Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung eines Formkörpers aus Kunststoff durch Abtrennen von einzelnen Materialportionen von einem aus einer verschließbaren Ausgabeöffnung eines Materialgebers austretenden vertikal abwärts gerichteten Materialstrom aus durch Wärme plastifiziertem Kunststoff und Überführen der abgetrennten Materialportion in einen Formhohlraum und Verpressen zu einem Formkörper durch Schließen des Formhohlraums.

Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind aus der DE-C3- 30 23 415 bekannt. Nach diesem Verfahren und in der Vorrichtung werden ringförmige Rohlinge durch das Abtrennen einzelner Materialportionen durch Verschließen eines zum Formhohlraum gerichteten Rohrteils des Materialgebers durch einen in axialer Richtung gegen das Rohrende verschiebbaren Schließkörper gewonnen, wobei die abgetrennten ringförmigen Materialportionen im freien Fall in den Formhohlraum überführt werden. Hierbei werden die ringförmigen Materialportionen durch Steuerung des Schließkörpers zu im Querschnittsprofil etwa linsenförmigen Rohlingen geformt. Vorzugsweise werden die ringförmigen Rohlinge durch einen auf die Trennstelle gerichteten Gasstrom vom Schließkörper gelöst.

Bei diesem Verfahren ist ein kompliziertes Düsensystem erforderlich, das zudem eine spezifische

Schließcharakteristik erfordert, um die jeweils gewünschte Querschnittsform des ringförmigen Rohlings zu erhalten. Da thermoplastisches Kunststoffmaterial starke Klebe- oder

Hafteigenschaften aufweist, sind in der Regel auch noch zusätzliche Maßnahmen, wie das Vorsehen von Heißluftströmen zum Ablösen des hergestellten Rohlings von der Schließvorrichtung, erforderlich.

Ein weiteres Verfahren und eine weitere Vorrichtung sind aus der EP-Bl- 328 096 bekannt. Hierbei wird ein Rohling durch eine Düse ausgegeben und abgetrennt, wobei das gesamte für einen Rohling erforderliche erwärmte thermoplastische Material auf einem unter die Düse ausfahrbaren Zwischenträger abgelegt wird, dessen Oberfläche einen Teil der Preßform bildet. Vor oder beim Schließen der Form wird der Zwischenträger abgesenkt und überführt so den Rohling in die Preßform. Bei dieser Vorrichtung ist durch den ausfahrbaren Zwischenträger die Preßform komplizierter und damit auch teuerer.

Nach dem Verfahren gemäß der DE-C3- 30 23 415 können nur ringförmige Rohlinge hergestellt werden. Gemäß der EP-Bl- 328 096 können die Rohlinge auch eine ringförmige Gestalt aufweisen. Im Zusammenhang mit der Herstellung von Formkörpern in Form einer Tube, die eine verschlossene Ausgabeöffnung haben soll, z. B. einer durchstechbaren Membran oder im Falle von sogenannten "Twist Off"- oder "Brake Off"-Tuben, bei welchen die Austrittsöffnung erst nach dem Abdrehen und/oder Abbrechen eines entsprechend ausgebildeten Verschlußteiles freigegeben wird, ergeben sich bei der Verwendung von ringförmigen Rohlingen Probleme, da beim Verpressen oftmals blasenförmige Lufteinschlüsse oder Fehlstellen auftreten, so daß Ausschuß entsteht.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit der auf einfache und schnelle Weise insbesondere geschlossene Materialportionen gewünschter Größe ohne Zusatzmaßnahmen gewinnbar sind sowie eine Vorrichtung anzugeben, mit der auf einfache Art und

gewünschte - insbesondere geschlossene - Materialportionen herstellbar sind und die einen einfachen Aufbau aufweisen. Außerdem soll es das Verfahren und die Vorrichtung ermöglichen, einwandfreie Tuben mit zunächst geschlossener Ausgabeöffnung herzustellen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch Vorrichtungen mit den Merkmalen des Anspruchs 5 oder 6 gelöst. Vorzugsweise Ausgestaltungen des Verfahrens sind den Unteransprüchen 2 bis 7 sowie der Vorrichtungen dem Anspruch 7 zu entnehmen.

Nachstehend wird die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel unter Hinweis auf Varianten sowie unter Bezug auf Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung in schematischer Darstellung, bei der durch die geöffnete Ausgabeöffnung eines Materialgebers ein Materialstrom austritt;

Fig. 2 bis 5 das gleiche wie in Fig. 1, jedoch in unterschiedlichen Verfahrensstadien der Bildung einer gewünschten Materialportion.

In einen Materialgeber 1 wird mittels einer

Extruderschnecke 2 durch Wärme plastifizierter Kunststoff 3 zugeführt. Der Materialgeber 1 weist in seinem Boden 4 eine Ausgabeöffnung 5 auf. Im Materialgeber 1 ist ein Verschlußkörper 6 derart auf- und abbeweglich angeordnet und gestaltet, daß sein unteres Ende 7 in einer oberen Stellung (Fig. 1) die Ausgabeöffnung 5 zum Austritt von Kunststoff 3 freigibt, in einer mittleren abgesenkten Stellung (Fig. 2) die Ausgabeöffnung 5 verschließt und in einer unteren Stellung (Fig. 3, 4) in Richtung auf einen unter dem Materialgeber 1 anordenbaren Formhohlraum 8 eines Preßformteils 8 ¹ , der eine beliebige bekannte - auch mehrteilige - Gestalt aufweisen kann (die Gegenform ist

nicht dargestellt) , aus dem Materialgeber 1 ausgefahren ist.

Zwischen dem Preßformteil 8 ' und dem Boden 4 des Materialgebers 1 ist eine Scherenvorrichtung 9 angeordnet, deren Messer 10 aufeinander zu und voneinander weg derart beweglich angeordnet sind, daß ihre Schneidkanten 11 am Ende eines Schneidvorgangs (s. Fig. 4) sich etwas überlappen. Die Messer 10 weisen vorzugsweise abgeschrägte Schneidkanten 11 auf.

Das Verfahren läuft wie folgt ab. Der Materialgeber 1 wird mit einem erwärmten thermoplastischen Kunststoff 3 durch die Extruderschnecke 2 gefüllt. Dann wird das Ende 7 des Verschlußkörpers 6 in Richtung der dem Boden 4 gegenüberliegenden Wand des Materialgebers 1 nach oben bewegt (s. Fig. 1), so daß die Ausgabeöffnung 5 freigegeben wird. Durch die Ausgabeöffnung 5 tritt, in Fig. 1 durch Pfeile gekennzeichnet, ein Materialstrom 12 aus thermoplastischem Kunststoff aus. Dann wird durch Abwärtsbewegen des Verschlußkörpers 6 die Ausgabeöffnung 5 verschlossen (s. Fig. 2). In dieser Position ist ein Materialstromteil 13 abgetrennt. Der Materialstromteil 13 hängt hierbei aufgrund der bei den bekannten Verfahren das Abtrennen der Rohlinge erschwerenden Kleb- oder Hafteigenschaften des thermoplastischen Kunststoffs am unteren Ende 7 des Verschlußkörpers 6 (s. Fig. 2) .

Gemäß dem Ausführungsbeispiel wird anschließend der Verschlußkörper 6 mit dem an seinem unteren Ende 7 hängenden Materialstromteil 13 soweit weiter abgesenkt, bis das freie untere Ende des Materialstromteils 13 sich auf der Wandung des Formhohlraums 8 abstützt (s. Fig. 3) . Sodann wird die Scherenvorrichtung 9 betätigt und ihre Messer 10 fahren aufeinander zu und trennen die gewünschte Materialportion 14 vom Materialstromteil 13 ab (s. Fig. 4), wobei die Materialportion 14 eine geschlossen kompakte tropfenähnliche Form aufweist. Sodann werden die Messer 10

der Scherenvorrichtung 9 in ihre Ausgangsposition zurückgefahren.

Die Scherenvorrichtung 9 kann höhenverstellbar (nicht dargestellt) angeordnet sein, um die Größe der abgetrennten Materialportionen 14 zu variieren. Es besteht auch die Möglichkeit, auf dem Rückzugsweg der Messer 10 eine - gegebenenfalls auch zustellbare - Reinigungsvorrichtung (nicht dargestellt) zur Reinigung der Messer 10 von gegebenenfalls anhaftendem Kunststoff vorzusehen.

Vorzugsweise sind die Scherenvorrichtung 9 und insbesondere deren Messer 10 gekühlt (nicht dargestellt) , um weitgehend ein Anhaften von Kunststoff an den Messern 10 zu vermeiden. Zu diesem Zweck können die Messer 10 auch alternativ oder zusätzlich mit einer Antihaftbeschichtung versehen sein.

Die Größe des aus der Ausgabeöffnung 5 aus dem Materialgeber 1 austretenden Materialstroms 12 kann durch die Regelung des Abstandes des Endes 7 des Verschlußkörpers 6 von der Ausgabeöffnung 5 und/oder durch die Dauer des Offenhaltens der Ausgabeöffnung 5 gesteuert werden.

Es besteht auch die Möglichkeit, die Scherenvorrichtung 9 bereits in der in Fig. 2 dargestellten Position, bei der der Materialstromteil 13 noch am unteren Ende 7 des Verschlußkörpers 6 frei hängt, zu betätigen. Geht man so vor, würde die abgetrennte Materialportion 14 frei in den Formhohlraum 8 fallen. Hierdurch ließe sich die Frequenz der Herstellung der Materialportionen erhöhen, da der Verschlußkörper 6 periodisch einen geringeren Hubweg zurücklegen muß.

Durch die Absenkung des Verschlußkörpers 6 in die Ausgabeöffnung 5 hinein (s. Fig. 2) wird der Materialstrom 12 praktisch stillgesetzt, so daß ein sauberer Schnitt, ohne daß Material nachströmt, ermöglicht wird. Das

Stillsetzen des Materialstroms kann auch dadurch vorgenommen werden, daß z. B. mittels der Bewegung eines Kolbens einer Kolbeneinheit (nicht dargestellt) im Innenraum des Materialgebers kurzzeitig ein Unterdruck erzeugt wird, so daß kein weiteres Material durch die offene Ausgabeöffnung 5 (Fig. 1) austreten kann.