Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Nachschleifen von Wendeschneidplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 3. Die Erfindung betrifft auch eine Unterlegplatte zur Abstützung einer Wendeschneidplatte nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 8 sowie deren Verwendung.

Wendeschneidplatten sind bekannt und in verschiedenen Ausführungsformen durch DIN- und ISO-Normen standardisiert. Wendeschneidplatten werden vornehmlich für Dreh- und Fräswerkzeuge verwendet, wobei die Wendeschneidplatten über eine Unterlegplatte auf einem Werkzeughalter, auch kurz Halter genannt, festgeklemmt werden. Dies ermöglicht eine wirtschaftlich günstige Ausnutzung von teuren Schneidstoffen, da nach Abnutzung einer Schneidkante durch Wenden der Wendeschneidplatte die anderen Kanten zum Einsatz gebracht werden können. Die abgenutzten Wendeschneidplatten werden normalerweise nicht mehr nachgeschliffen, sondern entsorgt. Als Schneidstoffe, d. h. als Werkstoffe der Wendeschneidplatten werden kubisches Bornitrid (CBN) und polykristaliner Diamant (PKD) verwendet, welche zu den superharten und teuersten Schneidstoffen gehören. Darüber hinaus werden auch keramische Schneidstoffe oder so genannte Cermets verwendet.

Es ist bekannt, die besonders teuren Schneidstoffe wie CBN und PKD nachschleifen zu lassen, was jedoch dem Prinzip der Wendeschneidplatte widerspricht.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art vorzuschlagen, welches ein wirtschaftliches Nachschleifen von Wendeschneidplatten erlaubt, um dadurch die Einsatzkosten für die teuren Schneidstoffe zu reduzieren. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung bereitzustellen, durch welche nachgeschliffene Wendeschneidplatten in der Praxis wirtschaftlich verwendet werden können. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung, die Werkzeughalter derart zu gestalten, dass die Verwendung von unterschiedlichen Größen von Wendeschneidplatten auf einem Werkzeughalter möglich ist. Die Aufgabe der Erfindung wird durch die unabhängigen Ansprüche 1 , 3, 8 und 1 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Erfindungsgemäß ist bei einem Verfahren zum Nachschleifen von Wendeschneidplatten vorgesehen, dass die Wendeschneidplatten auf ihrem gesamten Umfang nachgeschliffen werden und die erste Unterlegplatte durch eine zweite ange- passte Unterlegplatte ausgetauscht wird. Das Nachschleifen erfolgt in der Weise, dass alle Schneidkanten über den gesamten Umfang nachgeschliffen werden, wobei die jeweilige Form der Wendeschneidplatte, z. B. Dreieck, Kreis, Quadrat oder Rhombus erhalten bleibt. Dadurch ergibt sich eine kleinere, aber geometrisch ähnliche Wendeschneidplatte, eine so genannte Zwischenmaßplatte mit einem Zwischenmaß. Die zweite angepasste Unterlegplatte gleicht dieses Zwischenmaß aus und positioniert die nachgeschliffene Wendeschneidplatte derart, dass die Schneidkanten gegenüber dem Werkzeughalter frei liegen. Damit ist ein wirtschaftliches Nachschleifen und eine bessere Ausnutzung von teuren Schneidstoffen wie CBN und PKD möglich. Somit können die Produktionskosten, insbesondere die Werkzeugkosten gesenkt werden.

Nach einer bevorzugten Verfahrensvariante werden die Wendeschneidplatten auf ein einheitliches Zwischenmaß nachgeschliffen, sodass man standardisierte Zwischenmaßplatten erhält, die auf standardisierten Unterlegplatten am Werkzeughalter befestigt werden können.

Erfindungsgemäß ist bei einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorgesehen, dass die zweite angepasste Unterlegplatte mindestens einen Anschlag aufweist, durch welchen die nachgeschliffene Wendeschneidplatte mit Zwischenmaß auf dem Halter positioniert werden kann. Bevorzugt ist der mindestens eine Anschlag als Steg und einstückig mit der Unterlegplatte ausgebildet. Je nach Form der Wendeschneidplatte können ein oder zwei Anschläge vorgesehen sein: bei einer Dreiecksform der Wendeschneidplatte genügt ein Anschlag, während bei einer Rhombusform der Wendeschneidplatte zwei im Winkel des Rhombus zueinander angeordnete Anschläge vorgesehen sind. Damit wird erreicht, dass die nachgeschliffene Wendeschneidplatte funktionsgerecht positioniert sowie durch eine Klemmvorrich- tung am Werkzeughalter befestigt werden kann und die nachgeschliffenen Schneidkanten frei liegen.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Anschlag eine Tiefe auf, welche der Differenz zwischen Originalmaß und Zwischenmaß, d. h. dem durch das Nachschleifen entstandenen Abmaß entspricht. Damit wird die Verkleinerung der Zwischenplatte gegenüber der Original-Wendeschneidplatte ausgeglichen. Bevorzugt wird dieses Tiefenmaß standardisiert, z. B. in Schritten von 0,5 mm.

Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung ist bei einer Unterlegplatte zur Abstützung der Wendeschneidplatte auf deren Oberseite mindestens ein abragender Steg angeordnet, welcher für die nachgeschliffene Wendeschneidplatte als Anschlag dient und außen bündig mit der Unterlegplatte abschließt. Die angepasste Unterlegplatte passt somit einerseits in die vorhandene Aufnahmenische des Werkzeughalters und stellt andererseits eine genaue Positionierung der nachgeschliffenen Wendeschneidplatte sicher.

Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung kann die angepasste Unterlegplatte mit Steg und standardisiertem Tiefenmaß auch für nicht nachgeschliffene, d. h. Original-Wendeschneidplatten mit unterschiedlichen standardisierten Abmessungen in einem Werkzeughalter verwendet werden. Dadurch kann die Zahl der unterschiedlichen Werkzeughalter reduziert werden. Dies senkt ebenfalls die Werkzeugkosten. Es ergibt sich somit eine doppelte Verwendung der Unterlegplatte mit Anschlägen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Unterlegplatte mit nachgeschliffener Wendeschneidplatte,

Fig. 2 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Unterlegplatte mit nachgeschliffener Schneidplatte, Fig. 3 einen Werkzeughalter mit rhombischer Wendeschneidplatte nach dem Stand der Technik,

Fig. 4 einen Werkzeughalter mit erfindungsgemäßer Unterlegplatte und nachgeschliffener Schneidplatte,

Fig. 5 einen Werkzeughalter mit einer rechteckförmigen

Schneidplatte nach dem Stand der Technik,

Fig. 6 den Werkzeughalter mit erfindungemäßer Unterlegplatte und nachgeschliffener Schneidplatte,

Fig. 7 einen Werkzeughalter mit quadratischer Schneidplatte nach dem Stand der Technik,

Fig. 8 den Werkzeughalter mit erfindungsgemäßer Unterlegplatte und nachgeschliffener Schneidplatte,

Fig. 9 einen Werkzeughalter mit dreieckförmiger Schneidplatte nach dem Stand der Technik,

Fig. 10 den Werkzeughalter mit erfindungsgemäßer Unterlegplatte und nachgeschliffener Schneidplatte,

Fig. 1 1 a und Fig. 1 1 b einen Werkzeughalter mit rhombischer Schneidplatte und Spannpratzenbefestigung nach dem Stand der Technik,

Fig. 12a und Fig. 12b den Werkzeughalter mit erfindungsgemäßer Unterlegplatte und kleinerer Schneidplatte.

Fig. 1 zeigt in einer Explosivdarstellung eine nachgeschliffene Wendeschneidplatte 1 , im Folgenden auch kurz als Schneidplatte 1 bezeichnet, sowie eine zugehörige erfindungsgemäße Unterlegplatte 2, teilweise auch als zweite angepasste Unterlegplatte bezeichnet. Die nicht dargestellte Original-Wendeschneidplatte ist bekannt und nach DIN oder ISO in Form und Abmessungen genormt. Die in Fig. 1 dargestellte quadratische Schneidplatte 1 weist vier nachgeschliffene Schneidkanten 1 a, 1 b, 1 c, 1d auf. Die Unterlegplatte 2 weist eine Auflagefläche 2a auf, in welcher eine Bohrung 2b für die Befestigung der Unterlegplatte 2 an einem nicht dargestellten Werkzeughalter angeordnet ist. Die Unterlegplatte 2 weist zwei über die Auflagefläche 2a nach oben hinausragende Seitenwände 2d, 2c auf, welche einen rechten Winkel einschließen, d. h. eine Ecke bilden. Die über die Auflagefläche 2a hinausra- genden Bereiche der Seitenwände 2c, 2d werden als Stege 3, 4 oder auch als Anschläge 3, 4 bezeichnet. Die Stege 3, 4 sind einstückig mit der Unterlegplatte 2 ausgebildet und weisen ein Tiefenmaß t auf, welches die durch den Nachschliff reduzierten Abmessungen der Schneidplatte 1 berücksichtigt. Die nachgeschliffene Schneidplatte 1 weist gegenüber der Original-Schneidplatte verkürzte Seitenlängen auf, d. h. der Abstand der sich gegenüberliegenden Schneidkanten 1 a, 1 c sowie der Schneidkanten 1 b, 1 d ist geringer als der Originalabstand. Diese Abstände der nachgeschliffenen Schneidplatte 1 werden als Zwischenmaße und die nachgeschliffene Schneidplatte 1 als Zwischenmaßplatte bezeichnet. Die Differenz zwischen Originalmaß und Zwischenmaß, das Abmaß, wird durch das Tiefenmaß t der Anschläge 3, 4 ausgeglichen. Die nachgeschliffene Schneidplatte 1 , die eine ähnliche, d. h. quadratische Form wie die Original-Schneidplatte aufweist, wird auf die Auflagefläche 2a der Unterlegplatte 2 aufgelegt und gegen die Anschläge 3, 4 gedrückt. Damit wird eine exakte Positionierung der nachgeschliffenen Schneidplatte 1 erreicht. Über eine nicht dargestellte Klemmvorrichtung, die ebenfalls bekannt und genormt ist, wird die Schneidplatte 1 mit dem nicht dargestellten Werkzeughalter, auch Schaft genannt, verbunden. Damit ist das Werkzeug wieder einsatzbereit.

Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung für eine nachgeschliffene Schneidplatte 5 und eine zugehörige Unterlegplatte 6 in Explosivdarstellung. Die Schneidplatte 5 ist dreieckförmig ausgebildet und weist drei nachgeschliffene Schneidkanten 5a, 5b, 5c auf. Die ursprüngliche, d. h. die Original-Wendeschneidplatte weist eine geometrisch ähnliche Dreiecksform auf und ist durch den ISO-Kennbuchstaben T gekennzeichnet. Die Unterlegplatte 6 weist im Grundriss die Dreiecksform der Original-Wendeschneidplatte sowie eine in Größe und Form der nachgeschliffenen Schneidplatte 5 angepasste Auflagefläche 6a auf, in welcher eine Befestigungsbohrung 6b angeordnet ist. Die Unterlegplatte 6 weist einen über die Auflagefläche 6a hinausstehenden Steg oder Anschlag 7 auf, der einstückig mit der Unterlegplatte 6 ausgebildet ist. Der Anschlag 7 weist ein Tiefenmaß t auf, welches den Nachschliff berücksichtigt und dem Differenzmaß zwischen Originalschneidplatte und Zwischenmaßplatte entspricht. Die nachgeschliffene Scheidplatte 5 wird auf die Auflagefläche 6a aufgesetzt und liegt mit ihrer nachgeschliffenen Schneidkante 5c am Anschlag 7 an, während die beiden anderen nachgeschliffenen Schneidkan- ten 5a, 5b frei liegen. Bevorzugt soll der Nachschliff in festgelegten einheitlichen Schritten erfolgen, sodass auch das Tiefenmaß t der Anschläge 3, 4, 7 einheitlich ist. Beispielsweise kann dieses Differenzmaß für den Nachschliff 0,5 mm betragen. Die dargestellten Schneidplatten 1 , 5 bestehen vorzugsweise aus dem Schneidstoff CBN (kubisches Bornitrid) oder auch aus PKD (polykristalliner Diamant.) Andere Schneidstoffe sind möglich. Der Nachschliff kann mehrmals wiederholt werden, dazu sind entsprechend angepasste Unterlegplatten, d. h. mit einem größeren Tiefenmaß t für die Anschläge erforderlich.

Fig. 3 zeigt einen Werkzeughalter 8 mit einer rhombischen Original-Wendeschneidplatte 9 nach dem Stand der Technik. Die Wendeschneidplatte 9 mit rhombischer Form weist Originalgröße auf und ist nicht nachgeschliffenen. Sie liegt gegenüber dem Werkzeughalter 8 auf einer nicht sichtbaren ersten Unterlegplatte und ist durch eine nicht dargestellte Klemmvorrichtung mit dem Werkzeughalter 8 verbunden.

Fig. 4 zeigt eine nachgeschliffene Schneidplatte 10, welche durch Nachschleifen des gesamten Umfanges, d. h. aller vier Schneidkanten aus der Original- Schneidplatte 9 hervorgegangen ist. Die rhombische Form, d. h. die Winkel zwischen den Schneidkanten sind gleich geblieben, die Abmessungen haben sich verkleinert. Die nachgeschliffene Schneidplatte 10 ist in eine erfindungsgemäß ausgebildete zweite Unterlegplatte 1 1 eingesetzt, welche zwei Anschläge 12, 13, analog den in Fig. 1 beschriebenen dargestellten Anschlägen 3, 4 aufweist. Damit ist die nachgeschliffene Schneidplatte 10 positioniert, wobei zwei Schneidkanten an den Anschlägen 12, 13 anliegen und die anderen beiden Schneidkanten frei liegen. Die rhombische nachgeschliffene Schneidplatte 10 kann einmal gewendet werden, sodass die noch unbenutzten Schneidkanten zum Einsatz gebracht werden können.

Fig. 5 zeigt eine weitere Form für eine genormte Wendeschneidplatte 14, welche über eine erste Unterlegplatte 15 mit einem Werkzeughalter 16 verbunden ist und dem Stand der Technik entspricht. Fig. 6 zeigt die zugehörige nachgeschliffene Schneidplatte 17, welche auf einer zweiten Unterlegplatte 18 mit einem Anschlag 19, der das Abmaß ausgleicht, angeordnet ist.

Fig. 7 zeigt eine Original-Wendeschneidplatte 20 in quadratischer Form auf einem Werkzeughalter 21 nach dem Stand der Technik.

Fig. 8 zeigt eine nachgeschliffene Schneidplatte 22 auf einer zweiten Unterlegplatte 23 mit zwei rechtwinklig zueinander angeordneten Anschlägen 24, 25. Die Originalschneidplatte 20 (Fig.7) wurde also an allen vier Schneidkanten nachgeschliffenen. Die zweite Unterlegplatte 23 bildet somit das„Nest" zur Aufnahme der nachgeschliffenen Schneidplatte 22. Die Unterlegplatte 23 mit nachgeschliffener quadratischer Schneidplatte 22 entspricht Fig. 1 .

Fig. 9 zeigt eine Original-Wendeschneidplatte 26 in Dreiecksform auf einem Werkzeughalter 27 nach dem Stand der Technik.

Fig. 10 zeigt eine nachgeschliffene Schneidplatte 28 auf einer zweiten Unterlegplatte 29, welche einen Anschlag 30 aufweist. Von der Original-Wendeschneidplatte 26 (Fig. 9) wurden alle drei Schneidkanten nachgeschliffen, und die Dreiecksform wurde bei der nachgeschliffenen Schneidplatte 28 beibehalten. Schneidplatte 28 und Unterlegplatte 29 entsprechen Fig. 2.

Das Verfahren zum Nachschleifen der abgenutzten Original-Wendeschneidplatten läuft also folgendermaßen ab: Die Original-Wendeschneidplatte 9, 14, 20, 26 (Fig. 3, 5, 7, 9) wird vom Werkzeughalter 8, 16, 21 , 27 einschließlich erster Unterlegplatte 15 gelöst und auf einer nicht dargestellten Schleifeinrichtung allseitig nachgeschliffen. Daraus entsteht eine Zwischenmaßplatte mit Zwischenmaß, d. h. die nachgeschliffene Schneidplatte 10, 17, 22, 28 (Fig. 4, 6, 8, 10). Letztere wird zusammen mit der zweiten Unterlegplatte 1 1 , 18, 23, 29 in denselben Werkzeughalter eingesetzt und durch eine nicht dargestellte Klemmvorrichtung befestigt. Das Zwischenmaß der Zwischenmaßplatten soll bevorzugt ein einheitliches Maß sein, sodass auch die Anschläge der zweiten Unterlegplatten ein einheitliches Tiefenmaß aufweisen. Das Dif- ferenzmaß zwischen Originalmaß und Zwischenmaß kann beispielsweise 0,5 mm oder ein Vielfaches davon betragen, da der Nachschliff wiederholt werden kann.

Fig. 1 1 a und Fig. 1 1b zeigen eine Original-Wendeschneidplatte 31 in Rhombusform auf einem Werkzeughalter 32 in einer Draufsicht und in einer Seitenansicht nach dem Stand der Technik. Die Wendeschneidplatte 31 weist eine zentrale Befestigungsbohrung 31 a auf, in welche ein Zapfen einer Spannpratze 33 eingreift. Die Wendeschneidplatte 31 liegt auf einer ersten Unterlegplatte 34 auf und wird somit am Werkzeughalter 32 gehalten. Der Werkzeughalter 32 weist eine Aufnahmenische 32a auf, welche der rhombischen Form der Original-Wendeschneidplatte 31 und der zugehörigen ersten Unterlegplatte 34 angepasst ist. Für jeden Typ von Wendeschneidplatte ist somit ein spezieller Typ von Werkzeughalter erforderlich.

Fig. 12a und Fig. 12b zeigen den Werkzeughalter 32 gemäß Fig. 1 1 a und Fig. 1 1 b mit derselben Aufnahmenische 32a, in welche eine erfindungsgemäße zweite Unterlegplatte 35 eingesetzt ist. Die zweite Unterlegplatte 35, welche zwei Anschläge 36, 37 aufweist, nimmt eine Original-Wendeschneidplatte 38 in rhombischer Form auf, welche in der Form der Original-Wendeschneidplatte 31 (Fig. 1 1 a) entspricht. Die Wendescheidplatte 38, die eine Befestigungsbohrung 38a aufweist, ist also nicht nachgeschliffen, sondern weist lediglich geringere Abmessungen auf. Aufgrund der angepassten zweiten Unterlegplatte 35 mit den beiden Anschlägen 36, 37 kann derselbe Werkzeughalter 32 sowohl für die große Wendeschneidplatte 31 also auch für kleinere Wendeschneidplatte 38 verwendet werden. Dadurch ergibt sich eine Kosteneinsparung, da zumindest ein Werkzeughaltertyp entfällt. Die Befestigung der Schneidplatte 38 gegenüber dem Werkzeughalter 32 erfolgt mittels einer Spannpratze 39, deren Abmessungen an die geänderte Lage der Befestigungsbohrung 38a angepasst sind. Bezuqszeichen

Wendeschneidplatte, nachgeschliffena, 1 b, 1 c, 1 d Schneidkante

Unterlegplatte

a Auflagefläche

b Bohrung

c, 2d Seitenfläche

Steg (Anschlag)

Steg (Anschlag)

Schneidplatte, nachgeschliffena, 5b, 5c Schneidkante

Unterlegplatte

a Auflagefläche

b Bohrung

Steg (Anschlag)

Werkzeughalter

Wendeschneidplatte (Original)0 Schneidplatte, nachgeschliffen1 zweite Unterlegplatte

2 Anschlag

3 Anschlag

Wendeschneidplatte (Original)5 erste Unterlegplatte

Werkzeughalter

Schneidplatte, nachgeschliffen zweite Unterlegplatte

Anschlag

Wendeschneidplatte (Original)1 Werkzeughalter

Schneidplatte, nachgeschliffen zweite Unterlegplatte

Anschlag

Anschlag

Wendeschneidplatte (Original)

Werkzeughalter

Schneidplatte, nachgeschliffen zweite Unterlegplatte

Anschlag

Wendeschneidplatte (Original)a Bohrung

Werkzeughalter

a Aufnahmenische

Spannpratze

erste Unterlegplatte (Stand der Technik) zweite Unterlegplatte

Anschlag

Anschlag

Wendeschneidplatte (Original)a Bohrung

Spannpratze Tiefenmaß