Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum streifen- und flächenförmigen Bearbeiten, insbesondere zum teilweisen Entfernen von organischen und anorganischen Be- schichtungen an Oberflächen von Glasscheiben, wobei eine Glasscheibe mit ei¬ ner mindestens einseitigen Oberflächenbeschichtung in eine Bearbeitungs- und Verschiebeeinrichtung eingelegt wird, mit einer Plasmadüse ein Plasmastrahl er¬ zeugt und die Plasmadüse über die Oberfläche der Glasscheibe bewegt wird, die¬ ser Plasmastrahl gegen den Oberflächenbereich der Glasscheibe mit der zu ent¬ fernenden Beschichtung gerichtet und die Beschichtung durch den Plasmastrahl mindestens teilweise entfernt wird. Sie betrifft auch eine Vorrichtung zur Durch- führung des Verfahrens mit einer Bearbeitungs- und Verschiebeeinrichtung mit einer Stützebene für eine Breitseite der Glasscheibe und einer Bewegungs- und Trägereinrichtung für mindestens eine Plasmadüse zur Erzeugung eines Plasma¬ strahls, wobei die Plasmadüse eine gegen eine Breitseiten-Oberfläche der Glas¬ scheibe gerichtete Frontfläche mit einer Austrittsöffnung für den Plasmastrahl ^• aufweist.

Bekannte Verbundgläser bestehen aus mindestens zwei Glasscheiben, welche parallel zueinander angeordnet sind und im Randbereich durch einen Abstandhal¬ ter miteinander verbunden sind. Bei Isolier-Verbundgläsem ist sehr häufig min- destens eine der Glasscheiben an der nach innen gerichteten Seite mit einer Be¬ schichtung versehen. Diese Beschichtung dient in bekannter Weise der Verbes¬ serung der Funktionen, indem beispielsweise Wärme- oder Lichtstrahlung reflek¬ tiert werden. Bei Brandschutz-Verbundgläsern werden teilweise die gleichen Be-

Schichtungen wie bei Isolier-Verbundgläsern verwendet. Es finden beispielsweise organische oder anorganische Schichten Verwendung. Diese Beschichtung hat beispielsweise die Aufgabe, im Brandfall eine gute Trennung der Glasbruchstücke von der Brandschutzmasse zu ermöglichen. Bei Verbundgläsern, welche aus mehr als zwei Glasscheiben bestehen, sind in einigen Fällen die Glasscheiben, welche sich im Innenraum befinden, auch beidseitig beschichtet. Die im Randbe¬ reich eingesetzten Abstandhalter zwischen den Glasscheiben bestehen aus Kunststoff- oder Metallprofilen oder aus einem Strang aus elastischem Abstand¬ haltermaterial. Die Profile werden mittels eines Randverbundklebers oder selbst- klebenden Eigenschaften mit den Glasscheiben verbunden. Das Abstandhalter¬ material weist zumeist selbstklebende Eigenschaften auf. Zusätzlich zu den Ab¬ standhalter-Profilen oder dem Strang aus Abstandhaltermaterial wird häufig auch noch ein Strang aus Dichtungsmaterial eingebracht. Die bekannten Randver¬ bundkleber und das haftende Abstandhaltermaterial sind für eine gute Haftung auf der Glasoberfläche optimiert und ausgelegt. Sie haften aber nur ungenügend oder gar nicht auf den Beschichtungen oder gewährleisten keine optimale Abdichtung gegen den Innenraum aufgrund oxidierender Eigenschaften einiger Beschichtun¬ gen. Die Beschichtungen müssen deshalb überall dort, wo Kleberverbindungen oder aus anderen Gründen der Zugang zur „reinen" Glasfläche vorgesehen sind, wieder entfernt werden. Das teilweise Entfernen der Beschichtungen kann dabei in bekannter Weise mit Hilfe einer Gasflamme oder durch geeignete mechanische Einrichtungen erfolgen, z.B. mit Hilfe einer Schleifscheibe.

Aus DE-C1 -3403682 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, welche das streifenförmige Entfernen von Beschichtungen an Glasscheiben für Isolier- Verbundgläser betreffen. Bei den hier beschriebenen Glasscheiben ist einseitig eine teilreflektierende Mehrfachschicht des Typs Metalloxyd-Metall-Metalloxyd aufgebracht. Zum streifenweisen Entfernen der Mehrfachschicht entlang den Scheibenrändern ist ein Gasbrenner mit der Schneideinrichtung gekoppelt, wel- eher die Beschichtung im Randbereich abbrennt. Das streifenweise Entfernen der Beschichtung erfolgt hier gleichzeitig mit dem Zuschneiden der Glasscheiben auf die gewünschte Grosse. Diese Anordnung hat den Nachteil, dass beidseitig be-

schichtete Glasscheiben, bei welchen auf beiden Seiten ein streifenförmiger Be¬ reich der Beschichtung entfernt werden soll, um 180° gewendet werden müssen. Anschliessend müssen sie ein zweites Mal durch eine entsprechende Anlage mit einem Brenner zum Entfernen der Beschichtung geführt werden. Dieser Vorgang ist sehr aufwendig und zeitintensiv. Einseitig beschichtete Glasscheiben müssen immer so in die Entschichtungs-Einrichtung eingebracht werden, dass die be¬ schichtete Glasseite gegen die Vorrichtung mit dem Gasbrenner gerichtet ist. Ein Teil der Glasscheiben muss somit vor der Bearbeitung mit entsprechendem Auf¬ wand gewendet werden. Für den nachfolgenden Zusammenbau mehrerer Glas- Scheiben zu einem Verbundglas muss wiederum jedes zweite Glas gewendet werden. Zudem kann das Abbrennen der Beschichtung nur mit beschränkter Ge¬ schwindigkeit erfolgen.

Eine weitere Lösung zum teilweisen Entfernen von Beschichtungen an Glas- Scheiben ist aus WO-A-0119745 bekannt. Dabei handelt es sich um eine Vorrich¬ tung zum teilweisen Entfernen von wasserabstossenden Beschichtungen an Au¬ toscheiben. An Stelle eines Gasbrenners wird ein Plasmabrenner zur Verwen¬ dung vorgeschlagen. Ein Plasmastrahl weist gegenüber einer normalen Gas¬ flamme einen wesentlich genauer definierten Strahlquerschnitt auf und es können auch kleinere Strahlquerschnitte definiert werden. Auch hier besteht der Nachteil, dass Glasscheiben, welche an beiden Breitseiten beschichtet sind, gewendet werden müssen und zweimal durch die Anlage geführt werden müssen, wenn die Beschichtung an beiden Seiten teilweise entfernt werden soll. Zudem besteht bei der Anwendung eines Plasmastrahls das Problem, dass der Abstand zwischen der Plasmadüse und der Oberfläche der Glasscheiben relativ genau eingehalten werden muss. Wenn der Abstand zu klein ist, kann der Plasmastrahl erlöschen oder es resultiert ein ungenügendes Resultat des Entschichtungsvorganges. Wenn der Abstand zu gross wird, ist die Entschichtung ebenfalls ungenügend und es bleiben Reste der Beschichtung zurück. Dies führt zu Störungen und zu Aus- schuss bei der Produktion von Glasscheiben mit teilweise entfernter Beschich¬ tung. Zu dieser bekannten Vorrichtung wird keine Lösung angegeben, wie der

Abstand zwischen der Plasmadüse und der Oberfläche der Glasscheibe genau eingehalten werden kann.

Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vor- richtung zu schaffen, mit welchen organische und anorganischen Beschichtungen an Oberflächen von Glasplatten streifen- und flächenförmig entfernt werden kön¬ nen, wobei die Glasscheiben vor und nach der Bearbeitung nicht gewendet wer¬ den müssen, das Entfernen der Beschichtung sowohl nur einseitig als auch nach¬ einander beidseitig oder gleichzeitig beidseitig erfolgen kann, die Entfernung der Beschichtung an einem beliebigen Flächenbereich einer Glasscheibe bewirkt werden kann und gleichzeitig die Einhaltung des optimalen Abstandes zwischen jeder Plasmadüse und den Breitseiten-Oberflächen gewährleistet wird.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentan- Spruches 1 erfindungsgemäss durch die kennzeichnenden Merkmale dieses Pa¬ tentanspruches und bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentan¬ spruches 6 nach den kennzeichnenden Merkmalen dieses Patentanspruches 6 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich nach den Merk¬ malen der abhängigen Patentansprüche.

Beim erfindungsgemässen Verfahren wird im Bereiche der Glasscheibenoberflä¬ che, welche entschichtet werden soll, mindestens ein Paar von Plasmadüsen an¬ geordnet, und die Austrittsöffnungen für den Plasmastrahl werden gegeneinander und gleichzeitig je gegen eine von sich gegenüberliegenden Breitseiten-Oberflä- chen der Glasscheibe gerichtet. Die beiden Düsen eines Paares von Plasmadü¬ sen werden gemeinsam gesteuert und betrieben. Wahlweise wird aus einer der beiden Düsen des Düsenpaars ein Bereich einer Oberfläche oder aus beiden Dü¬ sen gleichzeitig zwei Bereiche von zwei Oberflächen mit einem Plasmastrahl be¬ aufschlagt. Dabei wird in dem vom Plasmastrahl beaufschlagten Bereich der Oberflächen die Beschichtung entfernt und gleichzeitig die Glasoberfläche akti¬ viert. Durch die Anordnung von mindestens einem Paar von Plasmadüsen und dadurch, dass die beiden Plasmastrahlen gegeneinander gerichtet werden, kann

die Glasscheibe zwischen zwei Plasmastrahlen hindurchgeführt werden oder das Paar von Plasmadüsen kann beidseits der Glasscheibe bewegt werden. Dabei werden die beiden Düsen eines Paares von Plasmadüsen gemeinsam gesteuert und betrieben und es kann nach Bedarf eine der beiden Düsen oder beide Düsen gleichzeitig in Betrieb gesetzt werden. Wenn eine Glasscheibe nur einseitig be¬ schichtet ist, wird nur diejenige Düse eines Paares in Betrieb gesetzt, gegen wel¬ che die beschichtete Oberfläche gerichtet ist. Dabei können die durch die Anlage geführten Glasscheiben in beliebiger Weise auf der Vorderseite oder der Rücksei¬ te beschichtet sein. Je nach Bedarf wird die Düse auf der Vorderseite oder die Düse auf der Rückseite in Betrieb gesetzt und die entsprechende Oberfläche mit dem Plasmastrahl beaufschlagt. Es ist somit nicht mehr notwendig, die Glas¬ scheiben vor dem Einbringen in die Anlage so zu wenden, dass die beschichtete Oberfläche immer in die gleiche Richtung gerichtet ist. Auch nach dem Verlassen der Anlage müssen die teilweise entschichteten Glasscheiben nicht mehr gewen- det werden, da sie bereits in der richtigen Position in die Anlage eingebracht wer¬ den können und anschliessend direkt mit anderen Glasscheiben zu einem Ver¬ bundglas zusammengefügt werden können. Glasscheiben, welche an beiden Breitseiten-Oberflächen beschichtet sind, können in einem Arbeitsgang beidseitig entschichtet werden und müssen somit auch nicht mehr gewendet und ein zwei- tes Mal durch die Anlage geführt werden. Dieses Bearbeitungsverfahren führt zu einer Reduktion von Bearbeitungsschritten, da das Wenden der Glasscheiben und das mehrmalige Durchfahren der Anlage entfällt.

Eine zweckmässige Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die beiden Plasmadüsen eines Paares auf eine gemeinsame Achse ausgerichtet und auf dieser gemeinsamen Achse mit einem vorgegebenen Abstand zueinander ange¬ ordnet werden. Erfindungsgemäss wird weiter vorgeschlagen, dass während der Verschiebung der Glasscheibe durch die Anlage und/oder der Bewegung des Dü¬ senpaares entlang der Glasscheibe Veränderungen der Position der Breitseiten- Oberflächen der Glasscheibe, im Bereiche zwischen den Plasmadüsen, mittels Abstandsensoren festgestellt werden. Abhängig von diesen Positionsveränderun¬ gen wird das Paar von Plasmadüsen jeweils etwa rechtwinklig zur Glasscheibe in

Richtung der Positionsveränderungen der Glasscheibenoberflächen verschoben. Diese Verfahrensschritte ermöglichen eine einfache Einstellung und Korrektur des Abstandes zwischen den Oberflächen der Glasscheibe und den Plasmadüsen. Durch die gleichzeitige Verschiebung der beiden Düsen eines Düsenpaares wird auch gewährleistet, dass der Abstand der Düsen zu beiden Oberflächen einer Glasscheibe immer optimal ist. Verkrümmungen der Glasscheibe oder Uneben¬ heiten auf der Oberfläche können dadurch ausgeglichen werden, aber teilweise auch Abweichungen der Position einer Glasscheibe, wenn diese nicht optimal durch die Anlage geführt wird.

In weiterer Ausbildung der Erfindung sieht das Verfahren vor, dass die Verschie¬ bung des Paares von Plasmadüsen nur erfolgt, wenn die Veränderung der Positi¬ on der Breitseiten-Oberflächen der Glasscheibe einen vorbestimmten Verschie¬ bewert überschreitet. Dabei wird der vorbestimmte Verschiebewert dadurch ermit- telt, dass der Wert in Bezug zu einer neutralen Position der Glasscheibe, aus der Differenz zwischen einem maximal zulässigen Arbeitsabstand zwischen der Frontfläche der Plasmadüse und der Scheibenoberfläche und einem minimal zu¬ lässigen Arbeitsabstand zwischen der Frontfläche der Plasmadüse und der Scheibenoberfläche gebildet wird. Dieses Vorgehen stellt sicher, dass bei beiden Düsen im Verhältnis zu beiden Oberflächen einer Glasscheibe ein minimaler Ab¬ stand nie unterschritten und ein maximaler Abstand nie überschritten wird. Dies gewährleistet, dass der Plasmastrahl nicht erlischt und gleichzeitig der Entschich- tungsvorgang immer in optimaler Qualität und Vollständigkeit abläuft. Die neutrale Position der Glasscheibe ist dabei die Position, in welcher sich die Glasscheibe genau in der Mitte zwischen den beiden Düsen befindet. In dieser Position ist auf beiden Seiten der Glasscheibe der Abstand zwischen der jeweiligen Scheiben¬ oberfläche und der Düse gleich gross. Der freie Zwischenraum zwischen den bei¬ den Düsen eines Paares wird dann durch die Summe aus der Dicke der Glas¬ scheibe, plus dem maximalen Abstand und plus dem minimalen Abstand be- stimmt.

Bei der erfindungsgemässen Vorrichtung ist beidseits einer Stützebene für die Glasscheibe je eine Plasmadüse angeordnet, wobei die beiden Plasmadüsen ein Paar bilden und die Frontfiächen dieser beiden Düsen gegeneinander gerichtet sind. An jeder Plasmadüse ist ein Abstandsensor angeordnet, welcher einen mi- nimalen Abstand zwischen der Frontfläche der Plasmadüse und der Oberfläche der Glasscheibe bestimmt. Zwischen den beiden Frontflächen der Düsen eines Düsenpaares besteht ein freier Abstand, welcher mindestens der Summe aus der Dicke der Glasscheibe plus dem zweifachen minimalen Abstand der Frontfläche der Plasmadüse plus einem zulässigen Verschiebewert entspricht. Diese erfin- dungsgemässe Anordnung bringt den Vorteil, dass die beidseitige Bearbeitung einer Glasscheibe ermöglicht wird, ohne dass die Glasscheibe gewendet werden muss. Während des Bearbeitungsvorganges, bei welchem streifenweise ein Teil der Beschichtung an einer Oberfläche der Glasscheibe entfernt wird, kann wahl¬ weise eine der beiden Düsen oder gleichzeitig beide Düsen in Betrieb gesetzt werden. Der Abstandsensor an jeder Düse stellt dabei sicher, dass ein minimaler Abstand zwischen den Frontflächen der Düsen und den Oberflächen der Glas¬ scheibe nicht unterschritten wird und auch ein maximaler Abstand nicht über¬ schritten wird. Dies ist notwendig, um die gewünschten und optimalen Funktionen des Plasmastrahls, welcher aus den Düsen austritt, zu gewährleisten. Da die bei- den Düsen gegeneinander gerichtet sind, sind auch die beiden Abstandsensoren gegeneinander gerichtet und bilden beidseits der Glasscheibe eine Funktionsein¬ heit. Der freie Abstand zwischen den Frontflächen der beiden Düsen eines Dü¬ senpaares wird dabei so gewählt, dass er mindestens der Summe aus der Dicke der Glasscheibe plus dem zweifachen Minimalabstand plus einem vorher be- stimmten zulässigen Verschiebewert entspricht. Der zulässige Verschiebewert ist dabei dasjenige Mass, um welches die Glasscheibe zwischen den beiden Düsen bewegt werden kann, ohne dass der minimale Abstand unterschritten oder der maximale Abstand überschritten wird. Dadurch wird gewährleistet, dass der aus den Düsen austretende Plasmastrahl weder gelöscht wird noch zu stark gestreut werden kann. Der zulässige Verschiebewert entspricht damit auch dem Toleranz¬ bereich, in welchem der Plasmastrahl seine optimale Wirkung entfaltet. Wenn sich die Glasscheibe in einer neutralen Position, d. h. genau in der Mitte zwischen den

beiden Düsen befindet, entspricht der Abstand zwischen der Frontfläche jeder Düse und der Oberfläche der Glasscheibe der Summe aus dem minimalen Ab¬ stand und der Hälfte des zulässigen Verschiebewertes.

Erfindungsgemäss wird weiter vorgeschlagen, dass der Abstandsensor ein me¬ chanischer Abstandhalter ist, welcher sich von der Frontfläche der Plasmadüse in Richtung der Oberfläche der Glasscheibe erstreckt. In einer neutralen Position der Glasscheibe zwischen den beiden Düsen weist das gegen die Oberfläche der Glasscheibe gerichtete vordere Ende des Abstandhalters zur Oberfläche der Glasscheibe einen freien Abstand auf. Dieser freie Abstand entspricht dabei der Hälfte des zulässigen Verschiebewertes der Glasscheibe. Folglich entspricht die Länge des mechanischen Abstandhalters mindestens dem minimal zulässigen Abstand zwischen der Frontfläche der Plasmadüse und der Scheibenoberfläche. Die Länge des mechanischen Abstandhalters kann aber auch grösser sein, wenn sich dies zur Wahrung der Qualität der Bearbeitung als zweckmässig erweisen sollte.

In zweckmässiger Ausgestaltung der Erfindung ist der zulässige Verschiebewert durch die Differenz aus dem maximal zulässigen Arbeitsabstand zwischen der Frontfläche der Plasmadüse und der Scheibenoberfläche und dem minimal zuläs¬ sigen Arbeitsabstand zwischen der Frontfläche der Plasmadüse und der Schei¬ benoberfläche bestimmt. Dieser Verschiebewert, um welchen sich die Glasschei¬ be zwischen den Düsen in zulässiger Weise verschieben darf, stellt sicher, dass die Düsen eines Düsenpaares nicht bei der kleinsten Veränderung verschoben werden, sondern nur dann, wenn die Abweichungen die Qualität und die Funkti¬ onsweise der Bearbeitung stören würden.

Erfindungsgemäss wird weiter vorgeschlagen, dass die Plasmadüse einen Rotati¬ onskopf aufweist und der Plasmastrahl an der Frontfläche des Rotationskopfes exzentrisch zur Rotationsachse austritt und um diese Achse rotiert. Derartige Plasmadüsen sind an sich bekannt. In Verbindung mit den erfindungsgemässen Lösungen bringen sie den Vorteil, dass der Abstandhalter etwa im Zentrum der

Frontfläche der Plasmadüse und im Bereiche der Rotationsachse angeordnet werden kann. Dies führt zu erheblichen konstruktiven Vorteilen und ermöglicht die Anordnung von Abstandhaltern in unterschiedlichen Ausgestaltungsformen. Als besonders vorteilhaft erweist sich eine Lösung, bei welcher der Abstandhalter aus einem duroplastischen Kunststoffelement mit einer Gleitfläche am vorderen Ende besteht. Geeignete Materialien für ein derartiges Kunststoffelement sind Materia¬ lien aus der Gruppe der Phenoplaste, z.B. ein Stab aus einem Phenolharz- Hartpapier. Ein derartiger Abstandhalter verhindert Beschädigungen der Glas¬ oberfläche bei einem Kontakt mit dem Abstandhalter. Es ist deshalb möglich, die Düsen eines Düsenpaares so zu lagern, dass sie bei einem Kontakt des Ab¬ standhalters mit der Scheibenoberfläche durch den Abstandhalter etwa rechtwink¬ lig zur Scheibenoberfläche verschoben werden. Diese Lösung ist sehr einfach und führt trotzdem zu einer sehr hohen Betriebssicherheit.

Eine weitere Ausbildung der Erfindung sieht vor, dass der Abstandsensor ein be¬ rührungsloser Sensor ist, wobei dieser berührungslose Sensor mit einem Steuer¬ gerät verbunden ist. Das Steuergerät wirkt mit einer Verstelleinrichtung zusam¬ men, welche auf das Plasmadüsenpaar einwirkt. Bei dieser Ausführungsform werden an sich bekannte berührungslose Sensoren eingesetzt, z.B. ein optischer Sensor. Dabei weist die Anordnung auch bei Verwendung eines berührungslosen Sensors den gleichen freien Abstand zwischen den Düsen eines Düsenpaares und den gleichen zulässigen Verschiebewert auf, wie er oben bereits beschrieben wurde. Der Sensor stellt dabei allfällige Veränderungen der Positionen der Glas¬ oberflächen einer Glasscheibe fest und gibt entsprechende Mess- und Steuersig- nale an das nachgeschaltete Steuergerät und die Verstelleinrichtung für die Dü¬ sen ab. Diese bewirken, dass der minimale Abstand nicht unterschritten und der maximale Abstand zwischen den Frontflächen der Plasmadüsen und den Schei¬ benoberflächen nicht überschritten wird.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Be¬ zugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Bearbeitungseinrichtung zum Entschichten von Oberflä¬ chen,

Fig. 2 einen Ausschnitt aus dem Kantenbereich einer Glasscheibe und einem Paar von Plasmadüsen, und Fig. 3 ein Paar von Plasmadüsen in einem Teilschnitt.

Fig. 1 zeigt eine Entschichtungseinrichtung 1 , welche Teil einer Verbundglas- Fertigungslinie ist. Derartige Verbundglas-Fertigungslinien sind als horizontale Fertigungsstrassen aufgebaut und können beispielsweise eine Einrichtung zum Vorbehandeln von Glasscheiben 2, die gezeigte Entschichtungseinrichtung 1, ei¬ ne Einrichtung zum Aufbringen von Abstandhaltern sowie eine Montageeinrich¬ tung zum Zusammenfügen mehrerer Glasscheiben zu einer Verbundglas-Einheit umfassen. Die Entschichtungseinrichtung 1 umfasst dabei eine Stützebene 3, auf welcher in bekannter Weise eine Glasscheibe 2 aufliegt und gehalten ist. Am un- teren Bereich der Stützebene 3 ist ein Auflage- und Transportband 4 angeordnet, auf welchem die Glasscheibe 2 aufliegt. Mittels dieses Transportbandes 4 und eines Transportantriebes 10 wird die Glasscheibe 2 in horizontaler Richtung durch die Entschichtungseinrichtung 1 gefördert. Auf einer Achse 22, welche etwa rechtwinklig zur Glasscheibe 2 verläuft, ist ein Paar von Plasmadüsen 5, 6 ange- ordnet. Diese Plasmadüsen 5, 6 sind Teile von je einer Einheit 7 bzw. 8, welche mit den notwendigen Mitteln zur Erzeugung eines Plasmas ausgestattet sind. Die Beschichtungseinrichtung 1 weist im Weiteren eine Trägereinrichtung 9 auf, wel¬ che etwa in der vertikalen Richtung der Maschine 1 und parallel zur Stützebene 3 verläuft. Die Plasmaeinheiten 7, 8 sind entlang dieser Trägereinrichtung 9 verfahr- bar und damit auch die beiden Plasmadüsen 5, 6. Die beiden Plasmadüsen 5, 6 des Düsenpaars sind gegeneinander gerichtet und weisen einen freien Zwischen¬ raum auf, durch welchen die Glasscheibe 2 geführt wird. Ein Plasmastrahl, wel¬ cher aus der Plasmadüse 5 austritt, ist gegen eine vordere Oberfläche 37 der Glasscheibe 2 gerichtet. Ein Plasmastrahl, welcher aus der Plasmadüse 6 austritt, ist gegen eine hintere Oberfläche 38 der Glasscheibe 2 gerichtet. Dadurch ist es möglich, entweder nur die Oberfläche 37 der Glasscheibe 2, oder nur die Oberflä¬ che 38, oder beide Oberflächen 37 und 38 gleichzeitig mit einem Plasmastrahl zu

beaufschlagen und zu bearbeiten. In horizontaler Richtung erfolgt die Bearbei¬ tung, indem die Glasscheibe 2 mittels des Transportbandes 4 in horizontale Rich¬ tung durch die Entschichtungseinrichtung 1 an den Plasmadüsen 5, 6 vorbei ver¬ fahren wird. In vertikaler Richtung erfolgt die Bearbeitung, indem die Plasmadü- sen 5, 6 mit Hilfe der Plasmaeinheiten 7, 8 und der vertikalen Trägereinrichtung 9 etwa in vertikaler Richtung bewegt, bzw. verfahren werden und dabei die Bearbei¬ tung einer oder beider Oberflächen 37, 38 der Glasscheibe 2 durch die Plasma¬ strahlen erfolgt. Im vorliegenden Beispiel ist die dargestellte Entschichtungsein¬ richtung 1 speziell dazu ausgebildet, die Kantenbereiche 39 von Glasscheiben 2 zu bearbeiten, welche an den Breitseiten-Oberflächen 37, 38 ein- oder zweiseitig beschichtet sind. Dabei kann es sich um Beschichtungen handeln, wie sie in be¬ kannter Weise bei Glasscheiben für Isolier-Verbundgläser oder bei Glasscheiben für Brandschutz-Verbundgläser Verwendung finden. Mit der erfindungsgemässen Einrichtung können derartige Beschichtungen streifenweise entfernt werden, ins- besondere entlang der Kantenbereiche 39. Bei entsprechender Steuerung der vertikalen und horizontalen Antriebe können aber auch beliebige Linien auf den Oberflächen 37, 38 der Glasscheibe 2 abgefahren und streifenweise entschichtet werden. Bei konfektionierten, d.h. bereits auf Mass zugeschnittenen Glasscheiben 2 dient die Einrichtung insbesondere dazu, die Kantenbereiche 39 zu entschich- ten. Dadurch können Abstandhalter-Profile aus Kunststoff oder Metall auf die

Glasscheibe 2 aufgeklebt werden oder ein Strang aus Abstandhaltermaterial kann auf die Kantenbereiche extrudiert werden. Bei Glasscheiben 2, welche noch un¬ terteilt werden müssen, können die entsprechenden Bereiche, entlang welcher die die Scheibe gebrochen wird, mit der erfindungsgemässen Einrichtung streifenwei- se entschichtet werden. Der Plasmastrahl ermöglicht dabei eine sehr hohe Quali¬ tät bei der Entfernung der Beschichtungen und auch eine hohe Arbeitsgeschwin¬ digkeit. Gleichzeitig verbessert das ionisierte Gas des Plasmastrahls in bekannter Weise die Haftung für die Klebstoffe an den Oberflächen der Glasscheibe 2, in¬ dem es die Glasoberflächen aktiviert.

Fig. 2 zeigt einen Teilausschnitt eines vertikalen Kantenbereiches 39 einer Glas¬ scheibe 2, welche an beiden Oberflächen 37, 38 mit einer Beschichtung 11 , 12

versehen ist. Im dargestellten Beispiel handelt es sich um eine Glasscheibe 2, welche für den Einsatz in einem Brandschutz-Verbundglas bestimmt ist. Dieses Verbundglas besteht aus drei Glasscheiben, wobei die Glasscheibe 2 in der Mitte angeordnet ist. Beim fertigen Verbundglas ist zwischen dieser mittleren Glas- Scheibe 2 und den beiden äusseren Glasscheiben je eine Schicht einer an sich bekannten Brandschutzmasse angeordnet. Bei den beiden Beschichtungen 11 , 12 handelt es sich um einen so genannten Primer, im dargestellten Beispiel um eine anorganische Schicht. Am Kantenbereich 39 der Glasscheibe 2 muss die Beschichtung 11 , 12 entlang von streifenförmigen Randbereichen 16, 17 der Oberflächen 37, 38 entfernt werden. Dazu sind auf einer Achse 22, welche etwa rechtwinklig zur Glasscheibe 2 verläuft, ein Paar von Plasmadüsen 5, 6 angeord¬ net. Diese beiden Plasmadüsen 5, 6 sind, wie zu Fig. 1 beschrieben, Teile von Plasmaeinheiten 7, 8. Die beiden Plasmadüsen 5 und 6 sind gegeneinander ge¬ richtet. Die Frontflächen 18, 20 der beiden Plasmadüsen 5, 6 sind in Richtung der Achse 22 mit einem Abstand 27 zueinander positioniert. Der Abstand 27 definiert einen freien Zwischenraum zwischen den beiden Düsen 5, 6, in welchem sich die Glasscheibe 2 befindet. Wenn sich die Glasscheibe 2 genau in der Mitte zwischen den beiden Frontflächen 18, 20 befindet, so wird dies als neutrale Position be¬ zeichnet, welche durch die Achse 13 definiert ist. Aus den beiden Frontflächen 18 bzw. 20 der beiden Plasmadüsen 5 bzw. 6 treten die Plasmastrahlen 14 bzw. 15 aus. Im dargestellten Beispiel sind zwei Plasmastrahlen 14, 15 vorhanden, mit welchen die Glasscheibe 2 gleichzeitig beidseitig entschichtet wird. Die beiden Plasmadüsen 5, 6 weisen Düsenköpfe 32, 33 auf, welche um die Achse 22 in Richtung der Pfeile 40 rotieren. Diese Düsenkonstruktion ermöglicht die Anwen- düng eines konzentrierten, genau definierten Plasmastrahls 14, 15. Da diese Plasmastrahlen 14, 15 exzentrisch zur Rotationsachse 22 aus den Düsenköpfen 32, 33 austreten, kann mit Hilfe der Rotationsbewegung der Düsenköpfe 32, 33 trotzdem ein relativ breiter Bereich der Oberflächen der Glasscheibe 2 beauf¬ schlagt werden. Dabei kann die Breite der Randbereiche 16, 17 an den Oberflä- chen 37, 38, welche entschichtet werden sollen, verändert werden, indem die Montageachse bzw. Rotationsachse 22 der beiden Düsen 5, 6 mit Bezug auf die Kante 39 der Glasscheibe 2 verschoben wird.

An den Frontflächen 18 bzw. 20 der beiden Plasmadüsen 5, 6 sind Abstandsen¬ soren in der Form von mechanischen Abstandhaltern 23 bzw. 24 angeordnet. Diese Abstandhalter 23, 24 weisen an ihren gegen die Oberflächen 37, 38 der Glasscheibe 2 gerichteten Enden Gleitflächen 35 und 36 auf. In der neutralen Po- sition der Glasscheibe 2 auf der Achse 13 weisen diese Gleitflächen 35, 36 der Abstandsensoren 23 und 24 zu den Oberflächen 37, 38 der Glasscheibe 2 je ei¬ nen Abstand 28 auf. Wenn sich die Glasscheibe 2 aus der neutralen Position wegbewegt, kann sie sich sowohl nach vorn wie auch nach hinten um einen vor¬ bestimmten Verschiebewert verschieben. Dabei entspricht dieser vorbestimmte Verschiebewert 31 (siehe Fig. 3) gesamthaft dem zweifachen Wert des Abstan¬ des 28. Dieser vorbestimmte Verschiebewert 31 entspricht dem Toleranzbereich, in welchem die Plasmastrahlen die gewünschte Bearbeitungsqualität aufweisen und nicht gelöscht werden können. Sobald eine der Oberflächen 37, 38 der Glas¬ scheibe 2 eine Gleitfläche 35 der beiden Abstandsensoren 23, 24 berührt und sich noch weiter in dieser Richtung bewegt, werden die beiden Plasmadüsen 5, 6 gemeinsam als Paar in die Richtung der Abweichung gegenüber der Achse 13 verschoben. Um dies zu ermöglichen, sind die beiden Plasmadüsen 5, 6 entspre¬ chend gelagert, so dass sie sich frei bewegen können und/oder mit entsprechen¬ den Regelantrieben den Bewegungen der Oberflächen 37, 38 der Glasscheibe 2 nachgeführt werden. Die in Fig. 2 dargestellten mechanischen Abstandhalter 23, 24 stellen eine besonders einfache Lösung dar, da keine empfindlichen optischen oder elektronischen Sensoren notwendig sind. Auch wenn nur eine der beiden Plasmadüsen 5 bzw. 6 in Betrieb ist und somit nur eine der beiden Oberflächen 37, 38 der Glasscheibe 2 bearbeitet und entschichtet wird, wird der Abstand der aktiven Plasmadüse 5 bzw. 6 zur Glasoberfläche 37 bzw. 38 gemeinsam mit der gegenüberliegenden Düse bzw. deren Abstandhalter kontrolliert. Dies wird da¬ durch gewährleistet, dass vor dem Beginn der Bearbeitung einer Glasscheibe 2 in der Bearbeitungseinrichtung 1 der Abstand 27 zwischen den Frontflächen 18 und 20 der beiden Plasmadüsen 5, 6 auf das richtige Mass eingestellt wird. Dieser Abstand 27 wird wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, dadurch ermittelt, dass die Summe aus der Dicke 26 der Glasscheibe 2, plus den zweifachen minimalen Abstand 29 der Frontfläche der Plasmadüse von der Glasoberfläche und plus den zulässigen

Verschiebewert 31 gebildet wird. Der zulässige Verschiebewert 31 (siehe Fig. 3) wird dadurch vorbestimmt, dass die Differenz zwischen einem maximal zulässi¬ gen Arbeitsabstand 30, zwischen den Frontflächen 18 bzw. 20 der Plasmadüsen 5 bzw. 6 und den Scheibenoberflächen 37 bzw. 38, sowie einem minimal zulässi- gen Arbeitsabstand 29, zwischen den Frontflächen 18 bzw. 20 der Plasmadüsen 5 bzw. 6 und den Scheibenoberflächen 37 bzw. 38, gebildet wird. Der maximal zulässige Arbeitsabstand 30 ist dabei die maximale Länge des Plasmastrahls 14 bzw. 15, bei welcher dieser Plasmastrahl 14 bzw. 15 noch optimal arbeitet und gebündelt ist. Der minimal zulässige Arbeitsabstand 29 ist dabei die minimale Länge des Plasmastrahls 14 bzw. 15, bei welcher dieser Plasmastrahl 14 bzw. 15 noch brennt und nicht gelöscht wird.

Fig. 3 zeigt ebenfalls einen Teilausschnitt aus einem Kantenbereich 39 einer Glasscheibe 2, jedoch eines horizontalen Kantenbereiches 39. Dabei sind die Teilbereiche der Plasmadüsen 5, 6, welche sichtbar sind, geschnitten dargestellt. Die in Fig. 3 dargestellte Glasscheibe 2 ist nur einseitig mit einer Beschichtung 11 beschichtet und zwar an der Oberfläche 37. Deshalb ist auch nur die Plasmadüse 5 in Betrieb und erzeugt einen Plasmastrahl 14 zur Bearbeitung bzw. Entschich- tung eines Teilbereiches der Oberfläche 37 der Glasscheibe 2. Wenn eine Glas- Scheibe 2 an der gegenüberliegenden Oberfläche 38 beschichtet wäre, würde wahlweise die Plasmadüse 6 in Betrieb gesetzt und die Oberfläche 38 in einem Teilbereich mit einem entsprechenden, in Fig. 2 dargestellten Plasmastrahl 15 beaufschlagt. In dieser Darstellung ist ersichtlich, dass die Austrittsöffnungen 19, 21 für die Plasmastrahlen 14, 15 exzentrisch zur Rotationsachse 22 angeordnet sind. Da die Düsenköpfe 32, 33 der beiden Plasmadüsen 5, 6 um die Rotations¬ achse 22 in Richtung der Pfeile 40 rotieren, wird trotzdem ein relativ breiter Strei¬ fen an den Oberflächen 37, 38 der Glasscheibe 2 beaufschlagt. In den Rotations¬ köpfen 32, 33 der beiden Plasmadüsen 5, 6 sind die mechanischen Abstandhalter 23, 24 eingebaut. Diese Abstand halters 23, 24 bestehen im dargestellten Beispiel aus einem runden Stab aus Phenolharz-Hartpapier. Sie können aber auch aus einem anderen geeigneten Material, insbesondere aus der Gruppe der Pheno¬ plaste hergestellt sein. Die Abstandhalter 23, 24 werden mit Hilfe von Befesti-

gungselementen 34 positioniert und in den Düsenköpfen 32, 33 gehalten. Die vorderen Enden 35 bzw. 36 der beiden Abstandhalter 23-bzw. 24 stehen über die Frontflächen 18 bzw. 20 der beiden Plasmadüsen 5, 6 vor. Der Abstand zwischen den vorderen Enden 35, 36 der Abstandhalter 23, 24 zu den Frontflächen 18, 20 der beiden Düsen 5, 6 ist dabei mindestens so gross wie der minimale notwendi¬ ge Arbeitsabstand 29, welcher für die richtige Funktion der Plasmastrahlen 14, 15 notwendig ist. In Fig. 3 ist die Glasscheibe 2 in einer Position dargestellt, in wel¬ cher sie aus der neutralen Position gemäss der Achse 13 ausgelenkt ist. Die Oberfläche 38 liegt dabei am vorderen Ende bzw. der entsprechenden Gleitfläche 36 am Abstandhalter 24 an. Die gegenüberliegende Oberfläche 37 der Glas¬ scheibe 2 weist in dieser Position zur Frontfläche 18 der Plasmadüse 5 den ma¬ ximal zulässigen Arbeitsabstand 30 auf. Zwischen der Oberfläche 37 der Glas¬ scheibe 2 und dem vorderen Ende 35 des Abstand h alters 23 an der Plasmadüse 5 ist der vorbestimmte zulässige Verschiebewert 31 ausgebildet. Wenn sich die Glasscheibe 2 weiter in Richtung der Plasmadüse 6 bewegt, so wird auch die Plasmadüse 6 in diese Richtung verschoben und damit auch die gegenüberlie¬ gende Plasmadüse 5. Diese gemeinsame Bewegung ist zwingend vorgegeben, da die beiden Plasmadüsen 5, 6 ein Paar bilden und gemeinsam gesteuert und verschoben werden. Bewegt sich jedoch die Glasscheibe 2 in Richtung der Plas- madüse 5, so bleibt das Paar von Plasmadüsen 5,6 in der dargestellten Position stehen, bis die Oberfläche 37 der Glasscheibe 2 mit dem vorderen Ende 35 des Abstandhalters 23 in Kontakt tritt. Bei einer weiteren Verschiebung der Glasschei¬ be 2 in diese Richtung wird das Düsenpaar 5, 6 wiederum gemeinsam in diese Gegenrichtung verschoben. Durch dieses erfindungsgemässe Betriebsverfahren und die entsprechende Vorrichtung können Veränderungen der Positionen der Oberflächen 37 bzw. 38 der Glasscheibe 2 und auch Positionsveränderungen der Glasscheibe 2 selbst ausgeglichen werden, wobei gleichzeitig immer gewährleis¬ tet ist, dass der minimale Arbeitsabstand für die Plasmastrahlen 14, 15 nicht un¬ terschritten und der maximale Arbeitsabstand für die Plasmastrahlen 14, 15 nicht überschritten wird. Zudem ist es, wie bereits beschrieben, möglich, wahlweise Teilbereiche der Oberfläche 37 der Glasscheibe 2 oder der Oberfläche 38 der

Glasscheibe 2 oder gleichzeitig beide Oberflächen 37 und 38 der Glasscheibe 2 zu bearbeiten.