Verfahren und Vorrichtung zum Übertragen einer Transferlaqe einer

Transferfolie auf ein Substrat

Die Erfindung betrifft eine Druckvorrichtung, insbesondere eine

Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat und ein Verfahren zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer

Offsetdruckvorrichtung.

Es ist bekannt, Transferlagen auf ein Substrat mittels Kaltprägen zu übertragen. Hierbei ist es weiter bekannt, zum Kaltprägen einen Kaltkleber als Haftvermittler auf ein Substrat zu drucken, worauf dann eine Transferfolie mit einer Transferlage abgerollt wird, wobei nur die Bereiche transferiert werden, auf welchen der Kaltkleber als Haftvermittler gedruckt wurde.

Die WO 9217338 A1 beschreibt ein Foliendruckverfahren und eine

Folientransfermaschine, welches bzw. welche zum Auflegen einer Transferschicht einer Transferfolie auf eine Unterlage eingesetzt wird, wobei die Transferschicht nach einem anschließenden Lösen der Transferfolie die Transferschicht partiell oder flächig auf der Unterlage haften bleibt.

Zum Druck des Kaltklebers, insbesondere beim Kaltprägen, sind

Offsetdruckmaschinen weit verbreitet. Mittels Kaltprägen im Offsetdruck sind jedoch hohe Anforderungen an die optische Qualität der Oberfläche der übertragenen Transferlage in der Regel nicht erreichbar.

Weiter werden auch Flexodruckmaschinen zum Drucken des Kaltklebers beim

Kaltprägen verwendet.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Druckvorrichtung, insbesondere eine verbesserte Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat sowie ein Verfahren zum

Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer Offsetdruckvorrichtung, anzugeben.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Druckvorrichtung, insbesondere

Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat. Hierbei weist die Druckvorrichtung ein erstes Druckwerk auf, welches ein erstes Transferwerk umfassend einen Transferzylinder mit einem Transfermedium und einen ersten Substratzylinder aufweist. Das erste Transferwerk des ersten Druckwerks ist dabei derart ausgestaltet, dass ein erster Haftvermittler von dem Transfermedium auf einen ersten Bereich der Oberfläche des Substrats übertragen wird.

Die Aufgabe wird weiter gelöst durch ein Verfahren zum Übertragen einer

Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer Offsetdruckvorrichtung. Das Verfahren umfasst hierbei den folgenden Schritt: Übertragen eines ersten Haftvermittlers mittels eines ersten Druckwerks. Das erste Druckwerk weist hierbei ein erstes Transferwerk umfassend einen Transferzylinder mit einem Transfermedium und einen ersten Substratzylinder auf, wobei der erste Haftvermittler von dem Transfermedium auf einen ersten Bereich der Oberfläche des Substrats übertragen wird. Beispielsweise wird hiermit eine in Hinblick auf die druckbaren Farben, Haftvermittler und aufbringbaren Transferlagen sowie optische Eigenschaften der Transferlagen höchst flexible Druckvorrichtung und ein entsprechendes Verfahren ermöglicht.

Mittels einer derartigen Druckvorrichtung, insbesondere einer derartigen

Offsetdruckvorrichtung, ist beispielsweise ein dünnflüssigerer Haftvermittler, beispielsweise mit newtonschem bzw. nahezu newtonschem Verhalten, und/oder mit besonders geringer Zügigkeit und/oder Viskosität zum Kaltprägen druckbar. Somit wird beispielsweise erreicht, dass die übertragenen Transferlagen höhere

Anforderungen an die optische Qualität der Oberfläche der übertragenen

Transferlagen erfüllen können, beispielsweise einen höheren Glanz, eine höhere Glätte und/oder einen ansprechenderen Spiegeleffekt.

Glanz ist insbesondere eine optische Eigenschaft einer Oberfläche, beispielsweise der Oberfläche der Transferlage, bevorzugt in dem ersten Bereich, Licht

vorzugsweise ganz oder teilweise bevorzugt spiegelnd zu reflektieren. Ist eine Oberfläche nicht glänzend, insbesondere weil sie Licht diffus reflektiert, so nennt man dies vorzugsweise Mattheit. Beispielsweise wie Farbe ist der Glanz

vorzugsweise eine Eigenschaft, die insbesondere zum visuellen Erscheinungsbild einer Oberfläche beiträgt. Glanz ist insbesondere ein Sinneseindruck und daher bevorzugt vom Betrachter abhängig. Um den Glanz von Oberflächen technisch vergleichbar zu machen, werden bevorzugt Reflektometer eingesetzt. Glanz entsteht insbesondere, wenn sowohl eine gerichtete und/oder gebündelte Beleuchtung, bevorzugt auf eine Oberfläche, erfolgt, beispielsweise mit einer gerichteten

Punktlichtquelle oder einem Spot, als auch die Oberfläche vorzugsweise spiegelnd reflektiert. Vorzugsweise erscheint dadurch jeder Punkt der Oberfläche aus unterschiedlichen Betrachtungswinkeln unterschiedlich hell und insbesondere Lichtreflexe verändern sich bevorzugt mit einer Bewegung des Betrachters. Eine Oberfläche wirkt vorzugsweise sehr glänzend, wenn sich die Helligkeit eines

Punktes, insbesondere von zwei unterschiedlichen Betrachtungspositionen, beispielsweise beim binokularen Sehen für jedes Auge, bevorzugt stark

unterscheidet. Mattheit entsteht insbesondere, wenn die Oberfläche das Licht vorzugsweise diffus reflektiert oder wenn es bevorzugt eine globale diffuse

Beleuchtung gibt. Insbesondere in letzterem Fall, also insbesondere wenn es eine globale diffuse Beleuchtung gibt, kann vorzugsweise nicht unterschieden werden, ob es sich um eine glänzende oder eine matte Oberfläche handelt.

Glanz ist insbesondere physikalisch definiert, vorzugsweise als der Quotient aus dem gerichtet reflektierten Anteil und dem diffus reflektierten Anteil des auf eine Fläche, bevorzugt die oben genannte Oberfläche, fallenden Lichtstroms. Der Glanz, insbesondere der Quotient aus dem gerichtet reflektierten Anteil und dem diffus reflektierten Anteil des auf eine Fläche, bevorzugt die oben genannte Oberfläche, fallenden Lichtstroms, wird vorzugsweise quantitativ mit Glanzmessgeräten bestimmt.

Ändert sich mit dem Betrachtungswinkel insbesondere auch die Farbe des

reflektierten Lichts, so spricht man bevorzugt von Irisieren.

Glimmer-, Glitter- und/oder Glitzer-Effekte zählen insbesondere zu den

Sonderformen des Glanzes, der vorzugsweise durch lokale, hochglänzende, kleine Oberflächenbereiche bewirkt wird, wie er bevorzugt auch für die vielfältig gelagerten Kristallflächen der Minerale der Glimmergruppe typisch ist, aber besonders bevorzugt auch für Eis und/oder für die Reflexe auf feinstrukturierten Oberflächen wie Wasser, und/oder Metallfolienschnippselchen (Glitter) und/oder Metall-Effektpigmenten in einem Beschichtungsmittel, wie beispielsweise Metalliclacke.

Diese höhere optische Qualität wird insbesondere mittels der Druckvorrichtung, insbesondere der Offsetdruckvorrichtung, und des Verfahrens erreicht, wobei weiterhin insbesondere die beim Übertragen der Transferlage der Transferfolie auf das Substrat, insbesondere in der Form eines Kaltfolientransfers, maximal mögliche Auflösung der Transferlage auf dem Substrat erzielt werden kann. Hierbei wird insbesondere auch eine besonders gute Haftung erzielt. Weiter wird insbesondere der Vorteil erreicht, dass die Bandbreite der mittels der Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, druckbaren Druckfarben und/oder Haftvermittler und somit insbesondere deren Flexibilität erhöht wird. Hierbei werden beispielsweise auch die Rüstzeiten verringert, die für einen Wechsel der zu druckenden Druckfarbe und/oder des zu druckenden Haftvermittlers anfallen.

Insbesondere wird somit der Vorteil erzielt, dass die häufiger verwendeten bzw.

weiter verbreiteten Offsetdruckvorrichtungen derart umgerüstet werden können, dass keine weitere Druckvorrichtung notwendig ist, um eine gewisse Flexibilität der Produktion zu gewährleisten.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet.

Vorzugsweise ist die Transferlage ablösbar von einer Trägerfolie der Transferfolie ausgebildet.

Unter einer„Lage“ und/oder„Schicht“ wird hierbei vorzugsweise ein im Wesentlichen flächiges Gebilde verstanden werden, welches vorzugsweise selbst wiederum aus mehreren Schichten bestehen kann. Es handelt sich dabei beispielsweise um eine Folie oder eine Platine. Alternativ sind jedoch auch komplexere dreidimensionale Geometrien möglich.

Eine solche Schicht und/oder Lage stellt dabei nicht notwendigerweise ein

eigenständiges Bauteil dar, beispielsweise wird eine Transferlage auch durch

Aufdampfen einer Metallschicht auf eine andere Schicht, bevorzugt eine

bedampfbare Lackschicht, gebildet. Vorzugsweise ist die Transferfolie dabei eine Kaltprägefolie und/oder Kalttransferfolie.

Unter einem Haftvermittler wird hier bevorzugt ein Klebstoff und/oder ein Kleber verstanden. Hierbei handelt es sich bei dem ersten Haftvermittler insbesondere um einen Kaltkleber und/oder Kaltfolienkleber. Es ist auch möglich, dass die

Transferlage ein oder mehrere weitere Haftvermittlerschichten, vorzugsweise zwischen weiteren Schichten der Transferlage, zur Erhöhung des Zusammenhalts der Transferlage aufweist.

Bei der Druckvorrichtung, insbesondere der Offsetdruckvorrichtung, handelt es sich insbesondere um eine Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mit einer

Kaltfolientransfervorrichtung. Bei dem Verfahren zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer Offsetdruckvorrichtung, handelt es sich insbesondere um ein

Kaltfolientransferverfahren zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer

Offsetdruckvorrichtung. Das Verfahren wird vorzugsweise in einem Inline-Prozess durchgeführt.

Vorteilhafterweise findet beim Übertragen des ersten Haftvermittlers von dem

Transfermedium auf das Substrat eine nur geringe Rückspaltung oder im

Wesentlichen keine Rückspaltung statt.

Insbesondere verbleibt bei einer geringen Rückspaltung und/oder unmittelbar nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers von dem Transfermedium auf das

Substrat nur sehr wenig Haftvermittler oder bei im Wesentlichen keiner Rückspaltung im Wesentlichen kein Haftvermittler auf dem Transfermedium. Beispielsweise lässt sich dies bevorzugt mit einer hohen Oberflächenspannung und/oder geringen Viskosität des ersten Haftvermittlers erzielen. Vorzugsweise ist hierdurch die

Oberfläche des Haftvermittlers, welcher auf das Substrat aufgebracht wurde, vorteilhafterweise nur sehr gering durch einen Rückspaltvorgang aufgeraut. Damit ist es möglich, eine Transferlage auf den entsprechend glatten ersten Haftvermittler aufzubringen, wobei die Transferlage dann einen besonders hohen Glanz und/oder eine besonders hohe Glätte aufweist. Unter Rückspaltung ist hierbei bevorzugt eine Trennung einer Schicht einer

Druckfarbe, zum Beispiel einer Offsetdruckfarbe, und/oder eines Haftvermittlers, zum Beispiel des ersten Haftvermittlers und/oder eines Kaltklebers, in sich selbst zu verstehen, wobei insbesondere die Kohäsion der Druckfarbe und/oder des

Haftvermittlers überwunden wird. In anderen Worten ist hiermit insbesondere die Trennung einer Schicht und/oder eines Films einer Druckfarbe und/oder eines Haftvermittlers in zwei Schichten zu verstehen.

Vorzugsweise wird die Rückspaltung so gering wie möglich eingestellt. Hierbei ist unter einer geringen Rückspaltung insbesondere zu verstehen, dass bevorzugt eine Rückspaltung stattfindet, wobei der Einfluss auf die Oberflächenrauigkeit des ersten Haftvermittlers, insbesondere nach dem Übertragen auf den ersten Bereich der Oberfläche des Substrats, jedoch gering ist.

Es ist auch vorteilhaft, dass der erste Haftvermittler ein newtonsches Verhalten oder ein nahezu newtonsches Verhalten aufweist. Insbesondere wird das Verhalten in einem Zustand gemessen, welcher besteht bevor der erste Haftvermittler dem ersten Transferwerk zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler auf das Substrat übertragen wird.

Insbesondere durch newtonsches Verhalten oder nahezu newtonsches Verhalten ist es vorteilhafterweise möglich, dass der erste Haftvermittler nach dem Übertragen auf das Substrat verläuft. Beispielsweise glättet sich hierdurch die Oberfläche des Haftvermittlers vor dem Aufbringen der Transferlage, insbesondere von selbst ohne äußere Einwirkungen. Somit wird insbesondere die Glätte und/oder der Glanz des ersten Haftvermittlers und bevorzugt damit auch der später aufgebrachten

Transferlage erhöht.

Hierbei ist es zweckmäßig, dass der erste Haftvermittler eine Viskosität,

vorzugsweise eine dynamische Viskosität, im Bereich von 200 mPa*s bis 5000 mPa*s, vorzugsweise im Bereich von 500 mPa*s bis 2000 mPa*s, weiter bevorzugt im Bereich von 500 mPa*s bis 1500 mPa*s, aufweist. Die Viskosität, insbesondere die dynamische Viskosität, wird hierbei vorzugsweise in einem Zustand gemessen, welcher besteht bevor der erste Haftvermittler dem ersten Transferwerk zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler auf das Substrat übertragen wird. Bei der in dem vorstehenden Bereich angegebenen Viskosität, insbesondere

dynamischen Viskosität, kann es sich insbesondere auch um einen Mittelwert handeln, um den insbesondere Toleranzwerte schwanken.

Eine derartige Viskosität gewährleistet insbesondere eine optimale Benetzung des Transfermediums und/oder des Substrats. Eine höhere Viskosität führt

beispielsweise zu einem schlechten Verlaufen des Haftvermittlers und/oder zu einer schlechten Oberflächenglätte, was bevorzugt unmittelbar Auswirkungen auf den Glanz der Transferlage hat, vorzugsweise nachdem die Transferlage auf das

Substrat mit dem Haftvermittler aufgebracht wurde.

Viskositäten werden vorzugsweise in Pascal-Sekunden angegeben (Pas bzw. Pa*s) abgekürzt. Andere Angaben sind beispielsweise in Poise zu finden. Hierbei entspricht 1 Pas bevorzugt 10 Poise.

Zur Bestimmung der Viskosität wird diese vorzugsweise bei einer Temperatur von 20°C gemessen. Bei einem einfachen Fließverhalten, beispielsweise bei homogenen Flüssigkeiten, wird die Viskosität vorzugsweise mittels eines Rotationsviskosimeter oder mittels eines Rheometers gemessen.

Zur Messung der Viskosität newtonscher Fluide und/oder dünnflüssiger bzw. niedrig viskoser Flüssigkeiten werden bevorzugt Rotationsviskosimeter eingesetzt, welche vorzugsweise eine Spindel umfassen, die in einem Behälter gedreht wird. Dabei ist die Spindel vorzugsweise an einen Torsionsdraht aufgehängt, welcher sich insbesondere bei einer definierten Drehgeschwindigkeit proportional zu einem Drehwiderstand verdrillt. Der Drehwiderstand ist dabei bevorzugt direkt proportional zur Viskosität. Für solche Rotationsviskosimeter können Spindeln unterschiedlicher Bauart verwendet werden, beispielsweise Spindeln für Papierstreichfarben,

Anstrichfarben und für flüssige Druckfarben und/oder Haftvermittler, insbesondere niedrigviskose Druckfarben und/oder Haftvermittler. Vorzugsweise wird dabei aus dem Kraftaufwand und der Geräte-Geometrie berechnet, welche Scherkräfte jeweils herrschen.

Üblicherweise werden in der Physik die Werte vorzugsweise in ein Diagramm eingetragen, welches die Scher- und/oder Drehgeschwindigkeit auf der Abszisse und die Schubspannung auf der Ordinate angibt. Bevorzugt werden die Diagramme auch als Rheogramme bezeichnet. Hierbei gibt insbesondere die Steigung der Kurve die Viskosität der Flüssigkeit und/oder der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers wieder. Bei einem einfachen Fließverhalten und/oder newtonschen Verhalten ist die Steigung also bevorzugt konstant. In anderen Worten bleibt die Viskosität bei steigender Schergeschwindigkeit insbesondere gleich und/oder konstant und bei steigender Schubspannung nimmt die Schergeschwindigkeit bevorzugt linear zu.

Vorzugsweise weicht die Viskosität, insbesondere die dynamische Viskosität, des ersten Haftvermittlers damit höchstens mit einer Toleranz im Bereich von 50 mPa*s bis 250 mPa*s, vorzugsweise im Bereich von 50 mPa*s bis 200 mPa*s, bevorzugt im Bereich von 50 mPa*s bis 150 mPa*s, von einer konstanten Viskosität, insbesondere einer konstanten dynamischen Viskosität, und/oder einem newtonschen Verhalten ab, wobei es sich bei der konstanten Viskosität, insbesondere der konstanten dynamischen Viskosität, vorzugsweise um einen Mittelwert handelt, um den die Toleranzwerte schwanken.

Insbesondere sind newtonsche Flüssigkeiten in der Natur weit verbreitet, wobei bevorzugt vereinfachend die Aussage getroffen werden kann, dass alle einphasigen Flüssigkeiten, also vorzugsweise keine Emulsionen oder Suspensionen, mit einfachem Molekülbau newtonsch sind. Dies sind beispielsweise Wasser, Benzin, viskose Mineralöle und Glycerin. Bevorzugt ist der erste Haftvermittler beispielsweise einphasig. Es ist weiter möglich, dass bei einer höheren Temperatur eines Systems die

Geschwindigkeiten der thermischen Molekularbewegung höher ist. Dabei fällt insbesondere die Bremskraft von Molekülen ab, die bevorzugt in einem Modell aus vielen Molekülschichten von einer Molekülschicht in eine benachbarte Molekülschicht wechseln, weil diese auch in der Strömungsrichtung immer höhere Eigenanteile vorfinden. Bevorzugt sinkt die Viskosität einer Druckfarbe und/oder eines

Haftvermittler mit newtonschen Verhalten bei einer steigenden Temperatur.

Weitere Viskosimeter sind beispielsweise Fallstab-Viskosimeter, Kugelfall

viskosimeter und Auslaufbecher. Die Viskosität, bevorzugt die dynamische

Viskosität, wird dabei insbesondere über Kraft-, Geschwindigkeits- und/oder

Sinkzeitmessungen bestimmt.

Bei einem Fallstab-Viskosimeter streicht man beispielsweise eine Firnisprobe, eine Druckfarbenprobe und/oder eine Haftvermittlerprobe über eine Öse eines

thermostatisierten Halters. Vorzugsweise wird anschließend ein, insbesondere genau durch die Öse hindurch passender, Fallstab durch die Öse gleiten gelassen.

Ausgehend von der Sinkzeit des Fallstabs wird hierbei bevorzugt die Viskosität, vorzugsweise die dynamische Viskosität, der Firnisprobe, Druckfarbenprobe und/oder Haftvermittlerprobe, welche insbesondere eine bremsende pastöse

Messprobe darstellt, ermittelt.

Bei einem Kugelfall-Viskosimeter wird vorzugsweise die Sinkzeit und/oder die

Sinkgeschwindigkeit einer Kugel in der Druckfarbe und/oder dem Haftvermittler bestimmt, insbesondere wodurch die Viskosität, bevorzugt die dynamische

Viskosität, ermittelt wird.

Besonders bevorzugt wird zur Bestimmung der Viskosität, insbesondere der dynamischen Viskosität, die folgende Messmethode mit einem Auslaufbecher durchgeführt, welche vorzugsweise für Flexodruckfarben, für Tiefdruckfarben und/oder Drucklacke verwendet wird. Bei der Auslaufbecher-Methode wird ein Auslaufbecher in einen zu messenden Stoff, insbesondere in eine zu messende Flüssigkeit, Druckfarbe und/oder in den zu messenden Haftvermittler, eingetaucht. Anschließend wird der Auslaufbecher wieder aus dem zu messenden Stoff, insbesondere der zu messenden Flüssigkeit, Druckfarbe und/oder dem zu

messenden Haftvermittler, herausgezogen. Der Auslaufbecher weist dabei vorzugsweise eine definierte Geometrie auf und weist an seinem Boden bevorzugt ein Loch mit einer definierten Geometrie auf. Der zu messende Stoff, insbesondere die zu messende Flüssigkeit, Druckfarbe und/oder der zu messende Haftvermittler, fließt insbesondere aus dem Loch und bildet bevorzugt einen Strahl. Dabei wird vorzugsweise die Zeit gemessen, bis der Strahl abreißt. Es wird insbesondere der Zeitraum zwischen dem Herausziehen des Auslaufbechers und dem Abreißen des Strahls gemessen. Höherviskose Stoffe, insbesondere Flüssigkeiten, Druckfarben und/oder Haftvermittler, benötigen hierbei bevorzugt länger als niedrigviskose Stoffe, insbesondere Flüssigkeiten, Druckfarben und/oder Haftvermittler. Hierbei ist es möglich, die Viskosität mittels des Zeitraums in Auslaufsekunden anzugeben.

Hierbei ist es möglich, dass der Auslaufbecher einen Stab zum Eintauchen und zum Herausziehen umfasst. Weiter ist es möglich, dass der Auslaufbecher eine

kreisrunde Öffnung umfasst, welche insbesondere über eine zylindrische

Mantelfläche mit einem der Öffnung gegenüberliegenden kegelförmigen Boden verbunden ist. Der Boden weist vorzugsweise das Loch auf, insbesondere in einer Draufsicht auf den Boden in der Mitte des Bodens, wobei das Loch vorzugsweise kreisförmig ist. Das Loch wird insbesondere von einer Düse gebildet. Je nach

Viskositätsklasse wird hierbei bevorzugt ein geeignet Düsendurchmesser gewählt. Beispielsweise wird bei einer Flexodruckfarbe und/oder bei dem ersten Haftvermittler vorzugsweise ein Düsendurchmesser von 4 mm verwendet. Für eine Tiefdruckfarbe wird beispielsweise ein Düsendurchmesser von 3 mm verwendet.

Es ist auch möglich, dass eine Flüssigkeit nicht nur eine feste, bevorzugt konstante, Viskosität unter allen Scherbedingungen, insbesondere bei sonst gleichen Bedingungen, aufweist. Vorzugsweise wird eine solche Flüssigkeit als nicht- newtonsch bezeichnet. Ein Beispiel hierfür ist ein ideal plastischer Körper, welcher insbesondere eine Fließgrenze aufweist. Hierbei ist eine Fließgrenze bevorzugt eine charakteristische Mindestkraft zum Zerreißen von Strukturen, insbesondere die Losreißkraft. Wenn eine erste nichtelastische Deformation stattgefunden hat, verhält sich ein ideal plastischer Körper vorzugsweise anschließend wie eine newtonsche Flüssigkeit. Entsprechend bleibt die Viskosität hierbei bevorzugt eine feste

Substanzgröße.

Insbesondere gibt es auch noch pseudoplastische Körper, welche vorzugsweise eine der am häufigsten anzutreffenden Formen ausmachen. Pseudoplastizität bezeichnet man insbesondere auch als scherverdünnendes Verhalten oder als

Strukturviskosität. Hierbei steigt die Schubspannung bei gleichmäßig zunehmender Schergeschwindigkeit insbesondere erst degressiv an, und nähert sich dann bevorzugt einer konstanten Steigung bzw. Viskosität an, wobei die Viskosität bei zunehmender Schergeschwindigkeit bevorzugt regressiv abnimmt und sich dann vorzugsweise einer konstanten Viskosität annähert. Viele technische Prozesse basieren auf pseudoplastischem Verhalten bzw. sind von diesem abhängig, beispielsweise läuft Zahnpasta vor Auspressen der Zahnpasta nicht aus der Tube und fließt nicht zwischen den Borsten der Bürste ab. Ein weiteres Beispiel sind Anstrichfarben, welche möglichst nicht vom Pinsel tropfen, indem diese eine sehr hohe Viskosität beim Transport mit dem Pinsel aufweisen. Auf einer Oberfläche können diese dann schnell zum Fließen gebracht werden, da die Viskosität beim Streichen bevorzugt abnimmt. Anschließend nimmt die Viskosität bevorzugt wieder zu und die Anstrichfarbe verläuft insbesondere nicht in Nasen.

Insbesondere gibt es auch noch Flüssigkeiten, welche dilatant sind. Hierbei nimmt die Schubspannung bei einer gleichmäßigen Zunahme bevorzugt erst regressiv zu und nähert sich dann insbesondere einer konstanten Steigung bzw. Viskosität an, wobei die Viskosität bevorzugt erst degressiv zunimmt und sich dann insbesondere einer konstanten Viskosität annähert. Insbesondere bisher im Offsetdruck verwendete Kaltfolienkleber weisen vorzugsweise ein nicht-newtonsches Verhalten oder ein nahezu nicht-newtonsches Verhalten auf. Durch die vergleichsweise starke Rückspaltung beim Drucken des Kaltfolienklebers im Offsetdruck, insbesondere in der Form eines Offset- Kaltfolienklebers, und dessen hohe Viskosität entsteht eine raue Oberfläche des mittels herkömmlichen Offsetdruck gedruckten Kaltklebers nach dem Übertragen auf einen Bedruckstoff. Diese hohe Viskosität, insbesondere auch Strukturviskosität oder Scherentzähnung genannt, ist die Eigenschaft eines Fluids, vorzugsweise bei hohen Scherkräften eine abnehmende Viskosität zu zeigen, also insbesondere je höher die Scherung wird umso dünnflüssiger wird der Kaltfolienkleber. Deshalb bezeichnet man solche Kaltfolienkleber insbesondere als„nicht-newtonsche Kleber“. In anderen Worten ist die Viskosität bei geringer Scherung bevorzugt höher, derart dass es möglich ist, dass ein nicht-newtonscher Kaltkleber ohne eine äußere

Schereinwirkung vorzugsweise nicht fließt oder verläuft.

Sobald eine Scherung stoppt, zum Beispiel da die Scherspannung eine Fließgrenze unterschreitet, also beispielsweise nach dem Übertragen eines nicht-newtonschen Kaltklebers mittels einer Offsetdruckvorrichtung auf ein Substrat, bleibt der gedruckte Kaltkleber insbesondere stehen und verändert bevorzugt seine Größe und

insbesondere seine Form nicht mehr oder nur noch sehr geringfügig. Da die

Scherkräfte insbesondere auch bei einer geschlossenen Fläche auftreten, ist die Fläche bevorzugt nicht als homogen in der Oberfläche zu sehen. Insbesondere entsteht durch diese Scherviskosität auf dem Substrat eine„Berg und Tal

Landschaft“ des Kaltklebers. Beim Aufbringen der Transferlage auf eine derartige Kaltkleberoberfläche wird der Kleber beim herkömmlichen Offsetdruck beispielsweise nicht vollständig geglättet, d.h. die„Berg und Tal Landschaft“ wird vorzugsweise nur minimal geglättet. Insbesondere spiegelt sich dies unmittelbar in dem mittels Druck, insbesondere Offsetdruck, erzielbaren Glanz wider. Das Verfahren wird bevorzugt derart durchgeführt und die Druckvorrichtung, insbesondere die Offsetdruckvorrichtung, ist bevorzugt derart ausgebildet, dass der erste Haftvermittler eine besonders gute Zügigkeit aufweist.

Die Zügigkeit einer Druckfarbe und/oder eines Haftvermittlers wird insbesondere auch mit„Tack“ bezeichnet. Vorzugsweise bezeichnet die Zügigkeit den inneren Zusammenhalt, bevorzugt die Kohäsion, einer zusammenhängenden

Flüssigkeitsmenge, beispielsweise einer zusammenhängenden Menge an

Druckfarbe und/oder Haftvermittler. Bevorzugt ist unter Zügigkeit also der Widerstand zu verstehen, den eine Druckfarbenschicht und/oder Haftvermittlerschicht ihrer Spaltung entgegensetzt. Bevorzugt ist die Zügigkeit einer Druckfarbe und/oder eines Haftvermittlers unabhängig von der Oberfläche, auf der sich die Druckfarbe und/oder der Haftvermittler befindet. Das bedeutet insbesondere, dass die Zügigkeit die Kohäsion und nicht die Adhäsion beschreibt. Trotzdem ist es insbesondere möglich, dass Wechselwirkungen zwischen dem ersten Haftvermittler und Bauteilen und/oder Oberflächen, wie dem ersten Transfermedium und/oder der Rasterwalze herrschen, beispielsweise da die Verteilung des ersten Haftvermittlers durch die Geometrie und Anordnung sowie die Bewegung und Verformung solcher Bauteile und/oder

Oberflächen im Betrieb beeinflusst wird.

Höherer„Tack“ wird beispielsweise durch eine rauere Oberflächenstruktur des Transfermediums, wofür bisher insbesondere die oben genannten Druck- bzw.

Gummitücher verwendet wurden, verursacht. Je feiner die Oberfläche des

Transfermediums geschliffen wird, desto geringer ist bevorzugt der„Tack“.

Insbesondere ist hierbei eine Rückspaltung der Druckfarbe und/oder des

Haftvermittlers geringer und die Oberfläche des Haftvermittlers ist insbesondere nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf den ersten Bereich der Oberfläche des Substrats weniger rau.

Es hat sich gezeigt, dass ein optisches Erscheinungsbild einer kalttransferierten Transferlage auf einem Substrat bei Verwendung herkömmlicher Verfahrensparameter und insbesondere der Druck- bzw. Gummitücher im

Offsetdruck, häufig mangelhaft ist. Es tritt beispielsweise eine Rissbildung sowie die Bildung von Fehlstellen in den auf das Substrat aufgebrachten

Transferlagebereichen auf, was insbesondere zu einem reduzierten Glanz führt. Ein Grund dafür ist beispielsweise ein zu geringes Auftragsgewicht des Kaltklebers und/oder eine prinzipbedingte hohe Viskosität des Haftvermittlers. Insbesondere aus der Rückspaltung während der Übertragung des Haftvermittlers auf das Substrat resultiert eine relativ hohe Oberflächenrauigkeit des gedruckten Haftvermittlers.

Unter anderem durch die hohe Viskosität des Haftvermittlers, insbesondere des Kaltklebers,„steht“ der Haftvermittler und wird rau„aufgetrennt“. Wird nun darauf die Folie abgerollt, erfolgt dies bisher insbesondere mittels relativ geringem Druck, sodass beispielsweise kein„Glattdrücken“ des Kaltklebers erfolgt.

Nachfolgend werden insbesondere Nachteile einer hohen Zügigkeit beschrieben, wobei eine hohe Zügigkeit beispielsweise mit einer hohen Viskosität einhergeht, neben der Viskosität jedoch vorzugsweise noch weitere Einflussfaktoren bestehen.

Auf Walzen, Zylindern und/oder darauf angeordneten Transfermedien, bildet sich insbesondere ein Film bzw. eine Schicht der darüber zu transportierenden

Druckfarbe und/oder des darüber zu transportierenden Haftvermittlers. Walzen, Zylinder und/oder darauf angeordnete Transfermedien, müssten hierbei

insbesondere mehr Kraft aufbringen, um den Film zu spalten. Dabei wird zum

Beispiel entsprechend mehr Energie in Wärme umgesetzt. Eine höhere Zügigkeit führt also insbesondere zu einer stärkeren Erwärmung im Druckwerk, insbesondere im Farbwerk. Der höhere Kraftaufwand beim Spalten des Films führt insbesondere auch zu stärkeren Rupfkräften, die auf den Bedruckstoff, insbesondere das Substrat, ausgeübt werden. Die Neigung zum Herausrupfen von Fasern oder anderen

Partikeln aus dem Bedruckstoff, insbesondere dem Substrat, steigt insbesondere entsprechend an. Zusätzlich wird durch die hohe Zügigkeit der Haftvermittler insbesondere sehr rau aufgetragen, wodurch sich beispielsweise die genannte„Berg und Tal“ Landschaft bildet. Es ist auch möglich, dass empfindliches Material, insbesondere ein mehrschichtiges Substrat, aufbricht und/oder zum Delaminieren, also bevorzugt einem Abspalten der obersten Lage bzw. Schicht vom Rest des Substrats, gebracht wird.

Nachfolgend werden insbesondere Nachteile einer geringen Zügigkeit beschrieben. Ein Nachteil einer geringen Zügigkeit ist insbesondere, dass die Druckfarbe und/oder der Haftvermittler ungünstiger durch das Druckwerk, insbesondere Farbwerk, spaltet. Die schlechtere Spaltung führt beispielsweise auch zu einem geringeren Übertrag der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers von einem Druck- bzw. Gummituch zum Bedruckstoff, insbesondere auf das Substrat. Dadurch ist die Schichtdicke der auf das Substrat aufgebrachten Druckfarbe und/oder Haftvermittler insbesondere weniger stark und dadurch wirkt die Druckfarbe und/oder der Haftvermittler zum Beispiel weniger farbstark auf dem Bedruckstoff, insbesondere dem Substrat. Eine Bildung einer Emulsion der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers mit dem Wasser ist insbesondere ungünstiger.

Vorzugsweise wirkt das Druckbild mit einer zügigen Druckfarbe und/oder einem zügigeren Haftvermittler insgesamt schärfer. Bevorzugt wird mit„zügiger“ eine höhere Zügigkeit beschrieben einer Druckfarbe und/oder eines Haftvermittlers. Je zügiger die Druckfarbe und/oder der Haftvermittler ist, desto„spitzer“ wird

vorzugsweise ein Punkt gedruckt. In anderen Worten hat insbesondere ein auf ein Substrat übertragener Punkt aus Druckfarbe und/oder Haftvermittler bei einer höheren Zügigkeit eine höhere Randschärfe und/oder höhere Auflösung.

Vorzugsweise werden für einen stabilen Druckvorgang zügigere Druckfarben und/oder Haftvermittler verwendet werden.

Insbesondere werden entsprechende negative Effekte durch die Zügigkeit des ersten Haftvermittlers vermieden oder geringgehalten, wobei ein weiterhin stabiler

Druckvorgang möglich ist. Insbesondere werden die Vorteile erzielt, dass es ermöglicht wird, die Transferlage auf den ersten Haftvermittler zu übertragen, wobei die Transferlage eine besonders hohe Glätte und/oder einen besonders hohen Glanz aufweisen kann. Weiter werden insbesondere Rupfkräfte, die auf das Substrat ausgeübt werden, verringert. Zur Verringerung der Zügigkeit wird im bisherigen Offsetdruck mit einem Farbwerk beispielsweise Wasser in die Druckfarbe

einemulgiert, da Wasser in sich bevorzugt weniger zusammenhält als Farbe. Dies ist jedoch insbesondere nicht beliebig durchführbar, da bei einer zu geringen Zügigkeit einer Druckfarbe und/oder eines Flaftvermittlers in einem Farbwerk eines bekannten Offsetdruckwerks die Farbe nicht mehr förderbar wäre und insbesondere

unkontrolliert über die bekannten Farbwalzen ablaufen würde.

Der erste Flaftvermittler weist vorteilhafterweise insbesondere eine geringere

Fließgrenze als eine Druckfarbe und/oder ein Flaftvermittler für den herkömmlichen Offsetdruck auf. Der erste Flaftvermittler fließt hierbei beispielsweise bei einer geringeren Scherspannung.

Weiter ist die Zügigkeit insbesondere ein bedeutender Einflussfaktor für alle

Spaltvorgänge der Druckfarben und/oder Flaftvermittler in der Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, vorzugsweise also für den Transport und/oder die Förderung der Farbe und/oder des Flaftvermittlers mittels der Druckvorrichtung, beispielsweise mittels des ersten Transferwerks und/oder des ersten und/oder zweiten Farbwerks.

Wenn man beispielsweise eine normalzügige Druckfarbe und/oder einen

normalzügigen Flaftvermittler, beispielsweise in einem Offsetfarbwerk, gegen eine zügigere bzw. einen zügigeren einwechselt, wird bei sonst unveränderter

Maschineneinstellung bevorzugt eine höhere optische Dichte gedruckt. Die zügigere Druckfarbe und/oder der zügigere Flaftvermittler spaltet insbesondere besser als die weniger zügige bzw. der weniger zügige, das heißt die Rückspaltung ist geringer. Dadurch wird hierbei die Druckfarbe und/oder Flaftvermittler bevorzugt besser und insbesondere in einer höheren Schichtdicke auf den Bedruckstoff übertragen.

Flierdurch macht der Flaftvermittler und/oder die Druckfarbe beispielsweise einen farbstärkeren Eindruck, bevorzugt ohne dass eine höhere Pigmentierung vorliegt. Wenn der Haftvermittler- und/oder Druckfarbenübertrag von einem Transfermedium, einem Drucktuch und/oder Gummituch auf ein Substrat, beispielsweise auf ein Papier, höher ist, beispielsweise 48 % anstelle von 40 %, von einer zwischen Transfermedium, einem Drucktuch und/oder Gummituch und Substratzylinder angeordneten Schicht des Haftvermittlers und/oder der Druckfarbe, beträgt, dann wird der Haftvermittler- und/oder Druckfarbstrom bevorzugt erhöht, der

beispielsweise das erste Transferwerk und/oder ein Farbwerk, insbesondere das erste und/oder zweite Farbwerk durchläuft. Dies beispielsweise, obwohl ein

Kammerrakelsystem und/oder die Öffnung eines ersten und/oder zweiten

Farbkastens unverändert ist.

Nachfolgend wird insbesondere näher auf Bestimmungsmethoden der Zügigkeit eingegangen.

Physikalisch bezeichnet die Zügigkeit vorzugsweise eine Kraft pro Fläche und wird hierbei insbesondere wie ein Druck in der SI-Einheit Pascal bzw. Newton pro

Quadratmeter gemessen. Da insbesondere der physikalisch genaue Messwert teilweise schwer bestimmbar und in der praktischen drucktechnischen Anwendung nicht nötig ist, werden vorzugsweise die folgenden Verfahren verwendet.

Zur maschinellen praxis- und prozessnahen Bestimmung der Zügigkeit mit der Einheit Tacko wird vorzugsweise ein Tack-O-Scope der Firma Rudolph Meijer’s Drukinktfabriek N.V. verwendet. Dabei wird bevorzugt auf drei übereinander liegenden Walzen eine bestimmte Menge der Druckfarbe und/oder des

Haftvermittlers, insbesondere des ersten Haftvermittlers, verteilt. Die Achse der äußeren Walze ist hier insbesondere mit Kraftaufnehmern verbunden. Bevorzugt durch den Widerstand beim Spalten der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers, insbesondere des ersten Haftvermittlers, wird die äußere Walze von der

darunterliegenden Walze in deren Laufrichtung mitgezogen. Die hier gemessene Kraft wird insbesondere von einem Messgerät in eine herstellerabhängige Skala umgerechnet und ist weiter abhängig von Prozessgrößen wie der Schichtdicke, der Temperatur und der Drehgeschwindigkeit. So kann beispielsweise der Inko- Tackomat der Firma Prüfbau die Zügigkeit sowohl in 0 Inko bis 42 Inko als auch in 0 Tacko bis 700 Tacko angeben. Vorzugsweise wird neben den beiden etablierten Verfahren neben dem Tack-O-Scope auch vom Inkometer gesprochen.

Vorzugsweise erfolgt die Erstellung der Druckprobe und/oder Haftvermittlerprobe, insbesondere unter Berücksichtigung von DIN ISO 2846-1 und ISO 2834, auf einem Probedruckgerät der Firma Prüfbau. Hierbei wird ein Andruckgerät beispielsweise auf 30°C temperiert. Die Druckgeschwindigkeit wird bevorzugt auf 1 m/s eingestellt und der Druck, insbesondere das Übertragen der Druckfarbe und/oder des

Haftvermittlers, mit 600 N/cm durchgeführt. Die Shore-A-Härte der Druckform beträgt hierbei bevorzugt zwischen 60° und 70° Shore. Die Zeit für eine Verreibung und eine Einfärbung der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers beträgt vorzugsweise jeweils 20 Sekunden. Nach dem Verreiben der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers, insbesondere im Farbwerk, erhält man vorzugsweise durch wiederholtes Einfärben der Druckform mit anschließender Erstellung eines Andrucks eine Reihe von

Druckproben und/oder Haftvermittlerproben mit unterschiedlichem Auftrag.

Insbesondere wird die Zügigkeit von 1 ml Druckfarbe und/oder Haftvermittler unter Berücksichtigung der Norm ISO 12634 mit einem Inkomaten des Herstellers Prüfbau bei einer Temperatur von 30°C nach einer Einfärbezeit von 60 Sekunden und einer Messzeit von 3 Minuten bei einer Laufgeschwindigkeit von 100 m/min bestimmt.

Weiter lässt sich die Zügigkeit insbesondere auch manuell abschätzen. Eine zügige Druckfarbe und/oder ein zügiger Haftvermittler wird hierbei bevorzugt als„lang“ bezeichnet, weil sich bei dessen Spaltvorgang, insbesondere bei dessen

Rückspaltung, bevorzugt lange Fäden bilden. Entsprechend werden Druckfarben und/oder Haftvermittler mit geringer Zügigkeit bevorzugt auch als„kurz“ oder „butterig“ bezeichnet. Dieser Zusammenhang wird vorzugsweise bei einem einfachen Test, der„Fingerprobe“, genutzt. Hier wird eine Probe der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers insbesondere zwischen zwei Fingern auseinandergezogen und beobachtet, ab wann der sich hierbei bildende Faden reißt. Ein langer Faden ist hierbei insbesondere ein Zeichen für eine hohe Zügigkeit. Beim mehrfachen

Zusammendrücken und wieder Auseinanderziehen der Druckfarbe und/oder des Flaftvermittlers erzeugt eine zügigere Druckfarbe und/oder der zügigere Flaftvermittler bevorzugt auch ein lauteres Geräusch, insbesondere in der Form eines

Schmatzgeräuschs.

Es ist also insbesondere denkbar, dass eine Offsetdruckfarbe und/oder ein

Offsethaftvermittler im Vergleich zu dem ersten Flaftvermittler zügiger ist,

insbesondere ermittelt durch die Fingerprobe.

Es hat sich insbesondere gezeigt, dass das Verfahren derart durchgeführt wird, und/oder die Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, derart ausgebildet ist, dass der erste Flaftvermittler auf seiner dem Substrat abgewandten Oberfläche, nachdem der erste Flaftvermittler auf das Substrat übertragen wurde, eine möglichst geringe Oberflächenrauigkeit aufweist. Da der erste Flaftvermittler in diesem Zustand insbesondere noch ungehärtet und damit beispielsweise weich, viskos und/oder noch nicht verfestigt ist, ist eine direkte Messung der

Oberflächenrauigkeit des ersten Flaftvermittlers in diesem Zustand insbesondere nicht ohne Weiteres möglich. Es ist jedoch insbesondere möglich, auf diese

Oberflächenrauigkeit des ersten Flaftvermittlers zu schließen oder deren Einfluss zu bewerten, indem nach dem Aufbringen der Transferlage auf den ersten Flaftvermittler die Glätte und/oder Glanz und/oder Oberflächenrauigkeit der Transferlage gemessen wird.

Beispielsweise wird ein besonders hoher Glanz der auf das Substrat mit dem ersten Flaftvermittler aufgebrachten Transferlagen erzielt. Insbesondere werden mit herkömmlichen Offsetdruckvorrichtungen lediglich größere Oberflächenrauigkeiten erzielt, beispielsweise aufgrund der Fließ- und Verformungseigenschaften,

insbesondere einer zu überwindenden Fließgrenze, und/oder aufgrund der bevorzugt stärkeren und/oder kraftaufwändigeren Rückspaltung der im Offsetdruck verdruckten Haftvermittler. Beispielsweise verlaufen, bevorzugt fließen, insbesondere aufgrund einer geringeren Zügigkeit im Oberflächenprofil Höhen und Tiefen des ersten

Haftvermittlers, welche beispielsweise im herkömmlichen Offsetdruck im

Wesentlichen stehen bleiben.

Es ist somit möglich, dass der erste Haftvermittler ein Flexodruck-Kleber und/oder Flexodruck-Haftvermittler und/oder ein Flexokaltfolienkleber ist und/oder bevorzugt in der Form eines Flexo-Klebers und/oder Flexodruck-Haftvermittlers und/oder

Flexokaltfolienklebers auf das Substrat übertragen wird.

Weiter hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Druckvorrichtung derart ausgebildet ist und/oder das Verfahren derart durchgeführt wird, dass der erste Haftvermittler mit einem Auftragsvolumen im Bereich von 2 cm ³ /m ² bis 10 cm ³ /m ² , bevorzugt im Bereich von 2,5 cm ³ /m ² bis 7 cm ³ /m ² , und/oder mit einem

Auftragsgewicht von 3 g/m ² bis 15 g/m ² , bevorzugt im Bereich von 4 g/m ² bis 8 g/m ² , auf das Substrat übertragen wird.

Vorzugsweise wird über die Dichte aus dem Auftragsvolumen ein entsprechendes Auftragsgewicht ermittelt oder umgekehrt. Es wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass die Flexibilität der Druckvorrichtung, insbesondere der Offsetdruckvorrichtung, in Hinblick auf die druckbaren Auftragsgewichte verbessert wird.

Vorzugsweise wird das Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat mit einem Anpressdruck durchgeführt, wobei der Anpressdruck bevorzugt über den Abstand des Transfermediums und/oder des Transferzylinders mit dem

Transfermedium und des ersten Substratzylinders, bevorzugt in der Form eines Spalts, einstellbar ist und/oder eingestellt wird. Dieser Abstand liegt hier

insbesondere bei 0,00 mm. Es ist insbesondere auch möglich, dass dieser Abstand im Bereich von -0,5 mm bis +0,75 mm, bevorzugt im Bereich von -0,1 mm bis +0,3 mm liegt und/oder in diesem Bereich eingestellt werden kann. Diese negativen und positiven Werte beziehen sich insbesondere auf eine Grundeinstellung des ersten Substratzylinders relativ zum Transferzylinder, insbesondere relativ zur Oberfläche des Transfermediums, vorzugsweise auch unter Berücksichtigung der Schichtstärke und/oder -dicke des Substrats. Von dieser Grundeinstellung kann nun der Druck auf das Substrat vermindert werden, insbesondere durch ein Einstellen von negativen Werten, z.B. -0,1 mm, und/oder erhöht werden, insbesondere durch ein Einstellen von positiven Werten, z.B. +0,3 mm.

Das Transfermedium umfasst vorzugsweise eine Trägerplatte, welche insbesondere Polyester, bevorzugt PET, und/oder Metall, bevorzugt Aluminium, umfasst oder daraus besteht, und/oder welche bevorzugt eine Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm aufweist.

Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass das Transfermedium, insbesondere auf der dem Transferzylinder abgewandten Seite der Trägerplatte, eine äußere Schicht aufweist, welche bevorzugt ein Photopolymer umfasst oder daraus besteht.

Das Transfermedium, insbesondere die äußere Schicht des Transfermediums, umfasst hierbei vorzugsweise ein oder mehrere Motive, welche bevorzugt in das Transfermedium, insbesondere die äußere Schicht des Transfermediums,

fotochemisch, insbesondere mittels Belichten und Auswaschen, und/oder

insbesondere mittels Fräsen, Gravieren und/oder Laserbearbeitung eingebracht sind.

Unter Motiv wird insbesondere auch ein Muster, insbesondere ein Endlosmuster verstanden. Ein oder mehrere Muster und/oder Motive werden insbesondere ausgewählt aus der Gruppe: ein graphisch gestalteter Umriss, eine figürliche

Darstellung, ein Bild, ein Symbol, ein Logo, ein Portrait, ein alphanumerisches Zeichen, ein Text, eine Rasterung und/oder dergleichen oder eine Kombination eines oder mehrerer der vorstehenden Motive. Bevorzugt wird der erste Haftvermittler mittels des Transfermediums teilflächig und/oder partiell, insbesondere in der Form von ein oder mehreren Mustern und/oder Motiven, auf das Substrat in dem ersten Bereich übertragen.

Weiter ist es möglich, dass das Transfermedium, insbesondere die äußere Schicht des Transfermediums, vorzugsweise zumindest ein erstes Motiv der ein oder mehreren Motive, eine Rasterweite von maximal 150 Ipi, insbesondere von maximal 120 Ipi, und/oder von maximal 59 Linien/cm, insbesondere von maximal 47

Linien/cm, aufweist.

Es ist insbesondere möglich, dass der erste Haftvermittler zumindest bereichsweise mit einer Auflösung von maximal 150 Ipi, bevorzugt von maximal 120 Ipi, und/oder maximal 59 Linien/cm, bevorzugt maximal 47 Linien/cm, von dem Transfermedium, insbesondere von der äußeren Schicht des Transfermediums, auf das Substrat übertragen wird.

Insbesondere steht Ipi für„lines per inch“. L/cm steht insbesondere für„Linien pro cm“. Unter der Auflösung ist hier vorzugsweise die Anzahl an Rasterzellen pro Streckeneinheit eines Druckrasters zu verstehen. Eine Umrechnung ist vorzugsweise mit den Verhältnissen 100 L/cm = 254 Ipi und/oder 1 L/cm = 2,54 Ipi bzw. L/inch möglich.

Alternativ oder zusätzlich ist es bevorzugt möglich, dass zumindest ein zweites Motiv der ein oder mehreren Motive, vorzugsweise für ein Aufbringen einer Flexodruck- Farbe und/oder einer Offsetdruck-Farbe, auf das Substrat verwendet wird.

Die ein oder mehreren Motive des Transfermediums, insbesondere der äußeren Schicht des Transfermediums, umfassen vorzugsweise ein oder mehrere Linien mit einer minimalen Strichstärke von 0,05 mm, insbesondere von 0,1 mm und/oder ein minimaler Punkt mit einer kleinsten Abmessung von 0,05 mm, insbesondere von 0,1 mm. In anderen Worten werden die ein oder mehreren Motive bevorzugt aus ein oder mehreren erhabenen Bereichen gebildet, bevorzugt wobei zumindest einer der erhabenen Bereiche auf seiner der Trägerplatte abgewandten Seite eine Breite und/oder Länge in dem genannten Bereich aufweist.

Hierdurch ist es insbesondere möglich, dass der erste Haftvermittler mit einer Strichstärke von mindestens 0,05 mm, insbesondere mindestens 0,1 mm, auf das Transfermedium aufgetragen wird.

Es wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass mittels des Transfermediums die prinzipbedingte maximale Auflösung zum Übertragen der Transferlage auf das Substrat erreicht werden kann, vorzugsweise wobei der maximal mögliche Glanz der Transferlage nach dem Übertragen erhöht wird.

Die Auflösung des ersten Haftvermittlers insbesondere für den Fall, dass eine Transferlage einer Transferfolie auf das Substrat mit dem ersten Haftvermittler übertragen wird, wobei insbesondere bei einem Abziehen einer Trägerfolie der Transferfolie nur dort verbleibt, wo der erste Haftvermittler aufgebracht ist, ist somit bevorzugt nicht geringer als die maximal mögliche Auflösung bei einem

Kaltfolientransfer. In anderen Worten ist bevorzugt eine gewisse Haftung zwischen Transferlage und Substrat notwendig, die gewährleistet, dass bei einem Abziehen der Trägerfolie der Transferfolie die Transferlage in dem ersten Bereich auf dem Substrat verbleibt, wodurch die Auflösung des Haftvermittlers insbesondere limitiert ist. Damit wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass bei gleichbleibender maximaler Auflösung ein höherer Glanz der Transferlage auf dem Substrat mit dem ersten Haftvermittler erzielt werden kann.

Durch das hohe Auflösungsvermögen werden vorteilhafterweise insbesondere feinste Details dargestellt, wobei die Trägerplatte bevorzugt eine hohe

Dimensionsstabilität und Registergenauigkeit garantiert. Unter Register oder Passer bzw. Registergenauigkeit oder Passergenauigkeit wird bevorzugt eine Lagegenauigkeit zweier oder mehrerer Elemente und/oder Schichten, hier insbesondere der Transferlage zum Substrat, verstanden.

Dabei bewegt sich die Registergenauigkeit insbesondere innerhalb einer

vorgegebenen Toleranz und ist insbesondere möglichst gering. Bevorzugt ist die Registergenauigkeit bei einem Übertragen mehrerer Transferlagen der mehreren Transferlagen und/oder mehrerer Bahnen einer Transferlage oder mehrerer

Transferlagen zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit zu erhöhen.

Die lagegenaue Positionierung erfolgt insbesondere mittels Markierungen,

insbesondere mittels sensorisch, vorzugsweise optisch detektierbarer Passermarken oder Registermarken. Diese Markierungen, insbesondere Passermarken oder Registermarken, stellen vorzugsweise entweder spezielle separate Elemente, Bereiche, Schichten und/oder Lagen dar oder sind vorzugsweise selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Schichten.

Weiter ergeben sich Vorteile dadurch, dass insbesondere kostenintensive Materialien und/oder Prozesse besonders„sparsam“ und zielgenau eingesetzt werden können und mittels an diese angepassten Prozessbedingungen verarbeitet werden können. Auch hierdurch ergeben sich Kosteneinsparungen sowie eine Verringerung der Ausschussrate.

Weiter ist es zweckmäßig, dass das Transfermedium eine Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm, insbesondere im Bereich von 0,76 mm bis 6,35 mm, aufweist.

Vorzugsweise weist das Transfermedium weiter eine Länge im Bereich von 500 mm bis 2000 mm, und/oder eine Breite im Bereich von 500 mm bis 1500 mm auf. Diese Maße sind insbesondere von den Abmessungen des jeweiligen Substrats und der verwendeten Druckmaschine abhängig. Weiter ist es möglich, dass das Transfermedium, insbesondere zumindest ein Motiv der ein oder mehreren Motive, eine Relieftiefe im Bereich von 0,5 mm bis 1 ,0 mm, insbesondere von 0,5 mm bis 0,9 mm, aufweist. Vorzugsweise bestimmt die

Relieftiefe hierbei die Höhe der ein oder mehreren erhabenen Bereiche, welche insbesondere die ein oder mehreren Motive ausbilden.

Weiter hat es sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, dass das Transfermedium, insbesondere die äußere Schicht des Transfermediums, bevorzugt die ein oder mehreren Motive, eine Oberflächenrauigkeit, vorzugsweise einen Ra-Wert, im

Bereich von 0,05 gm bis 1 gm, insbesondere im Bereich von 0,2 gm bis 0,8 gm, aufweist.

Die Oberfläche des Transfermediums, insbesondere der äußeren Schicht, bevorzugt der ein oder mehreren Motive, ist damit vorteilhafterweise glatt genug, um

vorzugsweise einen sehr guten Übertrag des ersten Haftvermittlers zu gewährleisten, insbesondere wobei nur ein geringer Punktzuwachs stattfindet.

Durch eine derartige Rauigkeit des Transfermediums, welche insbesondere gering ist, wird bevorzugt weiter die Benetzungsfähigkeit des Transfermediums mit dem ersten Haftvermittler verbessert. Beispielsweise kann eine Rückspaltung des

Haftvermittlers größtenteils oder vollständig vermieden werden. Weiter wird hierdurch bevorzugt gewährleistet, dass der Haftvermittler nicht unkontrolliert auf dem

Transfermedium verläuft oder abtropft und insbesondere zu starke Rupfkräfte, welche auf das Substrat wirken, vermieden werden.

Weiter hat es sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, dass das Transfermedium, insbesondere die äußere Schicht des Transfermediums, eine Härte im Bereich von 50 Shore A bis 80 Shore A, insbesondere von 55 Shore A bis 60 Shore A, aufweist. Insbesondere eignet sich das Transfermedium hierbei bevorzugt zum Drucken von Flexodruckfarben und/oder Flexodruckhaftvermittlern. Insbesondere ist es hiermit möglich, dass das Transfermedium eine Lackplatte und/oder ein Lackdrucktuch und/oder ein Flexoklischee umfasst und oder ist und/oder, dass bei dem Übertragen des ersten Haftvermittlers von dem Transfermedium auf den ersten Bereich der Oberfläche des Substrats das Transfermedium eine Lackplatte und/oder ein

Lackdrucktuch und/oder ein Flexoklischee umfasst oder ist. Hierbei ist es weiterhin denkbar, dass das Transfermedium insbesondere ein Lackdrucktuch, eine Lackplatte und/oder ein Gummituch ist und/oder umfasst, welches insbesondere einen zweiten Haftvermittler von dem ersten Farbwerk auf das Substrat überträgt, bevorzugt wenn sich das erste Farbwerk in einem gekoppelten Zustand befindet.

Das Transfermedium ermöglicht insbesondere ein partielles und/oder teilflächiges Übertragen des ersten Haftvermittlers und/oder zweiten Haftvermittlers auf das Substrat.

Ein derartiges Transfermedium erzielt bevorzugt die Vorteile des ersten

Haftvermittlers, da das Transfermedium insbesondere dessen Verarbeitung ermöglicht. Das Transfermedium erzielt hierbei weiter insbesondere den Vorteil, dass es insbesondere einen partiellen Übertrag bzw. einen Übertrag in der Form ein oder mehrerer Motive des ersten Haftvermittlers auf das Substrat ermöglicht, wobei ein dem Transfermedium vorgeschaltetes Förderelement, beispielsweise die

Rasterwalze, den ersten Haftvermittler noch nicht in der Form der ein oder mehreren Motive aufnimmt. Insbesondere stehen hiermit für ein vorgeschaltetes

Förderelement, insbesondere die Rasterwalze und/oder ein Kammerrakelsystem, bevorzugt Gestaltungsmöglichkeiten offen, die wiederum die Übertragung von Haftvermittlern mit speziellen Anforderungen, beispielsweise eine geringe Viskosität des ersten Haftvermittlers, ermöglichen.

Es ist insbesondere die Verwendung eines ersten Transferwerks umfassend einen Transferzylinder mit einem Transfermedium in einer Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, vorteilhaft. Hierdurch wird beispielsweise die Druckvorrichtung, insbesondere die Offsetdruckvorrichtung, entsprechend der genannten Vorteile verbessert.

Es ist besonders bevorzugt möglich, dass das Verfahren derart durchgeführt wird und/oder die Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, derart ausgebildet ist, dass die Transferlage, insbesondere gemessen nachdem die

Trägerfolie der Transferfolie abgezogen wurde, eine Glätte, insbesondere gemessen nach Bekk nach DIN 53107:2016-05, vorzugsweise mit einem Bekk Smoothness Tester, bevorzugt vom Typ 533 der Firma Messmer Büchel, von mindestens 200 s aufweist und/oder eine Oberflächenglätte, insbesondere gemessen nach dem

Parker-Print-Surf-Verfahren (PPS), vorzugsweise im Luftstromverfahren nach DIN ISO 8791 -4:2008-05, bevorzugt mittels einem Parker-Print-Surf Prüfgerät PPS 90 der Firma Messmer Büchel, im Bereich von 0,05 pm bis 1 ,5 pm, bevorzugt im Bereich von 0,1 pm bis 1 pm, aufweist.

Weiter ist es möglich, dass das Verfahren derart durchgeführt wird und/oder die Druckvorrichtung, insbesondere die Offsetdruckvorrichtung, derart ausgebildet ist, dass die Transferlage, insbesondere gemessen nachdem die Trägerfolie der

Transferfolie abgezogen wurde, einen Glanz, insbesondere größer 500 GU mit einer Messgeometrie von 60° und/oder größer 100 GU mit einer Messgeometrie von 85°, aufweist, bevorzugt gemessen mit einem Gerät des Typs„micro tri gloss“ der Firma Byk Gardener. Diese Messgeräte dienen insbesondere zur Bestimmung des

Glanzgrades, vorzugsweise von Lackbeschichtungen, Kunststoffen, Keramik und/oder metallischen Oberflächen. Die Oberfläche wird dabei insbesondere unter einem definierten Winkel angestrahlt und das reflektierte Licht vorzugsweise fotoelektrisch gemessen, bevorzugt mittels eines Reflektometers. Das Messgerät entspricht insbesondere den Normen DIN 67530, ISO 2813, ASTM D 523 und/oder BS 3900 Part D5. Zur Kalibrierung wird das Gerät vorzugsweise im Köcher mit dem integrierten Glasstandard aufbewahrt. Insbesondere wird beim Einschalten

vorzugsweise automatisch ein Selbsttest durchgeführt, der eventuelle Änderungen des Messsignals bevorzugt gegen die gespeicherten Kalibrierdaten prüft.

Insbesondere mit dem Gerät„micro tri gloss“ wird der Glanz vorzugsweise mit Glanzeinheiten oder Reflexionsgrad bestimmt.

Das Gerät„micro tri gloss“ weist insbesondere folgende wesentliche Kennwerte auf:

Messgeometrie 20° 60° 85°

Messfleckgröße (mm) 10x10 9x15 5x38 Messbereich 0-2000 GU 0-1000 GU 0-160 GU

Genauigkeit:

Bereich 0-100 GU 100-2000 GU

Wiederholbarkeit 0,2 GU 0,2%

Vergleichbarkeit 0,5 GU 0,5%

Dabei bedeutet die Maßeinheit GU„Gloss Unit“.

Die bestimmten Glanz-Werte sind insbesondere bei der Messung der Transferlage, insbesondere des Substrates mit der Transferlage, bevorzugt mit einer

Messgeometrie von 60° größer 500 GU und/oder mit einer Messgeometrie von 85° größer 100 GU.

Vorzugsweise wird der Glanz, die Glätte und/oder die Oberflächenglätte der

Transferlage und/oder des Substrats mit der Transferlage in dem ersten Bereich gemessen, insbesondere auf der Oberfläche der Transferlage in dem ersten Bereich gemessen.

Zweckmäßigerweise weist das Substrat, insbesondere gemessen vor dem

Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat, eine Oberflächenglätte, vorzugsweise gemessen nach PPS 10, ISO 8791 -4, im Bereich von 0,5 pm bis 2,0 pm, bevorzugt mit einer Toleranz im Bereich von 0,01 pm bis 0,2 pm, auf. Es ist auch möglich, dass das Substrat einen Glanz im Bereich von 20 % bis 80 %, bevorzugt im Bereich von 50 % bis 75 % aufweist, insbesondere gemessen nach TAPPI® T480, vorzgusweise mit dem Messgerät microgloss 75° der Firma BYK Gardener, bevorzugt bei einem Winkel von 75°.

Weiter ist es zweckmäßig, dass das Substrat eine Rupffestigkeit, insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat, vorzugsweise gemessen gemäß ISO 3783:2006-07, bevorzugt mit dem Messgerät Amsterdam 5 (4 m/s) der Firma IGT, von 0,5 m/s bis 4 m/s, insbesondere von 0,75 m/s bis 4 m/s aufweist.

Die Rupffestigkeit wird insbesondere mit einer Endgeschwindigkeit von 4 m/s und vorzugsweise mit einem Anpressdruck von 350 N und bevorzugt IGT-Rupföl mittlerer Viskosität als Testdruckfarbe gemessen. Es werden dabei vorzugswesie fünf

Druckstreifen je Richtung auf der Oberseite des Substrats aufgebracht.

Es hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, dass das Substrat, insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat, ein Wegschlagverhalten im Bereich von 0,9 OD bis 1 ,3 OD (OD = Optische Dichte) aufweist. Das Wegschlagverhalten wird insbesondere an einem Probedruckgerät der Firma IGT gemessen, bevorzugt mit ein oder mehreren der folgenden Eigenschaften und/oder Parameter:

Gerät: AMSTERDAM 5

Druck-/Konterdruckwalzen: Aluminium (50 mm breit)

Druckgeschwindigkeit: 0,2 m/s

Anpressdruck: 1000 N

Konterdruckzeit (Beginn): 5 s

Konterdruckpapier: Referenzpapier Ka APCO (Kunstdruckpapier)

Testdruckfarbe: IGT-Wegschlagtestfarbe (Cyan)

Anzahl der Druckstreifen: Drei je Richtung auf der Oberseite. Beispielsweise wird das Wegschlagverhalten der Muster 3 bis 6 gemessen, wobei die Muster 3 bis 6 bevorzugt den folgenden Typ aufweisen: Muster 3: Papiersubstrat Ensocoat 2S, insbesondere wobei nur je zwei

Druckstreifen, bevorzugt je Richtung zwei Druckstreifen, ausgewertet werden,

Muster 4: Papiersubstrat Invercote G,

Muster 5: Papiersubstrat Performa White,

Muster 6: Papiersubstrat Profigloss.

Die Auswertung des Wegschlagtests erfolgt vorzugsweise mittels

Farbdichtemessung, bevorzugt mit einem GRETAG Densitometer, an Feldern, insbesondere Konterdruckfeldern, wobei eine geringere Dichte, bevorzugt eine geringere optische Dichte, des Konterdrucks insbesondere bedeutet, dass mehr Druckfarbe in das Prüf-Papier weggeschlagen ist. Insbesondere werden pro Feld, bevorzugt pro Konterdruckfeld, fünf Einzelwerte der optischen Dichte je Feld an jeder Probe gemessen. Die folgende Tabelle zeigt mögliche Ergebnisse eines

Wegschlagtests für drei verschiedene Muster, insbesondere die Muster 3 bis 6, bevorzugt des oben genannten Typs.

Unter Konterpapier wird vorzugsweise das Konterdruckpapier verstanden, welches bevorzugt das Substrat ist. Unter Feld wird vorzugsweise ein Konterdruckfeld verstanden.

Mit dem Parameter n wird insbesondere die Anzahl der Einzelmessungen

angegeben. Der Mittelwert der Einzelmessungen wird insbesondere mit dem

Parameter MW angegeben. Die Standardabweichung wird vorzugsweise mit dem Parameter SD angegeben.

Die Untersuchungen zeigen insbesondere, dass das Muster 5 die besten Ergebnisse beim Wegschlagverhalten aufweist.

Von Vorteil ist hierbei insbesondere, dass das Substrat so beschaffen ist, dass der erste Haftvermittler insbesondere nicht übermäßig schnell„wegschlägt“, d.h. einsinkt. In anderen Worten sickert der erste Haftvermittler zum Beispiel nicht oder nur langsam in das Substrat ein.

Als Material für das Substrat wird vorzugsweise Papier, Pappe, Kunststofffolie, Metallfolie oder ein Laminat umfassend mindestens zwei dieser Materialien eingesetzt. Das Substrat weist vorzugsweise eine mindestens zweifach gestrichene und möglichst glatte Oberfläche auf, und ist bevorzugt wenig saugfähig. Weiter weist das Substrat vorzugweise eine Grammatur, insbesondere ein spezifisches Gewicht, zwischen 70 g/m ² und 350 g/m ² auf.

Es ist weiter zweckmäßig, dass das Substrat mittels einer Rolle bereitgestellt wird, insbesondere wobei das Substrat in einem Rolle-zu-Rolle Verfahren verarbeitet wird, und/oder dass das Substrat insbesondere als Bogenware verarbeitet wird.

Vorzugsweise ist das Substrat flexibel ausgebildet, so dass es in einem Rolle-zu- Rolle-Verfahren vorzugsweise kontinuierlich oder auf einer Bogen-Druckmaschine, insbesondere Bogenoffset-Druckmaschine, verarbeitet wird. Hierbei wird insbesondere ein auf einer Rolle aufgewickeltes und/oder bereitgestelltes, bandförmiges Substrat oder ein Substrat in der Form einzelner Druckbogen eingesetzt.

Weiter ist es möglich, dass das Substrat ein oder mehrere und/oder Kombinationen der folgenden Materialien umfasst oder daraus besteht: Chromosulfatkarton,

Chromokarton, Chromoduplexkarton, Chromotriplexkarton, gussgestrichener

Chromokarton, Bilderdruckpapier, seidenmatt gestrichenes Papier, matt gestrichenes Papier, glänzend gestrichenes Papier, einseitig gestrichenes nicht wasserfestes Ettikettenpapier, einseitig gestrichenes wasserfestes Ettikettenpapier,

gussgestrichenes nicht wasserfestes Etikettenpapier, gussgestrichenes wasserfestes Etikettenpapier.

Beispielweise weist das Substrat den folgenden Schichtenaufbau mit Schichten umfassend die Materialen, insbesondere in der folgenden Reihenfolge, auf:

- Zweifachstrich

- Sulfatzellstoff

- Sulfatzellstoff

- Sulfatzellstoff

- Zweifachstrich.

Weiter ist es beispielsweise möglich, dass das Substrat den folgenden

Schichtenaufbau mit Schichten, insbesondere in der folgenden Reihenfolge, aufweist:

- Dreifachstrich

- Sulfatzellstoff

- CTMP-Schicht

- Sulfatzellstoff

- Pigmentstrich. Es ist insbesondere auch möglich, dass das Substrat den folgenden Schichtenaufbau mit Schichten, insbesondere in der folgenden Reihenfolge, aufweist:

- Topstrich

- Mittelstrich

- Vorstrich

- Gebleichter chemischer Zellstoff

- Gebleichter chemischer Zellstoff

- Gebleichter chemischer Zellstoff

- Pigmentstrich.

Weiter ist es möglich, dass das Substrat als Bogenware mit

Verarbeitungsgeschwindigkeiten von 3000 Bogen pro Stunde bis 20000 Bogen pro Stunde, insbesondere 8000 Bogen pro Stunde bis 15000 Bogen pro Stunde, verarbeitet wird.

Es hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, dass das erste Transferwerk weiter eine Rasterwalze umfasst, welche derart ausgebildet ist, dass diese insbesondere den ersten Haftvermittler auf das Transfermedium des ersten Transferwerks überträgt. Vorzugsweise ist die Rasterwalze koppelbar und entkoppelbar. Dabei wird bevorzugt mittels der Rasterwalze der erste Haftvermittler auf das Transfermedium des ersten Transferwerks übertragen.

Koppelbar und entkoppelbar wird hier insbesondere derart verstanden, dass eine Verbindung mit dem Transfermedium hergestellt und aufgehoben werden kann, welche eine Übertragung eines Haftvermittlers, insbesondere des ersten und/oder zweiten Haftvermittlers, und/oder einer Druckfarbe, von dem koppelbaren und entkoppelbaren Bauteil, insbesondere der Rasterwalze, dem Kammerrakelsystem dem ersten Farbwerk und/oder dem ersten Feuchtwerk, auf das Transfermedium ermöglicht. Für das zweite Farbwerk und/oder Feuchtwerk wird koppelbar und entkoppelbar insbesondere derart verstanden, das eine Verbindung mit einem Andrücktuch und/oder einem Offsetdrucktuch hergestellt und aufgehoben werden kann, welche eine Übertragung eines Haftvermittlers, insbesondere des ersten und/oder zweiten Haftvermittlers, und/oder einer Druckfarbe, von dem koppelbaren und entkoppelbaren Bauteil auf das Andrücktuch und/oder ein Offsetdrucktuch ermöglicht.

Hierdurch wird insbesondere der Vorteil aufgezeigt, der bevorzugt durch die

Verwendung eines Haftvermittlers mit ein oder mehreren der oben genannten

Eigenschaften entsteht, dass mittels der Rasterwalze vorzugsweise Druckfarben und/oder Haftvermittler gefördert werden, deren Rückspaltung wegen des Einflusses auf den Glanz dieser Druckfarben und/oder Haftvermittler oder einer darauf aufgebrachten Transferlage bevorzugt geringgehalten und/oder vermieden wird. Beispielsweise ist es möglich, dass der Haftvermittler an einer Walze bevorzugt ohne eine derartige Form insbesondere zu schnell herunterläuft und damit insbesondere nicht zuverlässig verarbeitet wird.

Es ist auch möglich, dass das erste Transferwerk weiter ein Kammerrakelsystem umfasst, welches insbesondere derart ausgebildet ist, dass der erste Haftvermittler von dem Kammerrakelsystem auf die Rasterwalze übertragen wird, insbesondere wobei das Kammerrakelsystem bevorzugt gemeinsam mit der Rasterwalze koppelbar und entkoppelbar ist.

Es hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, wenn die Rasterwalze ein

Schöpfvolumen im Bereich von 10 cm ³ /m ² bis 30 cm ³ /m ² aufweist, insbesondere im Bereich von 15 cm ³ /m ² bis 25 cm ³ /m ² aufweist, und/oder im Bereich von 6,45 BCM bis 19,35 BCM, insbesondere im Bereich von 9,67 BCM bis 16,12 BCM, aufweist. BCM ist bevorzugt die Abkürzung für Billion-Cubic-Micron. Insbesondere entspricht ein BCM 1 ,55 cm ³ /m ² . Das Auftragsvolumen beträgt beispielsweise 22 cm ³ /m ² und/oder 14 BCM. Die Kleberdichte beträgt beispielsweise 1 g/ml. Ein Milliliter (ml) entspricht vorzugsweise einem Kubikzentimeter (cm ³ ). Ein Kubikzentimeter pro Quadratmeter (cm ³ /m ² ) entspricht insbesondere 1 pm Schichtstärke. Weitere

Angaben werden insbesondere in g/m ² oder ml/m ² gemacht.

Weiter weist die Rasterwalze bevorzugt einen Gravurwinkel im Bereich von 30° bis 90°, insbesondere im Bereich von 45° bis 60 °, auf. Insbesondere ist es möglich, dass die Rasterwalze eine Gravur aufweist, bevorzugt wobei die Gravur ein oder mehrere der Gravurtypen ausgewählt aus: Stumpfpyramide, Zelle, Kalotte, Haschur, insbesondere Linienstruktur, Haschur mit Näpfchen und/oder Hexagonale Form oder eine Kombination daraus umfasst. Die Rasterweite der Rasterwalze liegt

vorzugsweise in einem Bereich von 20 L/cm bis 200 L/cm, insbesondere in einem Bereich von 40 L/cm bis 100 L/cm, bevorzugt in einem Bereich von 40 L/cm bis 80 L/cm. Vorzugsweise wird hierdurch ein vollflächiger Übertrag auf das

Transfermedium gewährleistet. Die Rasterweite wird bevorzugt auch mit Lineatur bezeichnet.

Die Rasterweite gibt bevorzugt Auskunft über den Abstand der Vertiefungen bzw. Näpfchen zueinander. Die Anzahl und der Abstand der Näpfchen ergeben hierbei bevorzugt die Lineatur. Trägt eine Rasterwalze mehr Näpfchen, so wird

insbesondere eine gezielte Menge an Haftvermittler, insbesondere ersten

Haftvermittler, und/oder Druckfarbe übertragen, was vorzugsweise einem geringeren Schöpfvolumen entspricht.

Weiter hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass der erste Haftvermittler,

insbesondere gemessen vor, bei oder nach dem Übertragen des ersten

Haftvermittlers auf das Substrat und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage auf das Substrat, eine ausreichend hohe Oberflächenspannung aufweist.

Hierdurch wird insbesondere eine ausreichende Aufnahme, Förderung und Abgabe des ersten Haftvermittlers mittels der Rasterwalze gewährleistet. Beispielsweise stellt eine nicht zu niedrig gewählte Oberflächenspannung sicher, dass der erste

Haftvermittler während der Rotation der Rasterwalze vorzugsweise nicht unkontrolliert aus den Näpfchen läuft, bevor die Oberfläche des ersten Haftvermittlers mit dem Transfermedium in Kontakt kommt.

Bevorzugt weist die Druckvorrichtung ein zweites Druckwerk auf, insbesondere welches über ein Förderelement mit dem ersten Druckwerk verbunden ist. Es ist hierbei insbesondere möglich, dass das Förderelement eine Förderstrecke zur Förderung des Substrats ist oder umfasst, insbesondere wobei das Substrat in Form von Rollenware verarbeitet wird. Es ist weiterhin möglich, dass das Förderelement eine Trommel, insbesondere mit Substrathalterungen, zur Förderung des Substrats ist oder umfasst, insbesondere wobei das Substrat in Form von Bogenware verarbeitet wird.

Es ist insbesondere möglich, dass das zweite Druckwerk ein zweites Transferwerk umfassend einen Andrückzylinder mit einem Andrücktuch und einen zweiten

Substratzylinder aufweist. Das zweite Transferwerk ist insbesondere derart ausgestaltet, dass die Transferlage von dem Andrücktuch auf das Substrat mit dem im ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler aufgebracht wird. Es ist hierbei möglich, dass das Verfahren vorzugsweise weiter den folgenden Schritt umfasst, insbesondere nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat:

- Aufbringen der Transferlage auf das Substrat mittels eines zweiten Druckwerks, welches ein zweites Transferwerk umfassend einen Andrückzylinder mit einem Andrücktuch und einen zweiten Substratzylinder aufweist, insbesondere wobei die Transferlage von dem Andrücktuch auf das Substrat mit dem im ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler aufgebracht wird.

Bevorzugt werden die Schritte in einer beliebigen Reihenfolge und/oder

nacheinander und/oder auch mehrfach durchgeführt.

Vorzugsweise wird das Aufbringen der Transferlage auf das Substrat mit dem im ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler bevorzugt mit einem Anpressdruck durchgeführt, wobei der Anpressdruck bevorzugt über einen Abstand, insbesondere in der Form eines Spalts, zwischen dem Andrücktuch und dem zweiten

Substratzylinder einstellbar ist und/oder eingestellt wird. Dieser Abstand liegt insbesondere im Bereich von -0,5 mm bis +0,75 mm, bevorzugt im Bereich von -0,1 mm bis +0,3 mm und/oder kann in diesem Bereich eingestellt werden. Diese negativen und positiven Werte beziehen sich insbesondere auf eine

Grundeinstellung des Substratzylinders, bevorzugt des zweiten Substratzylinders, relativ zum Andrückzylinder, insbesondere relativ zur Oberfläche des Andrücktuchs, vorzgusweise auch unter Berücksichtigung der Schichtstärke und/oder -dicke des Substrats. Von dieser Grundeinstellung kann nun der Druck auf das Substrat vermindert werden, insbesondere durch ein Einstellen von negativen Werten, z.B. - 0,1 mm, und/oder erhöht werden, insbesondere durch ein Einstellen von positiven Werten, z.B. +0,3 mm.

Ein derartiger Anpressdruck kann insbesondere aufgrund der Eigenschaften des ersten Haftvermittlers und/oder des Substrats erzeugt werden. Hierdurch wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass die Transferlage besonders glatt aufgebracht wird, bevorzugt wobei eine potentielle Rissbildung vermindert wird.

Hierbei ist es zweckmäßig, dass das Andrücktuch eine Härte im Bereich von 50 Shore A bis 90 Shore A, insbesondere im Bereich von 70 Shore A bis 90 Shore A aufweist. Ein Vorteil ergibt sich hier bevorzugt in Kombination mit den Eigenschaften des ersten Haftvermittlers insbesondere dadurch, dass ein höherer Anpressdruck, insbesondere zum Glattdrücken der Transferlage, möglich ist, wobei nachteilige Effekte wie beispielsweise potentielle Rissbildung nicht oder nur geringfügig einhergehen.

Das Andrücktuch weist bevorzugt eine Dicke im Bereich von 1 ,5 mm bis 2,5 mm, insbesondere von 1 ,7 mm bis 2,0 mm. Weiter ist es möglich, dass das erste und/oder zweite Druckwerk eine Härtungseinrichtung zum Härten des ersten Haftvermittlers umfasst. Hierbei ist ein Verfahren denkbar, wobei vorzugsweise der folgende Schritt durchgeführt wird:

- Härten des ersten Haftvermittlers mittels der Härtungseinrichtung.

Die Härtungseinrichtung ist vorzugsweise an dem ersten und/oder zweiten

Substratzylinder angeordnet, insbesondere derart, dass das Substrat beim Härten des ersten Haftvermittlers zwischen der Härtungseinrichtung und dem ersten und/oder zweiten Substratzylinder angeordnet ist.

Hiermit ist es insbesondere möglich, dass der erste Haftvermittler bei dem Härten mittels Bestrahlung gehärtet wird und insbesondere durch die Transferfolie, vorzugsweise durch die Trägerfolie und/oder die Transferlage der Trägerfolie, hindurch bestrahlt wird.

Durch die Übertragung des ersten Haftvermittlers auf das Substrat wird bevorzugt bereits ein glatter Auftrag, insbesondere Kleberauftrag, erzielt, insbesondere bevor die Transferlage mit dem Andrücktuch aufgebracht wird. Härtet man hierbei insbesondere noch durch die Transferlage mit der Trägerfolie, bevorzugt mit einem PET-Film, so wird insbesondere der Oberflächenglanz einer auf den ersten

Haftvermittler aufgebrachten Transferlage noch weiter verbessert.

Bevorzugt wird der erste Haftvermittler auf einer Härtungsstrecke zwischen 10 cm und 60 cm, insbesondere zwischen 15 cm und 25 cm, und/oder zwischen 20 cm und 30 cm, gehärtet, insbesondere wobei das Substrat mit der Transferfolie über die Härtungsstrecke mittels ein oder mehreren ersten Um lenkwalzen gefördert wird. Insbesondere härtet die Härtungseinrichtung auf einer Härtungsstrecke zwischen 10 cm und 60 cm, insbesondere zwischen 15 cm und 25 cm und/oder zwischen 20 cm und 30 cm, den ersten Haftvermittler, insbesondere wobei die Härtungsstrecke ein oder mehrere erste Um lenkwalzen umfasst, welche vorzugsweise derart ausgestaltet sind, dass diese das Substrat mit der Transferfolie insbesondere entlang der

Härtungsstrecke fördern.

Es hat sich beispielsweise auch als vorteilhaft erwiesen, dass das erste und/oder zweite Druckwerk eine Vorhärtungseinrichtung umfasst, welche insbesondere derart angeordnet ist, dass bevorzugt nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage auf das Substrat mit dem in dem ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler die Vorhärtungseinrichtung den ersten Haftvermittler vorhärtet.

Es ist hiermit insbesondere möglich, dass der folgende Schritt ausgeführt wird:

- Vorhärten des ersten Haftvermittlers nach, insbesondere unmittelbar nach,

bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage auf das Substrat mit dem ersten Haftvermittler.

Vorzugsweise wird der erste Haftvermittler mittels der Härtungseinrichtung bei dem Härten nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen der Transferlage auf das Substrat mit dem in dem ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler gehärtet. Es ist somit zweckmäßig, dass die Härtungseinrichtung derart ausgestaltet ist, dass diese den ersten Haftvermittler nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem

Übertragen der Transferlage auf das Substrat mit dem in dem ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler härtet.

Insbesondere wird durch die Anordnung der Härtungseinrichtung und/oder der Vorhärtungseinrichtung erreicht, dass vorzugsweise eine kompakte Bauweise der Druckvorrichtung erreicht wird. Hierbei wird eine Förderstrecke zwischen erster und zweiter Druckvorrichtung bevorzugt gleichzeitig als Härtungsstrecke verwendet. Hierdurch ist es weiter beispielsweise möglich Energie, insbesondere Wärmeenergie, einzusparen.

Die Druckvorrichtung, insbesondere das zweite Druckwerk, umfasst vorzugsweise eine Abzieheinrichtung, welche bevorzugt derart ausgebildet ist, dass die Trägerfolie der Transferfolie abgezogen wird, insbesondere wobei die Transferlage in dem ersten Bereich auf dem Substrat verbleibt. Das heißt insbesondere, dass die

Transferlage nur dort auf dem Substrat verbleibt, wo der erste Haftvermittler übertragen ist und/oder wird.

Hiermit ist es möglich, dass vorzugsweise der folgende Schritt ausgeführt wird:

- Abziehen der Trägerfolie der Transferfolie, derart, dass die Transferlage nur dort auf dem Substrat verbleibt, wo der erste Haftvermittler übertragen wird.

Hierbei ist es vorteilhaft, dass die Härtungseinrichtung, insbesondere in

Förderrichtung des Substrats, vor der Abzieheinrichtung und/oder nach dem ersten Transferwerk, insbesondere dem Transfermedium, angeordnet ist.

Bevorzugt ist in Förderrichtung des Substrats nach der Abziehvorrichtung keine Härtungseinrichtung und/oder Vorhärtungseinrichtung angeordnet und/oder bevorzugt wird nach dem Abziehen der Trägerfolie der Transferfolie kein Härten und/oder Vorhärten durchgeführt.

Es ist hiermit weiter vorteilhaft, dass das Härten, insbesondere in Förderrichtung des Substrats, vor dem Abziehen der Transferfolie und/oder nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat durchgeführt wird. Hierdurch kommt es vorteilhafterweise insbesondere beim Abziehen der Trägerfolie bevorzugt nicht erneut zu einem Zug des ersten Haftvermittlers und/oder vorzugsweise nicht zu einer Rupfkraft auf das Substrat, den ersten Haftvermittler und/oder die Transferlage.

Dadurch wird insbesondere die Glattlage des Haftvermittlers und/oder der Transferlage bevorzugt nicht negativ beeinflusst und es wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass die Glätte und/oder der Glanz der Transferlage erhöht wird.

Insbesondere umfasst das zweite Druckwerk eine Umlenkeinrichtung mit ein oder mehreren Umlenkstationen, welche vorzugsweise derart ausgebildet ist, dass die Transferlage einfach oder mehrfach wiederholt zwischen dem Andrückzylinder und dem zweiten Substratzylinder hindurchgeführt wird. Vorzugsweise wird dabei die Transferlage einfach oder mehrfach wiederholt auf das Substrat aufgebracht und/oder einfach oder mehrfach wiederholt die Trägerfolie der Transferfolie

zumindest teilweise abgezogen und die Transferlage verbleibt zumindest teilweise auf dem Substrat mit dem ersten Haftvermittler in dem ersten Bereich.

Vorteilhafterweise wird hier durch ein mehrfaches Aufbringen der Transferlage auf das Substrat das Material einer Transferfolie optimal ausgenutzt. Hierbei ist es auch möglich, dass das mehrfache Aufbringen der Transferlage auf ein oder mehrere Substrate stattfindet.

Vorzugsweise wird das Härten und/oder das Vorhärten mittels einer Bestrahlung durchgeführt ausgewählt aus der Gruppe: UV-Bestrahlung, insbesondere mittels Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampe, Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampe, Niederdruck-UV-Quecksilberdampflampe, UV-Low-Energy, und/oder UV-LED, und/oder Elektronenstrahlen (E-Beam) oder einer Kombination daraus.

Es ist somit zweckmäßig, dass die Härtungseinrichtung und/oder die

Vorhärtungseinrichtung ein oder mehrere Strahler umfasst ausgewählt aus der Gruppe: UV-Strahler, insbesondere Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampe,

Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampe, Niederdruck-UV-Quecksilberdampflampe , UV-Low-Energy und/oder UV LED-Strahler, und/oder Elektronenstrahl-Strahler (E- Beam-Strahler) oder einer Kombination daraus. Unter ein oder mehrere Strahler sind hier insbesondere ein oder mehrere Strahlungsquellen zu verstehen. UV steht bevorzugt für ultraviolette Strahlung. Es ist insbesondere möglich, dass das Substrat und/oder der erste Haftvermittler bei dem Härten und/oder bei dem Vorhärten mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 410 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im

Bereich von 365 nm bis 405 nm bestrahlt wird. Es ist zweckmäßig, dass die

Härtungseinrichtung und/oder die Vorhärtungseinrichtung das Substrat und/oder den ersten Haftvermittler mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 410 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im Bereich von 365 nm bis 405 nm bestrahlt.

Bei einer Härtung mittels UV-Bestrahlung werden vorzugsweise flüssige

Beschichtungswerkstoffe, beispielsweise Lacke, Druckfarben und/oder Haftvermittler, insbesondere der erste Haftvermittler, gehärtet, welche vorzugsweise über eine chemische Reaktion innerhalb von wenigen Sekunden in einen festen Zustand übergehen. Insbesondere bei Lacken wird ein fester und trockener Film ausgebildet.

Als ein oder mehrere Strahler werden vorzugsweise ein oder mehrere

Strahlungsquellen in der Form von UV-Lampen verwendet, wobei es möglich ist, dass als Strahlungsquelle dotierte, beispielsweise Blei-, Eisen-, Gallium- und/oder Thallium-dotierte, und/oder undotierte Lampen, beispielsweise

Quecksilberdampflampen und/oder Blitzröhren, verwendet werden. UV- strahlenhärtende Lacke, Farben und/oder Haftvermittler bzw. Kleber werden bevorzugt vereinfacht nur als UV-Lacke, UV-Farben und/oder UV-Haftvermittler bzw. UV-Kleber bezeichnet.

Vorzugsweise emittiert eine Quecksilberdampf Hochdrucklampe, insbesondere Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampe, UV-Strahlung insbesondere bei 254 nm, 296,73 nm, 313 nm, 335 nm, 365 nm (i-Linie) und 405 nm (h-Linie). Alle anderen Wellenlängen sind bevorzugt bereits im sichtbaren Licht und spielen hier

vorzugsweise eine untergeordnete oder keine Rolle. In anderen Worten werden insbesondere auch andere Wellenlängen emittiert, die bevorzugt auf das Härten und/oder Vorhärten nur einen geringen oder keinen Einfluss haben.

Eine Quecksilberdampf Mitteldrucklampe, insbesondere eine Mitteldruck-UV- Quecksilberdampflampe, emittiert vorzugsweise UV-Strahlung insbesondere bei 250 nm, 313 nm, 365nm (i-Linie) und 405 nm (h-Linie). Alle anderen Wellenlängen sind bevorzugt bereits im sichtbaren Licht und spielen hier vorzugsweise eine

untergeordnete oder keine Rolle. In anderen Worten werden insbesondere auch andere Wellenlängen emittiert, die bevorzugt auf das Härten und/oder Vorhärten nur einen geringen oder keinen Einfluss haben.

Eine Quecksilberdampf Niederdrucklampe, insbesondere eine Niederdruck-UV- Quecksilberdampflampe, emittiert vorzugsweise UV-Strahlung insbesondere bei 254 nm und besitzt bevorzugt noch eine weitere Emmisionslinie bei 185 nm.

Beispielsweise sind mit Metallhalogeniden oder Gallium-, Blei-, Eisen-, Thallium- und Indium-dotierte Gasfüllungen erhältlich. Sie ergänzen das Emmisionsspektrum vorzugsweise um UV-A und/oder Blau, um insbesondere die Absorption von UV- Strahlung kürzerer Wellenlänge durch Farbpigmente zu vermeiden.

Weiterhin ist es möglich, als ein oder mehrere Strahler ein oder mehrere UV-LED- Lampen zu verwenden, die insbesondere ein Emmisionssprektrum zwischen 365 nm bis 405 nm aufweisen.

UV-LED-Strahler und/oder UV-LED-Systeme nutzen zur Härtung vorzugsweise die Eigenschaft von Leuchtdioden (LED =„light emitting diode“), die elektrischen Strom direkt in Licht umwandeln. Sie basieren insbesondere auf Halbleiterverbindungen, die Energie in Form von Ultraviolettstrahlung oder auch sichtbarem Licht abgeben, sobald Strom in Durchlassrichtung durch eine LED fließt. Hierbei wird die

Polymerisation bevorzugt durch das Licht bzw. die Strahlung der LED bewirkt.

Insbesondere ist der Polymerisationsprozess bei einem UV LED-Strahler und/oder LED-System prinzipiell identisch zu der bekannten UV-Technik. Ein Unterschied ist insbesondere, dass eine Optimierung der Chemie in der Reaktivität und der

Oberflächeneigenschaften erfolgt. Sind seitens der Druckfarben, Lacke,

Haftvermittler, Beschichtungen oder anderem Druckmaterial besagte

Voraussetzungen gegeben, so kann ein UV-LED-Strahler und/oder UV-LED-System z.B. in der Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, vorzugsweise erfolgreich Verwendung finden.

UV LE bedeutet bevorzugt UV low energy und wird bevorzugt auch mit„LE UV“ bezeichnet. Mit einem UV-LE-Strahler und/oder einem LE-UV-System wird insbesondere eine sofortige Trocknung der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers erzielt.

Mittels der Härtung kann das Substrat beispielsweise sofort weiterverarbeitet werden und es wird insbesondere keine Zwischenlagerung für die Trocknung des Substrats mit dem Haftvermittler benötigt. Weiter ist es hierdurch möglich, auf den Einsatz von Puder zu verzichten. Außerdem wird die Scheuerfestigkeit vorzugsweise erhöht, sodass die Transferlage insbesondere nicht zwangsweise eine Schutzlackschicht benötigt. Außerdem ist es möglich, dass bevorzugt keine zusätzliche IR-Trocknung (IR = Infrarot, hier bevorzugt Infrarotstrahlung) eingesetzt wird, wodurch

beispielsweise Energiekosten eingespart werden können.

Weiter wird insbesondere die Prozesssicherheit erhöht sowie bevorzugt die optische Qualität erhöht. Zudem wird insbesondere ein Wegschlagen des Haftvermittlers, insbesondere in das Substrat, reduziert und es bieten sich bevorzugt besonders gute Veredlungsmöglichkeiten sowie beispielsweise die Möglichkeit angeschnittene Farbflächen zu erzeugen und/oder angeschnittene Haftvermittlerflächen zu erzeugen.

Ein LE-UV-System benötigt insbesondere sowohl im Vergleich zu konventionellen Trocknungssystemen als auch zu herkömmlichen UV-Systemen weniger Raum. Insbesondere kann die Trocknung und/oder das Härten ohne eine

Auslageverlängerung durchgeführt werden. Weiter ist beispielsweise der Platzbedarf für einen Schaltschrank, einen Kühler und eine Ablufteinheit besonders gering, insbesondere weniger als 2m ² . Außerdem ist ein ozonfreier Betrieb durch den Einsatz spezieller Lampen möglich.

Als Trägerfolie der Transferfolie werden vorzugsweise Folien, insbesondere Folien aus PET (PET = Polyethylenterephthalat), verwendet, welche vorzugsweise eine UV- Durchlässigkeit aufweisen. Die Photoinitiatoren des ersten Haftvermittlers werden hierbei vorzugsweise entsprechend der Wellenlängen, für welche die Trägerfolie durchlässig ist, ausgewählt.

Insbesondere ist es zweckmäßig, dass die Härtungseinrichtung und/oder die

Vorhärtungseinrichtung eine Kühlung, insbesondere eine Wasserkühlung, umfasst und/oder gekühlt wird, insbesondere mittels Wasser gekühlt wird. Die

Härtungseinrichtung und/oder die Vorhärtungseinrichtung weist hierbei bevorzugt ein oder mehrere Shutter und ein oder mehrere Reflektoren auf, welche vorzugsweise mit Wasser gekühlt werden. Durch die Kühlung der Shutter und der Reflektoren mit Wasser, wird insbesondere die entstehende Wärme vorzugsweise direkt und effektiv aus der Maschine abgeführt.

Es ist alternativ oder zusätzlich möglich, dass die Härtungseinrichtung und/oder die Vorhärtungseinrichtung eine integrierte Luftkühlung umfasst, welche insbesondere für einen gleichmäßigen Betrieb der Härtungseinrichtung und/oder der

Vorhärtungseinrichtung sorgt. Die integrierte Luftkühlung sorgt vorzugsweise für einen gleichmäßigen Betrieb der Härtungseinrichtung und/oder der

Vorhärtungseinrichtung, insbesondere der ein oder mehreren Strahlungsquellen bevorzugt in der Form einer UV-Lampe.

Es ist außerdem möglich, dass die Härtungseinrichtung und/oder die

Vorhärtungseinrichtung elektronische Vorschaltgeräte aufweist. Vorzugsweise ist eine ELC-Steuerung an die Bestrahlungsleistung gekoppelt, sodass die Leistung, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke und/oder die Netto-Bestrahlungsstärke, bevorzugt innerhalb von 30 % bis 100 % des Maximalwerts, stufenlos regelbar ist und/oder geregelt wird. Hierbei findet die Regelung beispielsweise in Abhängigkeit der Druckgeschwindigkeit und/oder Verarbeitungsgeschwindigkeit statt. In einem Stand-by-Betrieb wird die Leistung, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke und/oder die Netto-Bestrahlungsstärke, bevorzugt automatisch auf ein Minimum heruntergefahren.

Das Härten wird vorzugsweise derart durchgeführt und/oder die Härtungseinrichtung derart ausgebildet, dass die Leistung der Härtungseinrichtung, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 160 W/cm ² bis 200 W/cm ² , bevorzugt für Quecksilberdampflampen, und/oder von 12 W/cm ² bis 20 W/cm ² , bevorzugt für UV-LED-Lampen, liegt. Vorzugsweise liegt die Netto- Bestrahlungsstärke in einem Bereich von 4,8 W/cm ² bis 8 W/cm ² und/oder der Energieeintrag durch die Härtungseinrichtung in den ersten Haftvermittler im Bereich von 200 mJ/cm ² bis 900 mJ/cm ² .

Bevorzugt erfolgt dabei das Härten des ersten Haftvermittlers mit einer

Belichtungszeit von 0,04 s bis 0,15 s. Bei den erwähnten

Verarbeitungsgeschwindigkeiten und/oder Transportgeschwindigkeiten des Substrats und den angegebenen Bestrahlungsstärken wird der notwendige Energieeintrag vorzugsweise für die Härtung sichergestellt.

Es ist insbesondere möglich, dass die ein oder mehreren Strahlungsquellen eine eine Strahlungsquellen des Typs UV-Aggregat LAMPcure umfassen.

Vorteilhafterweise optimiert eine Härtung die bewährte Anlagentechnik hinsichtlich Leistung und Energieumsatz. Hierbei ist es möglich, dass die Härtung mittels zwei Einzeleinschübe mit bis zu 200 W/cm ² Leistung, insbesondere Brutto- Bestrahlungsstärke und/oder Netto-Bestrahlungsstärke, der Härtungseinrichtung durchgeführt wird. Hierdurch ist der Vorteil einer signifikanten Energieersparnis erzielbar.

Das Vorhärten wird vorzugsweise derart durchgeführt und/oder die

Vorhärtungseinrichtung derart ausgebildet, dass die Leistung der

Härtungseinrichtung, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 2 W/cm ² bis 5 W/cm ² liegt. Die Netto-Bestrahlungsstärke liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,7 W/cm ² bis 2 W/cm ² und/oder der Energieeintrag durch die Vorhärtungseinrichtung in den ersten Haftvermittler liegt vorzugsweise in einem Bereich von 8 mJ/cm ² bis 112 mJ/cm ² . Hierdurch wird erreicht, dass der erste Haftvermittler insbesondere eine gewünschte Viskositätserhöhung erfährt, dabei bevorzugt nicht vollständig ausgehärtet wird, so dass beim Aufbringen der

Transferlage auf das Substrat insbesondere die notwendige Haftwirkung des

Haftvermittlers erhalten bleibt.

Bevorzugt erfolgt dabei das Vorhärten des ersten Haftvermittlers mit einer

Belichtungszeit von 0,02 s bis 0,056 s. Bei den erwähnten

Verarbeitungsgeschwindigkeiten und/oder Transportgeschwindigkeiten des Substrats und den angegebenen Bestrahlungsstärken wird vorzugsweise der notwendige Energieeintrag für die Vorhärtung sichergestellt.

Dabei ist es zweckmäßig, wenn sich beim Vorhärten des ersten Haftvermittlers dessen Viskosität auf und/oder um 200 mPa*s bis 400 mPa*s erhöht. Durch eine solche Viskositätserhöhung wird insbesondere garantiert, dass der erste

Haftvermittler beim Aufbringen der Transferlage auf das Substrat nicht verquetscht wird, so dass die Transferlage bevorzugt im Wesentlichen mit der beim Drucken des ersten Haftvermittlers erzielten Auflösung nach dem Abziehen auf dem Substrat verbleibt.

Es ist auch möglich, dass die Transferlage von einer Transferfolie umfasst wird, wobei die Transferfolie bevorzugt die folgenden Schichten aufweist, insbesondere im Querschnitt in der angegebenen Reihenfolge aufweist: eine Trägerfolie, eine optionale Ablöseschicht, die Transferlage.

Es ist möglich, dass die Transferlage ein oder mehrere der folgenden Schichten aufweist, insbesondere im Querschnitt in der angegebenen Reihenfolge aufweist: eine Schutzlackschicht auf einer der Trägerfolie in der Transferfolie zugewandten Seite der Transferlage, eine Replikationslackschicht, eine Farblackschicht, eine bedampfbare Lackschicht, eine Metallschicht, insbesondere eine Aluminiumschicht, eine Haftvermittlerschicht, eine Barriereschicht, eine Kleberschicht auf einer der Trägerfolie in der Transferfolie abgewandten Seite der Transferlage. Hierbei ist es möglich, dass die Transferfolie eine Kaltprägefolie ist.

Insbesondere ist es möglich, dass die Transferfolie eine erste Transferfolie zur Verwendung in einem Kaltfolientransferverfahren, umfassend eine Trägerfolie und eine von der Trägerfolie ablösbare Transferlage, ist. Insbesondere umfasst die Transferlage hierbei ausgehend von der Trägerfolie eine transparente Ablöseschicht, eine optionale transparente Schutzlackschicht, mindestens eine Dekorschicht und mindestens eine Grundierungsschicht aus einem thermoplastischen Kleber, der in einem Temperaturbereich von größer als 90 °C aktivierbar ist.

Hierbei weist die erste Transferfolie insbesondere auf ihrer der Trägerfolie

abgewandten Seite eine Grundierungsschicht aus einem thermoplastischen Kleber auf, der bei dem Aufbringen der Transferlage auf das Substrat, insbesondere in der Form eines Kaltfolientransfers, als Haftvermittlerschicht zu dem ersten Haftvermittler, welcher insbesondere ein unter UV-Bestrahlung vernetzender Haftvermittler ist, auf dem Substrat wirkt. Vorteilhafterweise ist durch eine Kombination einer auf der Transferlage angeordneten Grundierungsschicht aus thermoplastischem Kleber mit dem auf dem Substrat angeordneten ersten Haftvermittler, insbesondere dem unter UV-Bestrahlung vernetzenden ersten Haftvermittler, eine besonders feste

Verbindung zwischen der Transferlage und dem Substrat und/oder der

Grundierungsschicht ausbildbar. Dies ist insbesondere insofern ein überraschender Effekt, da es sich bei thermoplastischen Klebern, bevorzugt auch Heißkleber genannt, und dem ersten Haftvermittler, insbesondere dem unter UV-Bestrahlung vernetzenden ersten Haftvermittler, um Stoffe handelt, deren Klebwirkungen auf völlig unterschiedlichen chemisch-physikalischen Grundlagen basieren.

Eine wie vorstehend beschriebene erste Transferfolie zur Verwendung in einem Kaltfolientransferverfahren ähnelt in ihrem Aufbau insbesondere einer

Heißprägefolie. Insbesondere ist die Verwendung einer Transferfolie in Form einer Heißprägefolie, die eine Trägerfolie und eine von der Trägerfolie ablösbare

Transferlage aufweist, in einem Kaltfolientransferverfahren, bei welchem die

Transferlage mittels des ersten Haftvermittlers, insbesondere in der Form eines Kaltklebers, welcher bevorzugt ein unter UV-Bestrahlung vernetzender Kleber ist, auf einem Substrat fixiert wird, ideal. Heißprägefolien weisen bekanntermaßen eine Heißkleberschicht auf, die beim Heißprägevorgang erhitzt wird und - meist unter zusätzlicher Beaufschlagung mit Druck - insbesondere eine Klebeverbindung mit dem zu beprägenden Substrat eingeht. Nach dem Abkühlen ist die Transferlage mittels der Heißkleberschicht am Substrat fixiert, so dass die Trägerfolie

vorzugsweise abgezogen werden kann.

Weiter ist es auch möglich, dass die Transferfolie eine zweite Transferfolie zur Verwendung in einem Kaltfolientransferverfahren ist und eine Trägerfolie und eine von der Trägerfolie ablösbare Transferlage umfasst. Insbesondere umfasst die Transferlage hierbei ausgehend von der Trägerfolie eine transparente polymere Ablöseschicht, eine optionale transparente Schutzlackschicht, mindestens eine Dekorschicht und mindestens eine Grundierungsschicht.

Insbesondere bei einer Transferfolie wird bevorzugt die Ablösekraft der

Ablöseschicht von der Trägerfolie und die Kraft zum Herauslösen von Bereichen aus der Transferlage unter Transferbedingungen, insbesondere beim Abziehen der Trägefolie, in Summe geringer ausgebildet als die Haftkraft zwischen Substrat und Transferlage, welche bevorzugt durch die Art des eingesetzten Haftvermittlers, insbesondere Kaltklebers, und insbesondere dessen Verbund mit dem Substrat einerseits und der Grundierungsschicht andererseits beeinflusst wird. Vorzugsweise lösen sich nur dann beim Transfer, insbesondere beim Abziehen der Trägerfolie, die Transferlage oder Bereiche der Transferlage von der Trägerfolie ab und bleiben am Substrat haften, insbesondere in dem ersten Bereich am Substrat haften. Vor dem Transfer, insbesondere dem Abziehen der Trägerfolie, ist die Ablösekraft der Ablöseschicht von der Trägerfolie bevorzugt so hoch, dass eine sichere Handhabung der Transferfolie gewährleistet ist, vorzugsweise ohne dass die Transferlage sich von der Trägerfolie löst, beispielsweise beim Abspulen der Transferfolie von einer Vorratsrolle und/oder beim Transport der Transferfolie, gegebenenfalls über

Umlenkeinrichtungen, beispielsweise in das zweite Druckwerk und insbesondere über die Härtungsstrecke und/oder in eine Kaltfolientransfereinheit. Um die

Transferfolie auf- und wieder abwickeln zu können, hat es sich dabei insbesondere bewährt, auf der der Transferlage abgewandten Seite der Trägerfolie eine geeignete Antihaftschicht vorzusehen.

Für jede erfindungsgemäße Transferfolie ist es besonders bevorzugt, wenn die Ablöseschicht frei von Wachs und/oder frei von Silikon ausgebildet ist. Insbesondere weist die Transferfolie keine herkömmliche Ablöseschicht auf Wachs- oder

Silikonbasis auf, welche bisher bewirkte, dass Transferlagen von Transferfolien, die damit ausgestattet waren, nur eingeschränkt oder gar nicht mit konventionellen Druckfarben, insbesondere UV-härtenden Druckfarben, UV-härtenden Lacken, Hybridfarben oder -lacken, bedruckbar waren.

Besonders bevorzugt ist für die erste und/oder zweite Transferfolie der Einsatz einer Ablöseschicht auf Basis eines Acrylat-Copolymers.

Die Ablöseschicht weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,01 bis 0,3 pm, vorzugsweise von 0,1 bis 0,2 pm, auf. Es hat sich bewährt, wenn die mindestens eine Grundierungsschicht eine Dicke im Bereich von 1 gm bis 5 gm, insbesondere im Bereich von 1 ,5 gm bis 3 gm, aufweist.

Weiterhin kann die mindestens eine Grundierungsschicht eingefärbt ausgebildet sein, und beispielsweise einen Kontrast zum Substrat zu verstärken usw.

Weiterhin hat es sich bewährt, wenn die mindestens eine Grundierungsschicht, welche an den Kaltkleber und/oder den ersten Haftvermittler angrenzen soll, eine Oberflächenrauhigkeit im Bereich von 100 nm bis 180 nm, insbesondere im Bereich von 120 nm bis 160 nm, aufweist. Die Oberflächenrauhigkeit wird unter anderem durch das Auftragsverfahren und die Formulierung der Grundierungsschicht bestimmt. Es wurde festgestellt, dass eine geringere Oberflächenrauhigkeit, überraschender Weise jedoch auch eine höhere Oberflächenrauhigkeit der

Grundierungsschicht, zu einer Verminderung der erzielbaren Haftung zwischen dem ersten Haftvermittler, insbesondere in der Form eines Kaltklebers, und der

Transferlage führt. Die Oberflächenrauhigkeit der Grundierungsschicht wurde hier insbesondere mittels einer Interferenzmikroskopie bestimmt.

Es kann nicht nur eine, sondern es können auch zwei oder mehr

Grundierungsschichten vorhanden sein, die sich in ihren chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften unterscheiden, um auf der einen Seite eine optimale Haftung in Richtung der angrenzenden Dekorschicht und/oder den angrenzenden Dekorschichten und auf der anderen Seite eine optimale Haftung in Richtung des in Kontakt zur Transferlage gelangenden ersten Haftvermittlers, insbesondere in der Form eines Kaltklebers, bevorzugt UV-Klebers, zu erzielen.

Insbesondere hat es sich bewährt, wenn jede Transferfolie, gegebenenfalls auch nur deren Transferlage, für UV-Strahlung im Wellenlängenbereich von 250 nm bis 400 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im Bereich von 365 nm bis 405 nm eine Durchlässigkeit im Bereich von 5 % bis 40 %, insbesondere im Bereich von 5 % bis 20 %, aufweist. Unter Durchlässigkeit ist insbesondere der Transmissionsgrad zu verstehen.

Dadurch wird insbesondere eine besonders schnelle und insbesondere vollständige Aushärtung des ersten Haftvermittlers, vorzugsweise in der Form eines Kaltklebers, bevorzugt auf Basis eines unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebers, auf dem Substrat möglich, wodurch die Haftung der Transferlage am Substrat noch weiter verbessert wird. Denn insbesondere erst bei ausreichend hoher Bestrahlungsmenge wird der erste Haftvermittler, insbesondere in der Form eines unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebers, vollständig vernetzt und ausgehärtet und erzielt eine hohe Klebkraft, so dass ein Ablösen der auf das Substrat aufgebrachten Transferlagen in dem ersten Bereich mit dem ersten Haftvermittler vom Substrat zuverlässig verhindert wird. Bestimmend für die UV-Durchlässigkeit einer Transferfolie ist hierbei insbesondere die Schicht einer Transferfolie, welche die niedrigste UV- Durchlässigkeit aller vorhandenen Schichten aufweist.

Die Trägerfolie weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 4,5 gm bis 23 gm auf. Bevorzugt ist die Trägerfolie aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS gebildet. Besonders bevorzugt ist hierbei die Verwendung von Trägerfolien aus PET, PC, PP, PE, PVC oder PS. Insbesondere eine Trägerfolie aus PET hat sich bewährt.

Die Transferfolie weist insgesamt insbesondere eine Dicke im Bereich von 6 gm bis 25 gm, insbesondere im Bereich von 13 gm bis 16 gm, auf.

Es hat sich insbesondere bewährt, wenn die Transferlage eine Schutzlackschicht aufweist. Die Schutzlackschicht stellt insbesondere einen Schutz vor mechanischer und/oder chemischer Beanspruchung der Transferlage auf einem Substrat bereit. Die Schutzlackschicht weist dabei vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,8 gm bis 3 gm, insbesondere von 0,9 gm bis 1 ,3 gm, auf und kann weiterhin glasklar farblos oder auch eingefärbt oder zumindest partiell eingefärbt sein. Die mindestens eine Dekorschicht der Transferlage ist vorzugsweise durch mindestens eine metallische Schicht und/oder mindestens eine dielektrische Schicht gebildet. Dabei hat es sich bewährt, wenn die mindestens eine Dekorschicht bevorzugt eine Dicke im Bereich von 8 nm bis 1500 nm aufweist. Diese Schicht hat einen großen Einfluss auf die UV-Licht Transmission und somit auf das

Aushärtungsverhalten des ersten Haftvermittlers, insbesondere in der Form eines UV-Klebers.

Um bei Verwendung des ersten Haftvermittlers in der Form eines UV-Klebers die gewünschte hohe UV-Durchlässigkeit der Transferfolie auch bei einer Dekorschicht in Form einer metallischen Schicht zu erzielen, ist es besonders bevorzugt, wenn die metallische Schicht lediglich eine Schichtdicke im Bereich von 10 nm bis 20 nm aufweist. So wird eine gute Sichtbarkeit und dekorative Wirkung der metallischen Schicht in Kombination mit einer hohen Durchlässigkeit für UV-Strahlung erreicht.

Es hat sich bewährt, wenn die metallische Schicht bevorzugt aus Aluminium, Silber, Gold, Kupfer, Nickel, Chrom oder einer Legierung umfassend mindestens zwei dieser Metalle gebildet ist. Die dielektrische Schicht ist insbesondere mindestens aus einem Material der Gruppe umfassend Metalloxid, Polymer oder Lack gebildet. Eine dielektrische Schicht aus HRI-Material, wie SiOx, MgO, TiOx, AI2O3, ZnO, hat sich besonders bewährt. Die Variable x liegt dabei vorzugsweise im Bereich von 0 bis 3.

Die Dekorschicht kann insbesondere auch aus einem HRI-Material (HRI = High Refractive Index, hoher Brechungsindex) gebildet sein, das im UV-Bereich durchlässig ist, wie CdSe, CeTe, Ge, Hf02, PbTe, Di, Te, TiCI oder ZnTe.

Es hat sich insbesondere bewährt, wenn eine Dekorschicht eine diffraktive

Reliefstruktur zur Erzeugung optisch variabler Effekte und/oder eine Makrostruktur zur Erzeugung von dreidimensionalen Effekten oder Tiefeneffekten aufweist. Durch diffraktive Reliefstrukturen, die insbesondere in einer transparenten Lackschicht ausgebildet werden, können abhängig vom Blickwinkel unterschiedliche optische Effekte, sogenannte optisch variable Effekte, erzielt werden, wie Hologramme, dreidimensionale Darstellungen mit blickwinkelabhängigem, kinematischem Effekt, usw. Besonders günstig hat sich insbesondere erwiesen, dass eine Grundierungsschicht mit einer Pigmentierungszahl von 1 ,5 cm ³ /g bis 120 cm ³ /g zum Einsatz kommt, insbesondere der Bereich von 10 cm ³ /g bis 20 cm ³ /g.

Nachfolgend ist eine bevorzugte Zusammensetzung der Grundierungsschicht zur Berechnung angegeben (Angaben in Gramm):

4900 organisches Lösungsmittel Äthylalkohol

150 organisches Lösemittel Toluol

2400 organisches Lösemittel Aceton

600 organisches Lösemittel Benzin 80/110

150 Wasser

120 Bindemittel I: Ethyl Methacrylat Polymer

250 Bindemittel II: Vinylacetathomopolymer

500 Bindemittel III: Vinylacetat Vinyllaurat Copolymer, Festkörper = 50 +/- 1 %

400 Bindemittel IV: Iso-Butylmethacrylat

20 Pigment multifunktionales Siliziumoxid, mittlere Teilchengröße 3 pm 5 Füllstoff mikronisiertes Amidwachs, Teilchengröße 3 pm bis 8 pm Dabei gilt für die Pigmentierungszahl für diese Grundierungsschicht:

Mit: mp = 20 g multifunktionales Siliziumoxid

f = ÖZ/d = 300 / 0,4 g/cm ³ = 750 cm ³ /g für multifunktionales Siliziumoxid

rriBM = 120 g Bindemittel I + 250 g Bindemittel II + (0,5 x 500 g) Bindemittel III + 400 g

Bindemittel IV = 1020 g

rriA = 0 g

Auf diese Weise lassen sich bevorzugt ausgehend von einer für gut befundenen Zusammensetzung der Grundierungsschicht schnell und unkompliziert dazu abweichende insbesondere weitere mögliche Pigmentierungen errechnen.

Insbesondere umfasst der erste Haftvermittler UV-Farben. UV-Farben bestehen hierbei insbesondere neben einem hohen Anteil an Bindemittel aus Farbpigmenten und/oder Farbstoffen und/oder Additiven und Photoinitiatoren. UV-Farben trocknen vorzugsweise in einem photochemischen Prozess, wobei durch Photoinitiatoren unter Einwirkung von UV-Strahlung ein Härten, insbesondere Aushärten, oder ein Vorhärten der enthaltenen Bindemittel ausgelöst wird. Insbesondere wird eine UV- Farbe bereits unmittelbar hinter dem ersten Farbwerk und/oder unmittelbar hinter dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat und einen Lauf durch die UV-Strahlung eines Strahlers fast vollständig fixiert.

Die UV-Farben umfassen insbesondere UV-härtende Systeme. UV-härtende

Systeme umfassen insbesondere reaktive Acrylate, Epoxide, Enolether und/oder cyclische Amine. Weiter umfassen UV-härtende Systeme als Bindemittel zum

Beispiel Aziridin. Es ist auch denkbar, dass die UV-härtenden Systeme ungesättigte Polyesterharze umfassen. Zudem ist es möglich, dass die UV-härtenden Systeme Photoinitiatoren und Hilfsmittel aufweisen, wie beispielsweise Vernetzer,

Verlaufsmittel, Verdickungsmittel, Dispergieradditive, Mattierungsmittel,

Antioxidantien und/oder Pigmente, bevorzugt organische Buntpigmente, Ruß und/oder Titandioxid. Vorzugsweise bilden Photoinitiatoren bei Belichtung Radikale und/oder reaktive Kationen, insbesondere Supersäuren, und induzieren eine

Polymerisation oder Vernetzungsreaktion längerkettiger Moleküle. Besonders bevorzugt werden radikalisch härtende Systeme eingesetzt. Es ist also möglich, dass der erste Haftvermittler einen radikalisch härtenden UV-Kleber umfasst.

Vorzugsweise ist der erste Haftvermittler ein Kaltkleber. Als Kaltkleber wird

insbesondere ein unter UV-Bestrahlung vernetzender Kleber, insbesondere ein Flexokleber, mit der folgenden Zusammensetzung eingesetzt (in Gewichts-%):

45 - 50 Glycoldiacrylat(e)

20 - 25 Polyester/Urethanacrylat(e)

20 - 25 Polyesteracrylat(e)

5 - 10 Haftvermittler

3 - 8 Photoinitiator(en)

0 - 5 Monomeracrylat(e). Der erste Haftvermittler umfasst weiter bevorzugt ein oder mehrere der folgenden Materialen oder besteht daraus: Druckfarbe, insbesondere Flexodruckfarbe,

Härtungskomponente, Klebstoff, insbesondere UV-Klebstoff, bevorzugt in Form eines radikalisch härtenden UV-Klebstoffs. Je nach Wahl der Härtungskomponente, welche insbesondere härtbar sind mittels einer Bestrahlung ausgewählt aus: UV-Bestrahlung, insbesondere mittels

Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampen, Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampen, Niederdruck-UV-Quecksilberdampflampen, UV-Low-Energy und/oder UV LED- Strahler, und/oder Elektronenstrahl-Strahlungsquellen, wird bevorzugt der zugrunde liegende Photoinitiator angepasst. Hierbei kann ein Haftvermittler umfassend eine UV-LED-Härtungskomponente insbesondere mit allen Systemen, insbesondere allen der genannten Systeme, gehärtet werden. Ein Haftvermittler umfassend eine

Standard UV-Härtungskomponente kann dagegen nur mit einer Standard UV-Lampe, insbesondere im Hochdruck und/oder Niederdruck, gehärtet werden. Es ist auch möglich, dass das erste Druckwerk ein koppelbares und entkoppelbares erstes Farbwerk umfassend zumindest eine erste Farbwalze und einen ersten Plattenzylinder aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk ein koppelbares und entkoppelbares zweites Farbwerk umfassend zumindest eine zweite Farbwalze und einen zweiten Plattenzylinder aufweist. Weiter ist es denkbar, dass das erste Druckwerk ein koppelbares und entkoppelbares erstes Feuchtwerk umfassend zumindest eine erste Feuchtwalze aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk ein koppelbares und entkoppelbares zweites Feuchtwerk umfassend zumindest eine zweite Feuchtwalze aufweist.

Bevorzugt ist das erste Farbwerk in einem gekoppelten Zustand des ersten

Farbwerks derart ausgebildet, dass das erste Farbwerk einen zweiten Flaftvermittler auf das Transfermedium überträgt, insbesondere derart, dass der zweite

Flaftvermittler mit dem ersten Flaftvermittler von dem Transfermedium auf das Substrat übertragen wird. Mittels des ersten Farbwerks wird in einem gekoppelten Zustand des ersten Farbwerks also vorzugsweise ein zweiter Flaftvermittler auf das Transfermedium übertragen, insbesondere derart, dass der zweite Flaftvermittler mit dem ersten Flaftvermittler von dem Transfermedium auf das Substrat übertragen wird.

FHierbei wird der zweite Flaftvermittler vorzugsweise in einem zweiten Bereich, welcher bevorzugt mit dem ersten Bereich teilweise überlappt und/oder nicht überlappt, auf das Transfermedium und/oder das Substrat übertragen. Insbesondere ist es hierbei auch möglich, dass der zweite Flaftvermittler anschließend mittels der Vorhärtungseinrichtung vorgehärtet wird und/oder mittels der Flärtungseinrichtung gehärtet wird.

Ein Vorteil wird insbesondere dadurch erzielt, dass je nach Anforderungen an ein herzustellendes Produkt, die Druckvorrichtung flexibel einstellbar ist. Beispielsweise kann unter der Verwendung eines saugfähigeren Substrats der zweite Flaftvermittler verwendet werden und/oder bei einem höheren gewünschten Glanz der Transferfolie der erste Haftvermittler verwendet werden.

Weiter wird beispielsweise der Vorteil erzielt, dass aufgrund der oben beschriebenen Auswirkungen der Fließ- und Verformungseigenschaften eines Haftvermittlers auf den Glanz verschiedene Glanzeffekte, insbesondere mit besonders großen

Glanzunterschieden, in verschiedenen Bereichen der aufgebrachten Transferlage, erzeugt werden können. Insbesondere ist der zweite Haftvermittler hierbei ein Offsetkaltfolienkleber und/oder weist nicht-newtonsches oder nahezu nicht- newtonsches Verhalten auf. Hierdurch wird beispielsweise ein besonders

ansprechendes optisches Erscheinungsbild erzeugt und/oder die

Fälschungssicherheit erhöht.

Es ist auch denkbar, dass mittels des ersten/und oder zweiten Farbwerks eine Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf das Substrat übertragen wird.

Hierbei ist es insbesondere möglich, dass mittels des ersten Farbwerks eine

Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf das Transfermedium und oder auf ein auf dem Transferzylinder angeordnetes Drucktuch übertragen wird und mit oder ohne den ersten Haftvermittler auf das Substrat übertragen wird.

Es ist also denkbar, dass mittels des ersten Druckwerks der erste Haftvermittler in der Form eines Flexodruckklebers und/oder eine Flexodruckfarbe und der zweite Haftvermittler in der Form eines Offsetdruckklebers und/oder eine Offsetdruckfarbe auf das Substrat übertragen wird.

Mittels des zweiten Farbwerks, insbesondere der zweiten Druckform, wird

vorzugsweise eine Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf ein auf dem Andrückzylinder angeordnetes Drucktuch übertragen, wobei es auch denkbar ist, dass die Transferlage hierbei bevorzugt nicht mittels des zweiten Druckwerks auf das Substrat aufgebracht wird. Insbesondere hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass ein oder mehrere der folgenden Schritte durchgeführt werden, insbesondere in beliebiger Reihenfolge ein oder mehrfach durchgeführt werden:

- Koppeln oder Entkoppeln des ersten Farbwerks und/oder des ersten

Feuchtwerks,

- Koppeln oder Entkoppeln des zweiten Farbwerks und/oder des zweiten

Feuchtwerks,

- Koppeln oder Entkoppeln der Rasterwalze, insbesondere gemeinsam mit dem Kammerrakelsystem, und/oder des Kammerrakelsystems.

Ein Koppeln und/oder Entkoppeln ist insbesondere in Form von Flerausnehmen, Verschieben und/oder Verdrehen möglich.

Bevorzugt ist das erste Farbwerk, das erste Feuchtwerk, das zweite Farbwerk, das zweite Feuchtwerk, die Rasterwalze und/oder das Kammerrakelsystem in einem entkoppelten Zustand vorzugsweise funktionslos.

Im gekoppelten Zustand des ersten und/oder zweiten Farbwerks weist der erste und/oder zweite Plattenzylinder bevorzugt eine Druckplatte auf, welche hydrophile Bereiche aufweist, die mittels des ersten und/oder zweiten Feuchtwerks mit Wasser versehen werden, derart, dass die hydrophilen Bereiche einen zweiten Flaftvermittler und/oder eine Offsetfarbe nicht aufnehmen und/oder nicht auf das Transfermedium übertragen. Dadurch wird insbesondere eine partielle, bevorzugt musterförmige, Übertragung des zweiten Flaftvermittlers und/oder der Offsetfarbe von der

Druckplatte auf das Transfermedium durchgeführt.

Hier entsteht nun insbesondere der Vorteil, dass eine Druckmaschine multifunktional bevorzugt einmal mit Kaltprägen und/oder Kaltfolientransfer und einmal ohne

Kaltprägen und/oder Kaltfolientransfer eingesetzt werden kann. Vorteilhafterweise kann insbesondere also je nach gewünschtem Glanzgrad der Transferlage oder unterschiedlicher Bereiche der Transferlage der erste und/oder der zweite Haftvermittler und/oder eine Druckfarbe gedruckt werden.

Weiter wird hierdurch beispielsweise die Ressourceneffizienz einer Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung erhöht, indem der Transferzylinder eine

Doppelfunktion übernimmt.

Ein fertig mit Transferlage partiell oder vollflächig belegtes und gegebenenfalls weiterhin bearbeitetes und/oder bedrucktes Substrat wird bevorzugt in der Form von Nassetiketten, Inmoldlabels, Zeitschriften oder als Verpackungsmaterial, wie beispielsweise Faltschachteln, und dergleichen eingesetzt. In anderen Worten werden mittels der Druckvorrichtung und/oder mittels des Verfahrens beispielsweise Nassetiketten, Inmoldlabels, Zeitschriften oder als Verpackungsmaterial, wie beispielsweise Faltschachteln, und dergleichen hergestellt.

Weiter ist eine Verwendung eines ersten Transferwerks umfassend einen

Transferzylinder mit einem Transfermedium in einer Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, zweckmäßig, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass zuvor ein Offsettuch und/oder Offsettuchzylinder in der Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, entfernt wurde, insbesondere derart entfernt wurde, dass das Transferwerk umfassend den Transferzylinder mit dem Transfermedium das

Offsettuch und/oder den Offsettuchzylinder ersetzt.

Weiter ist ein Verfahren zum Umrüsten einer Druckvorrichtung, insbesondere

Offsetdruckvorrichtung, denkbar, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst, die insbesondere in der folgenden Reihenfolge durchgeführt werden:

- Bereitstellen einer Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, - optionales Ersetzen eines Offsettuchzylinders der Druckvorrichtung mit einem Transferzylinder

- Ersetzen eines Offsettuchs mit einem Transfermedium

- optionales Koppeln oder Entkoppeln eines ersten Farbwerks umfassend

zumindest eine erste Farbwalze und einen ersten Plattenzylinder und/oder eines ersten Feuchtwerks umfassend zumindest eine erste Feuchtwalze,

- optionales Anordnen einer Flärtungseinrichtung zum Härten des ersten

Haftvermittlers derart, dass die Härtungseinrichtung, insbesondere in

Förderrichtung des Substrats, vor einer Abzieheinrichtung und/oder nach dem ersten Transferwerk angeordnet ist.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigen: Fig. 1 zeigt schematisch eine Druckvorrichtung und ein

Verfahren,

Fig. 2a und 2b zeigen schematisch einen Transferzylinder und ein

Transfermedium,

Fig. 3a und 3b zeigen schematisch ein Substrat in einer Druckvorrichtung und einem Verfahren,

Fig. 4 zeigt schematisch ein Druckwerk,

Fig. 5 zeigt schematisch ein Transferwerk,

Fig. 6a bis 6c zeigen schematisch eine Rasterwalze, Fig. 7 zeigt schematisch ein Druckwerk, Fig. 8 zeigt schematisch eine Druckvorrichtung,

Fig. 9 zeigt schematisch ein Druckwerk, Fig. 10 und 11 a und 11 b zeigen schematisch ein Druckwerk,

Fig. 12 bis 14 zeigen schematisch eine Druckvorrichtung und ein

Verfahren, Fig. 15a und 15b zeigen schematisch ein Farbwerk und ein Feuchtwerk,

Fig. 16 und 17 zeigen schematisch eine Transferfolie.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Druckvorrichtung, welche insbesondere eine

Offsetdruckvorrichtung ist, zum Übertragen der Transferlage 2 der Transferfolie 3 auf das Substrat 1.

Die Druckvorrichtung weist das erste Druckwerk 4 auf, welches das erste

Transferwerk 41 umfassend den Transferzylinder 410 mit dem Transfermedium 411 aufweist. Weiter weist das erste Druckwerk 4 den ersten Substratzylinder 412 auf. Das erste Transferwerk 41 des ersten Druckwerks 4 ist hierbei derart ausgestaltet, dass der erste Flaftvermittler 5 von dem Transfermedium 411 auf den ersten Bereich 11 der Oberfläche des Substrats 1 übertragen wird. Fig. 1 zeigt weiter das Verfahren zum Übertragen der Transferlage 2 der

Transferfolie 3 auf das Substrat 1 , mittels der dargestellten Druckvorrichtung, welche insbesondere eine Offsetdruckvorrichtung ist.

Das Verfahren umfasst dabei den folgenden Schritt und optional weitere Schritte: Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 mittels des ersten Druckwerks 4, welches das erste Transferwerk 41 umfassend den Transferzylinder 410 mit dem

Transfermedium 411 aufweist.

Weiter weist das erste Druckwerk 4 den ersten Substratzylinder 412 auf. Der erste Haftvermittler 5 wird hierbei von dem Transfermedium 411 auf den ersten Bereich 11 der Oberfläche des Substrats 1 übertragen.

Das Substrat 1 wird hierbei vorzugsweise durch einen Spalt zwischen dem

Transferzylinder 410 mit dem Transfermedium 411 und dem ersten Substratzylinder 412 hindurchgeführt, derart, dass der erste Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 übertragen wird.

Vorzugsweise wird das Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 mit einem Anpressdruck durchgeführt, wobei der Anpressdruck bevorzugt über den Abstand des Transfermediums 411 und/oder des Transferzylinders 410 mit dem Transfermedium 411 und des ersten Substratzylinders 412, insbesondere in der Form eines Spalts, einstellbar ist und/oder eingestellt wird. Dieser Abstand liegt hier insbesondere bei 0,00 mm. Es ist insbesondere auch möglich, dass dieser Abstand im Bereich von -0,5 mm bis +0,75 mm, bevorzugt im Bereich von -0,1 mm bis +0,3 mm liegt und/oder in diesem Bereich eingestellt werden kann. Diese negativen und positiven Werte beziehen sich insbesondere auf eine Grundeinstellung des ersten Substratzylinders 412 relativ zum Transferzylinder 410, und insbesondere relativ zur Oberfläche des Transfermediums 411 , vorzugsweise auch unter Berücksichtigung der Schichtstärke und/oder -dicke des Substrats 1. Von dieser Grundeinstellung kann nun der Druck auf das Substrat 1 vermindert werden, insbesondere durch ein Einstellen von negativen Werten, beispielsweise -0, 1 mm, und/oder erhöht werden, insbesondere durch ein Einstellen von positiven Werten, z.B. +0,3 mm.

Fig. 2a zeigt den Transferzylinder 410 mit dem Transfermedium 411 , welches bevorzugt die Trägerplatte 4111 und die äußere Schicht 4112, welche insbesondere auf der dem Transferzylinder 410 abgewandten Seite der Trägerplatte 4111 angeordnet ist, aufweist oder daraus besteht.

Fig. 2b zeigt die äußere Schicht 4112 in einer Draufsicht, wobei bevorzugt das Transfermedium 411 nicht über den Transferzylinder 410 gespannt ist, bzw. eine schematische Abwicklung der äußeren Schicht 4112.

Vorzugsweise zeigen die schwarz abgebildeten Bereiche hierbei erhabene Bereiche, welche ein oder mehrere Motive ausbilden.

Die Linien des Transfermediums 411 weisen hier insbesondere eine Strichstärke zwischen 0,1 mm und 0,5 mm auf. Die Positivschrift sowie die Negativschrift ist bis zu einer Schriftgröße von 5 pt lesbar, insbesondere wenn die Schrift von der

Transferlage 2 nach dem Abziehen der Trägerfolie 31 von der Transferlage 2 gebildet wird. Hierbei weist beispielsweise ein Motiv der mehreren gezeigten Motive eine Rasterweite von 42 Linien/cm auf. Weiter ist es mit dem Transfermedium 411 vorzugsweise möglich, dass der erste Haftvermittler 5 mit einem Tonwert im Bereich von 35 % bis 75 % auf das Substrat übertragen wird.

Das Transfermedium 411 weist hierbei beispielsweise eine Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm, insbesondere im Bereich von 0,76 mm bis 6,35 mm, und/oder eine Länge im Bereich von 500 mm bis 2000 mm und/oder eine Breite im Bereich von 500 mm bis 1500 mm, auf. Vorzugsweise wird hierbei die Dicke an der Position angegeben, an welcher sich die maximale Dicke der Summe der Dicke von der Trägerplatte 4111 und bevorzugt der Dicke der äußeren Schicht 4112 befindet.

Weiter ist es möglich, dass das Transfermedium 411 die Trägerplatte 4111 umfasst, welche insbesondere Polyester, bevorzugt PET (Polyethylenterephthalat), und/oder Metall, bevorzugt Aluminium, umfasst oder daraus besteht. Bevorzugt hat die

Trägerplatte 4111 eine Dicke im Bereich von 1 ,0 mm bis 2,0 mm, insbesondere im Bereich von 1 ,0 mm bis 1 ,5 mm, beispielsweise eine Dicke von 1 ,16 mm. Es ist auch denkbar, dass bevorzugt die Summe der Schichtdicke der Trägerplatte 4111 und der äußeren Schicht 4112 in dem vorstehenden Bereich liegt.

Bevorzugt umfasst das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des Transfermediums 411 , ein oder mehrere Motive. Die ein oder mehreren Motive sind bevorzugt in das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des Transfermediums 411 , fotochemisch, insbesondere mittels Belichten und Ätzen, und/oder mittels Fräsen, Gravieren und/oder Laserbearbeitung eingebracht.

Das T ransfermedium 411 und/oder die äußere Schicht 4112 des T ransfermediums 411 ist hierbei vorzugsweise eine Lackplatte von Dupont Cyrel des Typs EASY FAST EFM 45. Die äußere Schicht hat hier beispielsweise eine Stärke von 1 ,14mm.

Es ist somit möglich, dass der erste Haftvermittler 5 mittels des Transfermediums 411 vollflächig und/oder partiell, insbesondere in der Form von ein oder mehreren Mustern und/oder Motiven, auf das Substrat 1 in dem ersten Bereich 11 übertragen wird.

Vorzugsweise weist das Transfermedium 411 die äußere Schicht 4112 auf, welche bevorzugt ein Photopolymer umfasst oder daraus besteht. Bevorzugt ist oder wird das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des

Transfermediums 411 umfassend ein Photopolymer, mittels einer Maske,

insbesondere einer Schwarzmaske, belichtet und ausgehärtet, bevorzugt

musterförmig belichtet und ausgehärtet. Überschüssiges Polymer wird anschließend vorzugsweise entfernt, beispielsweise ausgewaschen oder als Pulver entfernt.

Zurück bleiben insbesondere ein oder mehrere Motive, beispielsweise ein

Positivmotiv, das reliefartig auf der Trägerplatte 4111 aufgebracht ist.

Das Transfermedium 411 wird damit zum Beispiel für die Inline- und/oder Offline- Druckveredelung mit Dispersionslacken, aber beispielsweise auch für UV-Lacke verwendet. Vorzugsweise wird mittels eines solchen Transfermediums 411 der Haftvermittler 5, insbesondere in der Form eines UV-Flexoklebers, eines wäßrigen Flexoklebers oder eines lösemittelbasierten Flexoklebers, auf das Substrat 1 übertragen.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass der erste Haftvermittler 5 zumindest bereichsweise mit einer Auflösung von maximal 150 Ipi, insbesondere von maximal 120 Ipi und/oder von maximal 59 Linien/cm, bevorzugt von maximal 47 Linien/cm von dem Transfermedium 411 , insbesondere von der äußeren Schicht 4112, auf das Substrat 1 übertragen wird.

Hierdurch wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass mittels des Transfermediums die prinzipbedingte maximale Auflösung zum Übertragen der Transferlage auf das Substrat erreicht werden kann, wobei der maximal mögliche Glanz der Transferlage insbesondere nach dem Übertragen erhöht wird.

Hierzu ist es zweckmäßig, dass das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des Transfermediums 411 , vorzugsweise zumindest ein erstes Motiv der ein oder mehreren Motive, eine Rasterweite von maximal 150 Ipi, insbesondere von maximal 120 Ipi, und/oder von maximal 59 Linien/cm, bevorzugt von maximal 47 Linien/cm aufweist. Es ist dabei auch möglich, dass das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des Transfermediums 411 , vorzugsweise zumindest ein zweites Motiv der ein oder mehreren Motive, eine Rasterweite von maximal 150 Ipi, insbesondere von maximal 120 Ipi, und/oder von maximal 59 Linien/cm, insbesondere von maximal 47 Linien/cm aufweist.

Hierbei ist es möglich, dass die ein oder mehreren Motive des Transfermediums 411 , insbesondere der äußeren Schicht 4112 des Transfermediums 411 , ein oder mehrere Linien mit einer Strichstärke im Bereich von 0,05 mm bis 0,9 mm, insbesondere im Bereich von 0,1 mm bis 0,15 mm, umfasst. Beispielsweise weist das Transfermedium 411 , insbesondere zumindest ein Motiv der ein oder mehreren Motive, hier eine feinste freistehende Linie von 0,15 mm und/oder von 6 mil und insbesondere einen kleinsten freistehenden Punkt von 0,15 mm und/oder von 150 micron auf.

Weiter weist das Transfermedium, insbesondere zumindest ein Motiv der ein oder mehreren Motive, hier beispielsweise eine Relieftiefe von 0,55 mm auf.

Weiter ist es möglich, dass das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des Transfermediums 411 , eine Härte im Bereich von 50 Shore A bis 80 Shore A, insbesondere von 55 Shore A bis 60 Shore A, aufweist. Beispielsweise weist das Transfermedium hier eine Härte von 73 Shore A auf.

Insbesondere ist es möglich, dass das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des T ransfermediums 411 , bevorzugt die ein oder mehreren Motive, eine Oberflächenrauigkeit, vorzugsweise einen Ra-Wert, im Bereich von 0,05 pm bis 1 pm, insbesondere im Bereich von 0,2 pm bis 0,8 pm, aufweist.

Die Oberfläche des Transfermediums 411 , insbesondere der äußeren Schicht 4112, bevorzugt der ein oder mehreren Motive, ist damit vorteilhafterweise glatt genug, um einen sehr guten Übertrag des ersten Haftvermittlers zu gewährleisten, insbesondere wobei nur ein geringer Punktzuwachs stattfindet.

Hierdurch wird weiter insbesondere die Benetzungsfähigkeit des Transfermediums 411 mit dem ersten Haftvermittler verbessert. Beispielsweise kann eine Rückspaltung des Haftvermittlers 5 größtenteils oder vollständig vermieden werden. Weiter wird hierdurch bevorzugt gewährleistet, dass der Haftvermittler 5 nicht unkontrolliert auf dem Transfermedium 411 verläuft oder abtropft und zu starke Rupfkräfte, welche auf das Substrat wirken, werden bevorzugt vermieden. Vorzugsweise wird als das Transfermedium 411 zumindest eines aus der folgenden Tabelle verwendet, wobei die feinste freistehende Linie vorzugsweise eine Breite von 0,15 mm aufweist und/oder der kleinste freistehende Punkt einen Durchmesser von 0,15 mm aufweist.

Dicke in mm 1 ,14 1 ,70 2,54 2,84

Härte in Shore A 73 65 56 55

Tonwert in % 1 bis 98 1 bis 98 1 bis 98 1 bis 98

Rasterweite in Linien/cm 75 75 54 54

Relieftiefe in mm 0,55 0,65 0,80 0,90

Vorzugsweise wird das erste Transferwerk 41 umfassend den Transferzylinder 410 mit dem Transfermedium 411 in einer Druckvorrichtung verwendet, insbesondere in einer Offsetdruckvorrichtung verwendet.

Damit erzielt man insbesondere den Vorteil, dass die Bandbreite der mittels dieser Druckvorrichtung, insbesondere dieser Offsetdruckvorrichtung, druckbaren

Materialien erhöht wird und bevorzugt Umrüstzeiten vermindert werden.

Fig. 3a zeigt schematisch ein Substrat 1 mit dem darauf aufgebrachten Haftvermittler 5 in dem ersten Bereich 11.

Hierbei ist es bevorzugt auch denkbar, dass Teilbereiche anstelle mit dem ersten Haftvermittler 5 mit einem zweiten Haftvermittler aufgebracht sind. Fig. 3b zeigt schematisch ein Substrat 1 mit in dem ersten Bereich 11 übertragenem ersten Haftvermittler 5, wie beispielsweise auch in Fig. 1 skizziert ist.

Fig. 3b veranschaulicht schematisch das Substrat 1 in der in Fig.1 gezeigten

Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen der Transferlage 2 der Transferfolie 3 auf das Substrat 1 , welche den ersten

Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 überträgt. Weiter wird das Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 , was insbesondere mit dem oberen Pfeil veranschaulicht wird, in dem Verfahren zum Übertragen der Transferlage 2 der Transferfolie 3 auf das Substrat 1 gezeigt. Zudem wird mit dem mittleren Pfeil schematisch ein optionales Verlaufen der Oberfläche des übertragenen

Haftvermittlers 5 gezeigt. Mittels der Pfeile werden insbesondere Übergänge zwischen den schematisch dargestellten Zuständen a), b), c) und/oder d) gezeigt.

Zustand a) zeigt das Substrat insbesondere bevor der erste Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 aufgebracht wird und/oder auf dem ersten Substratzylinder 412 in

Förderrichtung des Substrats 1 vor dem Spalt zwischen Transferzylinder 410, insbesondere mit dem Transfermedium 411 , und dem ersten Substratzylinder 412.

Zustand b) zeigt dabei insbesondere die Oberfläche des ersten Haftvermittlers 5 mit einer gewissen Oberflächenrauigkeit, die hier nur schematisch sehr rau gezeigt wird.

Zustand c) zeigt bevorzugt schematisch die Oberflächenbeschaffenheit des ersten Haftvermittlers 5, nachdem dieser insbesondere aufgrund seiner Fließeigenschaften und Verformungseigenschaften in vorteilhafter weise verlaufen ist.

Der untere Pfeil zeigt insbesondere das Aufbringen der Transferlage 2 der

Transferfolie 3 auf das Substrat. Zustand d) zeigt das Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5 und der anschließend auf den ersten Haftvermittler 5 aufgebrachten Transferlage 2, deren Oberflächenbeschaffenheit insbesondere von der

Oberflächenbeschaffenheit des Haftvermittlers 5 und dessen Fließeigenschaften und Verformungseigenschaften abhängt und deren Oberflächenbeschaffenheit hier vorteilhafterweise besonders glatt und/oder glänzend ist.

Insbesondere ist hier auch ein nicht abgebildetes seitliches Verlaufen des ersten Haftvermittlers 5 denkbar, welches mittels des Vorhärtens und/oder der

Vorhärtungseinrichtung kontrolliert wird.

Es ist besonders bevorzugt möglich, dass das Verfahren derart durchgeführt wird und/oder die Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, derart ausgebildet ist, dass die Transferlage 2, insbesondere gemessen nachdem die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 abgezogen wurde, eine Glätte, insbesondere gemessen nach Bekk nach DIN 53107:2016-05, vorzugsweise mit einem Bekk Smoothness Tester, bevorzugt vom Typ 533 der Firma Messmer Büchel, von mindestens 200 s aufweist und/oder eine Oberflächenglätte, insbesondere gemessen nach dem Parker-Print-Surf-Verfahren (PPS), vorzugsweise im

Luftstromverfahren nach DIN ISO 8791 -4:2008-05, bevorzugt mittels einem Parker- Print-Surf Prüfgerät PPS 90 der Firma Messmer Büchel, im Bereich von 0,05 pm bis 1 ,5 pm, bevorzugt im Bereich von 0,1 pm bis 1 pm, aufweist.

Weiter ist es möglich, dass das Verfahren derart durchgeführt wird und/oder die Druckvorrichtung, insbesondere die Offsetdruckvorrichtung, derart ausgebildet ist, dass die Transferlage 2, insbesondere gemessen nachdem die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 abgezogen wurde, einen Glanz, insbesondere größer 500 GU mit einer Messgeometrie von 60° und/oder größer 100 GU mit einer Messgeometrie von 85°, aufweist, bevorzugt gemessen mit einem Gerät des Typs„micro tri gloss“ der Firma Byk Gardener. Diese Messgeräte dienen insbesondere zur Bestimmung des Glanzgrades, vorzugsweise von Lackbeschichtungen, Kunststoffen, Keramik und/oder metallischen Oberflächen. Die Oberfläche wird dabei insbesondere unter einem definierten Winkel angestrahlt und das reflektierte Licht vorzugsweise fotoelektrisch gemessen, bevorzugt mittels eines Reflektometers. Das Messgerät entspricht insbesondere den Normen DIN 67530, ISO 2813, ASTM D 523 und/oder BS 3900 Part D5. Insbesondere mit dem Gerät„micro tri gloss“ wird der Glanz vorzugsweise mit Glanzeinheiten oder Reflexionsgrad bestimmt.

Vorzugsweise wird der Glanz, die Glätte und/oder die Oberflächenglätte der

Transferlage 2 und/oder des Substrats 1 mit der Transferlage 2 in dem ersten Bereich 11 gemessen, insbesondere auf der Oberfläche der Transferlage 2 in dem ersten Bereich 11 gemessen.

Bezüglich der Tester, Prüfgeräte, Messgeräte und/oder Messverfahren ist

insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen.

Hierbei ist es zweckmäßig, dass beim Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 von dem Transfermedium 411 auf das Substrat 1 eine nur geringe Rückspaltung oder im Wesentlichen keine Rückspaltung stattfindet. Beispielsweise ist es auch möglich, dass kleine Mengen des Haftvermittlers 5 bei dessen Übertragen auf das Substrat 1 auf dem Transfermedium 411 verbleiben. Die Menge wird jedoch insbesondere gering gehalten. Eine geringe Rückspaltung hat wie oben beschrieben, insbesondere den Vorteil, dass die Oberfläche des ersten Haftvermittlers 5, direkt nach dem Übertragen bereits schon relativ glatt ist.

Weiter ist es zweckmäßig, dass der erste Haftvermittler 5 ein newtonsches Verhalten oder ein nahezu newtonsches Verhalten aufweist, insbesondere gemessen in einem Zustand bevor der erste Haftvermittler 5 dem ersten Transferwerk 41 zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 übertragen wird. Hierdurch ist insbesondere das zuvor beschriebene Verlaufen möglich. Insbesondere würde ein nicht-newtonsches oder nahezu nicht-newtonsches Verhalten dagegen kein oder nur ein geringfügiges Verlaufen zulassen.

Vorzugsweise weicht die Viskosität, insbesondere die dynamische Viskosität, des ersten Haftvermittlers 5 höchstens mit einer Toleranz im Bereich von 50 mPa*s bis 250 mPa*s, vorzugsweise im Bereich von 50 mPa*s bis 200 mPa*s, bevorzugt im Bereich von 50 mPa*s bis 150 mPa*s, von einer konstanten Viskosität, insbesondere einer konstanten dynamischen Viskosität, und/oder einem newtonschen Verhalten ab, wobei es sich bei der konstanten Viskosität, insbesondere der konstanten dynamischen Viskosität, vorzugsweise um einen Mittelwert handelt, um den die Toleranzwerte schwanken.

Es ist zweckmäßig, dass der erste Haftvermittler 5 eine Viskosität, vorzugsweise eine dynamische Viskosität, im Bereich von 200 mPa*s bis 5000 mPa*s, vorzugsweise im Bereich von 500 mPa*s bis 1500 mPa*s, aufweist, insbesondere gemessen in einem Zustand bevor der erste Haftvermittler 5 dem ersten Transferwerk 41 zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 übertragen wird. Bei der in dem vorstehenden Bereich angegebenen Viskosität, insbesondere

dynamischen Viskosität, kann es sich insbesondere auch um einen Mittelwert handeln, um den insbesondere die Toleranzwerte schwanken.

Newtonsches Verhalten oder nahezu newtonsches Verhalten und eine derartige Viskosität haben also insbesondere den Vorteil, dass sich die Oberflächenrauigkeit des ersten Haftvermittlers 5 nach dem Übertragen auf das Substrat 1 durch die Fließfähigkeit des ersten Haftvermittlers 5 weiter verringern kann.

Bevorzugt wird die Zügigkeit des ersten Haftvermittlers 5 verbessert. Eine wie oben beschriebene Viskosität des ersten Haftvermittlers 5 trägt insbesondere zu einer derartigen Zügigkeit bei. Die Messung der Zügigkeit wird hierbei insbesondere wie oben beschrieben durchgeführt.

Es ist insbesondere zweckmäßig, dass der erste Haftvermittler 5 mit einem

Auftragsvolumen im Bereich von 2 cm ³ /m ² bis 10 cm ³ /m ² , bevorzugt im Bereich von 2,5 cm ³ /m ² bis 7cm ³ /m ² , und/oder mit einem Auftragsgewicht von 3 g/m ² bis 15 g/m ² , bevorzugt im Bereich von 4 g/m ² bis 8 g/m ² , auf das Substrat 1 übertragen wird. Bei dem Haftvermittler 5 handelt es sich beispielsweise um einen Kleber des Typs WF UV 31 LMI der Firma LEONHARD KURZ Stiftung & Co. KG und/oder mit folgender Zusammensetzung:

Propylidynetrimethanol, ethoxylated, esters with acrylic acid 30 - 60%

Chloriertes Polyesteracrylat 10 - 20%

Acrylated resin 5 - 20%

1 ,1 ,1Trihydroxymethylpropyltriacrylat 10 - 20%

1-Butanone, 2-(dimethylamino)-2-((4-methylphenyl)methyl)-1 -(4-(4- morpholinyl)phenyl) < 5%

Pentaerythritol triacrylate and Pentaerythritol tetraacrylate

reaction product < 2,5%

Glycerylpropoxytriacrylate < 2,55

Polyol acrylate < 1 %

2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol <0,25%

Hydrochinon < 0,25%

Das Substrat 1 weist vorteilhafterweise, insbesondere gemessen vor dem

Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 , eine Oberflächenglätte, vorzugsweise gemessen nach PPS 10, ISO 8791 -4, im Bereich von 0,5 pm bis 2,0 pm, bevorzugt mit einer Toleranz im Bereich von 0,01 pm bis 0,2 pm, auf. Es ist auch möglich, dass das Substrat 1 einen Glanz im Bereich von 20 % bis 80 %, bevorzugt im Bereich von 50 % bis 75 %, aufweist, insbesondere gemessen nach TAPPI® T480, vorzgusweise mit dem Messgerät microgloss 75° der Firma BYK Gardener, bevorzugt bei einem Winkel von 75°.

Weiter ist es zweckmäßig, dass das Substrat 1 eine Rupffestigkeit, insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 , vorzugsweise gemessen gemäß ISO 3783:2006-07, bevorzugt mit dem Messgerät Amsterdam 5 (4 m/s) der Firma IGT, von 0,5 m/s bis 4 m/s, insbesondere von 0,75 m/s bis 4 m/s aufweist. Es hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, dass das Substrat 1 , insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 , ein Wegschlagverhalten im Bereich von 0,9 OD bis 1 ,3 OD (OD = Optische Dichte) aufweist. Das Wegschlagverhalten wird insbesondere an einem Probedruckgerät der Firma IGT gemessen.

Hinsichtlich der Prüfgeräte und/oder Messverfahren des Glanzes, der

Oberflächenglätte, des Wegschlagverhaltens und/oder der Rupffestigkeit des

Substrats 1 ist insbesondere auf die obigen Ausführungen verwiesen.

Das Substrat 1 weist vorzugsweise eine mindestens zweifach gestrichene und möglichst glatte Oberfläche auf, und ist bevorzugt wenig saugfähig. Weiter weist das Substrat 1 vorzugweise eine Grammatur, insbesondere ein spezifisches Gewicht, zwischen 70 g/m ² und 350 g/m ² auf.

Weiter ist es möglich, dass das Substrat 1 ein Substrat des Typs Ensocoat 2S, Invercote G oder Performa White, insbesondere der Firma Stora Enso und/oder Iggesund Paperboard, ist.

Es ist insbesondere möglich, dass Substrat als Bogenware verarbeitet wird, wobei nachfolgend vier Beispiele genannt werden.

In einem ersten Beispiel werden 10000 Bogen pro Stunde verarbeitet. Bevorzugt entspricht das ca. 7200 m pro Stunde und/oder 120 m pro Minute. Zwischen dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 bis zum Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 wird das Substrat 1 mit dem Haftvermittler 5 über eine Strecke im Bereich von 1 m bis 1 ,2 m und/oder in einem Zeitraum von 0,5 s bis 0,6 s gefördert. Eine Förderung von dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 zur Härtung und/oder zur Härtungseinrichtung wird hierbei bevorzugt durchgeführt über eine Strecke von 0,2 m und/oder dauert 0,1 s.

In einem zweiten Beispiel werden 8000 Bogen pro Stunde verarbeitet. Bevorzugt entspricht das ca. 5760 m pro Stunde und/oder 96 m pro Minute. Zwischen dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 bis zum Aufbringen der Transferlage 3 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 wird das Substrat 1 mit dem Haftvermittler 5 über eine Strecke im Bereich von 1 m bis 1 ,2 m und/oder in einem Zeitraum von 0,62 s bis 0,75 s gefördert. Eine Förderung von dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 zur Härtung und/oder zur Härtungseinrichtung wird hierbei bevorzugt durchgeführt über eine Strecke von 0,2 m und/oder dauert 0,125 s.

In einem dritten Beispiel werden 12000 Bogen pro Stunde verarbeitet. Bevorzugt entspricht das ca. 8640 m pro Stunde und/oder 144 m pro Minute. Zwischen dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 bis zum Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 wird das Substrat 1 mit dem Haftvermittler 5 über eine Strecke im Bereich von 1 m bis 1 ,2 m und/oder in einem Zeitraum von 0,42 s bis 0,5 s gefördert. Eine Förderung von dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 zur Härtung und/oder zur Härtungseinrichtung wird hierbei bevorzugt durchgeführt über eine Strecke von 0,2 m und/oder dauert 0,083 s.

In einem vierten Beispiel werden 20000 Bogen pro Stunde verarbeitet. Bevorzugt entspricht das ca. 14400 m pro Stunde und/oder 240 m pro Minute. Zwischen dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 bis zum Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 wird das Substrat 1 mit dem Haftvermittler 5 über eine Strecke im Bereich von 1 m bis 1 ,2 m und/oder in einem Zeitraum von 0,25 s bis 0,3 s gefördert. Eine Förderung von dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 zur Härtung und/oder zur Härtungseinrichtung wird hierbei bevorzugt durchgeführt über eine Strecke von 0,2 m und/oder dauert 0,05 s.

Fig. 4 zeigt das in Fig. 1 beschriebene erste Druckwerk 4, und insbesondere mit dem in Fig. 2a und Fig. 2b beschriebenen Transferzylinder 410 mit dem Transfermedium 411 , bis auf dass das erste Transferwerk 41 weiter die Rasterwalze 9 umfasst.

Die Rasterwalze 9 ist bevorzugt derart ausgebildet, dass diese den ersten

Haftvermittler 5 auf das Transfermedium 411 des ersten Transferwerks 41 überträgt.

Insbesondere ist die Rasterwalze 9 koppelbar und entkoppelbar, was hier durch den Doppelpfeil dargestellt ist. Dabei ist zumindest die Rasterwalze 9 bevorzugt verschiebbar und/oder drehbar und/oder herausnehmbar ausgebildet. Mittels der Rasterwalze 9 wird der erste Haftvermittler 5 auf das Transfermedium 411 des ersten Transferwerks 41 übertragen, insbesondere wobei die Rasterwalze 9 koppelbar und entkoppelbar ist.

Weiter umfasst das in Fig. 4 abgebildete erste Druckwerk 4 hier optional das erste Farbwerk 71 , welches zumindest die erste Farbwalze 710 sowie den ersten

Plattenzylinder 711 aufweist. Das erste Farbwerk 71 ist hierbei vorzugsweise koppelbar und entkoppelbar, was hier durch den Doppelpfeil dargestellt wird. Dabei ist zumindest der erste Plattenzylinder 711 und/oder das erste Farbwerk 71 bevorzugt verschiebbar und/oder drehbar und/oder herausnehmbar ausgebildet.

Koppelbar und entkoppelbar ist hier insbesondere derart zu verstehen, dass eine Verbindung mit dem Transfermedium 411 und/oder dem Transferzylinder 410 hergestellt und aufgehoben werden kann, welche eine Übertragung eines

Haftvermittlers, insbesondere des ersten und/oder zweiten Haftvermittlers, und/oder einer Druckfarbe, von dem koppelbaren und entkoppelbaren Bauteil auf das

Transfermedium 411 ermöglicht. Vorzugsweise gilt dies auch im Falle eines koppelbaren und entkoppelbaren ersten Farbwerks 71 und/oder Feuchtwerks. Fig. 5 zeigt insbesondere das in Fig. 4 beschriebene erste Transferwerk 41 , wobei an der Rasterwalze 9 weiter ein Kammerrakelsystem 42 angeordnet ist.

Es ist also möglich, dass das erste Transferwerk 4 weiter ein Kammerrakelsystem 42 umfasst, welches derart ausgebildet ist, dass der erste Flaftvermittler 5 von dem Kammerrakelsystem 42 auf die Rasterwalze 9 übertragen wird. Insbesondere ist das Kammerrakelsystem 42 hierbei bevorzugt gemeinsam mit der Rasterwalze 9 koppelbar und entkoppelbar.

Hierbei ist es möglich, dass das Kammerrakelsystem 42 einen hier nicht näher dargestellten Vorratsbehälter für den ersten Flaftvermittler 5 und ein hier nicht näher dargestelltes Zuführsystem für den ersten Flaftvermittler 5 umfasst. Bevorzugt überträgt das Kammerrakelsystem 42 den ersten Flaftvermittler 5 aus einer Kammer auf die Rasterwalze 9 und streift den ersten Flaftvermittler 5 mittels Rakel ab.

Vorzugsweise herrscht im Kammerrakelsystem 42 ein Unterdrück, welcher vorteilhafterweise ein Schäumen des ersten Flaftvermittlers vermeidet.

Anstelle eines Kammerrakelsystems 42 ist auch ein Tauchwannensystem, bevorzugt mit einer Wanne und einer Tauchwalze denkbar, wobei der erste Flaftvermittler 5 aus der Wanne über die Tauchwalze auf die Rasterwalze 9 übertragen wird und bevorzugt mittels ein oder mehrerer Rakel auf der Rasterwalze 9 abgestreift wird.

Fig. 6a zeigt eine Rasterwalze 9, wie diese beispielsweise auch in einem ersten Transferwerk 41 der vorstehend beschriebenen Figuren verwendet wird, mit einer Gravur 90. Die Gravur 90 ist insbesondere auf der Mantelfläche der Rasterwalze 9 angeordnet und/oder eingebracht.

Fig. 6b zeigt ein Beispiel eines Ausschnitts der Mantelfläche der Rasterwalze 91 mit einer Gravur 90, wie diese in Fig. 6a beschrieben ist. Vorzugsweise weist eine derartige Gravur 90 Näpfchen 911 und Stege 912 auf. Die Näpfchen nehmen hierbei bevorzugt den Haftvermittler 5, insbesondere aus dem Kammerrakelsystem 42, auf und werden bei der Übertragung des Haftvermittlers 5 auf das Transfermedium 411 , zumindest teilweise entleert.

Stege sind vorzugsweise erhabene Bereiche auf der Mantelfläche der Rasterwalze 9. Näpfchen sind vorzugsweise vertiefte Bereiche auf der Mantelfläche der Rasterwalze 9. Bevorzugt drücken die Rakel des Kammerrakelsystems 42 auf die Stege, sodass von diesen der Haftvermittler 5 abgestreift wird. Insbesondere mit Hilfe einer gegenläufigen Rakel, bevorzugt seltener im Quetschdruck, wird die

Rasterwalzenoberfläche, also bevorzugt die Stege, von überstehendem ersten Haftvermittler 5 befreit. Somit verbleibt nur in den Vertiefungen, also insbesondere in den Näpfchen, eine definierte und damit kontrollierbare Haftvermittlermenge. Die Rasterwalze 9 überträgt den Haftvermittler 5 auf das Transfermedium 411 , vorzugsweise indem sich die Vertiefungen immer gleichmäßig entleeren.

Insbesondere ist die Entleerung jedoch nie komplett und es findet bei jeder Rotation der Rasterwalze 9 innerhalb der Näpfchen bevorzugt eine

Haftvermittlerdurchspülung statt. Durch die Rotation der Rasterwalze 9 und die damit bevorzugt einhergehende gleichmäßige Aufnahme und Abnahme des ersten

Haftvermittlers 5 wird das erste Transferwerk 41 vorzugsweise mit einem definierten und reproduzierbaren Haftvermittlervolumen versorgt.

Fig. 6c zeigt drei Näpfchen mit gleichem Schöpfvolumen 901 , dessen

Entleerungsvolumen 902 unterschiedlich ist. Die Näpfchen werden beispielsweise auch mit Zelle bezeichnet.

Vorzugsweise wird mit dem Schöpfvolumen das Raumvolumen der Zellen unterhalb der Stegauflage beschrieben. Die Volumenangabe ist insbesondere eine

theoretische Größe und nicht identisch mit dem tatsächlichen Entleerungsverhalten der Zellen. Beispielsweise erfolgt bei unterschiedlicher Zellform, aber gleicher Rasterweite und gleichem Volumen, eine variierende Entleerung. Zusätzlich haben insbesondere Faktoren wie Theologische Eigenschaften des Haftvermittlers 5 und/oder einer Druckfarbe, und beispielsweise dessen Farbe, Oberflächenspannung, Druckbeistellung, Geschwindigkeit, Bedruckstoff, welcher hier bevorzugt durch das Substrat gebildet wird, und weitere Einflussfaktoren einen Einfluss auf das

tatsächliche Schöpfvolumen der Rasterwalze 9. Insbesondere die auf der

Rasterwalzenoberfläche befindlichen Näpfchen 911 stellen durch ihre Geometrie und Verteilung einen Einflussfaktor für das Schöpfvolumen dar. Sie geben beispielsweise im Wesentlichen vor, wie viel Menge einer Flüssigkeit und/oder des Haftvermittlers 5 durch die Rasterwalze 9 aufgenommen, zu dem Transfermedium 411 weiter transportiert und auf die Oberfläche des Substrats 1 wieder abgeben wird.

Hierdurch wird insbesondere der oben beschriebene Vorteil erzielt, dass die

Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, eine größere Bandbreite an Druckfarben und/oder Haftvermittlern verarbeiten kann.

Es ist somit zweckmäßig, dass die Rasterwalze 9 ein Schöpfvolumen im Bereich von 10 cm ³ /m ² bis 30 cm ³ /m ² , insbesondere im Bereich von 15 cm ³ /m ² bis 25 cm ³ /m ² , aufweist, und/oder im Bereich von 6,45 BCM bis 19,35 BCM, insbesondere im

Bereich von 9,67 BCM bis 16,12 BCM, aufweist. BCM ist bevorzugt die Abkürzung für Billion-Cubic-Micron. Insbesondere entspricht ein BCM 1 ,55 cm ³ /m ² . Das

Auftragsvolumen beträgt beispielsweise 22 cm ³ /m ² und/oder 14 BCM. Die

Kleberdichte beträgt beispielsweise 1 g/ml. Ein Milliliter (ml) entspricht insbesondere einem Kubikzentimeter (cm ³ ). Ein Kubikzentimeter pro Quadratmeter (cm ³ /m ² ) entspricht vorzugsweise 1 pm Schichtstärke. Weitere Angaben werden insbesondere in g/m ² oder ml/m ² gemacht.

Das Entleerungsvolumen und/oder Auftragsvolumen von der Rasterwalze 9 auf das erste Transfermedium 411 entspricht vorzugsweise dem Auftragsvolumen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 5. Weiter ist es zweckmäßig, dass der erste Haftvermittler 5, insbesondere gemessen vor, bei oder nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 , eine ausreichend hohe Oberflächenspannung aufweist.

Es ist möglich, dass die Rasterweite der Rasterwalze 9 vorzugsweise in einem Bereich von 20 L/cm bis 200 L/cm, insbesondere in einem Bereich von 40 L/cm bis 100 L/cm, bevorzugt in einem Bereich von 40 L/cm bis 80 L/cm, liegt.

Vorteilhafterweise wird hierdurch ein vollflächiger Auftrag des Haftvermittlers 5 auf das Transfermedium 410, insbesondere die äußere Schicht 4112 des

Transfermediums, bevorzugt auf deren ein oder mehrere Motive, ermöglicht. Die Rasterweite wird bevorzugt auch mit Lineatur bezeichnet. Hier beträgt die

Rasterweite beispielsweise 80 L/cm.

Weiter ist es vorteilhaft, dass die Rasterwalze 9 einen Gravurwinkel im Bereich von 30° bis 90°, insbesondere im Bereich von 45° bis 60°, aufweist. Hier weist die Rasterwalze beispielsweise einen Gravurwinkel von 60° auf.

Der Gravurwinkel wird vorzugsweise als Winkellage zur Walzenachse berechnet, insbesondere in einer Ansicht von oben. Der Gravurwinkel wird insbesondere ermittelt, indem der Winkel zwischen einer Parallelen zur Rasterwalzenachse und einer geraden Linie, welche zusammenhängenden Stegen und/oder einer zusammenhängenden Reihe von Näpfchen folgt, gemessen wird.

Die Rasterwalze 9 ist beispielsweise eine Keramikrasterwalze und/oder eine Chrom rasterwalze. Hierbei ist der Walzenrohling und/oder Grundkörper

insbesondere aus Stahl, Edelstahl und/oder faserverstärktem Kunststoff und die Oberfläche, welche insbesondere das Raster und/oder die Gravur trägt, ist vorzugsweise aus Chrom oder Keramik. Hierbei ist es möglich, dass auf den Walzenrohling eine Kupferschicht aufgalvanisiert wird und insbesondere lediglich eine äußerste Schutzschicht aus Chrom und/oder Keramik aufgebracht wird. Chrom rasterwalzen weisen vorzugsweise Rasterfeinheiten bis zu 200 L/cm auf. Es ist auch denkbar, dass insbesondere Keramikrasterwalzen mit einer Rasterweite im Bereich von 500 L/cm bis 600 L/cm, eingesetzt werden.

Die Gravur weist insbesondere ein oder mehrere der Gravurtypen ausgewählt aus Stumpfpyramide, Zelle, Kalotte, Haschur, insbesondere Linienstruktur, Haschur mit Näpfchen und/oder Hexagonale Form auf.

Fig. 7 zeigt das in Fig. 4 beschriebene erste Druckwerk 4, insbesondere mit einer in den Fig. 6a bis 6c beschriebenen Rasterwalze 9, bis auf dass das erste Druckwerk 4 die Vorhärtungseinrichtung 101 umfasst.

Es ist also möglich, dass das erste Druckwerk 4 eine Vorhärtungseinrichtung 101 umfasst, welche derart angeordnet ist, dass nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 die

Vorhärtungseinrichtung 101 den ersten Haftvermittler 5 vorhärtet.

Fig. 7 beschreibt somit insbesondere, dass das erste Druckwerk 4 die

Vorhärtungseinrichtung 101 umfasst, wobei der folgende Schritt ausgeführt wird:

Vorhärten des ersten Haftvermittlers 5 nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5.

Das Vorhärten wird vorzugsweise derart durchgeführt und/oder die

Vorhärtungseinrichtung 101 derart ausgebildet, dass die Leistung der

Vorhärtungseinrichtung 101 , insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 2 W/cm ² bis 5 W/cm ² liegt. Die Netto-Bestrahlungsstärke liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,7 W/cm ² bis 2 W/cm ² und/oder der

Energieeintrag durch die Vorhärtungseinrichtung in den ersten Haftvermittler 5 in einem Bereich von 8 mJ/cm ² bis 112 mJ/cm ² . Hierdurch wird erreicht, dass der erste Haftvermittler 5 die gewünschte Viskositätserhöhung durchmacht, dabei allerdings nicht vollständig ausgehärtet wird, so dass beim Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 die notwendige Haftwirkung des Haftvermittlers 5 erhalten bleibt.

Bevorzugt erfolgt dabei das Vorhärten des ersten Haftvermittlers 5 mit einer

Belichtungszeit von 0,02 s bis 0,056 s. Bei den erwähnten

Verarbeitungsgeschwindigkeiten und/oder Transportgeschwindigkeiten des Substrats 1 und den angegebenen Bestrahlungsstärken wird so der notwendige Energieeintrag für die Vorhärtung sichergestellt.

Dabei ist es zweckmäßig, wenn sich beim Vorhärten des ersten Haftvermittlers 5 dessen Viskosität auf und/oder um 200 mPa*s bis 400 mPa*s erhöht. Durch eine solche Viskositätserhöhung wird garantiert, dass der Haftvermittler 5 beim

Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 nicht verquetscht wird, so dass die Transferlage 2 im Wesentlichen mit der beim Drucken des ersten Haftvermittlers 5 erzielten Auflösung nach dem Abziehen auf dem Substrat 1 verbleibt.

Insbesondere ist es auch möglich, dass das zweite Druckwerk und/oder das

Förderelement eine derartige Vorhärtungseinrichtung umfasst und/oder bei dem Verfahren der entsprechende Schritt des Vorhärtens mittels einer

Vorhärtungseinrichtung des zweiten Druckwerks durchgeführt wird.

Hierdurch wird der erste Haftvermittler 5 sehr schnell nach der Übertragung auf das Substrat 1 durch die Vorhärtung fixiert, so dass ein ungewolltes Verlaufen oder Spreiten des Haftvermittlers 5 weitgehend vermieden und die Auflösung möglichst gut erhalten bleibt. Beispielsweise ist es vorteilhafterweise möglich, dass der erste Haftvermittler 5 an der Oberfläche durch ein Verlaufen geglättet wird, ein zu starkes Verlaufen mit negativem Einfluss auf die Auflösung jedoch durch das Vorhärten bzw. die Vorhärtungseinrichtung 101 unterbunden oder vermindert wird.

Fig. 8 zeigt das erste Druckwerk 4 und das zweite Druckwerk 6 sowie ein

Förderelement 46.

Es ist somit zweckmäßig, dass die Druckvorrichtung ein zweites Druckwerk 6 aufweist, insbesondere welches über das Förderelement 46 mit dem ersten

Druckwerk 4 verbunden ist. Bevorzugt fördert das Förderelement 46 das Substrat 1 insbesondere vom ersten Druckwerk 4 zum zweiten Druckwerk 6.

Vorzugsweise wird in dem zweiten Druckwerk 6 das Aufbringen der Transferlage 2 der Transferfolie 3 auf das Substrat 1 mit dem ersten Flaftvermittler 5 in dem ersten Bereich 11 durchgeführt.

Fig. 9 zeigt das zweite Druckwerk 6. Das zweite Druckwerk 6 weist optional das zweite Farbwerk 81 auf, welches die zweite Farbwalze 810 und den zweiten

Plattenzylinder 811 aufweist. Vorzugsweise ist das zweite Farbwerk 81 koppelbar und entkoppelbar. Für das zweite Farbwerk und/oder Feuchtwerk ist koppelbar und entkoppelbar insbesondere derart zu verstehen, das eine Verbindung mit dem

Andrücktuch 621 und/oder dem Andrückzylinder 620 oder bevorzugt einem

Offsetdrucktuch hergestellt und aufgehoben werden kann, welche eine Übertragung eines Flaftvermittlers 5, insbesondere des ersten und/oder zweiten Flaftvermittlers, und/oder einer Druckfarbe, von dem koppelbaren und entkoppelbaren Bauteil auf das Andrücktuch 621 und/oder den Andrückzylinder 620 oder bevorzugt ein

Offsetdrucktuch ermöglicht. Dabei ist zumindest der zweite Plattenzylinder 811 und/oder das zweite Farbwerk 81 bevorzugt verschiebbar und/oder drehbar und/oder herausnehmbar ausgebildet.

Weiter beschreibt Fig. 9 beispielhaft, dass das zweite Druckwerk 6 vorzugsweise das zweite Transferwerk 62 und den zweiten Substratzylinder 622 aufweist. Das zweite Transferwerk umfasst dabei den Andrückzylinder 620 mit dem Andrücktuch 621 und ist derart ausgestaltet, dass die Transferlage 2 von dem Andrücktuch 621 auf das Substrat 1 mit dem im ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 aufgebracht wird.

Fig. 9 zeigt hiermit insbesondere auch, dass das Verfahren weiter den folgenden Schritt umfasst, insbesondere nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 :

Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mittels des zweiten Druckwerks 6, welches ein zweites Transferwerk 62 umfassend einen Andrückzylinder 620 mit einem Andrücktuch 621 und einen zweiten Substratzylinder 622 aufweist. Dabei wird die Transferlage 2 von dem Andrücktuch 621 auf das Substrat 1 mit dem im ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 aufgebracht.

Insbesondere wird das Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5 hierbei durch einen Spalt zwischen dem Andrücktuch 621 und dem zweiten Substratzylinder 622 hindurchgeführt.

Weiter ist es zweckmäßig, dass an dem Andrückzylinder 620 ein oder mehrere Schmitzringe angeordnet sind. Die Pressung der Maschine liegt vorzugsweise zwischen 0,0 mm und 0,1 mm. Bevorzugt wird also das Andrücktuch beim

Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 zumindest bereichsweise um 0,0 mm bis 0,1 mm zusammengedrückt.

Hierbei ist es möglich, dass das Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem im ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 mit einem

Anpressdruck durchgeführt wird.

Zweckmäßigerweise erzeugt das Andrücktuch 621 und/oder der zweite

Substratzylinder 622 bei dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem im ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler 5 einen Anpressdruck, insbesondere auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 und/oder die Transferlage 2. Der Anpressdruck ist bevorzugt über den Abstand des Andrücktuchs 621 und des zweiten Substratzylinders 622 einstellbar und/oder wird über diesen Abstand eingestellt. Dieser Abstand liegt insbesondere im Bereich von -0,5 mm bis +0,75 mm, bevorzugt im Bereich von -0,1 mm bis +0,3 mm und/oder kann in diesem Bereich eingestellt werden. Diese negativen und positiven Werte beziehen sich insbesondere auf eine

Grundeinstellung des Substratzylinders, bevorzugt des zweiten Substratzylinders 622, relativ zum Andrückzylinder 620, insbesondere relativ zur Oberfläche des Andrücktuchs 621 , vorzgusweise auch unter Berücksichtigung der Schichtstärke und/oder -dicke des Substrats 1. Von dieser Grundeinstellung kann nun der Druck auf das Substrat 1 vermindert werden, insbesondere durch ein Einstellen von negativen Werten, z.B. -0,1 mm, und/oder erhöht werden, insbesondere durch ein Einstellen von positiven Werten, z.B. +0,3 mm.

Insbesondere weist das Andrücktuch 621 eine Härte im Bereich von 50 Shore A bis 90 Shore A, insbesondere im Bereich von 70 Shore A bis 90 Shore A, auf. Weiter weist das Andrücktuch 621 bevorzugt eine Dicke im Bereich von 1 ,5 mm bis 2,5 mm, insbesondere im Bereich von 1 ,71 mm bis 1 ,96 mm auf.

Diese Angaben beziehen sich bevorzugt auf unterschiedliche Andrücktücher, insbesondere in der Form von Gummitüchern, und sind insbesondere in der

Kombination zu sehen. Beispielsweise sind für das Andrucktuch 621 insbesondere die Eigenschaften aus der folgenden Tabelle denkbar:

Es ist auch möglich, dass das Andrücktuch 621 die Eigenschaften aus der folgenden Tabelle aufweist: Dicke in mm 1 ,85 1 ,71 1 ,96 1 ,96 1 ,96

Härte in Shore A 88 65 65 81 55

Fig. 10 zeigt insbesondere das in Fig. 9 beschriebene Druckwerk 6, bis auf dass hier zusätzlich die Umlenkrollen 91 und die Härtungseinrichtung 100 gezeigt sind. Weiter wird die optionale Abzieheinrichtung 903 gezeigt.

Es ist somit zweckmäßig, dass das zweite Druckwerk 6 die Härtungseinrichtung 100 zum Härten des ersten Haftvermittlers 5 umfasst. Es ist weiter möglich, dass der folgende Schritt durchgeführt wird, insbesondere nachdem der erste Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 übertragen wurde:

- Härten des ersten Haftvermittlers 5 mittels der Härtungseinrichtung 100.

Weiter wird vorzugsweise gezeigt, dass die Härtungseinrichtung 100 an dem zweiten Substratzylinder 622 angeordnet ist, insbesondere derart, dass das Substrat 1 beim Härten des ersten Haftvermittlers 5 zwischen der Härtungseinrichtung 100 und dem zweiten Substratzylinder 622 angeordnet ist. Es ist allerdings auch denkbar, dass die Härtungseinrichtung 100 an dem ersten Substratzylinder 412 und/oder an dem Förderelement 46 angeordnet ist, insbesondere derart, dass das Substrat 1 beim Härten des ersten Haftvermittlers 5 zwischen der Härtungseinrichtung 100 und dem zweiten Substratzylinder 622 angeordnet ist.

Das Härten wird vorzugsweise derart durchgeführt und/oder die Härtungseinrichtung 100 derart ausgebildet, dass die Leistung der Härtungseinrichtung 100, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 160 W/cm ² bis 220 W/cm ² , bevorzugt für Quecksilberdampflampen, und/oder von 12 W/cm ² bis 20 W/cm ² , bevorzugt für UV-LED-Lampen, liegt. Vorzugsweise liegt die Netto- Bestrahlungsstärke in einem Bereich von 4,8 W/cm ² bis 8 W/cm ² und/oder der Energieeintrag durch die Härtungseinrichtung 100 in den ersten Haftvermittler 5 im Bereich von 200 mJ/cm ² bis 900 mJ/cm ²

Bevorzugt liegt die Leistung, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke, der Härtungseinrichtung 100 in ein oder mehreren Einzelschüben, insbesondere in zwei Einzelschüben, jeweils in einem Bereich von 160 W/cm ² bis 200 W/cm ² , bevorzugt für Quecksilberdampflampen, und/oder von 12 W/cm ² bis 20 W/cm ² , bevorzugt für UV-LED-Lampen.

Bevorzugt erfolgt dabei das Härten des ersten Haftvermittlers 5 mit einer

Belichtungszeit von 0,04 s bis 0,15 s. Bei den erwähnten

Verarbeitungsgeschwindigkeiten und/oder Transportgeschwindigkeiten des Substrats 1 und den angegebenen Bestrahlungsstärken wird so der notwendige Energieeintrag für die Härtung sichergestellt.

Zweckmäßig ist hierbei, dass die Härtungseinrichtung 100 auf einer Härtungsstrecke 111 zwischen 10 cm und 60 cm, insbesondere zwischen 15 cm und 25 cm und/oder zwischen 20 cm und 30 cm, den ersten Haftvermittler 5 härtet, insbesondere wobei die Härtungsstrecke 111 ein oder mehrere erste Um lenkwalzen 91 umfasst, welche derart ausgestaltet sind, dass diese das Substrat 1 mit der Transferfolie 3 entlang der Härtungsstrecke 111 fördern. Hier bildet beispielsweise die Umlenkwalze 91 der Abziehvorrichtung 903 bevorzugt auch eine Umlenkwalze der Härtungsstrecke 111. Es ist also möglich, dass der erste Haftvermittler 5 auf einer entsprechenden

Härtungsstrecke 111 gehärtet wird, insbesondere wobei das Substrat 1 mit der Transferfolie 3 über die Härtungsstrecke 111 mittels ein oder mehreren ersten Umlenkwalzen 91 gefördert wird.

Weiter ist es insbesondere möglich, dass das Substrat 1 mit dem Haftvermittler 5 gemeinsam mit der Transferfolie 3 über eine Strecke in einem Bereich von 10 cm bis 60 cm, insbesondere von 10 cm bis 40 cm, bevorzugt von 15 cm bis 20 cm, gefördert wird, insbesondere bevor die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 abgezogen wird.

Weiter ist es möglich, dass der erste Haftvermittler 5 mittels der Härtungseinrichtung 100 nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler gehärtet wird. Hiermit ist es möglich, dass die Härtungseinrichtung 100 derart ausgestaltet ist, dass diese den ersten Haftvermittler 5 nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem

Übertragen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 härtet. Die hier angegebenen Zeiträume basieren vorzugsweise auf den zuvor genannten Beispielen bevorzugt mit einer Strecke von 0,2 m zwischen Folienauftrag, insbesondere dem Aufbringen der Transferlage auf das Substrat, und der Härtung, beispielsweise bei 8000 bis 20000 Bogen pro Stunde.

Der erste Haftvermittler 5 wird bei dem Härten vorzugsweise mittels Bestrahlung gehärtet und wird insbesondere durch die Transferfolie 3, vorzugsweise durch die Trägerfolie 31 und/oder die Transferlage 2 der Trägerfolie 31 , hindurch bestrahlt. Weiter zeigt Fig. 10 insbesondere die Möglichkeit, dass die Druckvorrichtung, insbesondere das zweite Druckwerk 6, eine Abzieheinrichtung 903 umfasst. Die Abzieheinrichtung 903 ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 abgezogen wird, wobei die Transferlage 2 in dem ersten Bereich 11 auf dem Substrat 1 verbleibt.

Hiermit ist es möglich, dass die Druckvorrichtung, insbesondere das zweite

Druckwerk 6, die Abzieheinrichtung 903 umfasst, wobei der folgende Schritt ausgeführt wird:

- Abziehen der Trägerfolie 31 der Transferfolie 3, derart, dass die Transferlage 2 in dem ersten Bereich 11 auf dem Substrat 1 verbleibt.

Das heißt insbesondere, dass die Transferlage 2 nur dort auf dem Substrat 1 verbleibt, wo der erste Haftvermittler 5 übertragen wird und/oder ist.

Zum Abziehen weist die Abzieheinrichtung 903 beispielsweise Rollen und/oder Umlenkwalzen, beispielsweise die Umlenkwalze 91 , auf. Weiter ist es möglich, dass die Abzieheinrichtung 903 beispielsweise Trennschwerter umfasst.

Es ist möglich, dass die Abzieheinrichtung derart ausgebildet ist, dass eine

Trägerfolie der Transferfolie 3 abgezogen wird, wobei die Transferlage 2 dort auf dem Substrat 1 verbleibt, wo Haftvermittler auf das Substrat 1 aufgebracht ist, und die Transferlage 2 dort mit der Trägerfolie 31 abgezogen wird, wo kein Haftvermittler auf das Substrat 1 aufgebracht ist.

Bei dem Abziehen ist es möglich, dass eine kleine Menge von Haftvermittler, Transferlage 2 und/oder weiteren aufgebrachten Materialen, wie Druckfarbe ungewünscht mit abgezogen wird. Vorteilhafterweise ist diese Menge hier besonders gering. Weiter wird beispielsweise gezeigt, dass die Härtungseinrichtung 100, insbesondere in Förderrichtung des Substrats 1 , vor der Abzieheinrichtung 903 und/oder nach dem ersten Transferwerk 41 , insbesondere dem Transfermedium 411 , angeordnet ist.

Es ist zweckmäßig, dass das Härten, insbesondere in Förderrichtung des Substrats 1 , vor dem Abziehen der Transferfolie 3 und/oder nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 durchgeführt wird.

Fig. 11a zeigt das in Fig. 10 beschriebene zweite Druckwerk 6, bis auf dass weiter eine Umlenkeinrichtung 21 mit zwei Umlenkstationen 22 gezeigt ist, sowie die Vorratsrolle 30 und die Aufwickelrolle 300.

Hiermit ist es möglich, dass das zweite Druckwerk 6 eine Umlenkeinrichtung 21 mit ein oder mehreren Umlenkstationen 22 umfasst. Dabei ist die Umlenkeinrichtung 21 derart ausgebildet, dass die Transferlage 2 einfach oder mehrfach wiederholt zwischen dem Andrückzylinder 620 und dem zweiten Substratzylinder 622 hindurchgeführt wird. Insbesondere wird die Transferlage 2 hierbei einfach oder mehrfach wiederholt auf das Substrat 1 aufgebracht und/oder einfach oder mehrfach wiederholt die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 zumindest teilweise abgezogen und die Transferlage 2 verbleibt zumindest teilweise auf dem Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5 in dem ersten Bereich 11.

Es ist somit zweckmäßig, dass das zweite Druckwerk 6 eine Umlenkeinrichtung 21 mit ein oder mehreren Umlenkstationen 22 umfasst, wobei mittels der

Umlenkeinrichtung 21 die Transferlage 2 einfach oder mehrfach wiederholt zwischen dem Andrückzylinder 620 und dem zweiten Substratzylinder 622 hindurchgeführt wird, insbesondere wobei die Transferlage 2 einfach oder mehrfach wiederholt auf das Substrat 1 aufgebracht wird und/oder einfach oder mehrfach wiederholt die Trägerfolie der Transferfolie zumindest teilweise abgezogen wird und die

Transferlage zumindest teilweise auf dem Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5 in dem ersten Bereich 11 verbleibt. Vorzugsweise ist die Umlenkeinrichtung 21 in Förderrichtung hinter der

Abziehvorrichtung 903 angeordnet. Hierdurch wird bevorzugt die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 von dem Substrat abgezogen, wobei die Transferlage 2 in dem ersten Bereich 11 auf dem Substrat mit dem ersten Haftvermittler 5 verbleibt und außerhalb des ersten Bereichs die Transferlage 2 mit der Trägerfolie 31 von dem Substrat 1 abgezogen wird. Insbesondere indem die Transferlage 2 anschließend durch die Umlenkeinrichtung 21 seitlich verschoben wird, kann die mit abgezogene

Transferlage 2 somit wiederverwertet werden.

Fig. 11 b zeigt beispielhaft eine Draufsicht auf eine der in Fig. 11 a gezeigten

Umlenkstationen 22. Hierbei umfasst die Umlenkeinrichtungen vorzugsweise ein oder mehrere Umlenkstationen 22, welche beispielsweise zwei oder mehrere weitere Umlenkwalzen umfasst, wovon zumindest zwei weitere Umlenkwalzen 92 parallel zueinander angeordnet und in einem Winkel, insbesondere von ungleich 0°, bevorzugt in einem Winkel von 45°, insbesondere in Bezug zur hauptsächlichen Bewegungsrichtung der Transferlage 2, angeordnet sind. Die Transferfolie 3 wird dabei vorzugsweise von der Vorratsrolle 30 abgewickelt, zwischen dem

Andrückzylinder 620 mit dem Andrucktuch 621 und dem zweiten Substratzylinder 622 eingezogen und mit dem Substrat 1 dann so weit transportiert, dass der erste Haftvermittler 5, insbesondere durch die Transferfolie 3 hindurch, gehärtet werden kann. Dann wird die Transferfolie 3 wieder mittels Um lenkwalzen 92 zurückgeführt und erneut in den Spalt, insbesondere auch Druckspalt genannt, zwischen dem Andrückzylinder 620 mit dem Andrucktuch 621 und dem zweiten Substratzylinder 622 eingezogen.

Dadurch wird die Transferlage 2 bei einem wiederholten Hindurchführen zwischen dem Andrückzylinder 620 mit dem Andrücktuch 621 und dem zweiten

Substratzylinder 622 vorteilhafterweise quer zur Förderrichtung versetzt auf das Substrat 1 aufgebracht, insbesondere in Bezug auf die Position der Transferlage 2 bei einem vorherigen Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1. In anderen Worten wird hierdurch vorzugsweise eine seitliche Verschiebung der Transferlage 2 durchgeführt.

Verwendet man nur eine Transferfolienrolle 30, so ist es vorteilhaft die Transferfolie 3 bis zu zweimal zurückzuführen und erneut die Transferlage 2 von der Transferfolie 3 auf das Substrat aufbringen. In diesem Falle können zum Beispiel drei Bahnen mit Transferlage 2 belegt werden. Weiter ist es möglich, dass zwei Vorratsrollen 30 mit jeweils einer Transferfolie 3 verwendet werden. Dabei ist es insbesondere möglich, dass beide Transferfolien 3 der zwei Vorratsrollen 30 einmal zurückgeführt werden. Damit lassen sich dann vier Bahnen mit Transferlage 2 dekorieren. In anderen Worten werden vorzugsweise vier Bahnen, nämlich jeweils zwei Bahnen aus einer von zwei Transferlagen, auf das Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5

aufgebracht, wobei die zwei Transferfolien 3 je einmal zurückgeführt werden, und dadurch insbesondere vier Mal jeweils eine Bahn einer Transferlage 2 auf dem Substrat 1 verbleibt, wenn zumindest die Trägefolie 31 abgezogen und/oder umgelenkt wird.

Dieses Verfahren und diese Vorrichtung ist insbesondere besonders vorteilhaft, da die Transferfolie optimal genutzt wird, insbesondere wenn nur kleine Bereiche dekoriert werden, wie beispielsweise bei der Dekoration von Verpackungen. Hierbei ist es auch möglich, dass das mehrfache Aufbringen der Transferlage auf ein oder mehrere Substrate stattfindet.

Fig. 12 zeigt eine Druckvorrichtung, mit dem in Fig. 10 beschriebenen zweiten Druckwerk 6 und dem in Fig. 7 beschriebenen ersten Druckwerk 4, welche bevorzugt über das Förderelement 46 miteinander verbunden sind. Hierbei wird das Substrat bevorzugt über das Förderelement 46 vom ersten Druckwerk 4 zum zweiten

Druckwerk 6 befördert.

Es ist hierbei beispielsweise denkbar, dass das Förderelement 46 eine Förderstrecke zur Förderung des Substrats 1 ist, insbesondere wobei das Substrat 1 in Form von Rollenware verarbeitet wird. Es ist weiterhin möglich, dass das Förderelement 46 eine Trommel, insbesondere mit Substrathalterungen, zur Förderung des Substrats 1 ist, insbesondere wobei das Substrat 1 in Form von Bogenware verarbeitet wird. Es ist auch möglich, dass das Förderelement 46 weitere konstruktive Elemente neben der Trommel umfasst, beispielsweise mehrere Trommeln, Leitelemente oder andere konstruktive Einrichtungen, die insbesondere angetrieben oder nicht angetrieben sein können.

Hier ist die Härtungseinrichtung 100 an dem zweiten Substratzylinder 622

angeordnet, wobei das Substrat 1 beim Härten des ersten Haftvermittlers 5 zwischen der Härtungseinrichtung 100 und dem zweiten Substratzylinder 622 angeordnet ist.

Fig. 13 zeigt die zu der Fig. 10 beschriebene Druckvorrichtung, wobei zusätzlich die beispielsweise auch zu der Fig. 7 beschriebene Vorhärtungseinrichtung 101 gezeigt wird.

Es ist möglich, dass das Härten und/oder das Vorhärten mittels einer Bestrahlung durchgeführt wird ausgewählt aus der Gruppe: UV-Bestrahlung, insbesondere mittels Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampe, Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampe, Niederdruck-UV-Quecksilberdampflampe, UV-Low-Energy und/oder UV-LED, und/oder Elektronenstrahlen (E-Beam) oder einer Kombination daraus.

Zweckmäßigerweise umfasst die Härtungseinrichtung 100 und/oder die

Vorhärtungseinrichtung 101 bevorzugt ein oder mehrere Strahler ausgewählt aus der Gruppe: UV-Strahler, insbesondere Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampen, Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampen, Niederdruck-UV- Quecksilberdampflampen, UV-Low-Energy und/oder UV-LED, und/oder

Elektronenstrahlen (E-Beam) oder einer Kombination daraus.

Vorzugsweise bestrahlt die Härtungseinrichtung 100 und/oder die

Vorhärtungseinrichtung 101 das Substrat 1 und/oder den ersten Haftvermittler 5 mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 410 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im Bereich von 365 nm bis 405 nm.

Zweckmäßigerweise ist es möglich, dass das Substrat 1 und/oder der erste

Haftvermittler 5 bei dem Härten und/oder bei dem Vorhärten mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 bis 410 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im Bereich von 365 nm bis 405 nm bestrahlt wird.

Fig. 14 zeigt die in Fig. 13 beschriebene Druckvorrichtung, bis auf dass weiter die wie in Fig. 11 a und 11 b beschriebene Umlenkeinrichtung 21 mit den

Umlenkstationen 22 und die Vorratsrolle 30 und die Aufwickelrolle 200 gezeigt sind.

Fig. 15a und Fig. 15b zeigen das erste und zweite Farbwerk 71 , 81.

Das erste Farbwerk 71 ist hierbei mit dem ersten Feuchtwerk 72 verbunden, insbesondere über die zumindest eine erste Feuchtwalze 720. Das erste Farbwerk 71 weist insbesondere mehrere erste Farbwalzen 710, einen ersten Farbkasten 713 und einen optionalen Rakel 714 auf.

Das zweite Farbwerk 81 ist hierbei mit dem zweiten Feuchtwerk 82 verbunden, insbesondere über die zumindest eine zweite Feuchtwalze 820. Das zweite Farbwerk 81 weist insbesondere mehrere zweite Farbwalzen 810, einen zweiten Farbkasten 813 und einen optionalen Rakel 814 auf.

Ist das zweite Farbwerk 81 in einem entkoppelten Zustand, so ist es auch möglich, dass die zweite Druckform 812 nicht auf dem zweiten Plattenzylinder 811 angeordnet ist. Ist das erste Farbwerk 71 in einem entkoppelten Zustand, so ist es auch möglich, dass die erste Druckform 712 nicht auf dem ersten Plattenzylinder 711 angeordnet ist.

Hiermit ist es möglich, dass das erste Druckwerk 4 ein koppelbares und

entkoppelbares erstes Farbwerk 71 umfassend zumindest eine erste Farbwalze 710 und einen ersten Plattenzylinder 711 aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk 6 ein koppelbares und entkoppelbares zweites Farbwerk 81 umfassend zumindest eine zweite Farbwalze 810 und einen zweiten Plattenzylinder 811 aufweist.

Weiter ist es möglich, dass das erste Druckwerk 4 ein koppelbares und

entkoppelbares erstes Feuchtwerk 72 umfassend zumindest eine erste Feuchtwalze 720 aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk 6 ein koppelbares und

entkoppelbares zweites Feuchtwerk 82 umfassend zumindest eine zweite

Feuchtwalze 820 aufweist.

Vorzugsweise ist das erste Feuchtwerk 72 gemeinsam mit dem ersten Farbwerk 71 von dem Transferzylinder 410 und/oder dem Transfermedium 411 koppelbar und entkoppelbar. Das zweite Feuchtwerk 82 ist vorzugsweise gemeinsam mit dem zweiten Farbwerk 81 von dem Andrückzylinder 620 und/oder einem, insbesondere auf dem Andrückzylinder 620 angeordneten, Drucktuch koppelbar und entkoppelbar.

Es ist somit denkbar, dass das erste Farbwerk 71 in einem gekoppelten Zustand des ersten Farbwerks 71 derart ausgebildet ist, dass das erste Farbwerk 71 einen zweiten Flaftvermittler auf das Transfermedium 411 überträgt. Es ist also möglich, dass mittels des ersten Farbwerks 71 in einem gekoppelten Zustand des ersten Farbwerks 71 ein zweiter Flaftvermittler auf das Transfermedium 411 übertragen wird.

Dabei ist es zweckmäßig, dass der zweite Flaftvermittler 52 mit dem ersten

Flaftvermittler 5 von dem Transfermedium 411 auf das Substrat 1 übertragen wird. FHierbei wird der zweite Flaftvermittler vorzugsweise in einem zweiten Bereich, welcher mit dem ersten Bereich teilweise überlappt und/oder nicht überlappt, auf das Transfermedium und/oder das Substrat übertragen. Insbesondere ist es hierbei auch möglich, dass der zweite Flaftvermittler mittels der Vorhärtungseinrichtung 101 vorgehärtet wird und/oder mittels der Flärtungseinrichtung 100 gehärtet wird. Ein Vorteil wird insbesondere dadurch erzielt, dass je nach Anforderungen an ein herzustellendes Produkt, die Druckvorrichtung flexibel einstellbar ist. Beispielsweise kann unter der Verwendung eines saugfähigeren Substrats 1 der zweite

Haftvermittler verwendet werden und/oder bei einem höheren gewünschten Glanz der Transferfolie 3 der erste Haftvermittler 5 verwendet werden.

Weiter wird beispielsweise der Vorteil erzielt, dass aufgrund der oben beschriebenen Auswirkungen der Fließeigenschaften und Verformungseigenschaften eines

Haftvermittlers auf den Glanz verschiedene Glanzeffekte, insbesondere mit besonders großen Glanzunterschieden, in verschiedenen Bereichen der

aufgebrachten Transferlage 2, erzeugt werden können. Insbesondere ist der zweite Haftvermittler hierbei ein Offsetkaltfolienkleber und/oder weist nicht-newtonschen oder nahezu nicht-newtonsches Verhalten auf. Hierdurch wird beispielsweise ein besonders ansprechendes optisches Erscheinungsbild erzeugt und/oder die

Fälschungssicherheit erhöht.

Es ist auch denkbar, dass mittels des ersten und/oder zweiten Farbwerks 71 , 81 eine Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf das Substrat 1 übertragen wird.

Hierbei ist es insbesondere möglich, dass mittels des ersten Farbwerks 71 eine Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf das Transfermedium 411 und/oder auf ein auf dem Transferzylinder 410 angeordnetes Drucktuch übertragen wird und mit oder ohne den ersten Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 übertragen wird.

Es ist also denkbar, dass mittels des ersten Druckwerks 4 der erste Haftvermittler 5 in der Form eines Flexodruckklebers und/oder eine Flexodruckfarbe und der zweite Haftvermittler in der Form eines Offsetdruckklebers und/oder einer Offsetdruckfarbe auf das Substrat 1 übertragen wird.

Mittels des zweiten Farbwerks 81 , insbesondere der zweiten Druckform 812, wird beispielsweise eine Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf ein auf dem Andrückzylinder 620 angeordnetes Drucktuch übertragen, wobei es auch denkbar ist, dass die Transferlage 2 hierbei nicht mittels des zweiten Druckwerks 6 auf das Substrat 1 aufgebracht wird.

Es ist zweckmäßig, dass ein oder mehrere der folgenden Schritte durchgeführt werden, insbesondere in beliebiger Reihenfolge ein oder mehrfach durchgeführt werden:

- Koppeln oder Entkoppeln des ersten Farbwerks 71 und/oder des ersten

Feuchtwerks 72,

- Koppeln oder Entkoppeln des zweiten Farbwerks 81 und/oder des zweiten

Feuchtwerks 82,

- Koppeln oder Entkoppeln der Rasterwalze 9, insbesondere gemeinsam mit dem Kammerrakelsystem 42, und/oder des Kammerrakelsystems 42.

Weiter wird hierdurch beispielsweise die Ressourceneffizienz einer Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung erhöht, indem der Transferzylinder eine

Doppelfunktion übernimmt.

Fig. 16 zeigt schematisch einen Querschnitt durch eine Transferfolie 3 mit einer Trägerfolie 31 , einer Transferlage 2 und einer optionalen Ablöseschicht 32.

Die Trägerfolie 31 ist hierbei vorzugsweise ein PET-Film, bevorzugt mit einer Dicke von 12 pm.

Fig. 17 zeigt die in Fig. 16 beschriebene Transferfolie 3, wobei die Transferlage 2 eine Schutzlackschicht 33, eine Metallisierung 34 und eine Klebeschicht 35, insbesondere eine Flaftvermittlerschicht 35, aufweist.

Hierbei wird die Trägerfolie 31 mit der Ablöseschicht 32 und dem Schutzlack 34 beschichtet und die Schutzlackschicht im Flochvakuum mit Metall zur Bildung der Metallisierung 34, insbesondere Aluminium, bedampft. Auf die Metallisierung 35 wird dann die Klebeschicht 35 aufgebracht, insbesondere welche bei dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 einen Verbund mit dem Substrat aufbaut. Neben den gezeigten Schichten können insbesondere noch weitere Schichten angeordnet sein, beispielsweise weitere Haftvermittlerschichten, bedampfbare Schichten, Barriereschichten und/oder Farblackschichten.

Die Transferlage 2 wird bevorzugt von der Transferfolie 3 umfasst, welche die folgenden Schichten aufweist, und diese insbesondere im Querschnitt in der angegebenen Reihenfolge aufweist: die Trägerfolie 31 , die optionale Ablöseschicht 32, die Transferlage 2.

Weiter weist die Transferlage 2 vorzugsweise ein oder mehrere der folgenden Schichten auf, insbesondere im Querschnitt in der angegebenen Reihenfolge: eine Schutzlackschicht 33 auf einer der Trägerfolie 31 in der Transferfolie 3 zugewandten Seite der Transferlage 2, eine Replikationslackschicht, eine Farblackschicht, eine bedampfbare Lackschicht, eine Metallschicht 34, insbesondere eine

Aluminiumschicht, eine Haftvermittlerschicht, eine Barriereschicht, eine Kleberschicht 35 auf einer der Trägerfolie 31 in der Transferfolie 3 abgewandten Seite der

Transferlage 2. Damit ist es beispielsweise möglich, dass die Transferfolie 3 eine Kaltprägefolie ist.

Wie in Fig. 16 und Fig. 17 gezeigt, ist die T rägerfolie 31 ablösbar von der

Transferlage 2.

Beispielsweise wird als Transferfolie eine Kalt-Transferfolie der Firma LEONHARD KURZ Stiftung & Co. KG verwendet, die insbesondere eine Transferlage mit zumindest einer bedampfbaren Lackschicht, einer darauf aufgedampften

Metallschicht und einer Haftvermittlerschicht aufweist. Die Transferlage 2 kann zusätzlich noch weitere Schichten aufweisen, wie beispielsweise eine Ablöseschicht, mindestens eine Schutzschicht, Barriereschichten, Farbschichten, weitere Kleberschichten, weitere Haftvermittlerschichten.

Bezuqszeichenliste:

1 Substrat

1 1 erster Bereich

100 Härtungseinrichtung

101 Vorhärtungseinrichtung 1 1 1 Härtungsstrecke 2 Transferlage

21 Umlenkeinrichtung 22 Umlenkstationen 3 Transferfolie

31 Trägerfolie

32 Ablöseschicht

33 Schutzlackschicht 34 Metallschicht

35 Klebeschicht

30 Vorratsrolle

300 Aufwickelrolle

31 Trägerfolie

4 erstes Druckwerk

41 erstes Transferwerk

410 Transferzylinder

41 1 Transfermedium 41 1 1 Trägerplatte

41 12 äußere Schicht

412 erster Substratzylinder

42 Kammerrakelsystem 46 Förderelement 5 erster Haftvermittler 52 zweiter Haftvermittler

53 dritter Haftvermittler 6 zweites Druckwerk 62 zweites Transferwerk 620 Andrückzylinder 621 Andrücktuch

622 zweiter Substratzylinder

71 erstes Farbwerk

710 erste Farbwalze

71 1 erster Plattenzylinder

712 erste Druckform

713 erster Farbkasten

714 Rakel

72 erstes Feuchtwerk

720 erste Feuchtwalze

721 erster Wasserkasten 81 zweites Farbwerk

810 zweite Farbwalze 81 1 zweiter Plattenzylinder 812 zweite Druckform 813 zweiter Farbkasten 814 Rakel

82 zweites Feuchtwerk 820 zweite Feuchtwalze 821 zweiter Wasserkasten 9 Rasterwalze

90 Gravur

901 Volumen

902 Entleerungsvolumen

91 1 Näpfchen

912 Steg

903 Abzieheinrichtung

91 erste Um lenkwalzen 92 zweite Um lenkwalzen