Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abtransportieren von Packungsbehältern aus einer Füllmaschine für flüssiges

Füllgut sowie eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des

Anspruchs 5.

In Fig. 1 ist eine Vorrichtung zum Abtransportieren der in einer Füllmaschine (4) befüllten Packungsbehälter (1) aus Verbundstoffen für Getränke und flüssige Nahrungsmittel zu einer nicht dargestellten Abpackeinrichtung schematisch dargestellt. Eine zwischen zwei Umlenkungen umlaufende

Zellenkette (3) ist das Tragorgan eines ersten Fördermittels, wobei die aufrecht stehenden, gefüllten und geschlossenen Packungsbehälter (1) in den Zellen (2) der Zellenkette (3) gehalten werden. Mit Hilfe der Zellenkette (3) werden die Packungsbehälter (1) taktweise in Förderrichtung (5) zu einer Übergabeposition (6) im Bereich der Umlenkung der Zellenkette (3) gefördert. Die Übergabeposition (6) im Bereich der

Umlenkung befindet sich unterhalb der durch den Obertrum der Zellenkette (3) definierten Förderebene. In der

Übergabeposition werden die Packungsbehälter (la) an ein zweites Fördermittel übergeben, das zwei parallel zueinander umlaufende Transportbänder (7) aufweist. Bei der Übergabe wird jeder Packungsbehälter (la) in einer Schräglage von etwa 30° gegenüber den Horizontalen in der Ausstoßstellung (12) liegend durch einen getakteten Ausstoßer (8) in Richtung des Pfeils (9) von unten aus der jeweiligen Zelle (2) hinaus ausgestoßen. Der ausgestoßene Packungsbehälter (la) landet auf absenkbaren Leisten (10), die wiederum den schräg

liegenden Packungsbehälter (lb) auf die quer zur

Förderrichtung (5) kontinuierlich bewegten Transportbänder (7) nach der Abwärtsbewegung in Richtung des Pfeils (11) abgelegen, wodurch jeder Packungsbehälter (lb) querab zur Förderrichtung (5) abtransportiert wird. Sobald der Packungsbehälter (1) auf den Transportbändern (7) abtransportiert ist, wird der nächste Packungsbehälter (la) in die Ausstoßstellung (12) bewegt. Inzwischen wurden die Leisten (10) entsprechend dem Pfeil (11) wieder in ihre

Ausgangsposition bewegt, um den nächsten auszustoßenden

Packungsbehälter (lb) aufnehmen zu können. Nun stößt der getaktete Ausstoßer (8) in Richtung des Pfeils (9) den nächsten Packungsmantel (la) aus. Nachteilig an dieser Ausführung ist, dass im Falle von nicht oder nicht einwandfrei verschlossenen Packungsbehältern (la, lb) das flüssige Füllgut zumindest teilweise ausläuft und in der Übergabeposition (6), insbesondere die Leisten (10) und die Transportbänder (7) verschmutzt. Eine an dieser Stelle ständig anwesende Bedienungsperson muss zunächst die

Füllmaschine (4) anhalten, um den fehlerhaften

Packungsbehälter (la, lb) zu entfernen und um die

verschmutzten Maschinenteile zu reinigen. Da die Maschine nur mit Verzögerung angehalten werden kann, werden auch die unmittelbar nachfolgenden Packungsbehälter (la,b) durch die Leisten (10) und Transportbänder (7) verunreinigt. Dass heißt, dass auch diese Packungsbehälter (la, lb) entnommen werden müssen. Die Reinigung der Maschine ist also auch schon aus diesem Grunde unbedingt erforderlich, damit die nach Wiederinbetriebnahme der Füllmaschine (4) nachfolgenden

Packungsbehälter (la, lb) nicht verschmutzt werden. Aus einem weiteren Grunde ist die Bedienungsperson im Bereich des Abtransports ständig erforderlich, weil nicht nur die nicht ordnungsgemäß verschlossenen sondern auch die schadhaften (z. B. fehlender Ausgießer usw.) Packungsbehälter von Hand von dem zweiten Fördermittel entfernt werden müssen.

Aus der JP 2001 - 187 632 A ist ein Fördersystem für den Vertikaltransport von Artikeln von einem Untergeschoss zu einem Obergeschoss eines Lagers bkannt. Das Fördersystem umfasst ein erstes Fördermittel für die Artikel in einer ersten, unteren Förderebene. Das erste Fördermittel ist als umlaufender Duplex-Bandförderer ausgebildet. Am Ende des Förderweges des ersten Fördermittels befindet sich eine

Hubvorrichtung zwischen den beiden Bändern des

Duplexförderers zum Anheben der Artikel in Richtung eines Vertikalförderers für die Artikel. Der Vertikalförderer umfasst paarweise parallel und im Abstand zueinander

angeordnete vertikal laufende Bänder, zwischen denen die Artikel für den Vertikaltransport eingeklemmt werden. Am Ende des Vertikaltransportweges befindet sich in einer

Abtransportebene ein zweites Fördermittel in Form eines umlaufenden Bandförderers. Um die Artikel am Ende des

Vertikaltransports an das zweite Fördermittel störungsfrei zu übergeben, befindet sich am Ende des Vertikaltransports ein Greifförderer mit gegeneinander beweglichen Rollengruppen zum Erfassen und Übergeben der Artikel in Richtung des zweiten Fördermittels .

Die GB 1 208 965 A offenbart ein Fördersystem mit einer senkrechten Führungsschiene, an der ein Träger nach Art eines Aufzugs vertikal verfahrbar ist. Der Träger umfasst einen horizontal angeordneten Bandförderer, der in verschiedenen Horizontalebenen entlang der Führungsschiene fluchtend zu dort angeordneten Bandförderern ausgerichtet werden kann.

Die EP 0 387 487 A2 offenbart eine Montagelinie einer

Montagemaschine mit mehreren Förderern in einer Arbeitsebene und mehreren Förderern in einer Rückführebene. Die einzelnen Werkstücke werden auf den Förderern auf Paletten

transportiert. Um die Paletten von der Arbeitsebene in die

Rückführebene und umgekehrt zu bewegen, ist angrenzend an die Förderer in den Förderebenen ein Lift aufgestellt, der einen vertikal verfahrbaren Schlitten aufweist. Auf dem Schlitten befindet sich ebenfalls ein umlaufender Förderer. Angrenzend an den Förderer des Schlittens sind in beiden Ebenen

Übergabestationen angeordnet, um die Paletten an die Förderer in den unterschiedlichen Ebenen zu übergeben. Jede Übergabestation besteht aus einem kurzen Duplex-Förderer, der um eine Vertikalachse schwenkbar ist, so dass seine

Förderrichtung entweder mit der Richtung des Hauptförderers oder derjenigen des angrenzenden Seitenförderers in beiden Förderebenen übereinstimmt.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren anzugeben, bei dem eine Verschmutzung von Maschinenteilen durch nicht einwandfrei verschlossene Packungsbehälter vermieden und eine

automatisierte Aussortierung nicht einwandfrei verschlossener oder anderweit schadhafter Packungsbehälter ermöglicht wird. Des Weiteren soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens angegeben werden.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zum Abtransportieren von Packungsbehältern aus einer Füllmaschine für flüssiges Füllgut durch die nachfolgenden Schritte gelöst: taktweises Fördern der Packungsbehälter in einer Förderrichtung mit einem zwischen zwei Umlenkungen in einer Förderebene umlaufenden Tragorgan mindestens eines ersten Fördermittels,

Anheben der Packungsbehälter an einer zwischen den Umlenkungen angeordneten Übergabeposition aus der Förderebene in eine oberhalb der Förderebene liegende Abtransportebene während des Stillstands des ersten Fördermittels,

Übergeben der Packungsbehälter an mindestens ein zweites Fördermittel während des Stillstands jedes zweiten Fördermittels und Fördern der Packungsbehälter in der Abtransportebene in eine von zwei entgegengesetzt verlaufenden Abtransportrichtungen jedes zweiten Fördermittels, die quer zur Förderrichtung (25) jedes ersten Fördermittels verlaufen.

Durch das Verlagern der Übergabeposition zwischen die

Umlenkungen des Tragorgans sowie das Anheben aus der tiefer liegenden Förderebene in eine oberhalb der Förderebene liegende Abtransportebene, kann der Packungsbehälter auch während des Abtransports in einer aufrecht stehenden Position verbleiben, so dass während des Abtransports kein flüssiges Füllgut aus nicht einwandfrei verschlossenen

Packungsbehältern überschwappt und die Füllmaschine

verunreinigt.

Das Anheben der Packungsbehälter während des Stillstands des ersten Fördermittels und dessen Übergabe an das zweite

Fördermittel während des Stillstands des zweiten

Fördermittels trägt dazu bei, dass aus nicht einwandfrei verschlossenen Packungsbehältern kein flüssiges Füllgut austritt. Eine Abschaltung der gesamten Füllmaschine wird vermieden, weil keine Verschmutzung der Füllmaschine durch nicht einwandfrei verschlossene Packungsbehälter eintritt.

Indem die Packungsbehälter in der Abtransportebene in eine von zwei entgegengesetzt verlaufenden Abtransportrichtungen jedes zweiten Fördermittels gefördert werden, können die nicht einwandfrei verschlossenen oder die anderweit

schadhaften Packungsbehälter automatisiert aussortiert werden, indem diese in entgegengesetzter Richtung zur

Abtransportrichtung der einwandfreien Packungsbehälter abtransportiert werden. In Folge dessen ist eine zusätzliche Bedienperson für die Füllmaschine im Bereich des Abtransports nicht mehr erforderlich. Um jedwede Neigung des Packungsbehälters gegenüber der horizontalen Förderebene während des Anhebens in die

Abtransportebene zu vermeiden, werden die Packungsbehälter vorzugsweise in senkrechter Richtung zu der Förderebene angehoben.

Das Anheben der Packungsbehälter erfolgt mittels einer

Hubvorrichtung, die vorzugsweise mindestens einen zwischen der Förder- und Abtransportebene hin- und herbeweglichen Stößel aufweist, der an einer Bodenfläche des

Packungsbehälters zur Anlage bringbar ist. Sofern als

Tragorgan des ersten Fördermittels eine übliche und an sich bekannte Zellenkette zum Einsatz gelangt, ist der Stößel der Hubvorrichtung durch eine Durchtrittsöffnung in jeder Zelle zur Wirkung bringbar. Die vorzugsweise am Boden der Zelle angeordnete Durchtrittsöffnung fluchtet mit einer

Durchtrittsöffnung in dem Tragorgan, so dass der Stößel während des Stillstands des ersten Fördermittels durch das Tragorgan und den Boden der Zelle auf die Bodenfläche des Packungsbehälters einwirken kann.

Zum Übergeben der Packungsbehälter an das zweite Fördermittel wird eine Bodenfläche jedes Packungsbehälters nach dem

Anheben in die Abtransportebene zeitweilig mittels einer von der Hubvorrichtung verschiedenen Stützvorrichtung gegen ein Absacken gestützt. Vorzugsweise wird die Bodenfläche jedes Packungsbehälters solange von der Stützvorrichtung gestützt, bis die Bodenfläche durch das Fördern der Packungsbehälter in der Abtransportebene auf eine tragende Oberfläche der

Abtransportebene gelangt.

Als tragende Oberfläche in der Abtransportebene sind

vorzugsweise Gleitflächen vorgesehen, die sich in die beiden Abtransportrichtungen erstrecken. Zwischen den Gleitflächen befindet sich vorzugsweise in lotrechter Richtung oberhalb der Übergabeposition eine Unterbrechung, deren Querschnitt so bemessen ist, dass durch die Unterbrechung jeder Packungsbehälter mit der Hubvorrichtung in die

Abtransportebene hebbar ist. In dieser bevorzugten

Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum

Abtransportieren von Packungsbehältern weist die

Stützvorrichtung mindestens ein in der Abtransportebene zwischen einer Ausgangsposition und einer Stützposition hin- und herbewegliches Tragteil auf, das den Packungsbehälter während der Übergabe an das zweite Fördermittel zeitweilig gegen ein Absacken stützt. In der Stützposition erstreckt sich das Tragteil in die Unterbrechung zwischen den

Gleitflächen hinein, während es in der Ausgangsstellung die Unterbrechung für den ungehinderten Durchtritt jedes

Packungsbehälters freigibt.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung zum Abtransportieren von Packungsbehältern weist jedes zweite Fördermittel ein zwischen zwei Umlenkungen umlaufendes

Tragorgan auf, an dem mehrere U-förmige Taschen zum

formschlüssigen Erfassen der Packungsbehälter befestigt sind. Die freien Schenkel der U-förmigen Taschen verhindern eine Bewegung der Packungsbehälter in eine der beiden

Abtransportrichtungen. Das umlaufende Tragorgan weist

vorzugsweise zwei parallel und im Abstand zueinander

umlaufende Bänder auf, die durch die jeweils an beiden

Bändern befestigten Taschen miteinander gekoppelt sind. Die Umlenkräder drehen um senkrecht zur Abtransportebene

rotierende Achsen, so dass die Bandoberflächen der

umlaufenden Bänder senkrecht zur Abtransportebene stehen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zum Abtransportieren von Packungsbehältern aus einer Füllmaschine, eine erste Detaildarstellung zur

Veranschaulichung einer in der

Abtransportebene wirksamen Stützvorrichtung einer in dargestellten Abtransportvorrichtung nach Figur 2, eine zweite Detaildarstellung zur

Veranschaulichung der in der Abtransportebene wirksamen Stützvorrichtung einer in dargestellten Abtransportvorrichtung nach Figur 2, eine Abtransportvorrichtung nach Figur 2, während des Abtransports einwandfreier

Packungsbehälter,

Figur 6 eine Abtransportvorrichtung nach Figur 2,

während der Übergabe eines einwandfreien und eines nicht geschlossenen Packungsbehälters an das zweite Fördermittel sowie

Figur 7 den Abtransport der nach Figur 6 übergebenen

Packungsbehälter,

Figur 8 eine perspektivische Ansicht eines zweiten

Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum

Abtransportieren von Packungsbehältern aus einer Füllmaschine und

Figur 9 eine Aufsicht auf die Abtransportvorrichtung nach Figur 8. Fig. 2 zeigt, wie Packungsbehälter 19 aus einer Füllmaschine 16 in Förderrichtung 25 mittels eines als Kettenförderer 18 ausgestalteten ersten Fördermittels 15 in die

Übergabeposition 20 gefördert werden. Die in einer

Förderebene 37 umlaufende Kette als Tragorgan des

Kettenförderers 18 ist mit Zellen 17 bestückt, die die

Packungsbehälter 19 in aufrecht stehender Position aufnehmen.

In der Übergabeposition 20 werden während des Stillstands des intermittierend betriebenen ersten Fördermittels 15 die

Packungsbehälter 19 mit Hilfe von Stößeln 21, die auf einem Ausschieberj och 22 einer mit einem nicht dargestellten

Antrieb versehenen Hubvorrichtung 38 angeordnet sind, aus den Zellen 17 entsprechend dem Doppelpfeil 26 aus der Förderebene 37 in eine oberhalb liegende Abtransportebene 23, 24

angehoben. Dabei werden die Packungsbehälter 19 durch

Führungen 27, 28 hindurch in U-förmige Taschen 29, 30 eines zweiten, ebenfalls intermittierend betriebenen Fördermittels 39 geschoben, während dieses stillsteht.

In Fig. 3a sind die U-förmigen Taschen 29, 30 des zweiten Fördermittels 39 und Teile der Abtransportebene 23, 24 in vergrößertem Maßstab dargestellt. Die Taschen 29, 30 des zweiten Fördermittels 39 sind auf einem parallel

verlaufenden, übereinander angeordneten Doppelband 43a, 43b montiert. Dabei sind die Taschen 29, 30 jeweils einstückig ausgebildet und bestehen aus einem gleichartigen oberen und unteren Teil, die durch einen Steg 44 miteinander verbunden sind. Die beiden Bänder 43a, 43b des Doppelbandes 43a, 43b sind durch den Steg 44 jeder Tasche 29, 30 aneinander

gekoppelt und laufen dadurch synchron. Die Anzahl der Taschen 29, 30 des zweiten Fördermittels 39 sind in diesem

Ausführungsbeispiel zum Einen auf den zweibahnigen

Kettenförderer 18 und zum Anderen auf den Takt der

Füllmaschine 16 abgestimmt, mit dem der Kettenförderer 18 die Packungsbehälter 19 fördert. In diesem Falle sind vier Taschenpaare 29, 30 in gleichen Abständen auf dem Doppelband 43a, 43b des zweiten Fördermittels 39 angeordnet (vgl. Figur 3b) . In der Abtransportebene 23, 24 sind als Platten ausgebildete Gleitflächen 33, 36 angeordnet, die sich in die beiden

Abtransportrichtungen 45, 54 erstrecken. Zwischen den

Gleitflächen 33, 36 befindet sich eine Unterbrechung 41, durch die jeder Packungsbehälter 19a geführt durch die

Führungen 27, 28 mit der Hubvorrichtung 38 in die

Abtransportebene 23, 24 hebbar ist. Die Abtransportebene 23 auf der Gutseite 32 (vgl. Figur 2) wird von der Gleitfläche 33 und einem in Abtransportrichtung 45 an die Gleitfläche 33 anschließenden Abtransportband 34a gebildet. Die

Abtransportebene 24 auf der Ausschuss-Seite 35 (vgl. Figur 2) wird von der Gleitfläche 36 und einem in Abtransportrichtung 54 an die Gleitfläche 36 anschließenden Abtransportband 34b gebildet . Zum Übergeben der Packungsbehälter 19a an das zweite,

stillstehende Fördermittel 39 wird eine Bodenfläche jedes Packungsbehälters 19a nach dem Anheben in die

Abtransportebene 23, 24 zeitweilig mittels einer von der Hubvorrichtung 38 verschiedenen Stützvorrichtung 40 (vgl. Figur 4a) gegen ein Absacken gestützt. Die Stützvorrichtung 40 weist ein in der Abtransportebene 23, 24 zwischen einer Ausgangsposition und einer Stützposition hin- und

herbewegliches Tragteil 31 in Form eines plattenförmigen Schiebers auf. Der plattenförmiger Schieber wird aus der Ausgangsposition von der Seite, parallel zur Förderrichtung 25 des Kettenförderers 18, in die Stützposition von einem nicht dargestellten Antrieb bewegt und dabei unter die

Bodenfläche des Packungsbehälters 19a geschoben (Fig. 3a). Danach wird das Ausschieberj och 22 mit den Stößeln 21, entsprechend dem Doppelpfeil 26, wieder nach unten bewegt. Durch die in vertikaler Richtung langgestreckten Taschen 29, 30 werden die verhältnismäßig hohen Packungsbehälter 19a in einer stabilen aufrechten Haltung formschlüssig erfasst.

Soweit die Packungsbehälter 19a nicht schadhaft sind, werden sie über die Gleitfläche 33 in die Abtransportrichtung 45 zur Gutseite 32 abtransportiert. Das zweite Fördermittel 39 schiebt dabei die Packungsbehälter 19a von der Gleitfläche 33 auf das Abtransportband 34, welches synchron zu dem zweiten Fördermittel 39 bewegt wird. Damit die Packungsbehälter 19b während des Abtransports nicht seitlich von der Platte 33 und dem Abtransportband 34 herunter geschoben werden bzw. fallen können, ist gegenüber dem zweiten Fördermittel 39 eine

Führungsleiste 46 angeordnet, die sich über die gesamte Länge der Unterbrechung 41 sowie der Abtransportebene 23, 24 auf der Gutseite 32 und der Ausschussseite 35 erstreckt.

Gegenüber der Führungsleiste 46 ist auf der Gutseite 32 eine weitere Führungsleiste 47 angeordnet, die als Verlängerung einer Ausschleuseschiene 53 ausgebildet ist. Damit das

Ausschleusen der Packungsbehälter 19a so wenig Unruhe wie möglich beim Abtransport erzeugt, ist die Ausschleuseschiene 53 zwischen dem oberen Band 43 a und dem unteren Band 43 b angeordnet und erstreckt sich zwischen den Umlenkrollen 51, 52 des Doppelbandes 43a, 43b. In den Figuren 3a, 3b, 4a, 4b, 5 ist der Abtransport von ordnungsgemäß gefüllten und verschlossenen Packungsbehältern 19a, b in zwei Schritten anschaulich dargestellt. Figur 4b zeigt die Packungsbehälter 19b beim Übergang von der

Gleitfläche 33 auf das nachgeordnete Abtransportband 34. Das Tragteil 31 befindet sich kurz vor dem Verschieben in

Richtung des Pfeils 49 in die Ausgangsstellung. Sobald sich das Tragteil 31 wieder in die Ausgangsstellung befindet, kann durch die Unterbrechung 41 der nächste Packungsbehälter 19 mit den Stößeln 21 in die Abtransportebene 23, 24 angehoben und dort an das stillstehende zweite Fördermittel (39) übergeben werden (Figuren 3a, 3b) . Es ist nicht auszuschließen, dass es in der Füllmaschine 16 zu Fehlfunktionen kommt, so dass u. U. ein Packungsbehälter 19c entweder nicht korrekt gefüllt, oder nicht einwandfrei verschlossen wird. Weiterhin ist es möglich, dass ein

Ausgießer fehlt oder andere Mängel an dem Verpackungsbehälter 19c vorliegen, die automatisch in der Füllmaschine 16 festgestellt werden. Diese schadhaften Packungsbehälter 19c dürfen aus verschieden Gründen nicht in den Handel gelangen. Deshalb müssen schadhafte Packungsbehälter 19c aussortiert werden. In den Figuren 5, 6 und 7 ist das Aussortieren des schadhaften Packungsbehälter 19c dargestellt.

In Fig. 5 befindet sich in einer der Zellen 17 des

Kettenförderers 18 der schadhafte Packungsbehälter 19c, der nicht verschlossen worden ist, unter der Führung 28, während sich der ordnungsgemäß verschlossene benachbarte

Packungsbehälter 19 unter der Führung 27 befindet. Figur 6 zeigt die beiden Packungsbehälter 19a u. 19d nach dem

geführten Anheben in die Abtransportebene 23, 24. Aufgrund der in der Füllmaschine 16 sensorisch festgestellten Mängel an dem Packungsbehälter 19c wird der angehobene schadhafte Packungsbehälter 19d, den die Tasche 30 formschlüssig

aufgenommen hat, nach einer Richtungsumschaltung des Antriebs des zweiten Fördermittels 39 in die zur Abtransportrichtung

45 entgegengesetzte Abtransportrichtung 54 zur Ausschussseite 35 transportiert. Mittels der paarweise an dem Doppelband 43a, 43b angeordneten Taschen 29, 30 wird der benachbarte einwandfreie Packungsbehälter 19a zwangsläufig gemeinsam mit dem schadhaften Packungsbehälter 19d auf der Ausschussseite 35 in einen Behälter 55 für Ausschuss gefördert. Das

Ausschleusen der beiden Packungsbehälter 19a, d aus den

Taschen 29, 30 erfolgt mit einer weiteren Ausschleuseschiene 56, die sich zwischen den Umlenkrollen 62, 63 des

Doppelbandes 43a, 43b erstreckt und zwischen dem oberen Band 43a und dem unteren Band 43 b des Doppelbandes 43a, b

angeordnet ist.

In den Figuren 8 und 9 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Abtransportieren von Packungsbehältern dargestellt, in welchem nicht, wie oben erläutert, zwei

Packungsbehälter 19 aus der Förderebene 37 des ersten

Fördermittels in die Abtransportebene 23,24 angehoben werden, sondern gleichzeitig vier Packungsbehälter 19 aus der

Förderebene 37 in die Abtransportebene 23,24 angehoben werden. Jedes erste Fördermittel 15 weist auf einem

Kettenglied 65 der Kette zwei Doppelzellen 64 auf, deren beiden Zellen in Förderrichtung 25 hintereinander zwei

Packungsbehälter 19 aufnehmen. In der Abtransportebene 23, 24 sind zum gleichzeitigen Abtransport von vier

Packungsbehältern 19 zwei übereinstimmend aufgebaute zweite Fördermittel 39 angeordnet. Das umlaufende Doppelband 60a, 60b ist spiegelbildlich gegenüber dem ersten Doppelband 43a, 43b angeordnet. Die Funktion der beiden Doppelbänder 43a, 43b und 60a, 60b stimmt mit der Funktion der Doppelbänder 43a, 43b in den Fig. 1 bis 7 überein. Zur Trennung der vier

Packungsbehälter 19a, 19d ist zwischen den Doppelbändern 43a, 43b und den Doppelbändern 60a, 60b eine Trennplatte 68 vorgesehen, die einen ungestörten und geführten Abtransport sämtlicher Packungsbehälter 19a, 19d in übereinstimmender

Abtransportrichtung 66 oder entgegengesetzter Richtung 66, 67 mit den beiden Fördermitteln 39 ermöglicht.

In der Arbeitsweise ergibt sich insoweit ein Unterschied, dass wenn ein Packungsbehälter 19d der vier gleichzeitig angehobenen Packungsbehälter 19a, 19d schadhaft ist,

gleichwohl die beiden ordnungsgemäß verschlossenen

Packungsbehälter 19a, die sich im Bereich der Doppelbänder 43a, 43b befinden, zur Gutseite in die Abtransportrichtung 66 gefördert werden können. Unabhängig davon werden die Packungsbehälter 19d und 19a in die entgegengesetzte

Abtransportrichtung 67 zur Ausschussseite transportiert.

Sofern auch einer der beiden Packungsbehälter 19a im Bereich der Doppelbänder 43a, 43b schadhaft sein sollte, werden alle vier Packungsbehälter gleichzeitig in die Abtransportrichtung 67 zur Ausschussseite transportiert. Im Normalfall, wenn alle Packungsbehälter 19a sich im ordnungsgemäßen Zustand

befinden, werden alle Packungsbehälter 19a in die

Abtransportrichtung 66 zur Gutseite abtransportiert.

Die Doppelbänder 43a, 43b und die Doppelbänder 60a, 60b fördern die Packungsbehälter 19a zeitversetzt in die

Abtransportrichtung 66, wenn alle Packungsbehälter 19a zu einem einzigen Strang (nicht dargestellt) zusammengeführt werden sollen. Sofern die Packungsbehälter 19a als

Doppelstrang zu einer Sammelstelle transportiert werden sollen, laufen beide Doppelbänder 43a, 43b und 60a, 60b gleichzeitig an und fördern alle Packungsbehälter 19a

synchron in die Abtransportrichtung 66. Durch das Vorsehen der mindestens zwei zweiten Fördermittel 39 in der

Abtransportebene 23, 24 kann die Abtransportleistung

erheblich gesteigert werden. Schließlich liegt es im Rahmen der Erfindung, nicht nur doppelbahnig mit dem ersten Fördermittel 15 geförderte

Packungsbehälter 19 abzutransportieren, sondern auch in mehr als zwei Bahnen mit dem ersten Fördermittel 15 geförderte Packungsbehälter 19. Des Weiteren können zwei oder mehrere synchron betriebene erste Fördermittel 15 parallel zueinander angeordnet sein, um eine mehrbahnige Zufuhr von

Packungsmänteln 19 in die Übergabeposition 20 zu bewirken. Bezugszeichenliste

Nr. Bezeichnung Nr. Bezeichnung

1 a-b Packungsbehälter 35 Ausschussseite

2 Zellen 36 Gleitflächen

3 Zellenkette 37 Förderebene

4 Füllmaschine 38 Hubvorrichtung

5 Förderrichtung 39 zweites Fördermittel

6 Übergabeposition 40 Stütz orrichtung

7 Transportbänder 41 Unterbrechung

8 Ausstoßer 42 --

9 Pfeil 43 a-b Doppelband

10 Leisten 44 Steg

11 Pfeil 45 Abtransportrichtung

12 AusstoßStellung 46 Führungsleiste

13, 14 --

15 erstes Fördermittel 47 Führungsleiste

16 Füllmaschine 49 Pfeil

17 Zellen 50 Position

18 Kettenförderer 51 Umlenkrolle

19 a-d Packungsbehälter 52 Umlenkrolle

20 Übergabeposition 53 Ausschleuseschiene

21 Stößel 54 Abtransportrichtung

22 Ausschieberj och 55 Behälter

23 Abtransport-Ebene 56 Ausschleuseschiene

24 Abtransport-Ebene 60 a-b Doppelband

25 Förderrichtung 61 --

26 Doppelpfeil 62 Umlenkrolle

27 Führungen 63 Umlenkrolle

28 Führungen 64 Doppelzellen

29 Taschen 65 Kettenglied

30 Taschen 66 Abtransportrichtung

31 Tragteil 67 Abtransportrichtung

32 Gutseite 68 Trennplatte

33 Gleitflächen

34 a-b Abtransportband