Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für eine Textilmaschine, insbesondere eine Spulmaschine, Luft-Spinnmaschine und/oder Rotor-Spinnmaschine zum Spleißen von Garn oder zur Garnendenvorbereitung für das Wiederanspinnen, bei welchem zumindest ein Garnende in eine Vorrichtung eingeführt wird und dieses Garnende in Abhängigkeit von einstellbaren Vorrichtungsparametern entweder in einem Spleißverfahren mit einem zweiten Garnende verspleißt wird oder in einem Garnendenvorbereitungsverfahren vorbereitet, in einen Anspinnbereich der Luft-Spinnmaschine, insbesondere in eine Wirbelkammer und/oder eine Spinndüse oder in einen diesen vorgelagerten Bereich, oder der Rotor-Spinnmaschine, insbesondere einen Rotor, eingeführt und angesponnen wird, so dass im Garn eine Verbindungsstelle ausgebildet wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Textilmaschine, insbesondere eine Spulmaschine, Luft-Spinnmaschine und/oder Rotor-Spinnmaschine, mit einer Vorrichtung zum Spleißen von Garn oder zur Garnendenvorbereitung für das Wiederanspinnen, einem der Vorrichtung und/oder einem Anspinnbereich der Luft-Spinnmaschine oder der Rotor-Spinnmaschine nachgelagerten Sensor und einer Kreuzspule.

Aus der EP 1 238 937 A1 ist ein Verfahren zur Reinigung eines Garns von Fehlstellen bekannt, bei dem Fehlstellen detektiert und herausgeschnitten werden. Bei einer Häufung von Fehlstellen wird ein unmittelbares Herausschneiden unterdrückt, um sodann mehrere Fehlstellen gleichzeitig herauszuschneiden. Dadurch wird einerseits die Zahl der Verbindungsstellen reduziert, andererseits die Verarbeitungsgeschwindigkeit erhöht, da mehrere Fehlstellen gleichzeitig in einem einzigen Reinigungsschritt herausgeschnitten werden.

Die im Rahmen dieses Verfahrens verwendeten Spleißvorrichtungen werden für gewöhnlich an jeder Spulstelle separat eingestellt. So kann bspw. die Länge der Garnenden oder die Überlappungslänge des Garns eingestellt werden. Modernere Spleißvorrichtungen erhalten die Parametervorgabe zentral von der Maschinensteuerung, die von einem Bediener programmiert ist. Die Einstellungen des Bedieners basieren in der Regel auf Erfahrungswissen und stellen einen Kompromiss zwischen zufriedenstellender Funktion der Spleißvorrichtung und einer akzeptablen Garnqualität dar. Nachteilig hierbei ist, dass toleranzbehaftete Bauteile bislang bei der Einstellung der Spleißvorrichtung nicht berücksichtigt werden. Ferner bleiben schleichende Veränderungen an der Spinn- oder Spulstelle aufgrund von Verschleiß unberücksichtigt, wodurch sich die Qualität der Verbindungsstelle bzw. Spleißstelle stark verschlechtern kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, die Qualität der Verbindungsstelle zu verbessern und dies über einen längeren Zeitraum sicherzustellen.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.

Erfindungsgemäß wird bei dem Verfahren für eine Textilmaschine, insbesondere eine Spulmaschine, Luft-Spinnmaschine und/oder Rotor-Spinnmaschine, zum Spleißen von Garn oder zur Garnendenvorbereitung für das Wiederanspinnen zumindest ein Garnende in eine Vorrichtung eingeführt. Die Vorrichtung ist insbesondere eine Spleißvorrichtung oder eine Garnen- denvorbereitungsvorrichtung. Dieses Garnende wird in Abhängigkeit von einstellbaren Vorrichtungsparametern entweder - insbesondere im Falle einer Spulmaschine und/oder einer Luft-Spinnmaschine - in einem Spleißverfahren mit einem zweiten Garnende verspleißt oder alternativ dazu - insbesondere im Falle einer alternativen Ausführungsform einer Luft-Spinnmaschine und/oder der Rotor-Spinnmaschine - in einem Garnendenvorbereitungsver- fahren vorbereitet, in einen Anspinnbereich der Luft-Spinnmaschine oder der Rotor-Spinnmaschine eingeführt und angesponnen, so dass im Garn eine Verbindungsstelle ausgebildet wird. Der Anspinnbereich der Luft-Spinnmaschine ist insbesondere in einer Wirbelkammer und/oder in einer Spinndüse der Luft-Spinnmaschine oder in einem der Wirbelkammer und/oder der Spinndüse vorgelagerten Bereich ausgebildet. Im Falle der Rotor-Spinnmaschine ist der Anspinnbereich in einem Rotor der Rotor-Spinnmaschine ausgebildet. Zur Verwendung geeigneter Vorrichtungsparameter können bsp. die Länge der Garnenden, die Länge der Überlappungszone, die Zeitdauer und Intensität der Garnendenvorbereitung, diesbezüglich insbesondere die Zeit, der Druck, der Volumenstrom und/oder die Anzahl der Impulse mit denen die Garnenden vorbereitet werden, sowie die Zeitdauer und Intensität des Spleißvorgangs, diesbezüglich insbesondere der Luft- und Wasseranteil des Spleißmediums sowie der Winkel mit dem das Spleißmedium auf das Garn einwirkt, herangezogen werden. Die Garnendenvorbereitung und/oder Verspleißung erfolgt vorzugsweise pneumatisch, wobei auch jegliches andere Spleißverfahren und/oder Garnendenvorbereitungsverfahren denkbar ist. Zumindest einer der Vorrichtungsparameter wird von einer Steuereinheit derart geregelt, dass die zur Qualitätsbestimmung der Verbindungsstelle ermittelten Garnparameter innerhalb eines Toleranzbereiches sind. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass individuelle Einflüsse auf den Spleiß- und/oder Garnendenvorbereitungsprozess, die insbesondere durch Fertigungstoleranzen oder eine im Laufe der Zeit zunehmende Abnutzung verursacht werden können, beim Spleißen und/oder der Garnendenvorbereitung berücksichtigt werden. Somit kann eine qualitativ hochwertige Verbindungsstelle über einen langen Zeitraum sichergestellt werden.

Vorteilhaft ist es, wenn die Regelung vor Beginn des laufenden Spul- und/oder Spinnprozesses im Rahmen eines Testlaufes erfolgt. Hierdurch kann vorteilhafterweise sichergestellt werden, dass die Vorrichtung zumindest zu Beginn des Spul- und/oder Spinnprozesses optimal funktioniert, sowie Fehlregelungen der Steuereinheit keinen Einfluss auf das Produktionsergebnis nehmen. Alternativ oder zusätzlich ist es vorteilhaft, wenn die Regelung während des laufenden Spul- und/oder Spinnprozesses erfolgt, da somit auch schleichende Änderungen während des Spul- und/oder Spinnprozesses bei der Regelung berücksichtigt werden.

Auch ist es vorteilhaft, wenn der Vorrichtung ein Sensor nachgeordnet wird. Der Sensor ist insbesondere ein Garnreiniger. Alternativ kann die Textilmaschine sowohl einen als Sensor ausgebildeten Garnreiniger als auch einen zusätzlichen Sensor aufweisen, der insbesondere zur Überprüfung der Verbindungsstelle ausgebildet ist.

Vorteilhaft ist es, wenn die Steuereinheit den Zeitpunk ermittelt, zu dem sich die Verbindungsstelle im Bereich des der Vorrichtung und/oder dem Anspinnbereich, nachgelagerten Sensors befindet. Vorzugsweise meldet hierfür die Vorrichtung der Steuereinheit den Zeitpunkt einer fertiggestellten Spleißung oder einer Garnendenvorbereitung, so dass die Steuereinheit anhand der Laufgeschwindigkeit des Garns den Zeitpunkt ermitteln kann, zudem sich die Verbindungsstelle im Bereich des Sensors befindet. Alternativ oder zusätzlich ist es vorteilhaft, wenn der Sensor die Verbindungsstelle selbstständig erkennt und/oder dieses Ereignis der Steuereinheit meldet.

In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn der Sensor einen Ist-Wert zumindest eines Garnparameters im Bereich der Verbindungsstelle ermittelt. Als geeignete Garnparameter bieten sich insbesondere die Überlappungslänge, die Dicke und/oder der Garnmasseverlauf im Bereich der Verbindungsstelle an. Hierdurch kann vorteilhafterweise die tatsächlich vorliegende Qualität des Garns im Bereich der Verbindungsstelle ermittelt werden.

Vorteilhafterweise übermittelt der Sensor den zumindest einen Ist-Wert des Garnparameters an die Steuereinheit. Anschließend vergleicht die Steuereinheit den Ist-Wert dieses Garnparameters mit einem Soll-Wert des Garnpa- rameters. Bei Abweichungen des Ist-Wertes vom Soll-Wert liegt eine Qualitätsverschlechterung im Bereich der Verbindungsstelle vor. Vorzugsweise wird der Soll-Wert des Garnparameters zuvor in Abhängigkeit der zu spulenden bzw. spinnenden Garnart vorbestimmt und in der Steuereinheit abgespeichert.

Wenn der Ist-Wert außerhalb des Toleranzbereiches des Soll-Wertes liegt, ist es vorteilhaft, wenn die Steuereinheit eine neue optimierte Vorrichtungsparameter-Einstellung ermittelt und/oder diese Vorrichtungsparameter- Einstellung an die Vorrichtung übermittelt, wodurch die Vorrichtung vorzugsweise auf die neuen Vorrichtungsparameter eingestellt wird. Hierdurch wird vorteilhafterweise umgehend auf eine Qualitätsverschlechterung im Bereich der Verbindungsstelle reagiert und diese durch eine entsprechende Vorrichtungsparameter-Änderung kompensiert.

Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Steuereinheit die optimierte Vorrichtungsparameter-Einstellung erst dann an die Vorrichtung übermittelt, wenn mehr als nur einmal ein Ist-Wert außerhalb des Toleranzbereiches, vorzugsweise innerhalb eines bestimmten Zeitintervalls und/oder einer bestimmten Anzahl von aufeinanderfolgenden Verbindungsstellen, ermittelt wird. Somit kann sichergestellt werden, dass die Qualitätsänderung im Bereich der Verbindungsstelle mit hoher Wahrscheinlichkeit auf eine falsche Vorrichtungsparameter-Einstellung zurückgeht und nicht auf eine produktionsbedingte Garnverunreinigung.

Um ein Falschregelung abzufangen, ist es vorteilhaft, wenn der zumindest eine Vorrichtungsparameter nur innerhalb voreingestellter Grenzen angesteuert werden kann. Infolgedessen kann sich die Qualität der Verbindungsstelle maximal auf ein durch diese Grenzen festgelegte Qualität verschlechtern. Diese Grenzwerte werden aus dem Erfahrungswissen abgeleitet und an der Vorrichtung eingestellt. Um die Einstellung der Vorrichtung zu beschleunigen und zu erleichtern, ist es besonders vorteilhaft, wenn vor dem Testlauf und/oder vor Beginn des Spul- und/oder Spinnprozesses für zumindest einen der Vorrichtungsparameter automatisch ein optimierter Startwert ermittelt wird und hierfür von der Vorrichtung mehrere Testspleißungen und/oder Testanspinnvorgänge durchgeführt werden. Somit kann sich die Steuerung iterativ an eine optimale Vorrichtungsparameter-Einstellung herantasten, wobei die Qualität mit steigender Anzahl von Testspleißungen und/oder Testanspinnvorgänge verbessert wird.

Auch ist es vorteilhaft, wenn der Toleranzbereich für die Garnparameter im Bereich der Verbindungsstelle weiter ist, als der zur Ermittlung von Fehlstellen festgelegte Toleranzbereich.

Erfindungsgemäß weist die Textilmaschine, insbesondere eine Spulmaschine, Luft-Spinnmaschine und/oder Rotor-Spinnmaschine, eine Vorrichtung zum Spleißen von Garn oder zur Garnendenvorbereitung für das Wiederanspinnen auf. Die Vorrichtung ist insbesondere eine Spleißvorrichtung oder eine Garnendenvorbereitungsvorrichtung. Des Weiteren umfasst die Textilmaschine einen der Vorrichtung und/oder einem Anspinnbereich der Luft- Spinnmaschine oder der Rotor-Spinnmaschine nachgelagerten Sensor und eine Kreuzspule zum Aufspulen des Garns auf. Der Anspinnbereich der Luft- Spinnmaschine ist insbesondere in einer Wirbelkammer und/oder in einer Spinndüse der Luft-Spinnmaschine oder in einem zumindest einem dieser beiden vorgelagerten Bereich ausgebildet. Im Falle der Rotor-Spinnmaschine ist der Anspinnbereich in einem Rotor der Rotor-Spinnmaschine ausgebildet. Die Textilmaschine weist zumindest eine Steuereinheit auf, wobei die Steuereinheit derart ausgebildet ist, dass sie zumindest einen der Vorrichtungsparameter derart regelt, dass die zur Qualitätsbestimmung der Verbindungsstelle ermittelten Garnparameter innerhalb eines Toleranzbereiches sind. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass individuelle Einflüsse auf den Spleiß- prozess und/oder Garnendenvorbereitungsprozess, die insbesondere durch Fertigungstoleranzen oder eine im Laufe der Zeit zunehmende Abnutzung verursacht werden können, beim Spleißen und/oder der Garnendenvorbereitung berücksichtigt werden. Somit kann eine qualitativ hochwertige Verbindungsstelle über einen langen Zeitraum sichergestellt werden.

Vorteilhaft ist es, dass die Textilmaschine mehrere Spul- und/oder Spinnstellen umfasst, die jeweils eine Vorrichtung, einen Sensor und/oder eine Steuereinheit aufweisen. Somit können für jede Spul- und/oder Spinnstelle individuelle Veränderungen, die insbesondere durch eine erhöhte Abnutzung hervorgerufen werden, bei der Einstellung der Vorrichtung berücksichtigt werden, um im Bereich der Verbindungsstelle eine gleichbleibend hohe Qualität sicherzustellen.

Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Textilmaschine zumindest einen Roboter aufweist, der an mehreren der Spul- und/oder Spinnstellen verfahrbar angeordnet ist und dieser Roboter die Vorrichtung und/oder die Steuereinheit aufweist. Somit können die Herstellungskosten der Textilmaschine reduziert werden, da nicht mehr für jede der Spul- und/oder Spinnstelle separat eine Vorrichtung und/oder eine Steuereinheit benötigt wird.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschreiben. Es zeigt:

Figur 1 schematisch den Aufbau einer Spulmaschine und/oder

Luft-Spinnmaschine mit den wesentlichen Komponenten und

Figuren

2a und 2b schematisch den Aufbau einer Rotor-Spinnmaschine mit den wesentlichen Komponenten.

In der Figur 1 und den Figuren 2a, 2b ist eine Textilmaschine 1 dargestellt, bei der ein Garn 2 auf eine Kreuzspule 3 aufgespult wird. Hierbei kann es sich um eine Spulmaschine, Luft-Spinnmaschine und/oder Rotor-Spinnmaschine handeln. Vorliegend ist lediglich eine einzige Spul- und/oder Spinnstelle der Textilmaschine 1 schematisch dargestellt. Selbstverständlich kann die Textilmaschine 1 auch eine Vielzahl von derartigen Spul- und/oder Spinnstellen aufweisen.

Die in Figur 1 dargestellte Textilmaschine 1 ist eine Spulmaschine und/oder Luft-Spinnmaschine. Sie weist im Wesentlichen eine Vorrichtung auf, die als Spleißvorrichtung 4 ausgebildet ist. Ferner umfasst die Textilmaschine 1 , einen Sensor 5 sowie eine Steuereinheit 6. Die Steuereinheit 6 ist mit dem Sensor 5 und der Spleißvorrichtung 4 verbunden. Sie kann somit sowohl mit der Spleißvorrichtung 4 als auch mit dem Sensor 5, insbesondere bidirektional, kommunizieren.

Zur Garnreinigung werden Fehlstellen im Garn herausgeschnitten. Nach dem Herausschneiden der Fehlstelle werden die beiden losen Garnenden 7a, 7b in der Spleißvorrichtung 4 miteinander verspleißt, so dass eine Verbindungsstelle 8 ausgebildet wird. Die Verbindungsstelle 8 ist insbesondere eine Spleißstelle. Die Qualität der Verbindungsstelle 8 kann anhand von messbaren Garnparametern, insbesondere der Überlappungslänge, der Dicke und/oder dem Garnmasseverlauf, ermittelt werden. Um eine Qualitätsverschlechterung des Garns 2 im Bereich seiner Verbindungsstelle 8 zu vermeiden, kompensiert die Textilmaschine 1 jegliche Störeinflüsse durch eine entsprechende Regelung des Spleißvorgangs in der Splei ßvorrichtung 4. Der Spleißvorgang innerhalb der Spleißvorrichtung 4 ist durch einstellbare Vorrichtungsparameter, nämlich Spleißparameter, definiert. So kann die Qualität der Verbindungsstelle 8 bsp. durch die gewählte Länge der miteinander zu verspleißenden Garnenden 7a, 7b beeinflusst werden. Ferner stellt natürlich die Zeitdauer und die Intensität der Garnendenvorbereitung, insbesondere die Zeit, der Druck, der Volumenstrom, und/oder die Anzahl der Impulse, wichtige Garnparameter dar, mit denen der Spleißvorgang innerhalb der Spleißvorrichtung 4 beeinflussbar ist. Gleiches gilt für die Länge der Über- lappungszone, die Intensität und Länge der Wirkung des Spleißmediums sowie die Beschaffenheit des Spleißmediums an sich (Luft, Wasseranteil, Temperatur usw.). So regelt die Steuereinheit 6 zumindest einen der Spleißparameter der Spleißvorrichtung 4 derart, dass die zur Qualitätsbestimmung der Verbindungsstelle 8 ermittelten Garnparameter innerhalb eines Toleranzbereichs sind.

Sobald sich die Verbindungsstelle 8 im Bereich des Sensors 5 befindet, ermittelt dieser die Garnparameter zur Qualitätsbestimmung der Verbindungsstelle 8. Der Sensor 5 kann derart ausgebildet sein, dass er die Verbindungsstelle 8 selbstständig erkennt. Alternativ kann der exakte Zeitpunkt, zu dem sich die Verbindungsstelle 8 im Bereich des Sensors 5 befindet, auch von der Steuereinheit 6 ermittelt werden, die hierfür relevanten Informationen der Maschine, wie bspw. den Spleißzeitpunkt und/oder die Garngeschwindigkeit, ermittelt und miteinander entsprechend verrechnet.

Der Sensor 5 ist insbesondere ein Garnreiniger. Sobald sich die Verbindungsstelle 8 im Bereich des Sensors 5 befindet, ermittelt der Sensor einen Ist-Wert zumindest eines Garnparameters. Diesen Ist-Wert übermittelt der Sensor 5 mittels der Verbindung 9a an die Steuereinheit 6. Die Steuereinheit 6 umfasst für diese Garnparameter abgespeicherte Soll-Werte, die vorzugsweise zuvor, insbesondere in Abhängigkeit der Garnart, in der Steuereinheit 6 abgespeichert wurden. Anschließend führt die Steuereinheit 6 selbstständig einen Ist-Soll-Wertabgleich durch. Hierbei sollte der Ist-Wert innerhalb eines definierten Toleranzbereichs des Soll-Wertes liegen. Der Toleranzbereich ist einstellbar und insbesondere zu Beginn der Inbetriebnahme in der Steuereinheit 6 abgespeichert. Wenn der Ist-Wert innerhalb des Toleranzbereichs des Soll-Wertes liegt, muss keine Anpassung des in der Spleißvorrichtung 4 durchgeführten Spleißvorgangs erfolgen. Liegt der Ist-Wert jedoch außerhalb des Toleranzbereiches des Soll-Wertes, so ermittelt die Steuereinheit 6 eine neue Spleißparametereinstellung, mittels derer die festgestellte Qualitätsverschlechterung im Bereich der Verbindungsstelle 8 kompensiert wird. Die neue Spleißparametereinstellung wird über die Verbindung 9b von der Steuereinheit 6 an die Spleißvorrichtung 4 gesendet. Hierdurch werden die Spleißparameter der Spleißvorrichtung 4 automatisch auf die neuen Spleißparametereinstellungen angepasst. Dieser Vorgang wird vorzugsweise so oft wiederholt, bis die Ist-Werte der Garnparameter im Toleranzbereich der Soll-Werte liegen.

Probleme bei einer derartigen Regelung der Spleißparameter können insbesondere dann auftreten, wenn die festgestellte Qualitätsverschlechterung im Bereich der Verbindungsstelle 8 nicht auf die Spleißvorrichtung zurückgeht. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn die Garntrennung zum Entfernen von Fehlstellen im Bereich eines Garnfehlers erfolgt ist, so dass die Garnenden 7a, 7b nicht optimal ausgebildet sind. So sind die Garnenden 7a, 7b nicht bartartig aufgefächert, wenn die Garntrennung z. B. im Bereich einer Bauchschlinge erfolgt ist, so dass hierdurch eine entsprechend qualitativ schlechte Verbindungsstelle 8 ausgebildet wird.

Da diese Qualitätsverschlechterung im Bereich der Verbindungsstelle 8 nicht auf Störeinflüsse zurückgehen, deren Ursprung in der Spleißvorrichtung (insbesondere Fertigungstoleranzen und/oder Verschleiß) liegen, würde eine fälschlicherweise durchgeführte Regelung der Spleißparametereinstellung eine Verstellung des Gesamtssystems verursachen. Infolgedessen ist es vorteilhaft, wenn die Steuereinheit 6 die optimierte Spleißparametereinstellung erst dann an die Spleißvorrichtung 4 übermittelt, wenn mehr als nur einmal ein Ist-Wert außerhalb des Toleranzbereiches ermittelt wird, wobei diese Bedingung vorzugsweise an ein vordefiniertes Zeitintervall und/oder eine bestimmte Anzahl von aufeinanderfolgenden mangelhaften Verbindungsstellen 8 gekoppelt ist.

Um eine fehlerhafte Regelung abzufangen, ist es ferner vorteilhaft, wenn die Spleißparameter nur innerhalb vorgegebener Grenzen ansteuerbar sind. Diese Grenzen sind anhand von Erfahrungswerten festgelegt innerhalb derer für gewöhnlich eine Anpassung der Spleißparameter erfolgt. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass sich die Qualität im Bereich der Verbindungsstelle 8 nicht über eine anhand dieser Grenzen festgelegte Qualität verschlechtert.

Um die Spleißvorrichtung 4 innerhalb der voreingestellten Grenzen auf einen optimierten Startwert einzustellen, führt die Splei ßvorrichtung 4 vor der Inbetriebnahmen im Rahmen eines Testlaufes mehrere Testspleißungen durch. Der Sensor 5 analysiert wie oben ausgeführt die Verbindungsstellen 8. Anschließend ermittelt die Steuereinheit 6 eine entsprechend optimierte Spleißparametereinstellung. Dieser Vorgang wird im Rahmen von mehreren Testspleißungen so oft wiederholt, bis ein optimaler Spleißparameterwert ermittelt ist. Sobald die Einstellung der Spleißparameter der Spleißvorrichtung 4 optimal ist, kann mit dem Spul- und/oder Spinnprozess begonnen werden. Alternativ oder zusätzlich kann diese Startwertermittlung auch vor Beginn eines jeden Spul- und/oder Spinnprozesses wiederholt werden.

Die Verbindung 9a, 9b sind Kabel- und/oder Funkverbindungen. In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform ist die Spleißvorrichtung 4, der Sensor 5, die Steuereinheit 6 und die Verbindungen 9a, 9b eine Baueinheit 10, die vorzugsweise an jeder Spul- und/oder Spinnstelle der Textilmaschine 1 verbaut ist. In diesem Fall können die Verbindung 9a, 9b als Kabelverbindungen ausgebildet sein.

Alternativ kann die Textilmaschine 1 auch nur eine einzige Steuereinheit 6 aufweisen, die zentral mit jeder der Spul- und/oder Spinnstellen kommuniziert und individuell für diese eine entsprechende Regelung durchführt.

Ebenso kann in einer alternativen Ausführungsform die Steuereinheit 6 und/oder die Spleißvorrichtung 4 in einem Roboter verbaut sein, der an mehreren Spul- und/oder Spinnstellen verfahrbar angebracht ist und für jede der ihm zugeordneten Spul- und/oder Spinnstellen die Spleißung sowie eine ent- sprechende Regelung durchführt. In diesem Fall bietet sich eine Funkverbindung zwischen den an der Textilmaschine 1 verbauten Sensoren 5 und der im Roboter angeordneten Steuereinheit 6 an.

Die in Figur 2a und 2b dargestellte Textilmaschine 1 ist eine Rotor-Spinnmaschine. Sie weist im Wesentlichen eine Vorrichtung auf, die als Garnenden- vorbereitungsvorrichtung 1 1 ausgebildet ist. Die Garnendenvorbereitungsvor- richtung 1 1 wird im Folgenden als GEP-Vorrichtung 1 1 bezeichnet. Ferner weist die Textilmaschine 1 einen Sensor 5 sowie eine Steuereinheit 6 auf. Die Steuereinheit 6 ist mit dem Sensor 5 und der GEP-Vorrichtung 1 1 verbunden. Sie kann somit sowohl mit der GEP-Vorrichtung 1 1 als auch mit dem Sensor 5, insbesondere bidirektional, kommunizieren. Ferner umfasst die Textilmaschine 1 einen Rotor 12 mittels dem das Garn 2 produziert wird. Das Garn 2 wird an dem Sensor 5 vorbeigeführt und auf der Kreuzspule 3 aufgespult.

Zur Garnreinigung werden Fehlstellen im Garn herausgeschnitten. Alternativ kann das Garn 2 auch reißen. Zum Wiederanspinnen wird das von der Kreuzspule 3 kommende lose Garnende 7a gemäß Figur 2a in die GEP- Vorrichtung 1 1 eingeführt und zum Wiederanspinnen im Rahmen eines Garnendenvorbereitungsverfahrens, vorzugsweise pneumatisch, vorbereitet. Die Qualität der Verbindungsstelle 8 hängt von Vorrichtungsparametern der GEP-Vorrichtung 1 1 und von Anspinnparametern ab. Vorrichtungsparametern können bsp. die Länge des Garnendes 7a, die Zeitdauer und Intensität der Garnendenvorbereitung, diesbezüglich insbesondere die Zeit, der Druck, der Volumenstrom und/oder die Anzahl der Impulse mit denen das Garnende 7a vorbereitet wird. Anspinnparameter können bsp. die Masse der Faserzu- speisung, die Vorspeisezeit, das Speiseprofil und der Startzeitpunkt des Garnabzugs sein.

Nachdem das Garnende 7a in der GEP-Vorrichtung 1 1 vorbereitet wurde, wird es gemäß Figur 2b in einen Anspinnbereich 13 der Textilmaschine ge- führt. Dieser ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel der Rotor 12 bzw. insbesondere eine in den Figuren nicht näher gezeigte Rille, die am Innenumfang des Rotors ausgebildet ist. In diesen Anspinnbereich 13 wird das vorbereitete Garnende 7a eingeführt und wieder angesponnen, so dass die Verbindungsstelle 8 ausgebildet wird.

Bei dem hier nicht dargestellten alternativen Ausführungsbeispiel der Luft- Spinnmaschine ist der Anspinnbereich insbesondere in einer Wirbelkammer und/oder in einer Spinndüse der Luft-Spinnmaschine ausgebildet. Alternativ kann der Anspinnbereich aber auch in einem der Wirbelkammer und/oder der Spinndüse vorgelagerten Bereich der Luft-Spinnmaschine ausgebildet sein.

Die Verbindungsstelle 8 ist insbesondere eine Anspinnstelle. Die Qualität der Verbindungsstelle 8 kann anhand von messbaren Garnparametern, insbesondere der Anspinnlänge, der Dicke und/oder dem Garnmasseverlauf, ermittelt werden. Um eine Qualitätsverschlechterung des Garns 2 im Bereich seiner Verbindungsstelle 8 zu vermeiden, kompensiert die Textilmaschine 1 jegliche Störeinflüsse durch eine entsprechende Regelung des Garnenden- vorbereitungsvorgangs in der GEP-Vorrichtung 1 1 . Der Garnendenvorberei- tungsvorgang innerhalb der GEP-Vorrichtung 1 1 ist durch einstellbare Vorrichtungsparameter, nämlich Garnendenvorbereitungsparameter, definiert. So kann die Qualität der Verbindungsstelle 8 beeinflusst werden. Hierbei stellt natürlich die Zeitdauer und die Intensität der Garnendenvorbereitung, insbesondere die Zeit, der Druck, der Volumenstrom, und/oder die Anzahl der Impulse, wichtige Garnparameter dar, mit denen der Garnendenvorberei- tungsvorgang innerhalb der GEP-Vorrichtung 1 1 beeinflussbar ist. So regelt die Steuereinheit 6 zumindest einen der Vorrichtungsparameter der GEP- Vorrichtung 1 1 derart, dass die zur Qualitätsbestimmung der Verbindungsstelle 8 ermittelten Garnparameter innerhalb eines Toleranzbereichs sind.

Sobald sich die Verbindungsstelle 8 im Bereich des Sensors 5 befindet, ermittelt dieser die Garnparameter zur Qualitätsbestimmung der Verbindungs- stelle 8. Der Sensor 5 kann derart ausgebildet sein, dass er die Verbindungsstelle 8 selbstständig erkennt. Alternativ kann der exakte Zeitpunkt, zu dem sich die Verbindungsstelle 8 im Bereich des Sensors 5 befindet, auch von der Steuereinheit 6 ermittelt werden, die hierfür relevanten Informationen der Maschine, wie bsp. den Abzugszeitpunkt aus dem Anspinnbereich bzw. insbesondere aus dem Rotor und/oder die Garngeschwindigkeit, ermittelt und miteinander entsprechend verrechnet.

Der Sensor 5 ist insbesondere ein Garnreiniger. Sobald sich die Verbindungsstelle 8 im Bereich des Sensors 5 befindet, ermittelt der Sensor einen Ist-Wert zumindest eines Garnparameters. Diesen Ist-Wert übermittelt der Sensor 5 mittels der Verbindung 9a an die Steuereinheit 6. Die Steuereinheit 6 umfasst für diese Garnparameter abgespeicherte Soll-Werte, die vorzugsweise zuvor, insbesondere in Abhängigkeit der Garnart, in der Steuereinheit 6 abgespeichert wurden. Anschließend führt die Steuereinheit 6 selbstständig einen Ist-Soll-Wertabgleich durch. Hierbei sollte der Ist-Wert innerhalb eines definierten Toleranzbereichs des Soll-Wertes liegen. Der Toleranzbereich ist einstellbar und insbesondere zu Beginn der Inbetriebnahme in der Steuereinheit 6 abgespeichert. Wenn der Ist-Wert innerhalb des Toleranzbereichs des Soll-Wertes liegt, muss keine Anpassung des in der GEP-Vorrichtung 1 1 durchgeführten Garnendenvorbereitungsvorgangs erfolgen. Liegt der Ist-Wert jedoch außerhalb des Toleranzbereiches des Soll-Wertes, so ermittelt die Steuereinheit 6 eine neue Vorrichtungsparameter-Einstellung, mittels derer die festgestellte Qualitätsverschlechterung im Bereich der Verbindungsstelle 8 kompensiert wird. Die neue Vorrichtungsparameter-Einstellung wird über die Verbindung 9b von der Steuereinheit 6 an die GEP-Vorrichtung 1 1 gesendet. Hierdurch werden die Vorrichtungsparameter der GEP-Vorrichtung 1 1 automatisch auf die neuen Vorrichtungsparameter-Einstellungen an- gepasst. Dieser Vorgang wird vorzugsweise so oft wiederholt, bis die Ist- Werte der Garnparameter im Toleranzbereich der Soll-Werte liegen. Probleme bei einer derartigen Regelung der Vorrichtungsparameter können insbesondere dann auftreten, wenn die festgestellte Qualitätsverschlechterung im Bereich der Verbindungsstelle 8 nicht auf die GEP-Vorrichtung 1 1 zurückgeht. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn die Garntrennung zum Entfernen von Fehlstellen im Bereich eines Garnfehlers erfolgt ist, so dass das Garnende 7a nicht optimal ausgebildet sind. So ist das Garnende 7a nicht bartartig aufgefächert, wenn die Garntrennung z. B. im Bereich einer Bauchschlinge erfolgt ist, so dass hierdurch eine entsprechend qualitativ schlechte Verbindungsstelle 8 ausgebildet wird.

Da diese Qualitätsverschlechterung im Bereich der Verbindungsstelle 8 nicht auf Störeinflüsse zurückgehen, deren Ursprung in der GEP-Vorrichtung 1 1 (insbesondere Fertigungstoleranzen und/oder Verschleiß) liegen, würde eine fälschlicherweise durchgeführte Regelung der Vorrichtungsparameter-Einstellung eine Verstellung des Gesamtssystems verursachen. Infolgedessen ist es vorteilhaft, wenn die Steuereinheit 6 die optimierte Vorrichtungsparameter-Einstellung erst dann an die GEP-Vorrichtung 1 1 übermittelt, wenn mehr als nur einmal ein Ist-Wert außerhalb des Toleranzbereiches ermittelt wird, wobei diese Bedingung vorzugsweise an ein vordefiniertes Zeitintervall und/oder eine bestimmte Anzahl von aufeinanderfolgenden mangelhaften Verbindungsstellen 8 gekoppelt ist.

Um eine fehlerhafte Regelung abzufangen, ist es ferner vorteilhaft, wenn die Vorrichtungsparameter nur innerhalb vorgegebener Grenzen ansteuerbar sind. Diese Grenzen sind anhand von Erfahrungswerten festgelegt innerhalb derer für gewöhnlich eine Anpassung der Vorrichtungsparameter erfolgt. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass sich die Qualität im Bereich der Verbindungsstelle 8 nicht über eine anhand dieser Grenzen festgelegte Qualität verschlechtert.

Um die GEP-Vorrichtung 1 1 innerhalb der voreingestellten Grenzen auf einen optimierten Startwert einzustellen, führt die GEP-Vorrichtung 1 1 vor der Inbetriebnahmen im Rahmen eines Testlaufes mehrere Testanspinnvorgänge durch. Der Sensor 5 analysiert wie oben ausgeführt die Verbindungsstellen 8. Anschließend ermittelt die Steuereinheit 6 eine entsprechend optimierte Vorrichtungsparameter-Einstellung. Dieser Vorgang wird im Rahmen von mehreren Testanspinnvorgänge so oft wiederholt, bis ein optimaler Vorrichtungsparameterwert ermittelt ist. Sobald die Einstellung der Vorrichtungsparameter der GEP-Vorrichtung 1 1 optimal ist, kann mit dem Spinnprozess begonnen werden. Alternativ oder zusätzlich kann diese Startwertermittlung auch vor Beginn eines jeden Spinnprozesses wiederholt werden.

Die Verbindung 9a, 9b sind Kabel- und/oder Funkverbindungen. In der in Figur 2a dargestellten Ausführungsform ist die GEP-Vorrichtung 1 1 , der Sensor 5, die Steuereinheit 6 und die Verbindungen 9a, 9b eine Baueinheit 10, die vorzugsweise an jeder Spinnstelle der Textilmaschine 1 verbaut ist. In diesem Fall können die Verbindung 9a, 9b als Kabelverbindungen ausgebildet sein.

Alternativ kann die Textilmaschine 1 auch nur eine einzige Steuereinheit 6 aufweisen, die zentral mit jeder der Spinnstellen kommuniziert und individuell für diese eine entsprechende Regelung durchführt.

Ebenso kann in einer alternativen Ausführungsform die Steuereinheit 6 und/oder die GEP-Vorrichtung 1 1 in einem Roboter verbaut sein, der an mehreren Spinnstellen verfahrbar angebracht ist und für jede der ihm zugeordneten Spinnstellen die Garnendenvorbereitung und den Anspinnvorgang sowie eine entsprechende Regelung durchführt. In diesem Fall bietet sich eine Funkverbindung zwischen den an der Textilmaschine 1 verbauten Sensoren 5 und der im Roboter angeordneten Steuereinheit 6 an.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt beschrieben.

Bezuqszeichenliste

Textilmaschine

Garn

Kreuzspule

Spleißvorrichtung

Sensor

Steuereinheit

Garnende

Verbindungsstelle

Verbindung

Baueinheit

Garnendenvorbereitungsvorrichtung Rotor

Anspinnbereich