht die Waschflüssigkeit in den Luftstrom, wodurch die Lacknebel eingefangen werden.

Die in dieser Weise gewonnene Flüssigkeit wird einem Systemtank zugeführt, worin sich Lackschlamm absetzt, der in ein Lackschlammabsetzbecken überführt wird. Eine direkte Wiedergewinnung der ursprünglich verwendeten überschüssigen Spritzlacke ist mithilfe dieser Technologie nicht möglich.

(Vgl. Arthur Goldschmidt, Hans-Joachim Streitberger, BASF-Handbuch Lackiertechnik, Vincentz Verlag, Hannover, 2002, Seiten 583-588, »4.2.1.5 Kabinenkonditionierung und Spritznebelbeseitigung«)

Im Falle der Spritzlackierung von Pulverlacken wird der Overspray durch die Schwerkraft und die vertikal nach unten gerichtete Luftströmung aus den Kabinen geführt. Zur Rückgewinnung dienen Zyklone oder Fliehkraftabscheider, worin der mit Pulverlack beladene Luftstrom durch tangentiale Zufuhr in Rotation versetzt wird. Die Zentrifugalkräfte treiben die Pulverpartikel zur Zyklonwand, wo sie aufgrund der Schwerkraft nach unten fallen, um dadurch in einem Auffang behälter gesammelt zu werden.

(Vgl. Arthur Goldschmidt, Hans-Joachim Streitberger, BASF-Handbuch Lackiertechnik, Vincentz Verlag, Hannover, 2002, Seiten 605-588, »Rückgewinnung«) Weitere Verfahren, die die Wiederverwendung von Overspray zum Ziel haben, sind ebenfalls bekannt.

So geht aus der deutschen Patentanmeldung DE 44 21 172 A1 ein Verfahren zur Herstellung eines bei 50 bis 90 °C trocknenden Lacks für eine Steinschlagschutzschicht hervor, bei dem man nicht koaguliertes Overspray aus wasserlöslichen Basislacken enthaltendem Kabinenabwasser durch Wasserentzug auf eine Festkörperkonzentration von etwa 10 bis 35 Gew.-% bringt und mit den für die gewünschten Eigenschaften der Steinschlagschutzschicht erforderlichen Komponenten versetzt. Der durch dieses Verfahren gewonnene Lack ist aber nicht mehr für die ursprüngliche Anwendung als Basislack geeignet.

Aus der internationalen Patentanmeldung WO 92/19686 A1 geht ein Verfahren zur Behandlung und Wiedergewinnung des Oversprays aus der Spritzapplikation von wässrigen Lacken hervor, bei dem alle Feststoffe durch mindestens einen Elektrophoreseschritt abgetrennt und wiederverwendet werden. Um wieder einen mit dem ursprünglich eingesetzten Spritzlack vergleichbaren Spritzlack zu erhalten, müssen die abgetrennten Feststoffe aufgearbeitet werden, was das Verfahren insgesamt aufwändig macht. Des Weiteren ist aus der japanischen Offenlegungsschrift Jp S59-42065 A eine Spritzkabine, in der Spritznebel aufgefangen und wiedergewonnen werden können, bekannt. Dazu werden die Spritznebel in einem trockenen Separator aufgefangen, wonach die Lackierung angehalten wird. Danach werden ein Kühlmittel und ein Luftstrom über den Separator geführt, wodurch die aufgefangenen Spritznebel verfestigt werden. Die verfestigten Spritznebel fallen wegen des Luftstroms auf die geneigte Fläche einer Vakuumkammer und werden an deren Basis gesammelt. Der Nachteil dieses Verfahrens ist, dass die Lackierung immer wieder unterbrochen werden muss, so dass kein kontinuierliches Verfahren möglich ist. Außerdem ist aus der deutschen Gebrauchsmusterschrift DE 20 2014 001 981 U1 eine Anlage zum Abscheiden von Lackpartikel aus einem Luftstrom aus einer Beschichtungsanlage bekannt, wobei der Luftstrom über eine Zuführung einer Trenneinrichtung zugeleitet wird, in der die Lackpartikel aus der Luft abgetrennt werden. Dazu werden Eiskristallteilchen in den Luftstrom eingeblasen, so dass die Lackpartikel agglomerieren und abgetrennt werden können. Nachteilig ist, dass die Zusammensetzung des so erzeugten Materials nicht mehr derjenigen des ursprünglichen Lacks entspricht. Graupel ist eine Form von Niederschlag bei dem Schneekristalle durch angefrorene Wassertröpfchen zu kleinen, bis zu 5 mm großen Kügelchen verklumpt werden. Bei Korngrößen von unter 1 mm Durchmesser spricht man auch von Griesel. Die Partikel sind im 5 Vergleich zu Hagel deutlich kleiner und weisen lediglich einen maximalen Durchmesser bis zu 5 mm auf. Ihre Dichte ist geringer als die von Hagelkörnern und sie haben eine rauere Struktur. Dadurch fallen sie langsamer und können kaum Schaden anrichten. Im Gegensatz zum Hagel fallen Graupel und Griesel hauptsächlich im Winter bei Temperaturen um 0 °C an.

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Aus der deutschen Patentanmeldung DE 10 2015 000 585 A1 ist ein Verfahren zum Betreiben einer Oberflächenbehandlungsanlage bekannt, bei dem a) Overspray, der in einer Beschichtungskabine entsteht, von einem Luftstrom aufgenommen 15 wird; b) der mit Overspray beladene Luftstrom als Abluftstrom zu einer Abscheideeinheit geführt wird, in der Overspray abgeschieden wird; c) 20 dem Abluftstrom in einem Zuführbereich stromauf der Abscheideeinheit und/oder in einem

Innenraum der Abscheideeinheit ein Filterhilfsmaterial zugeführt wird, das mit dem Overspray ein Abscheidegemisch bildet, das sich in oder an der Abscheideeinheit abscheidet.

25 Als Filterhilfsmaterial können verflüssigbare Gase, insbesondere Kohlendioxid, Stickstoff, Luft, Sauerstoff, Wasserstoff, Edelgase sowie Kohlenwasserstoffe; Verbindungen die bei Normalbedingungen einen erhöhten Sättigungsdampfdruck haben, insbesondere Alkohol, Treibmittel oder Kältemittel; oder Verbindungen, die bei Temperaturen bis 150° einen hohen Sättigungsdampfdruck haben, insbesondere Wasser oder Glykole, verwendet werden.

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Das Filterhilfsmaterial soll in der Abscheideeinheit knapp unterhalb des Gitterrostes, der die Beschichtungskabine von der Abscheideeinheit trennt, eingedüst werden. Es wird sogar vorgeschlagen, eine Eindüsung bereits in der Beschichtungskabine vorzusehen. Nachteilig ist hierbei, dass die laminare Strömung der Luft in der Beschichtungskabine gestört werden 35 kann. Außerdem besteht die Gefahr, dass kaltes Filterhilfsmaterial die thermischen Bedingungen in der Beschichtungskabine direkt beeinflussen kann, was zu einer uneinheitlichen Lackierung führen kann.

Der in der Abscheideeinheit mithilfe des Filterhilfsmaterial gebundene und/oder ausgefrorene, feinteilige Overspray soll vorzugsweise einem Einweg-Filtermodul zugeführt, das aus einem nassfesten Recyclingmaterial gefertigt sein soll. Als Recyclingsmaterialien sollen Cellulosematerialien wie gegebenenfalls behandelte Papiermaterialien und Pappmaterialien, Wellkarton, Kartone mit stehender Welle, Kartone mit Wabenstruktur oder Wickelkartone, MDF-Materialien oder Kunststoffe wie Polyethylen oder Polypropylen in Betracht kommen. Der Boden kann auch separat durch eine Euro-Palette aus Holz gebildet sein. Wenn das Einweg-Filtermodul seine Beladungsgrenze erreicht hat, soll es gegen ein neues, unbeladenes Einweg-Filtermodul ausgetauscht werden. Nachteilig ist hier, dass die beladenen Einweg-Filtermodule als Sondermüll entsorgt werden müssen. Nicht zuletzt geht aus der deutschen Patentanmeldung DE 10 2015 000 585 A1 nicht hervor, ob der auf den Einweg-Filtermodulen abgeschiedene Overspray überhaupt wieder als Spritzlack verwendet werden kann.

Aus dem deutschen Patent DE 10 2016 008 255 B3 geht des Weiteren eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Spritznebeln aus Spritzlackierkabinen hervor, bei der unterhalb einer Spritzlackierkabine eine Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Spritznebeln mit einer Spritznebellenkung unterhalb des Siebbodens und einer darunter angeordneten Verwirbelungskammer mit Kältemittelzuleitungen und Kältemitteldüsen zur Zuleitung und Eindüsen eines Kältemittels hervor. In der Verwirbelungskammer werden aus den Luft- und Spritznebelwirbeln Graupel- und Grieselpartikel erzeugt. Indes umfasst die bekannte Vorrichtung keinen Verwirbelungsreaktor, der eine thermische Pufferzone mit dem gleichen horizontalen Umriss wie der Siebboden, eine Verwirbelungszone mit dem gleichen horizontalen Umriss wie die thermischen Pufferzone und eine Fallzone mit dem gleichen horizontalen Umriss wie die Verwirbelungszone aufweist. Die bekannte Vorrichtung weist bereits zahlreiche Vorteile gegenüber anderen gattungsgemäßen Vorrichtungen auf, sie hat indes das Potenzial, noch in vorteilhafter Weise weiter entwickelt zu werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung Der vorliegenden Erfindung lag demnach die Aufgabe zu Grunde eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Spritzlacken aus Spritznebeln von Spritzlackierkabinen zu finden, mit deren Hilfe die Spritzlacke quantitativ oder nahezu quantitativ mit denselben oder nahezu denselben Eigenschaften wie die ursprünglich eingesetzten Spritzlacke wiedergewonnen und für denselben Verwendungszweck wieder angewandt werden können. Dabei soll die Vorrichtung kompakt sein und das Verfahren soll - wenn überhaupt - nur geringe Mengen an Sondermüll erzeugen.

Lösung der vorliegenden Aufgabe

Diese und weitere Aufgaben werden nach dem Vorschlag der Erfindung durch die Vorrichtung und das Verfahren zur Wiedergewinnung von Spritzlacken aus Spritznebeln von Spritzlackierkabinen mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteransprüche gegeben.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Spritzlacken aus Spritznebeln von Spritzlackierkabinen.

Spritzlackierkabinen sind üblich und bekannt und können je nach Verwendungszweck unterschiedliche Dimensionen haben. So gibt es Spritzlackierkabinen, die vor allem in Handwerksbetrieben eingesetzt werden, oder industriellen Anlagen, die kontinuierlich oder diskontinuierlich betrieben werden. Ein Haupteinsatzgebiet für solche industriellen Spritzlackierkabinen ist die Automobilserienlackierung (OEM, Original Equipment Manufacturing) in der Automobilindustrie sowie in der Automobilzuliefererindustrie.

Im Allgemeinen haben die Spritzlackierkabinen eine vertikale Außenwand, eine horizontale Decke und einen horizontalen Boden, die einen geschlossenen, gasdichten und flüssigkeitsdichten Raum bilden. Je nach Größe können sie mehrere Stockwerke hoch und von innen und außen begehbar sein.

Sie weisen mindestens eine, insbesondere eine, für den jeweiligen Verwendungszweck geeignet dimensionierte Spritzlackierkabine mit mindestens einer, insbesondere einer Luftzuleitung auf, über die gereinigte Frischluft in mindestens einen, insbesondere einen Verteilerraum eingeleitet wird. Von da aus strömt die Luft durch eine horizontal angeordnete, luftdurchlässige Filterdecke vorzugsweise als laminare oder nahezu laminare Luftströmung in den Spritzkabinenraum. In dem Spritzkabinenraum ist mindestens ein mit einem Spritzlack zu lackierendes Objekt, beispielsweise Holzteile, Möbel, weiße Ware, Flugzeugteile oder Kraftfahrzeugkarosserien vorzugsweise an Transportvorrichtungen hängend oder vorzugsweise auf Transportvorrichtungen stehend platziert. Mithilfe der Transportvorrichtungen können beispielsweise Kraftfahrzeugkarosserien aus der Spritzkabine zu weiteren Vorrichtungen in den Lackierstraßen wie Trockenöfen oder Bestrahlungsvorrichtungen weitergeführt werden. Vergleichbares gilt für die hängend fixierten Objekte.

Auf die Oberfläche des mindestens einen zu lackierenden Objekts wird mithilfe mindestens einer Spritzlackiervorrichtung mit mindestens einer Sprühdüse, der Spritzlack appliziert.

Als Spritzlackiervorrichtungen werden vorzugsweise manuell geführte Spritzlackierpistolen oder computergesteuerte Spritzlackierroboter verwendet.

Bei dem Spritzlack selbst kann es sich um einen wässrigen oder lösemittelhaltigen, physikalisch trocknenden Lack, oxidativ härtenden Lack, Zweikomponentenlack, Einbrennlack oder strahlenhärtbaren Lack, der insbesondere mit IR-Strahlung, sichtbarem Licht, UV-Strahlung und/oder Elektronenstrahlung gehärtet werden kann, handeln. Die unterschiedlichen Härtungsmechanismen können in ein und demselben Spritzlack angewandt werden. Man spricht dann auch von »Dual-Cure-Lacken«.

Der Spritzlack kann in unterschiedlichen Anwendungsbereichen als Schiffslack, Bautenlack, Möbellack oder Kraftfahrzeuglack angewandt werden. Beispielsweise wird er bei der Kraftfahrzeuglackierung in der Form von Klarlack, Unidecklack, Basislack, Füller, Steinschlagschutzlack, Unterbodenschutzlack und Reparaturlack verwendet.

Spritzlacke dieser Art sind üblich und bekannt und am Markt erhältlich. Beispiele geeigneter Rezepturen finden sich in dem Lehrbuch von Bodo Müller und Ulrich Poth, »Lackformulierungen und Lackrezeptur«, Vincentz Verlag, Hannover, 2003, Seiten 73 bis 222. Im Allgemeinen verlässt der Spritzlack die Sprühdüsen der Spritzlackiervorrichtungen in der Form eines Lackspritzkegels und trifft auf die Oberfläche des zu lackierenden Objekts auf. Dabei treffen bekanntermaßen erhebliche Mengen an Spritzlack nicht auf der Oberfläche auf, sondern bilden Spritznebel oder Overspray.

Die Spritznebel werden durch den laminaren Luftstrom durch mindestens einen, insbesondere einen, horizontalen, luftdurchlässigen und spritznebeldurchlässigen Siebboden aus der mindestens einen Spritzlackierkabine entfernt und treten in die mindestens eine Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Spritzlack aus Spritznebeln ein.

Dabei strömen die Spritznebel in mindestens eine thermische Pufferzone mit dem gleichen horizontalen Umriss wie der mindestens eine Siebboden ein. Sinn und Zweck der thermischen Pufferzone ist es zu verhindern, dass die physikalisch chemischen Bedingungen, insbesondere die thermischen Bedingungen und die Luftfeuchtigkeit in der mindestens einen Spritzlackierkabine nachteilig beeinflusst werden. Die Höhe der mindestens einen thermischen Pufferzone kann breit variieren und so hervorragend den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise macht die Höhe der mindestens einen thermischen Pufferzone 10 bis 50 %, bevorzugt 10 bis 40 % und insbesondere 10 bis 30 % der gesamten Höhe von thermischer Pufferzone, Verwirbelungszone und Fallzone aus.

Die Spritznebel strömen weiter in mindestens eine Verwirbelungszone, die den gleichen horizontalen Umriss wie die mindestens eine thermische Pufferzone hat. Die mindestens eine Verwirbelungszone umfasst mindestens eine feststehende, horizontal und/oder im Wesentlichen horizontal oder vertikal und/oder im Wesentlichen vertikal ausgerichtete Kältevorrichtung.

„Im Wesentlichen" bedeutet, dass der betreffende Parameter von dem exakten Parameter in einem Ausmaß abweichen darf, dass die Funktion der betreffenden Vorrichtung nicht oder nur unwesentlich nachteilig beeinflusst wird.

Die mindestens eine Kältevorrichtung wird von mindestens einem Kältemittelohr und vorzugsweise von mindestens zwei, bevorzugt von mindestens drei und insbesondere von mindestens vier Kältemittelleitungsrohren gebildet. Werden mehr als ein Kältemittelleitungsrohr verwendet, sind sie bevorzugt in der Form von Sprührohrrosten angeordnet. Diese können parallel und/oder über Kreuz sowie auf Lücke und/oder deckungsgleich übereinander angeordnet werden. Den Sprührohrrosten werden dann über eine Kältemittelzuführung mithilfe einer Förderpumpe und einer Kältemittelverteilerleitung Kältemittel unter Überdruck zugeführt.

Jedes Kältemittelleitungsrohr weist mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei, insbesondere mindestens vier und insbesondere mindestens fünf Kältemitteldüsen mit jeweils einem Kältemitteldüsenkanal auf, aus dem das Kältemittel als Kältemittelsprühkegel in die Verwirbelungszone gesprüht wird. Dabei können die Kältemitteldüsen in unterschiedlichen Richtungen an den Kältemittelleitungsrohren angeordnet sein. Beispielsweise können sie nach oben zur thermischen Pufferzone hin, zur Seite und/oder nach unten zur Fallzone ausgerichtet sein. Dabei können sie auf Lücke und/oder auf Deckung stehen. Um eine besonders starke Verwirbelung des Kältemittels mit den Spritznebeln zu erzielen, können Kältemitteldüsen, die in alle Richtungen weisen, angewandt werden. Als Kältemitteldüsen werden vorzugsweise übliche und bekannte Klemmdüsen aus Kunststoff und/oder Metall verwendet, die jeweils in eine Durchbohrung gesteckt werden müssen und dann mithilfe von Klemmvorrichtungen, die das Kältemittelleitungsrohr umgreifen, fixiert werden können. Dies hat den besonderen Vorteil, dass zum einen die Klemmdüsen abgenommen und gereinigt werden können und zum anderen, dass eine Vielzahl unterschiedlicher Ausführungsformen von Klemmdüsen am Markt erhältlich sind, sodass der Fachmann das für den jeweiligen Verwirbelungsreaktor optimale Modell auswählen kann. Es gibt indes auch die Möglichkeit, Düsen von PNR (www.pnr.eu) zu verwenden, die in die Durchbohrungen eingeschraubt werden. Auch für solche Düsen steht eine breite Auswahl zur Verfügung.

Die Kältemittelverteilerleitung für einen Sprührohrrost kann außerhalb des mindestens einen Verwirbelungsreaktors liegen. Es ist jedoch energetisch günstiger, wenn die Kältemittelverteilerleitung innerhalb des Verwirbelungsreaktor liegt. Das überschüssige Kältemittel wird in einer Kältemittelsammelleitung gesammelt und über einen Kältemittelauslass abgeleitet.

In einer weiteren Ausführungsform ist die Kältevorrichtung käfigförmig mit einer Kältemittelverteilerleitung und einer Kältemittelsammelleitung, die beide jeweils einer gedachten geschlossenen Linie folgen, wobei die von der Kältemittelverteilerleitung und der Kältemittelsammelleitung umschlossenen Ebenen parallel oder im Wesentlichen parallel zueinander horizontal oder im Wesentlichen horizontal oder parallel oder im Wesentlichen parallel zueinander vertikal oder im Wesentlichen vertikal angeordnet sind und wobei die Kältemittelleitungsrohre mit den Kältemitteldüsen die Kältemittelverteilerleitung und die Kältemittelsammelleitung fluidmäßig miteinander verbinden.

Die gedachten geschlossenen Linien können die unterschiedlichsten Formen aufweisen. Vorzugsweise sind sie kreisförmig, ellipsoid oder oval oder dreieckig, viereckig, trapezförmig, rautenförmig, fünfeckig, sechseckig, siebeneckig, achteckig oder sternförmig mit abgerundeten Ecken und/oder nach innen und/oder nach außen gebogenen Kanten.

Vorzugsweise verlaufen die Kältemittelleitungsrohre geradlinig, bezüglich des Käfigs nach innen und/oder nach außen gebogen, zickzackförmig, wellenförmig und/oder sägezahnförmig verlaufen. Besonders bevorzugt sind die Kältemitteldüsen und damit die Kältemittelsprühkegel in Richtung des Zentrums der mindestens einen käfigförmigen Kältevorrichtung gerichtet, sodass sich in deren Innenraum, in den die Spritznebel hinein gesaugt werden, die Spritznebel und die sich bildenden Graupel- und/oder Grieselpartikel besonders intensiv verwirbelt werden.

Vorzugsweise weist das mindestens eine Kältemittel eine Temperatur von -190 °C bis 0 °C, bevorzugt -100 °C bis -4 °C und insbesondere -50 °C bis -10 °C auf. Vorzugsweise ist das Kältemittel bei Raumtemperatur und Atmosphärendruck ein Gas. Besonders bevorzugt werden ökologisch unbedenkliche, nicht toxische, Gase verwendet. Beispiele geeigneter Gase sind Luft, Stickstoff, Kohlendioxid und Helium. Insbesondere wird Luft verwendet. Die Gase können getrocknet sein oder Spuren von Wasser enthalten, die sich als Eis auf den sich bildenden Graupel- und/oder Grieselpartikel niederschlagen.

Das Gemisch aus Kältemittel, Luft und Graupel- und/oder Grieselpartikel gelangt des Weiteren in mindestens eine Fallzone mit mindestens einer Lenkung für die gebildeten Graupel- und/oder Grieselpartikel. Die mindestens eine Fallzone hat unterhalb der mindestens einen Verwirbelungszone den gleichen horizontalen Umriss wie letztere und verjüngt sich dann in ihrem Umriss konisch nach unten bis zu mindestens einem horizontal angeordneten, für Luft, Kältemittel und Graupel- und/oder Grieselpartikel durchlässigen Siebboden. Um das Absetzen von Graupel- und/oder Grieselpartikel in Ecken und an Kanten zu vermeiden, sind im Bereich der mindestens einen Lenkung in der mindestens einen Fallzone die Übergänge zwischen Bauteilen wie Übergänge zwischen Teilen der Wände und/oder Übergänge zwischen Wänden und der mindestens einen Siebboden nicht eckig, sondern konvex oder konkav gebogen.

Vorzugsweise wird die mindestens eine Lenkung für die gebildeten Graupel- und/oder Grieselpartikel von den Wänden der mindestens einen Fallzone gebildet. Vorzugsweise hat die mindestens eine Lenkung einen rechteckigen, quadratischen oder runden Querschnitt, wobei die Ecken abgerundet und/oder die Kanten nach innen oder außen gebogenen sein können.

Das besagte Gemisch aus Gasen und Partikeln gelangt dann in mindestens eine von dem mindestens einen Siebboden ausgehende Lenkung, die sich in ihrem Querschnitt nach unten verjüngt. Somit hat diese mindestens eine Lenkung einen kleineren Querschnitt als die mindestens eine Lenkung in der mindestens einen Fallzone. Ansonsten gilt das vorstehend bei der mindestens einen Lenkung in der mindestens einen Fallzone Gesagte auch in diesem Falle. Diese mindestens eine Lenkung leitet das besagte Gemisch aus Gasen und Partikeln zu mindestens einer Vorrichtung zur Abscheidung der Graupel- und/oder Grieselpartikel aus der Gasphase und zu mindestens einem darunter angeordneten Auffangbehälter für die abgeschiedenen Graupel- und/oder Grieselpartikel und den wiedergewonnenen Spritzlack. Die Abmessungen des mindestens einen Verwirbelungsreaktors richten sich im Wesentlichen nach der zugeführten Luftmenge und der Menge der mitgeführten Spritznebel sowie der erforderlichen Kühlkapazität, um die Graupel- und/oder Grieselpartikel zu erzeugen und während des weiteren Verfahrens in diesem Zustand zu stabilisieren. Der Fachmann kann daher die Abmessungen, ohne erfinderisch tätig zu werden, aufgrund seiner Erfahrung rechnerisch ermitteln.

Die Wandstärke des mindestens einen Verwirbelungsreaktors richtet sich im Wesentlichen nach den Abmessungen, dem Material, aus dem er aufgebaut ist, und den Kräften, die aufgrund des Gewichts der mindestens einen Kältevorrichtung auf die Reaktorwand ausgeübt werden. Der Fachmann kann daher die Wandstärke, ohne erfinderisch tätig zu werden, aufgrund seiner Erfahrung rechnerisch ermitteln. Vorzugsweise liegt die Wandstärke der Reaktorwand bei 0,5 cm bis 2 cm.

Die Bauteile des Verwirbelungsreaktors sind aus mindestens einem Material aufgebaut, das korrosionsstabil, kältestabil, stabil gegenüber Versprödung und bei starken thermischen Schwankungen stabil ist. Beispiele geeigneter Materialien sind V2A-Stahl, V4A-Stahl oder bei tiefen Temperaturen schlagfeste Kunststoffe wie High Impact Polystyrol, Polyoxymethylen, ABS, Polycarbonat, Polysulfon oder Polyvinylidenfluorid oder glasfaserverstärkte oder kohlefaserverstärkte Kunststoffe. Insbesondere wird V4A-Stahl verwendet

Vorzugsweise ist die Oberfläche der Bauteile des mindestens einen Verwirbelungsreaktors hydrophob oder ultrahydrophob. Dies kann durch die Verwendung fluorierter Kunststoffe wie Teflon, Nanostrukturen, die einen Lotuseffekt hervorrufen, oder hierarchische Strukturen, bei denen Nanostrukturen auf Mikrostrukturen angeordnet sind, erzielt werden. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass sich kein Eis und/oder Graupel- und Grieselpartikel auf den Bauteilen festsetzen.

Um eine Korrosion und/oder eine mechanische Schädigung der Oberfläche der Bauteile des mindestens einen Verwirbelungsreaktors durch die Graupel- und/oder Grieselpartikel zu vermeiden, kann die Oberfläche mit einer verschleißfesten Antihaftschicht, wie zum Beispiel einer Chromnitrid-Schicht beschichtet werden.

Vorzugsweise ist der mindestens eine Verwirbelungsreaktor mit einer üblichen und bekannten äußeren Isolierungsschicht versehen oder er wird von außen aktiv gekühlt.

In dem mindestens einen, insbesondere einen, Verwirbelungsreaktor bilden sich verwirbelte Graupel- und/oder Grieselpartikel mit insgesamt derselben stofflichen Zusammensetzung wie die Spritznebel. Dies ist ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung, der dadurch erzielt wird, dass keine zusätzlichen Materialien hinzugefügt werden, die sich ebenfalls verfestigen wie etwa Eis oder Wasser und so die stoffliche Zusammensetzung der Spritznebel und der Graupel- und/oder Grieselpartikel verfälschen.

Durch die mindestens eine Lenkung unterhalb des Siebbodens werden die Graupel- und/oder Grieselpartikel sowie die Luft und das Kältemittel in mindestens eine, insbesondere eine, Vorrichtung zur Abscheidung der Graupel und/oder Grieselpartikel aus der Gasphase geleitet.

An und für sich können alle üblichen und bekannten Vorrichtungen zur Abscheidung von festen Partikeln aus der Gasphase verwendet werden. Erfindungsgemäß ist es indes von Vorteil, wenn man hierfür eine Mehrstufenzentrifuge, insbesondere Zweistufenzentrifuge, und/oder ein Zyklon bzw. einen Zyklonabscheider oder Fliehkraftabscheider verwendet.

Zweistufenzentrifugen sind seit langem bekannt und werden im Einzelnen in der deutschen Offenlegungsschrift DE 199 49 289 A1 , der europäischen Patentanmeldung EP 1 092 478 A1 , der deutschen Offenlegungsschrift DE 36 22 959 A1 , dem Gebrauchsmuster DE 1 947 485 U oder dem Gebrauchsmuster DE 1 823 265 U beschrieben. Üblicherweise arbeiten die Zweistufenzentrifugen kontinuierlich und haben einen sich um eine senkrechte Achse drehenden, nach oben konische erweiternden Korb, der einen oberen Außenrand zum Abschleudern der Partikel aufweist.

Zyklone oder Zyklonabscheider sind ebenfalls seit langem bekannt. Sie dienen der Abscheidung von feinen Partikeln aus Luft/Feststoffgemischen mithilfe von Fliehkraft und Schwerkraft. Multi-, Mehrfach- oder Monozyklone sind heute auf dem Markt gängige Zyklonabscheider. Das zu trennende Gemisch wird einem zylindrischen Behälter mit meist konischem Unterteil tangential oder axial zugeführt. Die Strömung wird dabei entweder durch den tangentialen Eintritt des Gemisches erzeugt oder durch am Umfang des Zyklongehäuses angebrachte Leitschaufeln. Durch die sich im Abscheidungsraum ausbildenden Rotationsströmungen wirken auf die abzutrennenden Partikel Fliehkräfte, die sie nach außen schleudern. Von der Wand des Zyklons sinken die Partikel unter Schwerkraftwirkung nach unten in einen Sammelbehälter.

(Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1998, »Zyklonabscheider«).

Die in dieser Weise abgetrennten Graupel- und/oder Grieselpartikel fallen durch mindestens ein Austrag für die Partikel in mindestens einen, insbesondere einen, darunter angeordneten Auffangbehälter, worin sie aufschmelzen und wieder einen flüssigen Spritzlack bilden, der dieselben oder im Wesentlichen dieselben Eigenschaften wie der ursprüngliche Spritzlack hat und daher demselben Verwendungszweck zugeführt werden kann. Das Aufschmelzen kann mithilfe von Heizungsvorrichtungen, beispielsweise Induktionsheizungen, die sich im Boden und/oder in und/oder auf den Wandungen des mindestens einen Auffangbehälters befinden, beschleunigt werden. Außerdem können Tauchheizungen zusätzlich oder alleine verwendet werden.

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Zur Verbesserung der Homogenität und die Vermeidung der Bildung von Lackschlämmen kann der Inhalt des mindestens einen Auffangbehälters gerührt werden.

Das Gemisch aus zugeführter Luft und gasförmigem Kältemittel wird über mindestens einen 10 Abluftkanal, der im unteren Bereich der Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Spritzlack aus Spritznebeln von Spritzlackierkabinen angeordnet ist, entfernt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Spritzlack aus Spritznebeln von Spritzlackierkabinen ist vorzugsweise in einem Gebäude untergebracht, das aus

15 korrosionsfesten, gegenüber Lösemitteln und Wasser resistenten und gegenüber Kälte und Hitze und raschen Temperaturwechseln stabilen Materialien aufgebaut ist. Beispiele geeigneter Materialien sind gegenüber Säuren und Basen stabile Klinker für die Außenwände, spezielle Kartonagen für die Filterdecke, gegenüber Kälte und Hitze stabile Kunststoffe, die in der Kälte nicht verspröden und in der Hitze unter Belastung nicht kriechen,

20 sowie V2A-Stahl oder V4A-Stahl. Die Teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung, in denen die Graupel- und/oder Grieselpartikel erzeugt werden und/oder gehandhabt werden, sind thermisch isoliert und/oder werden aktiv von außen gekühlt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Spritzlack aus Spritznebeln 25 von Spritzlackierkabinen weist des Weiteren eine übliche und bekannte Mess- und Regelperipherie zur elektronischen, hydraulischen, pneumatischen und/oder mechanischen Steuerung der Materialströme mit den entsprechenden Sensoren auf.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Wiedergewinnung von Spritzlack aus 30 Spritznebeln von Spritzlackierkabinen. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass man

(a) dem mindestens einen Spritzkabinenraum mindestens einer Spritzlackierkabine über mindestens eine Luftzuleitung, mindestens einen Verteilerraum und mindestens eine horizontal angeordnete, luftdurchlässige Filterdecke mindestens eine laminare Luftströmung 35 zuführt; in den mindestens einen Spritzkabinenraum mindestens ein zu lackierendes Objekt hängend oder stehend platziert und mithilfe mindestens einer manuell geführten Spritzlackierpistole und/oder mindestens eines computergesteuerten Spritzlackierroboters, die oder der jeweils mindestens eine Sprühdüse aufweist, mit mindestens einem Spritzlack lackiert, so dass das mindestens eine zu lackierende Objekt mit mindestens einem applizierten Spritzlack bedeckt wird; die entstehenden, nach unten strömenden Spritznebel über mindestens einen horizontalen, für Luft und Spritznebel durchlässigen Siebboden in mindestens eine thermische Pufferzone mindestens eines Verwirbelungsreaktors mindestens einer Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Spritzlacken aus Spritznebeln einströmen lässt, wobei die mindestens eine Pufferzone den gleichen horizontalen Umriss wie der mindestens eine Siebboden aufweist; (d) die nach unten strömenden Spritznebel in mindestens eine Verwirbelungszone des gleichen horizontalen Umrisses wie die mindestens eine thermische Pufferzone einströmen lässt, worin die Spritznebel mit Kältemittelwirbeln intensiv vermischt werden, wodurch sich Graupel- und/oder Grieselpartikel mit insgesamt derselben stofflichen Zusammensetzung wie die Spritznebel bilden wobei die Kältemittelwirbel mithilfe mindestens einer Kältevorrichtung, umfassend mindestens ein

Kältemittelleitungsrohr mit mindestens zwei Kältemitteldüsen, mindestens eine Kältemittelzuführung und mindestens einen Kältemittelauslass, erzeugt werden;

(e) die in der mindestens einen Verwirbelungszone erzeugten Graupel- und/oder Grieselpartikel zusammen mit dem Kältemittel und der Luft in mindestens eine

Fallzone einströmen lässt, wobei die mindestens eine Fallzone unterhalb der mindestens einen Verwirbelungszone den gleichen horizontalen Umriss wie letztere hat und mindestens eine Lenkung für die fallenden Graupel- und/oder Grieselpartikel aufweist, die sich in ihrem Umriss konisch nach unten bis zu mindestens einem horizontal angeordneten, für Luft, Kältemittel und Graupel- und/oder Grieselpartikel durchlässigen Siebboden hin verjüngt;

(f) die durch den mindestens einen Siebboden hindurchgetretenen Graupel- und/oder Grieselpartikel sowie das Kältemittel und die Luft in mindestens einer sich konisch verjüngenden Lenkung mindestens einer Vorrichtung zur Abscheidung der Graupel- und/oder Grieselpartikel aus der Gasphase zuführt, worin die Graupel- und/oder Grieselpartikel abgeschieden werden;

(g) die abgeschiedenen Graupel- und/oder Grieselpartikel durch mindestens einen Austrag in mindestens einen darunter angeordneten Auffangbehälter leitet und schmilzt, sodass der Spritzlack gebildet wird; und

(h) die Luft und das Kältemittel durch mindestens ein Polizeifilter und mindestens einen Abluftkanal absaugt.

Der mindestens eine mit dem wiedergewonnenen Spritzlack gefüllte Auffangbehälter wird ausgetragen und durch mindestens einen neuen, leeren Auffangbehälter ersetzt.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend näher erläuterten Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen und Konfigurationen, sondern auch in anderen Kombinationen und Konfigurationen oder in Alleinstellung einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Kurze Beschreibung der Figuren

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren 1 bis 6, die der Verdeutlichung des Prinzips der Erfindung dienen, genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstäblicher Darstellung: Figur 1 die Draufsicht auf einen vertikalen Längsschnitt durch eine Vorrichtung 1 mit

Spritzlackierkabine 2 und Vorrichtung 3 zur Wiedergewinnung von Spritzlack 3.8 aus den Spritznebeln 3.2;

Figur 2 die Draufsicht auf einen Querschnitt durch die Vorrichtung 3 mit dem Blick auf die

Sprührohrroste 3.4 und die Verwirbelungszone 3.1.2;

Figur 3 (a)

bis (j) die Draufsicht auf die Querschnitte von Kältemittelleitungsrohren mit verschiedenen Anordnungen von Kältemitteldüsen bezüglich der Fallrichtung der Spritznebel 3.2; Figur 4 die Draufsicht auf den vertikalen Längsschnitt durch einen Ausschnitt der Vorrichtung 3 zur Wiedergewinnung von Spritzlacken 3.8 aus Spritznebeln 3.2 von der Seite her gesehen;

Figur 5 die Draufsicht auf die Fallzone 3.1.3 des Verwirbelungsreaktors 3.1 bis zur Linie des umlaufenden Übergangs 3.1.3.4 im Querschnitt von oben; und

Figur 6 einen Blick auf eine Kältevorrichtung 3.4 in der Verwirbelungszone 3.1.2 des

Verwirbelungsreaktors 3.1 (Ausschnitt) in perspektivischer Darstellung.

In den Figuren 1 bis 6 haben die Bezugszeichen die folgende Bedeutung:

1 Vorrichtung mit Spritzlackierkabine 2 und Vorrichtung 3 zur Wiedergewinnung von

Spritzlack 3.8 aus Spritznebeln 3.2

1.1 Außenwand der Vorrichtung 1

1.2 Decke der Vorrichtung 1

1.3 Boden der Vorrichtung 1

2 Spritzlackierkabine

2.1 Luftzuleitung

2.1.1 Zuluft

2.1.2 Umlenkblech

2.2 Verteilerraum

2.3 luftdurchlässige Filterdecke

2.4 Spritzlackiervorrichtung mit Roboterarm

2.4.1 Sprühdüsen für Spritzlack

2.4.2 versprühter Spritzlack

2.5 Laminare Luftströmung

2.6 Spritzkabinenraum

2.7 Zu lackierendes Objekt

2.7.1 Applizierter Spritzlack

2.8 Transportvorrichtung

2.9 Für Luft und Spritznebel 3.2 durchlässiger, begehbarer Siebboden

Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Spritzlacken aus Spritznebeln

Verwirbelungsreaktor 3.1.1 Pufferzone

3.1.2 Verwirbelungszone

3.1.2.1 Kältemittelwirbel

3.1.3 Fallzone

3.1.3.1 Trichterförmige Verengung

3.1.3.2 Konvex gebogener Übergang

3.1.3.3 Konkav gebogener Übergang

3.1.3.4 Linie des umlaufenden Übergangs

3.1.4 Lenkung für Luft- und Luft und Graupel- und/oder Grieselpartikel 3.5

3.2 Spritznebel

3.3 Für Luft, Kältemittel und Graupel- und/oder Grieselpartikel 3.5 durchlässiger

Siebboden

3.4 Kältevorrichtung (Sprührohrrost)

3.4.1 Kältemittelzuführung

3.4.2 Förderpumpe

3.4.3 Kältemittelauslass

3.4.4 Kältemittelleitungsrohr

3.4.4.1 Mit Kältemittel gefüllter Hohlraum

3.4.4.2 Kältemittelverteilerleitung

3.4.4.3 Kältemittelsammelleitung

3.4.4.4 Gasdichte, thermisch isolierte Durchleitung

3.4.5 Kältemitteldüse (Klemmdüse, Sprühdüse mit Schraubanschluss)

3.4.5.1 Kältemitteldüsenkanal

3.4.6 Kältemittelsprühkegel

3.4.7 T-Rohrstück

3.4.8 Antihaftschicht

3.5 Graupel- und/oder Grieselpartikel

3.6 Lenkung für Luft und Graupel- und/oder Grieselpartikel 3.5

3.7 Vorrichtung zur Abscheidung der Graupel- und/oder Grieselpartikel 3.5 aus der

Gasphase

3.7.1 Austrag der abgeschiedenen Graupel- und/oder Grieselpartikel 3.7.2

3.7.2 Graupel- und/oder Grieselpartikel

3.8 Wiedergewonnener Spritzlack

3.9 Auffangbehälter

3.10 Heizvorrichtung 4 Abluftkanal

4.1 Polizeifilter

A Zuführungsbereich

A1 Zuführungsbereich vergrößert

B Auslassbereich

B1 Auslassbereich vergrößert

T Transportrichtung für die Automobilkarosserie 2.7 Pluszeichen im Kreis Luft- und Materialzufuhr

Minuszeichen im Kreis Luft- und Materialabsaugung

Pfeil mit geschwärzter Spitze Fließrichtung des Kältemittels

Ausführliche Beschreibung der Figuren

Figuren 1, 2 und 3

Die Figur 1 zeigt einen vertikalen Längsschnitt durch eine Vorrichtung 1 mit Spritzlackierkabine 2 und Vorrichtung 3 zur Wiedergewinnung von Spritzlack 3.15.1 (vgl. Figuren 2 und 3) aus den Spritznebeln 3.2.

Die Figur 2 zeigt die Draufsicht auf einen Querschnitt durch die Vorrichtung 3 mit dem Blick auf die Sprührohrroste 3.4 und die Verwirbelungszone 3.1 .2. Die Figur 3 (a) bis (j) zeigt die Draufsicht auf die Querschnitte von Kältemittelleitungsrohren mit verschiedenen Anordnungen von Kältemitteldüsen bezüglich der Fallrichtung der Spritznebel 3.2.

Die Vorrichtung 1 war für die Spritzlackierung von Automobilkarosserien 2.7 ausgelegt und entsprechend dimensioniert. Sie war Bestandteil einer Lackierstraße, wie sie üblicherweise in der Automobilindustrie verwendet wird. Die gasdichten und flüssigkeitsdichten Außenwände 1.1 , die gasdichte und flüssigkeitsdichte horizontale Decke 1 .2 und der gasdichte und flüssigkeitsdichte Boden 1.3 waren aus Klinker aufgebaut. Die Außenwände 1.1 wiesen verschließbare Serviceöffnungen und begehbare Türen sowie entsprechend angeordnete begehbare Umgänge mit Geländer auf, über die das Betriebspersonal zu den einzelnen Bauteilen gelangen konnte (nicht wiedergegeben). Der Grundriss der Spritzlackierkabine 2 war rechteckig, wobei ihre Längsrichtung in Transportrichtung T (vgl. Figur 4) für die Automobilkarosserien 2.7 verlief.

Über eine Luftzuleitung 2.1 wurde die an einem Umlenkblech 2.1.2 umgelenkte Zuluft 2.1.1 einem Verteilerraum 2.2 zugeführt und durch eine luftdurchlässige Filterdecke 2.3 als Laminarströmung 2.5 in den Spritzkabinenraum 2.6 eingeleitet. Hierbei deuten die Pfeile ohne Bezugszeichen und die Pluszeichen im Kreis die Strömungsrichtung an.

Im Spritzkabinenraum 2.6 befanden sich mehrere computergesteuerte Spritzlackierroboter 2.4 mit Roboterarmen und Sprühdüsen 2.4.1 , die einen wässrigen Spritzlack 2.4.2 versprühten. Der versprühte Spritzlack 2.4.2 traf auf eine Automobilkarosserie 2.7 auf und bildete eine Schicht aus appliziertem Spritzlack 2.7.1 , wobei erhebliche Mengen an Spritznebeln 3.2 aus Wasser und Lackbestandteilen wie Pigmente, Bindemittel, Vernetzungsmittel, Verdicker, Antioxidantien und Tenside erzeugt wurden.

Die Automobilkarosserie 2.7 war auf einer Transportvorrichtung 2.8 befestigt, mit deren Hilfe die Automobilkarosserie 2.7 nach der Lackierung aus der Spritzlackierkabine 2 bzw. dem Spritzkabinenraum 2.6 herausgefahren und zur nächsten Station der Lackierstraße, beispielsweise einem Ofen zur thermischen Härtung des applizierten Spritzlacks 2.7.1 , weiter gefahren wurde.

Die Spritznebel 3.2 wurden durch die Laminarströmung 2.5 über einen für Luft und Spritznebel 3.2 durchlässigen, begehbaren, rechteckigen Siebboden 2.9, der die gesamte Grundfläche der Spritzlackierkabine 2 einnahmen, in die Vorrichtung 3 zur Wiedergewinnung von Spritzlacken aus Spritznebeln ausgetragen. Dort gelangten sie zunächst in die Pufferzone 3.1.1 des Verwirbelungsreaktors 3.1 , die bewirkte, dass die thermischen Bedingungen, die in der Vorrichtung 3 herrschten, die thermischen Bedingungen in der Spritzlackierkabine 2 nicht nachteilig beeinflussten. Die Pufferzone 3.1.1 wies denselben Umriss wie der rechteckige Siebboden 2.9 ein.

Von der Pufferzone 3.1.1 gelangten die Spritznebel 3.2 in die Verwirbelungszone 3.1.2, die die den gleichen viereckigen Umriss wie die Pufferzone 3.1.1 aufwies. In der Verwirbelungszone 3.1.2 kamen die Spritznebel 3.2 mit den Kältemittelwirbeln 3.1.2.1 in Kontakt, und es bildeten sich die gewünschten Graupel- und/oder Grieselpartikel 3.5. Die Kältemittelwirbel 3.1.2.1 wurden von trockener, kalter Luft einer Temperatur von -20 °C gebildet. Dazu wurde die Luft im Überdruck über eine Kältemittelzuführung 3.4.1 mithilfe einer Förderpumpe 3.4.2 einem Sprührohrrost 3.4 aus horizontal angeordneten Kältemittelleitungsrohren 3.4.4 als Kältevorrichtung 3.4 zugeführt und aus Kältemitteldüsen 3.4.5, die an den Kältemittelrohren 3.4.4 angeordnet waren in die Verwirbelungszone 3.1.2 eingeblasen. Damit es zu einer besonders starken Verwirbelung der kalten Luft, den Spritznebeln 3.2 und den Graupel- und/oder Grieselpartikeln 3.5 kam, konnten die Kältemitteldüsen 3.4.5 in unterschiedlichen Richtungen bezüglich der Fallrichtung der Spritznebel 3.2 angeordnet sein [vgl. Figur 3 (a) bis (j)]. Ebenso konnten mehr als eine Kältemitteldüse 3.4.5 auf derselben Umfangslinie und/oder nahe derselben Umfangslinie eines Kältemittelleitungsrohrs 3.4.4 angeordnet sein [vgl. Figur 3 (a) bis (j)]. Darüber hinaus konnten die Kältemitteldüsen 3.4.5 in Reihe auf den Kältemittelleitungsrohren 3.4.4 angeordnet sein und dabei auf Lücke und/oder auf Deckung stehen. Die kalte Luft, die unter einem Überdruck stand, wurde aus den Hohlräumen 3.4.4.1 der Kältemittelleitungsrohre 3.4.4 durch die Kältemitteldüsenkanäle 3.4.5.1 der Kältemitteldüsen 3.4.5 herausgepresst und in Form von Sprühkegeln 3.4.6 versprüht [vgl. Figur 3 (a) bis (])].

Bei der Vorrichtung 3 zur Wiedergewinnung von Spritzlacken aus Spritznebeln gemäß der Figur 1 waren drei Sprührohrroste 3.4 horizontal und parallel übereinander angeordnet, wobei die Kältemittelleitungsrohre 3.4.4 des mittleren Sprührohrrostes 3.4 in einem Winkel von 90° zu den oberen und unteren Sprührohrrosten 3.4 standen (vgl. auch Figur 2). Beispielhaft wurden bei dem mittleren Sprührohrrost 3.4 sieben Kältemittelleitungsrohre 3.4.4 im Querschnitt gezeigt. Die kalte Luft wurde den einzelnen Sprührohrrosten 3.4 über die ihnen jeweils zugeordneten Kältemittelverteilerleitungen 3.4.4.2 zugeführt, die in der Form von T-Rohrstücken 3.4.7 von der Kältemittelzuführung 3.4.1 abzweigten, und über die ihnen jeweils zugeordneten Kältemittelsammelleitungen 3.4.4.3, die in der Form von T- Rohrstücken zusammengeführt wurden, über den Kältemittelauslass 3.4.3 abgeleitet. Bei der vorliegenden Ausführungsform der Vorrichtung 3 waren die Kältemittelverteilerleitungen 3.4.4.2 und die Kältemittelsammelleitungen 3.4.4.3 außerhalb der Außenwände 1.1 der Vorrichtung 1 angeordnet und wurden durch die Außenwände mithilfe gasdichter, thermisch isolierter Durchleitungen 3.4.4.4 in die Verwirbelungszone 3.1.2 geführt. Einzelheiten dieser Anordnung wurden in der Figur 2, Vergrößerung A1 des Zuführungsbereichs A, und Vergrößerung B1 des Auslassbereichs B noch einmal schematisch dargestellt.

Die in der Verwirbelungszone 3.1.2 gebildeten Graupel- und Grieselpartikel 3.5 traten in eine Fallzone 3.1 .3 ein, die sich in ihrem Umriss konisch nach unten bis zu einem mittig und horizontal angeordneten, für Luft, Kältemittel und Graupel- und/oder Grieselpartikel 3.5 durchlässigen Siebboden 3.3 hin verjüngte. Die Graupel- und Grieselpartikel 3.5 fielen in Richtung des Siebbodens 3.3 und wurden durch die Lenkung 3.1.4 für Luft, Kältemittel und Graupel- und/oder Grieselpartikel 3.5 zum Siebboden 3.3 hin konzentriert.

Die Graupel- und/oder Grieselpartikel 3.5 wurden über die vom Siebboden 3.3 aus sich konisch verjüngende Lenkung 3.1.4 zusammen mit dem Luftstrom in die rotierende Zweistufenzentrifuge 3.7 geleitet, wo sie aus der Gasphase abgeschieden wurden. Die abgetrennten Graupel- und/oder Grieselpartikel 3.7.2 fielen über ein Auslassrohr in einen Auffangbehälter 3.9, worin sie mithilfe einer unter dem Boden angeordneten Heizplatte 3.10 aufgeschmolzen wurden und wieder einen flüssigen Spritzlack 3.8 bildeten. Der Auffangbehälter 3.1 konnte aus der Vorrichtung 1 bzw. aus der Vorrichtung 3 mit einer Ausfahrvorrichtung herausgefahren werden und sein Inhalt konnte demselben Verwendungszweck wie der ursprüngliche Spritzlack 2.4.2 zugeführt werden. Dies war ein erheblicher Vorteil gegenüber den Verfahren des Standes der Technik und hatte signifikante Einsparungen an Energie und Kosten zur Folge.

Die Abluft der Vorrichtung 1 wurde über Polizeifilter oder Nachfilter 4.1 in die Abluftkanäle 4 geleitet und gegebenenfalls wieder der Zuluft 2.1.1 hinzu gemischt.

Die Bauteile der Vorrichtung 1 , die mit den Kältemitteln in Berührung kamen, waren nach außen hin gegen die Umgebung thermisch isoliert. Da bei den Spritznebeln 3.2 die Gefahr bestand, dass sie korrosiv waren, und bei den Graupel- und Grieselpartikel 3.5 die Gefahr des Abriebs und der Verkratzung der Bauteile bestand, waren die betreffenden Bauteile aus V4A-Stahl gefertigt. Dies gilt auch für die nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen. Trotz der Abwesenheit beweglicher Bauteile kam es in dem Verwirbelungsreaktor 3.1 zu einer besonders starken Verwirbelung und einer sofortigen Graupel- und/oder Grieselbildung. Insbesondere waren wegen der Abwesenheit beweglicher Bauteile in dem Verwirbelungsreaktor 3.1 die Wartungsintervalle signifikant länger. Es ist außerdem ein weiterer wesentlicher Vorteil, dass die Bauweise der Vorrichtung 1 sehr kompakt ist und daher vergleichsweise wenig an wertvoller Fabrikfläche beansprucht. Außerdem bedingt die kompakte Bauweise einen geringeren Materialverbrauch, insbesondere an Bauteilen und Isoliermaterialien. Insgesamt ergeben sich dadurch ein signifikant geringerer Energieverbrauch und geringere Kosten als bei vergleichbaren Vorrichtungen des Standes der Technik. Nicht zuletzt fällt - wenn überhaupt - nur wenig Sondermüll an.

Figur 4 und 5 Die Figur 4 zeigt die Draufsicht auf den vertikalen Längsschnitt durch einen Ausschnitt der Vorrichtung 3, insbesondere den Verwirbelungsreaktor 3.1 , zur Wiedergewinnung von Spritzlacken 3.8 aus Spritznebeln 3.2 von der Seite her, d.h., senkrecht zur Transportrichtung T für die Automobilkarosserien 2.7, gesehen. Der Verwirbelungsreaktor 3.1 der Figur 4 unterschied sich von dem Verwirbelungsreaktor 3.1 der Figur 1 dadurch, dass vier Sprührohrroste 3.4 horizontal und parallel übereinander angeordnet waren und dass die Kältemittelverteilerleitung 3.4.4.2 und die Kältemittelsammelleitung 3.4.4.3 innerhalb des Verwirbelungsreaktors 3.1 angeordnet waren. Die die Kältemittelzuführung 3.4.1 und der Kältemittelauslass 3.4.3 wurden durch zwei gasdichte, thermisch isolierte Durchleitungen 3.4.4.4 durch die Außenwände 1.1 der Vorrichtung 1 geführt.

Bis zu der Linie des umlaufenden Übergangs 3.1.3.4 wiesen die Pufferzone 3.1.1 , die Verwirbelungszone 3.1.2 und die Fallzone 3.1.3 denselben Umriss wie der Siebboden 2.9 auf. Deiner ging die Fallzone 3.1.3 mit einem konvex gebogenen Übergang 3.1.3.2 in die sich konisch verjüngende Fallzone 3.1.3 oder trichterförmige Verengung 3.1.3.1 über. Die trichterförmige Verengung 3.1.3.1 verlief bis zu dem horizontalen Siebboden 3.3, wobei ihr letzter Abschnitt einen konvex gebogenen Übergang 3.1.3.3 bildete. Die gebogenen Übergänge 3.1.3.2 und 3.1.3.3 bewirkten, dass keine Ecken vorhanden waren, in denen sich die Graupel- und Grieselpartikel 3.5 hätten ansammeln können.

Die V4A-Stahlwände des Verwirbelungsreaktors 3.1 wiesen eine verschleißfeste Beschichtung aus Chromnitrid als Antihaftschicht 3.4.8 auf. Die Ausführungsform wurde noch einmal anhand der Figur 5 verdeutlicht, die die Draufsicht auf die Fallzone 3.1.3 des Verwirbelungsreaktors 3.1 bis zur Linie des umlaufenden Übergangs 3.1.3.4 im Querschnitt von oben zeigte.

Es wurden dieselben Vorteile hinsichtlich der Wiedergewinnung von Spritzlacken 3.8 aus Spritznebeln 3.2 wie bei der Vorrichtung gemäß der Figur 1 erzielt. Trotz der Abwesenheit beweglicher Bauteile kam es zu einer besonders starken Verwirbelung und einer sofortigen Graupel- und/oder Grieselbildung. Insbesondere waren wegen der Abwesenheit beweglicher Bauteile in dem Verwirbelungsreaktor 3.1 die Wartungsintervalle signifikant länger.

Figur 6

Figur 6zeigt einen Blick auf eine Kältevorrichtung 3.4 in der Verwirbelungszone 3.1.2 des Verwirbelungsreaktors 3.1 (Ausschnitt) in perspektivischer Darstellung.

Die Kältevorrichtung 3.4 war eine käfigförmige Konstruktion aus mehreren in im Wesentlichen vertikaler Richtung angeordneten, zu den Außenwänden 1.1 der Vorrichtung 1 hin gebogenen Kältemittelleitungsrohren 3.4.4. Die Kältemittelleitungsrohre 3.4.4 waren an ihren oberen Enden, d.h. an den der Pufferzone 3.1.1 zugewandten Enden, fluidmäßig an eine ringförmige Kältemittelverteilerleitung 3.4.4.2 angeschlossen. Die unteren Enden der Kältemittelleitungsrohre 3.4.4, d.h. an den der Fallzone 3.1.3 zugewandten Enden, waren fluidmäßig mit einer ringförmigen Kältemittelsammelleitung 3.4.4.3 verbunden. Die ringförmige Kältemittelverteilerleitung 3.4.4.2 und die ringförmige Kältemittelsammelleitung 3.4.4.3 waren deckungsgleich übereinander angeordnet. Die käfigförmige Konstruktion umschloss dadurch den größten Teil des Volumens der Verwirbelungszone 3.1.2. Über die Kältemittelzuführung 3.4.1 wurde mithilfe der Förderpumpe 3.4.2 -20°C kalte, getrocknete Luft in die Kältemittelverteilerleitung 3.4.4.2. gepumpt. Sie trat aus den auf den Kältemittelleitungsrohren 3.4.4 angeordneten Kältemitteldüsen 3.4.5 in der Form von Kältemittelsprühkegeln 3.4.6 aus. Im oberen Teil der käfigförmigen Konstruktion waren die Kältemitteldüsen 3.4.5 auf das Zentrum der Konstruktion gerichtet, sodass ein Sog resultierte, der die Spritznebel 3.2 in die Verwirbelungszone 3.1.2 im Inneren der Konstruktion zog. Im unteren Teil der käfigförmigen Konstruktion waren die Kältemitteldüsen 3.4.5 auch auf das Zentrum der Konstruktion gerichtet, aber entgegen der Fallrichtung der Spritznebel 3.2. Durch diese Anordnung kam es auch ohne bewegliche Teile zu einer besonders starken Verwirbelung und einer sofortigen Graupel- und/oder Grieselbildung.

Die V4A-Stahlwände des Verwirbelungsreaktors 3.1 wiesen eine verschleißfeste Beschichtung aus Chromnitrid als Antihaftschicht 3.4.8 auf.

Die überschüssige kalte Luft wurde zu der Kältemittelsammelleitung 3.4.4.3 geführt und von dort über den Kältemittelauslass 3.4.3 ausgeleitet. Die Kältemittelzuführung 3.4.1 und der Kältemittelauslass 3.4.3 wurden mittels gasdichter und thermisch isolierter Durchleitungen 3.4.4.4 durch die Außenwand 1.1 des Verwirbelungsreaktors 3.1 geführt. Es wurden dieselben Vorteile hinsichtlich der Wiedergewinnung von Spritzlacken 3.8 aus Spritznebeln 3.2 wie bei der Vorrichtung gemäß der Figur 1 erzielt. Trotz der Abwesenheit beweglicher Bauteile kam es zu einer besonders starken Verwirbelung und einer sofortigen Graupel- und/oder Grieselbildung. Insbesondere waren wegen der Abwesenheit beweglicher Bauteile in dem Verwirbelungsreaktor 3.1 die Wartungsintervalle signifikant länger.