Verfahren und Vorrichtung zur Verwendung be

Herstellung von Faserstoff

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen von Faserstoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 20 beziehungsweise des Anspruches 20. Sie betrifft ferner eine Verfahren zur Herstellung von Brikett die als Zwischenprodukt in einem solchen Verfahren verwendet werden .

Faserstoff wird aus organischem Pflanzenmaterial hergestellt. Die wichtigsten Vertreter von Faserstoff ist Zell- Stoff, der unter anderem in größeren Mengen zur Papierherstellung benötigt wird.

Das Ausgangsmaterial, in der Regel niederwertigere Bäume oder Baumteile wächst häufig an Stellen, die von den

Faserstofffabriken recht weit entfernt sind. Da die

Bäume oder Baumteile unregelmäßig geformt sind, lassen sie sich schlecht automatisiert handhaben. Es ist daher gebräuchlich, das Ausgangsmaterial in der Nähe desjenigen Ortes, an dem es gewachsen ist, zu zerkleinern, wodurch man ein körniges Material erhält, welches sich als rieselfähiges Material einfacher transportieren lässt.

Die entsprechenden Körnermassen, die dann mit Schiffen ode per Bahn zur Fabrik gefahren werden, benötigen aber ein verhältnismäßig großes Volumen, da die einzelnen beim Zerkleinern erhaltenen Bruchstücke unregelmäßige Gestalt haben und sich zwischen diesen Bruchstücken

Raumbereiche befinden, die nicht mit Material erfüllt sind .

Durch die vorliegende Erfindung soll daher ein Verfahren zum Herstellen von Brikettes angegeben werden, das ein kompaktes Lagern und ggf. Transportieren des zerkleinerten Ausgangsmateriales ermöglicht.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man Briketts, die später zum Herstellen von Faserstoffen verwendet werden können, bei denen das zerkleinerte Ausgangsmaterial eine höhere Dichte hat als eine Körnerschüttung, die dicht gepackt werden können und die gut maschinell handhabbar ist .

Erfindungsgemäß wird das Ausgangsmaterial zunächst zerkleinert, wie an sich bekannt. Das zerkleinerte Material wird dann aber in Briketts gepresst, wodurch eine erhebliche Volumensverminderung erhalten wird. Die Briketts haben gleichförmige Gestalt und lassen sich praktisch ohne Zwischenräume zu kompakten Brikett -Stapeln zusammenstellen. Diese Brikettstapel können dann in Containern zur Faserstofffabrik transportiert werden. Dort können die Briketts der Brikettstapel in Zeilen, Gruppen von

Zeilen, Lagen oder Gruppen von Lagen entnommen werden und durch eine Zerkleinerungsvorrichtung wieder in die einzelnen Körner zerlegt werden. An dieses wieder Zerlegen schließt sich dann das eigentliche Aufschließen der

Fasern an, welches in der Regel einen mechanischen Schritt (Schleifen) und einen chemischen Schritt (Herauslösen von Ligmin) umfasst . Hierdurch wird es möglich, das zerkleinerte Material vor Umwelteinflüssen gut zu schützen, so dass es auch über lange Lagerzeiten nicht verrottet und auch dann noch zu gutem Faserstoff weiterverarbeitet werdne kann.

Die Erfindung ermöglicht es auch, einen Transport von zerkleinertem Faser-Ausgangsmaterial vom Ort des Heranwachsens zu einer Faserstofffabrik erheblich zu vereinfachen, da weniger Transportvolumen benötigt wird und das Einbringen des zerkleinerten Ausgangsmateriales in das Transportvolumen ebenso einfach ist wie das wieder Entnehmen des zerkleinerten Ausgangsmateriales aus dem Transportvolumen .

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das zerkleinerte Ausgangsmaterial getrocknet, wodurch schon eine Volumenreduktion erhalten wird, die 40% betragen kann. Hierzu kommt dann noch die Volumenreduktion durch das Komprimieren des getrockneten Materiales in einer Brikettierpress.

Durch nach dem Trocknen im Material verbleibende Restwärme wird beim Brikettieren auch ein besserer Zusammenhalt der Materialkörner erhalten.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen von Briketts sind in den Ansprüchen 2 bis 19 angegeben.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 2 ist zum einen im Hinblick auf die Reduzierung des Gewichtes der Briketts von Vorteil, dient zum anderen auch dazu, das Faserbindemittel (in der Regel Ligmin) zumindest etwas zu erhitzen, dass es in einen klebrigen Zustand übergeht. Durch ein solches Trocknen wird auch einem Verrotten von Brikettmaterial über lange Zeiträume vorgebeugt, während körniges Material nach einer Lagerzeit von 2 bis 3 Monaten nicht mehr für eine Faserherstellung geeignet ist .

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 3 wird das zerkleinerte Ausgangsmaterial erhitzt, um das in ihm enthaltene Bindemittel (in der Regel Ligmin oder ein ähnliches organisches Bindemittel) soweit zu erweichen, dass beim anschließenden Verpressen de,r Körner eine feste Verbindung der Körner an einzelnen Stellen entsteht, wodurch die Körner dann zu einem einstückig handhabbaren Brikett zusammenwachsen.

Gemäß Anspruch 4 kann man zusätzlich vorsehen, dass

diejenigen Bereiche des zerkleinerten Materiales, die später einen oberflächennahen Bereich eines Briketts bilden, stärker aufgewärmt werden als Volumenbereiche des zerkleinerten Materiales, die später im Inneren

des Briketts liegen. Auf diese Weise erhält man für

das Brikett eine belastungsfähige äußere Schale, welche das Innere des Briketts zusammenhält, auch wenn dort die einzelnen Körner nicht oder nur wenig durch Zusammenwachsen von Lignin zusammenhängen. Ein derartiger schwächerer Zusammenhalt der Körner im Inneren des Briketts ist im Hinblick auf ein Wiederzerkleinern des Briketts in Körner mit weniger robusten Zerkleinerungsvorrichtungen und im Hinblick auf geringen Energieeinsatz beim

Wiederzerkleinern von Vorteil .

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 5 ist im Hinblick darauf vorteilhaft, die oberflächennahen

Bereiche der einzelnen Körner nochmals zusätzlich aufzuheizen. In der hierzu vorgesehenen zusätzlichen Heizeinrichtung kann man andere Wärmequellen verwenden, z.B. Strahlungsheizer, oder mit gasförmigen Heizmedien höherer Temperatur arbeiten, die verglichen mit der Heizeinrichtung der Trockeneinheit nur kurze Zeit auf die Körner einwirkt .

Eine gezielte Erwärmung derjenigen Bereiche zerkleinerten Ausgangsmateriales , welche später oberflächennahe Bereiche des Briketts bilden, kann man auf einfache Weise dadurch erzielen, dass man die Wände der Pressform der Brikettiereinheit entsprechend beheizt (Anspruch 6) .

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 7 ist im Hinblick auf günstige Faserlängen des letztlich erzeugten Faserstoffes ebenso von Vorteil wie dafür, dass man die einzelnen Körner platzsparend zusammendrücken kann, trotzdem aber die Körner nur an begrenzten Kontaktflächen zwischen ihnen zusammenwachsen.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 8 dient dazu, in das Material eine zusätzliche Wärmemenge einzubringen, die zu der zum Trocknen eingesetzten Wärmemenge hinzukommt und die Oberfläche der Körner so klebrig macht, dass diese dann in der Brikettierstation zusammenwachsen .

Beim Zerkleinern von Faser-Ausgangsmaterial mit üblichen Zerkleinerungsmaschinen, die nach Art von Fräsern oder Scheren arbeiten, entstehen Körner unterschiedlicher

Größe, die man noch oben durch die Auswahl der Geometrie der Messer und die Verwendung von Sieben grob aber nicht sehr genau vorgeben kann. Bei diesem Zerkleinern entstehen immer Fraktionen von Körnern, die verhältnismäßig kleinen Durchmesser haben. Derartige zerkleinerte Körner sind letztlich für den Faserstoff weniger interessant, da ihre Fasern sehr kurz sind. Auch bei der trockenen Handhabung von Briketts besteht die Gefahr, dass sich sehr kleine Körner herauslösen und als Staub in die Umgebung gelangen. Gemäß Anspruch 9 wird daher vorgeschlagen, die feinen Fraktionen der Körner, die beim Zerkleinern anfallen, abzufangen, bevor sie die Brikettiereinheit erreichen. Die so abgeschiedenen kleinen Körner können dann vor Ort bei der Erzeugung von Prozesswärme verwendet werden und werden nicht unnütz zur Wasserstofffabrik transportiert.

Das Abtrennen der feinen Körnerfraktion kann gemäß Anspruch 9 auf sehr einfache Weise erfolgen.

Anspruch 10 beinhaltet die Verwendung der feinen Körnerfraktion als Brennstoff zur Erzeugung von Prozesswärme.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 11 ist im Hinblick auf ein möglichst kleines Transportvolumen von Vorteil und erleichtert auch das maschinelle Entnehmen der Briketts aus dem Transportvolumen zur anschließenden Wiederzerkleinerung .

Die Weiterbildungen der Erfindung gemäß den Ansprüchen 12 bis 17 sind im Hinblick auf ein einfaches Stapeln der Briketts in ein Transportvolumen von Vorteil.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 18 wird erreicht, dass Tragelemente, welche die einzelnen Lagen von Briketts jeweils tragen, an ausgesuchten Stellen ihrer Ränder durch Handhabungsmittel ergreifbar sind.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 19 wird erreicht, dass eine stoßfreie Aufeinanderfolge von Brikettlagen, die zusammen einen Brikettstrang bilden kontinuierlich gegen einen Zerkleinerungsspalt einer Zerkleinerungsmaschine gefördert werden kann, welche die Wiederzerkleinerung der Briketts besorgt.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 20 wird erreicht, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Briketts sich auch bei langer Lagerung und weitem Transport nicht nennenswert ändert. Für die Herstellung von Faserstoff aus dem brikettierten Material ist es wichtig, dass der Feuchtigkeitsgehalt der durch Zerkleinern der Briketts wiedergewonnen Späne oder Partikel im Wesentlichen oft der gleiche ist, wie bei der Herstellung der Briketts Die Briketts können einzeln oder in Gruppen mit der feuchtigkeitssperrenden Beschichtung versehen werden.

Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 21 werden die Briketts selbst nicht mit einer Beschichtung versehen, vielmehr verwendet man eine gemeinsame Feuchtigkeitssperre für einen Stapel von Briketts.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 22 wird erreicht, dass einerseits die gewünschte Feuchtigkeitssperre erhalten wird., zugleich aber auch der Stapel mechanisch stabilisiert wird. Die Briketts sind in dem Stapel sicher zusammengehalten und fallen auch dann nicht aus dem Stapel, wenn dieser mechanisch beansprucht wird oder gekippt wird.

Gemäß dem Verfahren nach Anspruch 23 wird eine mechanisch belastbare flexible Umhüllung verwendet. Diese kann die Form von stabilen Planen haben. Auch eine derartige Umhüllung bewirkt eine Feuchtigkeitssperre und hält den Stapel mechanisch zusammen. Sie kann aber mehrfach ver- wendet werden.

Auch das Verfahren gemäß Anspruch 24 erlaubt die Wiederver wendung der Umhüllung und das Z.usamenhalten des Stapels.

Gemäß Anspruch 25 besteht die Umhüllung aus mehreren

Segmenten, die einfache Geometrie haben können und so kompakt stapelbar und leicht transportierbar sind. Die verschiedenen Segmente sind aber trotzdem stabil zu einer einen Brikettstapel umgebenden Umhüllung verbindbar.

Der Anspruch 26 betrifft ein Verfahren zum Herstellen . von Faserstoff, bei dem die Anlagenteile, in denen das Aufschließen zu Fasern erfolgt, nicht synchron mit dem Anfallen von Ausgangsmaterial betrieben werden müssen.

Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 27 kann das Aufschließen von Ausgangsmaterial auch an einem Ort erfolgen, der von dem Ort, an welchem das Ausgangsmaterial gewonnen wird, entfernt ist, auch weit entfernt sein kann.

Anspruch 28 betrifft eine Anlage zur Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens .

Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Anlage sind in den Ansprüche 29 bis 42 angegeben.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 29 erlaubt eine Trocknung des zerkleinerten Ausgangsmateriales bis in den Kern der Körner hinein.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 30 ist im Hinblick auf die Bildung einer belastungsfähigen äußeren Schale der Briketts von Vorteil . Bei einer Anlage gemäß Anspruch 31 kann man die Temperatur oberflächennaher Bereiche der einzelnen Körner auf eine Temperatur anheben, . die höher ist als die zum Trocknen der Körner gewünschte Temperatur. Auf diese Weise wird das Faser-Bindemittel besser klebrig und fließfähig, was ein belastungsf higes Zusammenwachsen der Körner begüns igt .

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 32 ist wieder im Hinblick auf ein Abscheiden feiner Kornfraktionen vor dem Brikettieren von Vorteil .

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 33 wird erreicht, dass die kleinen Kornfraktionen auf einfa ^¬ che Weise zu dem Prozesswärmegenerator gefördert werden.

Die Anlage gemäß Anspruch 34 erlaubt ein automatisches Stapeln der Briketts in Lagen und ein Übereinanderstapeln von Brikettlagen .

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 35 wird erreicht, dass eine Brikettläge als Ganze einfache gehandhabt werden kann.

Anspruch 36 offenbart eine Einrichtung, mit der man auf einfache Weise nacheinander von der Brikettiereinheit abgegebene Briketts in eine Brikettzeile umsetzen kann.

Bei einer Anlage gemäß Anspruch 37 ist durch Schwerkrafteinwirkung sichergestellt, dass die Briketts immer in der gewünschten Orientierung auf dem Reihensammeielement angeordnet sind. Durch Drehen des Reihensammeielementes kann dann die auf ihm gebildete Reihe durch Rutschen 3 002829

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längs einer der Führungswände auf eine Sammelflache gebracht werden, auf welcher die einzelnen Brikettreihen zu einer Brikettlage zusammengestellt werden. Eine solche Sammelfläche kann zum Beispiel eine Tragplatte sein, die zusammen mit der Brikettlage in das Transportvolumen eingebracht wird.

Die Maßnahme der Anspruches 38 ist im Honblick auf ein einfaches und rasches Zusammesteilen einer Brikettreihe ebenso von Vorteil wie für das Schieben einer Brikettreihe auf eine Lagesammeielement .

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 39 ist im Hinblick auf ein zwangsweises Zuführen der Briketts zu einer Zerkleinerungsvorrichtung vorteilhaft, welche die Wiederzerkleinerung der Briketts in Körner besorgt. Dadurch, dass die Briketts praktisch als fortlaufender, von Zwischenräumen freier Materialsträng der Zerkleinerungsvorrichtung zugeführt wird, erhält man einen hohen Durchsatz dieser Zerkleinerungsvorrichtung und eine weitgehend kontinuierliche Belastung des Antriebsmotors derselben .

Bei einer Anlage gemäß Anspruch 40 kann man zwei unter ^¬ schiedliche Brikettsorten herstellen: Eine erste Brikettart, welche den größten Teil des Brikettpaketes bildet, und eine zweite, in der Regel kleinere Abmessung aufweisen de Brikettart, welche an ausgesuchten Stellen des Randes einer Brikettlage angeordnet werden, um zwischen den

Brikettlagen befindliche Tragplatten durch ein Handhabungs gerät ergreifen zu können.

Bei einer Anlage gemäß Anspruch 41 lassen sich die einzel ^¬ nen Brikettlagen dann automatisch übereinander stapeln. Alternativ kann man für die Brikettreihen und die Brikett lagen auch Transportmittel vorsehen, welche die einzelnen Briketts durch Aneinanderdrücken in festere Relativlage halten. Eine derartige Einrichtung kann zum Beispiel durch Arbeitszylinder bewegte Leisten umfassen, die mit den Enden einer Brikettreihe bzw. mit den außenliegen den Briketts einer Brikettlage zusammenarbeiten. Bei der Anlage gemäß Anspruch 42 erfolgt das Vorsehen einer Feuchtigkeitssperre um den Stapel herum direkt hinter der Stapelstation. Damit kann der Feuchtigkeitsgehalt der Briketts besonders gut auf dem eingestellten Wert gehalten werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbei- spielen unter Bezugnahe auf die Zeichnung näher erläutert . In dieser zeigen: Figur 1 eine erste Teilanlage einer Anlage zum Erzeugen von Faserstoffen, welche in der Nähe der Gegend aufgestellt wird, in welcher das Ausgangsmaterial angebaut wird; Figur 2 einen zweiten Teil einer Anlage zur Herstellung von Faserstoffen, welche in der Gegend aufgestellt wird, in welcher die Faserstoffe benötigt werden;

Figur 3 eine schematische Ansicht einer Einheit zum

Bilden von Brikettreihen;

Figur 4 eine seitliche Ansicht des oberen Teiles eines

Brikettstapels ; Figur 5 eine Aufsicht auf den Brikettstapel nach Figur 4 nach Abnahme von zwei oberen Tragblechen und der zwischen diesen liegenden Brikettlage; Figur 6 eine ähnliche Ansicht wie Figur 6, wobei eine

randständige Brikettreihe in ihrer Mitte verkürzte Briketts aufweist;

Figur 7 eine schematische Ansicht einer Packstation,

in welcher ein Brikettstapel mit einer feuch- tigkeitssperrenden Umhüllung versehen wird;

Figur 8 eine schematische Darstellung einer abgewandelten Packstation, in welcher ein Brikettstapel mit einer feuchtigkeitssperrenden Oberflächenschicht versehen wird; und

Figur 9 eine schematische Darstellung einer weiter

abgewandelten Packstation, in der ein Brikett- Stapel in eine aus mehreren starren Segmenten zusammengesetzte kastenförmige Umhüllung eingeschlossen wird.

In Figur 1 ist mit 10 eine Zerkleinerungsstation bezeich- net, welcher über einen ersten Förderer 12 Holzstücke

14 zugeführt werden, welche schematisch als balkenähnliche Holzstücke gezeigt sind, in Wirklichkeit aber auch unregelmäßig geformte Holzstücke umfassen können, z.B. Knüppelholz, Baumstümpfe und dergleichen.

Die Zerkleinerungsstation 10 hat einen Vorratsbehälter

16 für zu zerkleinernde Holzstücke 14, aus welchem letztere in einen Zerkleinerungsspalt rutschen, der durch zwei umlaufende Zerkleinerungswalzen 18 vorgegeben ist. 2829

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Diese laufen in entgegengesetztem Drehsinn, so dass

die Holzstücke 14 in den Walzenspalt hineinziehen.

Die Zerkleinerungswalzen 18 umfassen über ihre Mantelfläche überstehende Zerkleinerungswerkzeuge, die in der

Zeichnung nur durch ihren Flugkreis 20 angedeutet sind.

Zum Antrieb der beiden Zerkleinerungswalzen 18 dient

ein Elektromotor 22, der auch ein Getriebe' mitumfassen kann .

Hinter den Zerkleinerungswalzen 18 sind die Holzstücke

14 in Brocken oder Körner zerkleinert, die sich in einem Sumpf 24 eines Gehäuses 26 der Zerkleinerungsstation

10 sammeln. Die entsprechende schüttfähige Masse ist

mit 28 bezeichnet.

Über einen zweiten Förderer 30 wird die zerkleinerte

Masse 28 zum Einlass einer Trockenstation 38 gefördert.

Diese umfasst eine umlaufende Trockentrommel 40, in welcher die Körner der Masse 28 unter Schwerkraft nach unten

rutschen. Die Trockentrommel 40 wird beim gezeigten

Ausführungsbeispiel im Gegenstrom mit Heißluft beaufschlagt, die von einem Heizregister 42 bereitgestellt wird, dem über ein Gebläse 44, welches durch einen Elektromotor 46

angetrieben ist, zu erhitzende Luft zugeführt wird.

Der Einlass des Gebläses 44 ist mit einer Rücksaugleitung 48 der Trockenstation 38 verbunden.

Beim hier betrachteten Ausführungsbeispiel ist das Heizregister 42 mit einem Brenner ausgestattet, der nicht näher gezeigt ist und dem über eine Leitung 50 eine für die Fasergewinnung nicht nutzbare Fraktion der Masse

28 zugeführt wird, welche eine zu kleine Korngörße aufweist. Es sind dies in der Praxis Körner mit einem Durch- messer von deutlich unter 5 mm, die man als Sägespäne oder als Mehl bezeichnen würde.

Um diese kleinen Durchmesser aufweisende Fraktion der Masse 28 abzuscheiden, umfasst der Förderer 30 ein oberes aus Drahtnetzmaterial hergestelltes Förderband 52, welche für die kleinen Körner durchlässig ist, nicht aber für die größeren Körner. Unter dem Förderband 52 läuft ein von Durchbrechungen freies, durchgehendes Förderband 54, auf welches die kleinen Durchmesser aufweisende

Fraktion der Masse 28 fällt. Das Förderband 54 ist mit der Leitung 50 verbunden, wie durch eine strichpunktier- Linie 56 angedeutet.

Die Verweildauer in der Trockenstation 38 und die Tempera tur der vom Heizregister 42 abgegebenen Luft sind so gewählt, dass die Körner der Masse 28 auf eine mittlere Restfeuchte von weniger als 30%, vorzugsweise weniger als 25%, vorzugsweise weniger als 20% getrocknet werden, wobei eine Restfeuchte von 10 bis 15% bevorzugt wird.

Typische Trockentemperaturen liegen im Bereich von

60 bis 80° .

Über einen dritten Förderer 58 wird die getrocknete

Masse 28 in eine Oberflächen-Heizeinheit 60 geführt, in welcher Wärme hoher Temperatur kurz auf die Körner der Masse 28 einwirkt, so dass die Oberflächennahbereiche der Körner stark aufgewärmt werden, während der Kern der Körner seine Temperatur nur unwesentlich ändert.

Die Temperatur, die in der Oberflächen-Heizeinheit eingestellt wird, liegt im Bereich von 10 bis 20° über dem Glaspunkt von Lignin. Durch die Behandlung in der Oberflächen-Heizeinheit

60 werden die Oberflächen der Körner klebrig, so dass man sie in einer Presse zu einer zusammenhängenden Masse verbacken kann.

Die Masse 28, deren Körner oberflächlich in der Oberflächen-Heizeinheit 60 nachgeheizt wurde, wird über einen weiteren Förderer 62 zu einer Pressstation 64 gefördert.

Die Förderer 58 und 62 sind im Einzelnen so aufgebaut wie der Förderer 52 und umfassen jeweils ein oberen

siebenden Förderer und einen unteren unduchlässigen Förderer zum Wegtragen kleiner Körner.

Letztere hat eine Pressform 66 mit einem Presszylinder 68. Im oberen Abschnitt des Presszylinders 68 ist eine Einführschräge 70 ausgebildet.

Das untere Ende des Presszylinders 68 ist durch einen

Schieber 72 verschließbar, welcher durch einen Arbeitszy ^¬ linder 74 zwischen zwei Endstellungen bewegbar ist: In der in der Zeichnung dargestellten Arbeitsstellung verschließt der Schieber 72 das untere Ende des Presszylinders 68. In einer Abgabestellung ist der Schieber 72 in Figur 1 nach rechts bewegt, so dass eine in ihm vorgesehene Durchgangsöffnung 76 eine glatte Fortsetzung der Fläche des Presszylinders 68 ist.

Im unteren Endabschnitt der Pressform 66 findet sich eine Fortsetzung 78 des Presszylinders 68.

In dem Presszylinder 78 ist ein passender Kolben 80

verschiebbar, welcher durch einen Arbeitszylinder 82 bewegt wird. Die in Figur 1 gezeigte Pressstation 64 arbeitet folgendermaßen :

Zu Beginn eines Zyklus wird am Ende des Förderers 62 getrocknetes und an den Kornoberflächen nachgeheiztes

Körnermaterial über die Einführschräge 70 in den Presszylinder 68 gegeben. Nach einer vorgegebenen Zeitspanne oder nach Detektion eines vorgegebenen Füllpegels durch einen Sensor 83 im Presszylinder 68 wird der Arbeitszylinder 68 in Gang gesetzt, wodurch der Kolben 80 in

Presszylinder 68 eingefahren ist.

Dieses Einfahren des Kolbens 80 erfolgt so lange, bis eine der nachstehenden Bedingungen erfüllt ist: a) Der Druck im Arbeitszylinder 82 hat einen vorgegebenen Mindestwert erreicht und der Kolben 80 hat eine

vorgegebene untere Endstellung erreich, was durch einen Sensor 85 gemeldet wird. b) Der Druck im ArbeitsZylinder 82 hat eine vorgegebene Obergrenze überschritten.

Durch diese Art der Steuerung des Kolbens 80 wird erreicht, dass in der Pressstation 64 Briketts 84 erzeugt werden, welche vorgegebene Abmessungen aufweisen: Eine Längsabmessung, die der unteren Endlage des Kolbens 80 über dem

Schieber 72 entspricht, eine Breite (in Figur 1: Abmessung in horizontaler Richtung) , und eine Höhe (in Figur 1

Richtung senkrecht zur Zeichenebene) , welche dem recht ^¬ eckigen Querschnitt des Presszylinders 68 entspricht.

Unregelmäßigkeiten in der Beschickung durch den Förderer 62 und vorhergehenden Anlagenteile wirken sich somit in erster Linie auf Dichteschwankungen der erzeugten

Briketts 84 und nicht auf Abmessungsänderungen der Briketts aus .

Erfolgt das Abschalten nach dem oben angesprochenen Kriterium b) so hat das Brikett in Längsrichtung Übermaß.

Derartige Briketts werden durch ein der Pressstation

64 nachgeschaltete Weiche 86 auf ein Ausschleußleitung 88 gegeben.

Die auf dieser Leitung bereitgestellten Briketts mit

Übermaß in Längsrichtung können entweder in einem besonderen Behälter in unregelmäßiger Anordnung gesammelt werden und versandt werden. Alternativ kann man die Übermaß-Briketts auch dem Heizregister 42 zuführen und dort zur Erhitzung der Trockenluft verwenden.

An die steuerbare Weice 86 ist ferner eine zweite Pressstation 90 angeschlossen, die ähnlichen Aufbau aufweist wie die Pressstation 64, so dass sie nicht im Einzelnen beschrieben zu werden braucht .

Die Pressstation 90 unterscheidet sich von der Pressstation 64 dadurch, dass sie Briketts mit verminderter

Länge herstellt.

Von der Pressstation 90 erzeugte kürzere Briketts werden in vorgegebenen zeitlichen Abständen zwischen die von der Pressstation 64 erzeugten Briketts eingeschoben, wie später noch genauer beschrieben wird.

Ein Förderer, welcher sich zwischen der Pressstation

64 und der Weiche 86 erstreckt, ist mit 92 bezeichnet. Der Ausgang der Weiche 86 ist über einen weiteren Förderer 94 mit dem Eingang eines Wärmetauschers 96 verbunden. Diesem wird über ein schematisch dargestelltes Gebläse 98 Luft zugeführt, die aus der Umgebung angesaugt sein kann .

Alternativ kann man die Rücksaugleitung 48 auch unterbrechen und das von der Trockenstation 38 herkommende Ende mit dem Einlass des Gebläses 98 verbinden, während man den Auslass des Gebläses 98 mit dem Gebläse 44 verbundenen Teil der Rücksaugleitung 48 verbindet. Ein Auslass 100 des Wärmetauschers 96 ist dann mit der Rücksaugleitung 48 verbunden .

Über die Größe des Wärmetauschers 96 und die Geschwindigkeit der durch ihn bewegten Luft kann man die Abkühlrate der durch den Wärmetauscher 96 geförderten Briketts einstellen. Diese Größen werden so gewählt, dass am Ausgang des Wärmetauschers 96 die oberflächennahen Bereiche der Briketts soweit abgekühlt sind, dass das Lignin zusammen mit Körnern des zerkleinerten Materiales eine feste

Schale der Briketts bildet.

Der Ausgang des Wärmetauschers 96 ist über einen weiteren Förderer 102 mit einer insgesamt mit 104 bezeichneten

Stapelstation 104 verbunden.

Diese umfasst eine Reihenbildungseinheit 106, welche eine Gruppe aus einer vorgegebenen Anzahl von Briketts zusammenstellt. Dies erfolgt letztlich ähnlich, wie bei der

Umwandlung serieller Daten in Daten in Paralleldarstellung . Der Ausgang der Reihenbildungseinheit 106 ist mit einer Lagenbildungseinheit 108 verbunden, welche eine vorgegebene Anzahl von Brikettreihen 118 stoßfrei hintereinander- setzt und so eine Brikettlage 114 erzeugt. Der Ausgang der Lagenbildungseinheit ist mit dem Eingang einer Stapel - bildungseinheit 110 verbunden, welche aufeinanderfolgend erzeugte Brikettlagen 114 übereinandersetzt .

Ein entsprechender Brikettstapel ist in Figur 1 bei

112 gezeigt.

Man erkennt zwei Brikettlagen 114i, 114i-l, welche durch eine Tragplatte 116i getrennt sind.

Innerhalb der Brikettlagen sind jeweils vier Brikettreihen 118-1 bis 118-4 gezeigt.

In Figur 1 sind der besseren Übersichtlichkeit halber nur zwei Brikettlagen dargestellt, welche jeweils nur 8 Briketts umfassen. In der Praxis hat der Brikettstapel Abmessungen, die den Innenabmessungenn eines Containers entsprechen, welcher in Figur 1 gestrichelt bei unter 20 angedeutet ist .

Um die Tragplatten 116i mit dem von innen getragenen

Brikettlagen 114i handhaben zu können, können die Trag ^¬ platten 116 jeweils mit seitlichen Vorsprüngen 122 versehen sein.

In Figur 1 ist bei 124-1 ein erster Abschnitt einer

Fördereinrichtung 124 gezeigt, auf welcher die Container 120 zu einem zweiten Teil der Anlage gefördert werden, in welchem die Umwandlung der Briketts in Faserstoff erfolgt . 2829

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Ein zweiter Abschnitt 124-11 der Fördereinrichtung 124 ist im linken Teil von Figur 2 wiedergegeben. Man erkennt dort auch einen ankommenden Container 120.

Die Fördereinrichtung 124 wird in der Praxis durch Fahrzeuge realisiert, welche die Container 120 transportieren. Bei diesen Fahrzeugen kann es sich um Lastkraftwagen, Eisenbahnzüge oder Schiffe handeln.

Das stromabseitige Ende der Fördereinrichtung 124 ist mit dem Einlass einer Strangbildungsstation 126 verbunden.

Diese hat eine Lagen-Abnehmeinheit 128, welche vom oberen Ende eines Brikettstapels 104 jeweils eine Lage 114 abnimmt Die Lagenabnehmeinheit 128 setzt die abgenommenen Lagen auf einem Förderer 130 ab, der die Lagen zu einer Brikett- Zerkleinerungseinheit 132 fördert. Dabei arbeitet die

Lagenabnehmeinheit 128 so, dass sie aufeinanderfolgende Lagen zu einem stoßfreien Lagenstrang 134 zusammensetzt, der auf einer durchgehenden Stützfläche 136 weitergeschoben wird .

In der Strangbildungsstation 126 ist die dort dargestellte Brikettlage 114 um 90° gegenüber der Realität verdreht dargestellt, um die Brikettlage 114 besser darstellen zu können .

Die Brikett -Zerkleinerungseinheit 132 hat zwei gegenläufige Zerkleinerungswalzen 138, welche durch einen Elektromotor 142 und kämmende Zahnkränze der Zerkleinerungswalzen 138 gegenläufig angetrieben sind, so dass der Brikettstrang 134 in den zwischen den Zerkleinerungswalzen 138, 140 gebildeten Zerkleinerungsspalt geraten. 2829

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Flugkreise von Zerkleinerungsmessern der Zerkleinerungs- walzen 138 sind bei 140 angedeutet.

Für ein zwansgeweises Zustellen des Brikettstranges 134 zu den Zerkleinerungswalzen 138 ist eine Fördereinheit 144 vorgesehen, welche mit der Oberseite des Stranges zusammenarbeitet. Sie umfaßt ein endloses Förderband 145, welches mit Dornen 146 bestückt ist, welche sich in die Strangoberseite hineindrücken.

Die Zerkleinerungswalzen 138 zerstören die harte Schale der Briketts 84 und trennen die Körner im Volumen der Briketts. Zusätzlich erfolgt auch in geringerem Ausmaße eine Nachzerkleinerung der einzelnen Körner.

Die wieder zerkleinerte Körnermasse fällt in einen Sumpf 148 eines Gehäuses 150 der Brikettszerkleinerungseinheit 132. Dort werden die wieder getrennten Körner durch einen Förderer 152 übernommen, der sie einer Schleifeinheit 154 zuführt, in welcher das Holz in feine längere Holzfasern zerlegt wird, die spreisselähnlich aussehen können. Einzelheiten entsprechender Maschinen (Schleifer, Raffineure) sind dem Fachmann an sich bekannt und brauche hier nicht im Einzelnen beschrieben zu werden.

Die feinen langen Holzfasern werden von einem weiteren Förderer 156 zu einer chemischen Aufschließeinheit 158 gefördert. In dieser werden die feinen Holzfasern mit Säure oder anderen geeigneten Mitteln zum Entfernen von Ligmin behandelt, so dass man auf Ausgang der Auf- schließeinheit 158 einen Faserstrom erhält, welcher über eine Leitung 160 abgegeben wird. 02829

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Die Leitung 160 kann mit dem Faserstoffeinlass einer Papiermaschine verbunden sein, wo der Faserstoff auf ein Drahtnetz aufgeleitet wird und auf diesem getrocknet wird.

Figur 3 zeigt ein Beispiel für eine Reihenbildungseinheit 106.

Diese Reihenbildungseinheit weist eine Führungsrinne

162 auf, welche eine in Figur 3 rechts gelegene Führungswand 164, eine hierzu senkrechte Führungswand 166 und eine Endwand 168 aufweist, welche hinter der Zeichenebene liegt. Die Führungsrinne 162 ist in ihrer über der Zeichen ebene liegenden Abschnitt offen und erhält von dort

Briketts 84, welche von dem Wärmetauscher 96 abgegeben werden.

Die Führungsrinne 162 trägt an ihren Enden Laschen 170, welche mit einer Kippwelle 172 verbunden sind.

Die Kippwelle 172 wird durch einen Elektromotor 174 angetrieben, dessen Gehäuse rahmenfest angeordnet ist.

Über die Oberseite der Führungswand 164 ist die Führungswand 166 in zur Führungswand 164 senkrechter Ausrichtung bewegbar. Hierzu sind in der Zeichnung nicht näher gezeigt FührungsStangen vorgesehen, welche parallel zur Führungs ^¬ wand 164 verlaufen.

Antriebsmäßig ist die Führungswand 166 mit einem Linear ^¬ motor 176 verbunden, der als Arbeitszylinder gezeigt ist. Das Gehäuse ist starr mit der Führungswand 164 verbunden, wie durch eine gestrichelte Linie 178 angedeu ^¬ tet. Das Abtriebsteil des Linearmotors 176 ist mit der Führungswand 166 verbunden, wie durch eine gestrichelte Linie 180 angedeutet.

Auf der Führungsrinne 162 hintereinanderliegend sind vier Briketts 84 gezeigt. Das vorderste Brikett der Reihe liegt an der Endwand 68 an.

Ist eine vorgegebene Anzahl von Briketts 84 auf die

Führungsrinne 182 geschoben worden, was durch Zählen der Takte der Pressstation 64 erfolgen kann, wird die Führungswand 164 zusammen mit der Führungswand 166 und dem Linearmotor 174 in der Zeichnung um 45° im Uhrzeigersinn verschwenkt, wodurch die Führungwand 164 in eine Lage kommt, sie mit einer Tragplatte 116 fluchtet, welche über Füße 182 auf der Oberseite eines Maschinenbettes 188 der Reihenbildungseinheit 106 sitzt. Auf der Tragplatte 116 ist noch das hinterste Ende einer zuvor abgelegten Brikettreihe 114j-l zu sehen.

Nachdem durch den Elektromotor 174 bewerkstelligten

Verschwenk der Führungsrinne 162 in die in Figur 3 gestrichelt angedeutete Endladestellung, wird der Linearmotor 176 so erregt, dass die von der Führungsrinne

182 gehaltene Brikettreihe 114j auf das Tragblech 116 geschoben wird, wobei durch diese Bewegung zugleich die schon auf diesem befindlichen Brikettreihen um eine Teilung (hier: Breite eines Briketts) weitergeschoben werden .

Danach wird der Linearmotor 176 eingeschoben, so dass die Führungswand 166 wieder über dem in Figur 3 links gelegenen Ende der Führungswand 164 zu stehen kommt .

Danach wird die Führungsrinne 162 durch entsprechende Erregung des Elektromotors 174 wieder in die in Figur 3 gezeigte SamtnelStellung zurückbewegt, ^' in welcher die beiden Führungswände 164, 166 um +/- 45° zur Horizontalen geneigt sind.

Ist auf eine Tragplatte 116 die letzte Brikettreihe aufgeschoben, wird die Tragplatte 116 an den an ihr vorgesehenen Vorsprüngen 122 von der Stapelbildungseinheit 110 ergriffen und auf schon früher erzeugte Lagen bündig aufgesetzt.

Danach wird durch einen nicht näher gezeigten Roboter eine leere Tragplatte 116 auf die Füße 186 aufgesetzt.

Auf die über die lichte Kontur des durch Brikettlagen 114 und dazwischenliegende Tragplatten 116 gebildeten Brikettstapels 112 überstehende Vorsprünge 122 vorzusehen, kann man in ausgesuchten Randbereichen der Brikettlagen 114 Rücksprünge vorsehen, so dass man einen Zugang zu einem Randbereich der Tragplatte erhält, an welchem ein Hebezeug angreifen kann.

Eine erste Möglichkeit hierzu ist in den Figuren 4 und 5 dargestellt.

Für die erste und die letzte Reihe einer Brikettlage

114 wird ein Brikett weniger bereitgestellt. Eine entsprechende verkürzte Brikettreihe ist in den Figuren 4 und 5 mit 114* bezeichnet. Durch eine nicht näher gezeigte Zentriereinrichtung wird sichergestellt, dass die verkürz ^¬ te Brikettreihe 114* symmetrisch zur Längsmittelebene der Tragplatte 116 angeordnet wird. Man erhält dann in den Eckbereichen Felder, die jeweils der halben Größe eines Briketts 84 entsprechen und in den die Tragplatte 116 frei zugänglich ist. Da die verkürzten Brikettreihen 114* gleichermaßen in allen Brikettlagen 114 vorgesehen sind, erhält man jeweils an den Ecken einer Lage einen Zugang für ein Greifmittel eines Hebezeugs.

Der Verlust an Speicherplatz, der auf diese Weise in

Kauf genommen werden muss, ist verglichen mit der Gesamt- kapaziät einer Tragplatte 116 klein.

Die Verhältnisse sind in den Figuren 4 und 5 näher ersieht lieh, wobei in der linken Hälfte eine Stirnansicht des fertigen Brikettstapels 112 wiedergegeben ist, während in der rechten Hälfte von Figur 4 die verkürzte randständige Brikettreihe 118 weggenommen ist.

Figur 6 ist eine ähnliche Ansicht wie Figur 5, wobei jedoch zum Erzeugen eines freien Zuganges zu einem Randbereich einer Tragplatte 116 in der Mitte der randständigen Brikettreihe 114 zwei Briketts 84* verwendet werden, die in Längsrichtung verminderte Abmessung haben.

Da wieder die randständige Brikettreihe 114 in den verschiedenen Brikettlagen 116 gleichermaßen vorgesehen ist, kann man an äquivalenten Stellen die übereinanderliegenden Tragplatten 116 ergreifen und auf ein in Entstehung begriffenen Brikettstapel 112 aufsetzen oder von einem fertigen Brikettstapel 112 abnehmen.

Wählt man die Anzahl der eine Reihe bildenden Briketts 84 ungerade, so reicht es, wenn nur ein Brikett 84* bei der Mitte der Reihe vorgesehen ist.

Die Herstellung der Briketts 84* kann im Prinzip ebenfalls in der Pressstation 90 erfolgen, wobei man für diese

Sonderbriketts dann die zugeführte Menge an Körnermasse EP2013/002829

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entsprechend reduziert und die Endstellung des Kolbens 80 um die gewünschte Verminderung der Brikettlänge nach unten verlagert. Auf diese Weise hat das Brikett dann abgesehen von der unterschiedlichen Länge gleiche Eigenschaften wie die normalen Briketts.

Alternativ kann man aber auch die zweite Pressstation 90 vorsehen, wie weiter oben dargelegt, was den Vorteil hat, dass die Pressstation immer unter gleichen Betriebsbedingungen arbeitet .

Aus der obigen Beschreibung von Ausführungsbeispielen ergibt sich, dass durch die Erfindung eine Möglichkeit geschaffen wird, zerkleinertes Faser-Ausgangsmaterial über größere Strecken bei geringem Raumbedarf zu transpor tieren, wobei das Einbringen der Briketts in einen Transportbehälter und das Entnehmen von Briketts aus einem Transportbehälter einfach und automatisiert erfolgen kann .

Figur 7 zeigt schematisch eine Packstation 190, in welcher ein Brikettstapel 112 mit einer feuchtigkeissper- renden Umhüllung versehen wird, die insgesamt mit 192 bezeichnet ist. Beim Ausführungsbeispiel nach Figur

7 umfasst die Umhüllung Schrumpffolienmaterial , welches als Endlosmaterial auf Rollen verfügbar ist.

Bevor man den Brikettstapel 112 auf einer Palette 194 mit durchgehender Platte zusammengesetzt hat, wurde auf deren Oberseite ein Schrumpffolienstück 196 gelegt, auf der dann die einzelnen Briketts abgelegt wurden. Die Länge des Schrumpffolienstückes 196 ist so bemessen, dass neben einem Abschnitt 196-1, der die Unterseite des Brikettstapels 112 überdeckt, noch seitliche Abschnitte 196-2 verbleiben, die gegen die unteren Abschnitte der Seiten wände des Brikettstapels 112 gelegt werden.

Entsprechend ist die Oberseite des Brikettstapels 112 durch ein Schrumpffolienstück 198 abgedeckt, das wieder größere Länge aufweist als der Abmessung des Brikettstapels 112 senkrecht zur Zeichenebene von Figur 7 entspricht. Das Schrumpffolienstück hat somit einen Abschnitt 198-1, welcher die Oberseite des Brikettstapels 112 überdeckt und seitliche Abschnitte 198-2, die über Seitenflächen des Brikettstapels gelegt sind.

Ein weiteres Schrumpffolienstück 200 wird gerade von einer Vorratsrolle 202 abgewickelt. Ein Abschnitt 200- 1 ist schon auf die in Figur 7 rechts gelegene Seitenfläche des Brikettstapels 112 aufgebracht.

Wie in der Zeichnung durch einen Pfeil 204 angedeutet, wird die Vorratsrolle 202 weiter um den BrikettStapel 112 herumgeführt, bis auch die Vorderseite des Bri ^¬ kettstapels bedeckt ist. Dann wird die Vorratsrolle 202 nochmals über die in Figur 7 rechts gelegene Seitenfläche des Brikettstapels geführt.

Nachdem die Seitenflächen des Brikettstapels 112 so fest von Schrumpffolienmaterial umgeben sind, wird die Schrumpffolie abgeschnitten und der mit den Folienlagen versehene Brikettstapel wird einer Heißluftbehandlung ausgesetzt, wodurch sich die Schrumpffolie eng unter Vorspannung an den Brikettstapel 112 anlegt. Die ^¬ ser ist somit sicher zusammengehalten.

Es versteht sich, dass man den Brikettstapel 112 auch mit mehreren Folienlagen umwickeln kann, um die mecha- nische Stabilität des Brikettstapels weiter zu verbessern .

Figur 8 zeigt eine andere Möglichkeit, den Brikettstapel 112 mit einer feuchtigkeitssperrenden Beschichtung zu versehen.

Der Brikettstapel 112 sitzt nun über eine feuchtigkeitsundurchlässige Platte 204, die eine Blechplatte sein kann, auf der Palette 194. Ein vertikales Düsenrohr 206 ist gemäß einem Pfeil 208 um die Umfangs- flächen des Brikettstapels 112 bewegbar und besprüht diese mit einem filmbildenden Material, welches nach

Trocknung oder Aushärtung eine feuchtigkeitssperrende

Beschichtung bildet.

Das filbildende Material ist so gewählt, dass es nach einem Abtrocken oder einem Aushärten einen feuchtigkeitssperrenden Film bildet. Hierzu kann auch eine Wärmebehandlung oder eine Bestrahlung des aufgespritzten filmbildenden Materiales erfolgen, wobei z.B. auch Infrarotstrahlen oder UV- Strahlung oder Röntgenstrahlung oder Elektronen ^¬ strahlen verwendet werden können, je nach Natur des filmbildenden Materiales.

Zum Beschichtend der Oberseite des Brikettstapels 112 ist ein Düsenrohr 210 vorgesehen, welches in Figur 8 senkrecht zur Zeichenebene verschiebbar ist, um die

Oberseite des Brikettstapels 112 mit einer feuchtig- keitssperrenden Beschichtung zu versehen.

In Figur 9 ist eine weitere Variante gezeigt, wie man einen Feuchtigkeitsverlust des Brikettstapels 112 auch bei langer Lagerzeit verhindern kann. 2013/002829

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Der Brikettstapel 112 ruht wieder über eine feuchtig- keitsundurchlässige Platte 204 auf der Oberseite einer Palette 194.

Eine kastenförmige Umhüllung 212 umgibt die Umfangsflachen und Deckfläche des Brikettstapels 112. Sie umfasst senkrecht zur Zeichenebene verlaufende Kastensegmente 214, die einen unteren umgekanteten Randabschnitt 216 haben, der in eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut 218 der Platte der Palette 194 eingreift.

Vordere und hintere Seiten des Brikettstapels 112 sind durch plattenförmige Kastensegmente 220 abgedeckt, die einen unteren Wandabschnitt 222 aufweisen, der ebenfalls nach innen umgekantet ist und in die Nut 218 der Palette 194 eingreift.

Die senkrecht zur Zeichenebene von Figur 9 verlaufenden Kastensegmente 214 haben über die Kastensegmente

220 umgekantete Wandabschnitte 224, die an ihrem freien Ende mit einer Aufkantung 224-A versehen sind. Die Aufkantungen 224-A der Kastensegmente 220 verlaufen parallel unter Abstand zu Aufkantschienen 226, die auf die Wandsegmente 220 aufgesschweißt sind. In der Aufkantung 224-A und der Aufkantschiene 226 sind die Enden von harten

Schließfedern 228 unter Vorspannung eingehängt, wodurch die Wandsegmente 216 und 218 stabil miteinander verbunden sind. Anstelle von Schließfedern 228 kann man auch andere Schließelemente verwenden, z. B. Schließschnallen, Riegel oder dergleichen.

Über die oberen Enden der Wandsegmente 216, 220 ist ein Deckel 230 gesetzt, welcher mit seiner Umfangs- wand die oberen Enden der Kastensegmente 214, 220 unter geringem Spiel übergreift.

Auch auf diese Weise ist der Brikettstapel 112 gegen

Feuchtigkeitsverlust geschützt. Die Umhüllung nach Figur 9 kann aber mehrfach verwendet werden und kann in Segmente zerlegt kompakt von einem Brikettabnehmer zu der Brikettfabrik zurückgesandt werden. Das Ausführungsbeispiel nach Figur 9 kann dadurch abgewandelt werden, dass man anstelle starrer Wandsegmente 214, 220 eine belastbare flexible Materialbahn verwendet, welche die Umfangswand der Umhüllung bildet, und die Oberseite des Brikettstapels 112 durch ein weiteres Materialbahnstück verschließt, welches mit Randabschnitten unter die in Umfangsriehtung verlaufende Materialbahn gesteckt wird (oder überwickelt wird) und durch Befestigungsmittel wie Klettverschlüsse, doppel- klebende Klebebänder, einen Reif oder ähnliches am oberen Ende des Brikettstapels 112 oder auf der Außenseite der in Umfangsrichtung verlaufenden Materialbahn festgelegt wird. Auch eine solche Umhüllung kann platzsparend

zur Wiederverwendung von einem Brikettanwender zur

Brikettfabrik zurückgeschickt werden.