Verfahren zur Diagnose und Klassifikation von Fehlern einer Brennkraftm aschine

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Diagnose und Klassifikation von Fehlern einer Brennkraftm aschine und/oder ihrer Teilsystem e, wobei zum indest ein I nform ationen über die Brennkraftmaschine und/oder ihrer Teilsysteme enthaltendes Messsignal aufgezeichnet wird und zum indest ein Sym ptom für einen Fehler aus der Abweichung zwischen einem aus dem Messsignal gewonnenen Merkm al und einem Referenzwert für dieses Merkmal erm ittelt wird. Weiters betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Diagnose und I solierung eines oder m ehrerer Kompressionsfehler bei m indestens einem Zylinder einer Brennkraftm aschine, wobei der Zylinderinnendruckverlauf in Abhängigkeit der Kurbelwellenstellung in zum indest einem Arbeitsspiel für m indestens einen Zylinder gem essen wird.

Die zunehm ende Kom plexität moderner Brennkraftm aschinen und gestiegene Anforderungen an die Diagnose verlangen nach zuverlässigen und robusten Diagnoseverfahren, sowohl im laufenden Motorbetrieb als auch bei nachträglicher Auswertung von im Betrieb gewonnenen Messdaten. I m Bereich der stationären und Schiffs-Großm otoren wird dieser Bedarf durch sehr hohe Reparatur- und Betriebskosten und zunehmenden Mangel an qualifiziertem Servicepersonal verstärkt. Derzeit werden bei Brennkraftm aschinen verschiedene Methoden zur Erkennung von Fehlerzuständen angewendet, angefangen von einfachen Grenzwertüberwachungen oder Plausibilitätsprüfungen bis hin zu fortgeschrittenen Verfahren wie Param eterschätzung, Paritätsraumverfahren oder Zustandsschätzung (siehe z. B. R. I sermann, "Modellgestützte Steuerung, Regelung und Diagnose von Verbrennungsm otoren", Springer Verlag, 2003) . Diesen Verfahren gem einsam ist das Problem , dass aus der Analyse einzelner Signale oder der Schätzung einzelner Param eter nicht einfach auf Fehlerzustände geschlossen werden kann. Solche bisher bekannten Diagnoseverfahren leiden unter dem Mangel, dass viele Fehler sich durch ähnliche Sym ptom e äu ßern und dass einzelne fehlende oder unplausible Signale oft dazu führen, dass keinerlei Diagnose m ehr möglich ist.

Die EP O 398 481 B1 offenbart deshalb ein auf einem trainierbaren Mustererkennungssystem (etwa auf einem neuronalen Netzwerk) basierendes Diagnoseverfahren. Das Verfahren benötigt aber eine Reihe von Motorbetriebstests auf einem Testmotor, um Daten zu generieren, die für ein Training des Mustererkennungssystems benutzt werden. I nsbesondere m uss dieses Mustererkennungsverfahren auch an echten Fehlerzuständen eines Motors trainiert werden. Dieses Vorgehen ist insbesondere dann nicht m öglich, wenn die Präparation eines Motors m it definierten Fehlerzuständen nur m it unverhältnismäßig hohen Kosten oder Risiken

verbunden ist, wie zum Beispiel im Bereich der stationären und Schiffs-Großmo- toren.

Bei Brennkraftm aschinen wird ein Kraftstoff/ Luft-Gem isch beziehungsweise Luft in einem Arbeitstakt auf hohen Druck und hohe Temperatur verdichtet um die schnelle und stabile Verbrennung des Gem isches zu gewährleisten. Schlechte Kompression ist die Ursache für eine ganze Reihe von Fehlfunktionen der Brennkraftmaschine, wie beispielsweise für erhöhten Kraftstoff- und ölverbrauch, unruhigen Lauf und erhöhte Geräuschem issionen. Es ist daher zwingend erforderlich, die Kom pressionsfehler frühzeitig zu erkennen und auch zu lokalisieren.

Folgende Kom pressionsfehler sind u.a. m öglich : Undichtigkeit im Bereich der Kolbenringe und/oder der Laufbuchse, undichte Auslassventile (im Folgenden als "Fehler Undichtigkeit" bezeichnet) , verringertes geom etrisches Verdichtungsverhältnis durch z. B. abgebrannte Kolbenkrone ("Fehler verringertes Verdichtungsverhältnis") und erhöhte Drosselung in Einlasskanälen durch z.B. stark verschm utzte Einlassschlitze/ Einlassventilsitz ("Fehler Einlassdrosselung") .

Es ist üblich, bei der Suche nach bestim mten Fehlern den Kom pressionsdruck in den Zylindern zu m essen. Dazu wird der Motor m it deaktivierter Einspritzung und Zündung (bei Ottom otoren) m it dem Anlasser oder einem anderen Elektromotor geschleppt. Dieses Verfahren ist sehr aufwendig (wenn überhaupt m öglich) für Großmotoren, nicht für stationären Dauerbetrieb und nicht für Online (On- Board) Diagnose geeignet.

Aus der DE 10 2004 042 193 A1 ist ein weiteres Verfahren zur Diagnose der Kom pression der Zylinder einer Brennkraftm aschine bekannt, bei der die Expansionsarbeit des Zylinders während des Startvorgangs vor Einsetzen der Verbrennung erfasst wird, indem die zugehörige Drehzahlbeschleunigung gem essen wird. Liegt die Drehzahlbeschleunigung niedriger als der von Motortem peratur abhängige Schwellenwert, so wird ein Kom pressionsfehler diagnostiziert. Hier wird keine Lokalisierung von verschiedenen Kom pressionsfehlern gem acht. Das Verfahren eignet sich au ßerdem nicht für stationären Dauerbetrieb, besonders bei Großmotoren, da der Startvorgang nur selten durchgeführt wird.

Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu verm eiden und ein Verfahren zu entwickeln, m it welchem m it m öglichst geringem Aufwand Fehler bei einer Brennkraftm aschine diagnostiziert und klassifiziert werden können. Eine weitere Aufgabe ist es, ein Verfahren bereitzustellen, welches auf Basis der Auswertung des Zylinderdruckverlaufes ein oder m ehrere der Kompressionsfehlern bei m indestens einem Zylinder diagnostizieren und isolieren kann und für online On- Board Diagnose geeignet ist.

Erfindungsgem äß erfolgt dies dadurch, dass zum indest ein Ausprägungsgrad des Fehlers aus der Kom bination mehrerer Sym ptom e berechnet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist in der Lage, aus Messdaten : für einen oder mehrere Fehler einer Brennkraftmaschine oder eines Teilsystems einer Brennkraftmaschine das Vorliegen dieses Fehlers zu diagnostizieren für die oben genannten Fehler einen Schweregrad oder Ausprägungsgrad zu bestim men aus m ehreren möglichen Fehlern und gegebenenfalls deren Schweregrad einen Gesamtzustand der Brennkraftmaschine und/oder eines oder m ehrerer seiner Teilsysteme (z. B. Zylinder, Aufladegruppe, etc.) zu bestim men auch bei Fehlen und/oder Unplausibilität eines oder m ehrerer Messsignale noch Aussagen über zum indest einige m ögliche Fehler machen zu können.

Hierbei ist das erfindungsgem äße Verfahren so flexibel, dass: sowohl eine Erweiterung auf neue Fehler und/oder neue Messsignale als auch eine Verbindung zwischen em pirischem Expertenwissen und funktionellen Kenntnissen m öglich ist; trotz der gegenseitigen Beeinflussung der Fehler eine I solation und Bewertung einzelner Fehler m öglich ist.

Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass der Gesamtzustand der Brennkraftm aschine und/oder ihrer Teilsysteme aus den Fehlern und deren Ausprägungsgraden bestim mt und klassifiziert wird.

Eine einfache Fehlererkennung ist möglich , wenn jeder Fehler anhand einer Fehler-Sym ptom -Tabelle identifiziert wird, wobei die Fehler-Sym ptom -Tabelle für jedes aus den Abweichungen gewonnene Symptom und für jeden Fehler, auf den die Brennkraftmaschine und/oder ihrer Teilsystem e untersucht wird, den Zusam m enhang zwischen Sym ptom und Fehler enthält.

I n weiterer Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass für jeden Fehler und für jedes für diesen Fehler relevante Symptom eine Fehlerteilwahrscheinlichkeits- funktion FW definiert wird, m it welcher abhängig von der Größe des Sym ptom s eine Wahrscheinlichkeit berechnet wird, m it welcher das Sym ptom zum Fehler beiträgt, wobei vorzugsweise die Fehler anhand der Fehlerwahrscheinlichkeit W ₁ , berechnet als die Sum me aller Fehlerteilwahrscheinlichkeiten W _lk norm iert auf die Sum m e aller Maxima A _{1 k} der Fehlerteilwahrscheinlichkeitsfunktionen :

detektiert werden. Eine einfache Ausführung der Erfindung sieht vor, dass die Fehlerteilwahrscheinlichkeitsfunktion FW eine einfache Ram pe ist, die vom Wert Null zu der Amplitude A _n im bestim mten Bereich der Symptomgröße linear ansteigt.

Eine besonders detaillierte Fehlerdiagnose lässt sich erreichen, wenn zum indest zwei unterschiedliche Ausprägungsgrade zum indest eines Fehlers erkannt werden können.

Um eine Verfälschung des Messergebnisses zu vermeiden, ist vorgesehen, dass jene Sym ptome, die aufgrund von nicht vorhandenen und/oder unplausiblen Messwerten nicht berechnet werden können, bei der Erkennung von Fehlern verworfen werden, und dass ein Fehler als nicht erkennbar klassifiziert wird, wenn das Gewicht aller nicht berechenbarer Sym ptom e größer als ein definierter Schwellenwert wird, wobei vorzugsweise das Gewicht P ₁ aller nicht berechneter Symptome als die Sum m e der Maxim a A _lk aller entsprechenden Fehlerteilwahr- scheinlichkeitsfunktionen FW norm iert auf die Sum m e aller Maxima A _lk :

\k k=alle ( σnp)— Daten

P = berechnet wird. Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn eine Größe G _z , die den Gesamtzustand jedes einzelnen Teilsystem s der Brennkraftmaschine abbildet durch die Formel

(4) berechnet wird, wobei K ₁ ein Wichtungsfaktor ist, der die Wichtigkeit des Fehlers "i" für Zustand des Teilsystems "z" widerspiegelt, die Größe W _ιz die gesamte Wahrscheinlichkeit des ersten Ausprägungsgrades des Fehlers "i" im Teilsystem

"z", und die Funktion H(x) eine Filterfunktion ist, die sicherstellt, dass der Fehler erst dann berücksichtigt wird wenn er als "wahrscheinlich" eingestuft wurde, und dass der Zustand des Teilsystems als "fehlerhaft" definiert wird, wenn die Größe G _z größer als ein definierter Schwellenwert G _s ist.

Der Gesamtzustand der Brennkraftmaschine lässt sich aus dem Zustand der Teilsysteme der Brennkraftmaschine erm itteln. Um die Aussagekraft des Verfahrens weiter zu steigern, ist es besonders vorteilhaft, wenn ein Gesamtzustand der Brennkraftm aschine und/oder seiner Teilsysteme als nicht bewertbar klassifiziert wird, wenn das Gewicht der nicht erkennbaren Fehler größer als ein Schwellenwert ist.

Um auf der Basis der Auswertung des Zylinderdruckverlaufes ein oder mehrere Kom pressionsfehler bei m indestens einem Zylinder zu diagnostizieren und zu isolieren, können folgende Schritte durchgeführt werden :

Bestim men von m indestens zwei Kennwerten für den Zylinderdruck in bestim mten Kurbelwinkelpositionen, wobei ein erster Kennwert dem Zylinderdruck in einer frühen Phase der Verdichtung und ein zweiter Kennwert dem Zylinderdruck in einer späten Phase der Verdichtung entspricht;

Erm itteln von zum indest einem dritten Kennwert für die frühe Phase der Verdichtung, welcher als Anpassungsparam eter eines theoretischen Modells des Kompressionsdruckverlaufes an den gem essenen Zylinderdruckverlauf in der frühen Phase der Verdichtung berechnet wird;

Erm itteln von zum indest einem vierten Kennwert für die späte Phase der Verdichtung, welcher als Anpassungsparam eter des theoretischen Modells des Kompressionsdruckverlaufes an den gem essenen Zylinderdruckverlauf in der späten Phase der Verdichtung berechnet wird;

Definieren von Referenzwerten für jeden der erm ittelten Kennwerte;

Berechnen der Abweichungen jedes der erm ittelten Kennwerte von den zugehörigen Referenzwerten ;

I solieren eines oder mehrerer Kom pressionsfehler durch Abgleich der Kombination der Abweichungen m it einer vordefinierten Fehler-Sym ptom -Tabelle m ittels einer Mustererkennungsm ethode.

Als erster Kennwert kann beispielsweise der Zylinderdruck zwischen etwa 60 ° und 30 °, als zweiter Kennwert der Zylinderdruck zwischen etwa 1 ° und 5 ° vor dem oberen Totpunkt der Verbrennung verwendet werden.

Als dritte und vierte Kennwerte können die Verdichtungsverhältnisse oder die Polytropenexponenten als Parameter der Anpassung an die gem essene Zylinderdruckkurve in einer frühen, bzw. späten Phase der Verdichtung verwendet werden. Unter frühe Phase der Verdichtung ist in diesem Zusam m enhang beispielsweise ein Bereich zwischen etwa 90 ° und 30 ° vor dem oberen der Totpunkt der Verbrennung, als späte Phase ein Bereich zwischen etwa 30 ° und 0 ° vor dem oberen Totpunkt der Verbrennung zu verstehen.

Als Referenzwerte für die erm ittelten Kennwerte können zuvor am Motor gem essene und gespeicherte Kennwerte verwendet werden, wobei vorzugsweise die Referenzwerte als betriebspunktabhängige Kennfelder gespeichert werden.

Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass zum indest ein Referenzwert aus dem Mittelwert der Kennwerte m ehrerer oder aller Zylinder der Brennkraftm aschine oder einer Zylinderbank der Brennkraftmaschine gebildet wird. Der Mittelwert kann als arithm etischer Mittelwert oder als Medianwert berechnet werden.

Um eine genauere I solierung der Fehler "Undichtigkeit" zu erm öglichen , ist es vorteilhaft, wenn die Abgastem peratur, vorzugsweise zylinderindividuell gemessen wird und dass zum indest ein Messwert für die Abgastem peratur zur Unterscheidung verschiedener Undichtigkeitsfehler verwendet wird.

Zur Hebung der Zuverlässigkeit der Diagnose können mehrere Werte des Zylinderdruckes und des Verdichtungsverhältnisses für die frühe Phase und für die späte Phase für die Diagnose herangezogen werden. Durch die Verwendung von mehreren Größen für die Diagnose kann som it eine größere Redundanz erreicht werden.

Für die Fehlererkennung ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Auswertung des Zylinderdruckverlaufes im Verdichtungstakt in nur einem einzigen Arbeitsspiel ausreichend. Zur Hebung der Aussagkraft der Diagnose ist es allerdings vorteilhaft, wenn der Zylinderdruckverlauf über m ehrere Arbeitsspiele ge- m ittelt wird oder wenn die Abweichungen zwischen über mehrere Arbeitsspiele gem ittelten Kennwerten und Referenzwerten bei der Diagnose verwendet werden.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen :

Fig. 1 ein Beispiel für eine Fehler-Sym ptom-Tabelle;

Fig. 2 ein Beispiel für eine Fehlerteilwahrscheinlichkeitsfunktion FW;

Fig. 3 einen Ablaufplan für die Klassifikation eines einzelnen Fehlers für den zwei Ausprägungsgraden berechnet werden ;

Fig. 4 ein Beispiel für einen Ablaufplan für die Klassifikation des Gesamtzustandes der Brennkraftm aschine oder eines Teilsystems;

Fig. 5 ein Beispiel für Filterfunktion, die bei Berechnung des Gesamtzustandes der einzelnen Teilsystem e des Motors benutzt wird;

Fig. 6 einen Ablaufplan für die Klassifikation des Gesamtzustandes des Motors;

Fig. 7 einen Zylinderdruckverlauf m it dem Fehler "verringertes Verdichtungsverhältnis" samt Referenzzylinderdruckverlauf während des Verdichtungstaktes;

Fig. 8 einen Zylinderdruckverlauf m it dem Fehler "Undichtigkeit" samt Referenzzylinderdruckverlauf während des Verdichtungstaktes;

Fig. 9 einen Zylinderdruckverlauf m it dem Fehler " Einlassdrosselung" samt Referenzzylinderdruckverlauf während des Verdichtungstaktes; und

Fig. 10 einen Zylinderdruckverlauf m it Definition erforderlicher Kennwerte und der frühen und späten Phase des Verdichtungstaktes.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zunächst, basierend auf Expertenwissen, experimentellen und theoretischen Untersuchungen und Sim ulationen m athematischer Modelle, die Merkmale (z. B. Messsignale) identifiziert, die besonders stark auf die festzustellenden Fehler reagieren. Die Symptome S1 , S2, S3, ...Sn, d.h. die fehlerbedingten Abweichungen dieser Merkm ale von zugehörigen Referenzwerten, bilden die Grundlage für die nachfolgende Fehlerdiagnose. Dabei sind die Referenzwerte entweder Nom inalwerte, welche an einem nicht fehlerhaften Motor gem essen wurden, oder Modellwerte aus m athem atischen Sim ulationen des norm alen Prozesses, oder - für Brennkraftm aschinen m it mehreren Zylindern - die Mittelwerte oder Medianwerte der Messsignale über alle Zylinder.

I n einer ersten, besonders einfachen Ausführungsform des Verfahrens werden die Fehler F1 , F2, F3, ... Fm anhand einer Fehler-Sym ptom -Tabelle identifiziert, für die in Fig. 1 ein Beispiel gezeigt ist. Diese Tabelle enthält für jedes aus den Merkm alen gewonnene Sym ptom S1 , S2, S3, ...Sn und alle Fehler F1 , F2, F3, ... Fm , auf die die Brennkraftmaschine und/oder seine Teilsystem e untersucht werden, den Zusam menhang zwischen Sym ptom und Fehler. Dabei bedeuten :

X kein Zusam menhang zwischen Fehler und Sym ptom , d.h. ob ein Fehler vorliegt ist unabhängig von der Abweichung zwischen dem aktuellen Wert des Merkm als und dem Referenzwert

+ die Differenz zwischen dem aktuellen Wert des Merkmals M und dem Referenzwert R ist größer als ein erster Schwellenwert Q1 für positive Abweichungen (M - R > Q1 ) ;

- die Differenz zwischen dem Referenzwert R und dem aktuellen Wert des Merkmals M ist größer als ein zweiter Schwellenwert Q2 für negative Abweichungen (R - M > Q2) ;

0 die Differenz zwischen dem aktuellen Wert des Merkmals M und dem Referenzwert R ist kleiner oder gleich dem ersten Schwellenwert Q1 für positive Abweichungen und die Differenz zwischen dem Referenzwert R und dem aktuellen Wert des Merkmals M ist kleiner oder gleich dem zweiten Schwellenwert Q2 für negative Abweichungen ( R - Q2 < = M < = R + Q1 ) .

Für jeden vom erfindungsgemäßen Verfahren erkennbaren Fehler F1 , F2, F3, ... Fm wird nun berechnet, ob die Symptome S1 , S2, S3, ...Sn den Bedingungen der Fehler-Sym ptom -Tabelle entsprechen. Entsprechen alle oder zum indest ein großer Teil der Symptome diesen Bedingungen, erkennt das Verfahren den Fehler als vorhanden. Für das Beispiel aus Fig. 1 bedeutet dies anschaulich : Wenn der Betrag von Sym ptom S1 und Sym ptom Sn klein ist und Symptom S2 deutlich negativ ist, wird der Fehler F1 erkannt, unabhängig vom Wert von Symptom S3.

Eine vorteilhafte Weiterbildung dieses Verfahrens bestim mt zum indest für einige Fehler mehr als einen Ausprägungsgrad. So kann zum Beispiel ein erster Ausprägungsrad eines Fehlers als Zustand "fehlerhaft" oder "gelb" und ein zweiter Ausprägungsrad des gleichen Fehlers als Zustand "kritisch" oder "rot" bestim mt werden. I n dieser Weiterbildung wird für jeden Ausprägungsgrad der Fehler eine eigene Fehler-Symptom-Tabelle - ähnlich der Fig. 1 - m it eigenen Schwellwerten benötigt. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn für den zweiten Ausprägungsgrad der Fehler die Schwellwerte größer sind als für den ersten Ausprägungsgrad der Fehler. So wird der zweite Ausprägungsgrad eines Fehlers bei größeren Abweichungen zwischen Merkm al und Referenzwert erreicht als der erste Ausprägungsgrad.

I n einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgem äßen Verfahrens wird statt der einfachen aber starren Fehler-Symptom-Tabelle aus den Sym ptomen eine Wahrscheinlichkeit für einen Fehler berechnet. Hierzu wird für jeden Fehler, dessen Num m er m it dem I ndex i bezeichnet sei und für jedes für diesen Fehler relevante Symptom , dessen I ndex m it j bezeichnet sei, eine Fehlerteilwahrschein-

lichkeitsfunktion FW definiert. Mit dieser Fehlerteilwahrscheinlichkeitsfunktion FW, für die ein Beispiel in Fig. 2 gezeigt ist, wird für jeden Fehler i abhängig von der Größe des Symptoms S _j eine Wahrscheinlichkeit W _N berechnet, m it welcher das Symptom S _j zum Fehler i beiträgt. Hierdurch wird dem Um stand Rechnung getragen, dass ein Fehler auch dann auftreten kann, wenn mehrere Merkm ale jeweils eine m ittelgroße Abweichung von ihren jeweiligen Referenzwerten haben. Mit dieser Maßnahme wird die Empfindlichkeit der Diagnoseergebnisse gegenüber Messungenauigkeiten und Rauschen reduziert.

Der Wert der Fehlerteilwahrscheinlichkeitsfunktion FW ist dabei stets größer oder gleich Null, das Maxim um dieser Funktion sei m it A ₁ , benannt. Die Am plitude A ₁ , entspricht der Wichtigkeit des Sym ptom s S _j für die Erkennung des Fehlers "i". Je eindeutiger der Zusam m enhang zwischen dem Fehler "i" und dem Sym ptom "j " ist, desto größer ist die Amplitude A ₁₁ in Vergleich zu anderen Am plituden A _lk , (k= 1 ..n) . Die Größe A _n wird auf Basis des Expertenwissens und/oder Sim ulation des Prozessm odels festgelegt.

I n einer besonders vorteilhaften Ausführung, welche in Fig. 2 dargestellt ist, ist die Fehlerteilwahrscheinlichkeitsfunktion FW eine einfache Ram pe, die vom Wert Null zu der Amplitude A _n im Bereich der Sym ptomgröße von V _j bis U _j linear ansteigt.

I n einem zweiten Schritt wird dann die gesamte Wahrscheinlichkeit W ₁ des Fehlers "i" berechnet, indem die Fehlerteilwahrscheinlichkeiten für alle Sym ptom e W _lk (k= 1 ..n) , norm iert auf die Sum m e aller Am plituden A _lk , sum m iert werden :

Wenn einige der erforderlichen Messdaten nicht vorhanden oder nicht plausibel sind, so dass es nicht m öglich ist, ein Sym ptom S _k zu erm itteln, werden für alle Fehler "i" die Wahrscheinlichkeiten W _lk in Sum me ( 1 ) auf Null gesetzt.

Auch in dieser zweiten Ausführungsform des erfindungsgem äßen Verfahrens besteht eine vorteilhafte Weiterbildung darin, unterschiedliche Ausprägungsgrade der Fehler zu berücksichtigen. Hierbei werden dann für jeden Ausprägungsgrad der Fehler, z. B. einen ersten Ausprägungsgrad "gelb" und einen zweiten Ausprägungsgrad "rot", getrennte Fehlerteilwahrscheinlichkeitsfunktionen definiert. Entsprechend dem oben eingeführten Wert \N _n sei dabei der Wert der zweiten Feh- lerteilwahrscheinlichkeitsfunktion für den zweiten Ausprägungsgrad der Fehler m it E _1J bezeichnet. Das Maxim um der zweiten Fehlerteilwahrscheinlichkeitsfunk-

tion E _1J sei m it B _u bezeichnet. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn bei gleicher Größe des Symptom s S _j der Wert der zweiten Fehlerteilwahrscheinlichkeitsfunk- tion E _1J stets kleiner oder gleich dem Wert der ersten Fehlerteilwahrscheinlich- keitsfuntkion W _N ist. Som it wird der zweite Ausprägungsgrad des Fehlers bei größeren Abweichungen zwischen Merkm al und Referenzwert erkannt als der erste Ausprägungsgrad.

Analog wird wieder die gesamte Wahrscheinlichkeit E ₁ des zweiten Ausprägungsgrades des Fehlers "i" als Sum m e von allen E _lk (k= 1 ..n) , norm iert auf die Sum me aller Amplituden B _lk der zweiten Fehlerteilwahrscheinlichkeitsfunktionen, berechnet:

ϊX

k=\

Genau wie bei den ersten Fehlerwahrscheinlichkeiten werden die Größen E _lk in Sum m e (2) auf Null gesetzt wenn einige Sym ptom e S _k wegen nicht vorhanden oder nicht plausiblen Messdaten nicht zu bestim m en sind.

Für den Fachm ann ist es leicht zu erkennen, dass m it dem oben beschriebenen Schema noch weitere Ausprägungsgrade der Fehler berechnet werden können.

Eine weitere vorteilhafte Weiterentwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens klassifiziert die einzelnen erkennbaren Fehler nun nach einer oder m ehreren Fehlerklassen. Besonders einfach kann hier vorgegangen werden, wenn ein Fehler i dann als vorhanden klassifiziert wird, wenn seine Wahrscheinlichkeit W ₁ größer als ein Schwellwert W _s ist.

Noch vorteilhafter ist es jedoch, bei m ehreren Ausprägungsgraden die Fehler nach mehreren Klassen zu klassifizieren. Fig. 3 stellt beispielhaft dar, wie ein Fehler, der in zwei Ausprägungsgraden vorhanden sein kann, in 4 Klassen A1 , A2, A3, A4 eingeordnet wird. Diese 4 Klassen können z. B. sein : A1 -"gefährlich" bzw. "rot", A2-"wahrscheinlich" bzw. "gelb", A3-"nicht erkennbar" bzw. "grau" und A4-"unwahrscheinlich" bzw. "grün".

Der Klassifikationsprozess beginnt ( Beginn bei "0") m it der Berechnung der Wahrscheinlichkeit W ₁ für den ersten Ausprägungsgrad des Fehlers (Schritt 21 ) und der Berechnung der Wahrscheinlichkeit E ₁ für den zweiten Ausprägungsgrad des Fehlers, (Schritt 22) . Danach wird in Schritt 23 die Wahrscheinlichkeit E ₁ für den zweiten Ausprägungsgrad des Fehlers, m it einem zweiten Schwellenwert E _s (beispielsweise E _s = 0,9) verglichen. Liegt E ₁ höher als E ₅ (Y) , so wird der Fehler

"i" als "gefährlich" eingestuft (A1 ) . Wenn das nicht der Fall ist, dann wird in Schritt 24 geprüft, ob die Wahrscheinlichkeit W ₁ für den ersten Ausprägungsgrad des Fehlers größer ist als ein erster Schwellenwert W _s (zum Beispiel W _s = 0,7) . Wenn W ₁ > W _s ist, dann wird der Fehler "i" als "wahrscheinlich" klassifiziert (A2) . Andernfalls, wird beurteilt, ob der Wert von W ₁ m öglicherweise aufgrund von fehlenden oder nicht plausiblen Messdaten (bezeichnet als ,np'- Daten) klein ist. Dafür wird in Schritt 25 das Gewicht P ₁ aller nicht berechneter Sym ptom e als die norm ierte Sum m e aller entsprechenden Amplituden A _lk bestim mt:

Wenn der Wert von P ₁ größer ist als ein vordefinierter Schwellenwert P ₅ (zum Beispiel P _s = 0,6) , bedeutet das, dass der Fehler "i" anhand von vorhandenen Messdaten weder erkannt noch ausgeschlossen werden kann. I n diesem Fall wird der Fehler "i" als "nicht erkennbar" (A3) klassifiziert (Schritt 26 in Fig. 3) . Wenn keine der vorherigen überprüfungen in den Schritten 23 bis 26 ein positives Ergebnis hat, wird der Fehler als "unwahrscheinlich" (A4) klassifiziert. Mit " 100" ist das Ende des ersten Prozesses bezeichnet.

Für den Fachmann ist leicht erkennbar, wie das oben beschriebene Verfahren auf noch weitere Ausprägungsgrade von Fehlern und/oder weitere Klassen ausgedehnt werden kann.

Der letzte Schritt des erfindungsgem äßen Verfahrens berechnet aus einzelnen Fehlern, die in einer oder mehrenden Ausprägungsgraden und/oder Klassen auftreten können, einen Gesamtzustand der Brennkraftmaschine und/oder eines oder m ehrerer seiner Teilsystem e. Für den besonders relevanten Fall, dass die einzelnen Fehler nach den Klassen "gefährlich" (A1 ) , "wahrscheinlich" (A2) , "nicht erkennbar" (A3) und "unwahrscheinlich" (A4) klassifiziert wurden, stellt Fig. 4 den Ablaufplan für die Klassifikation eines Teilsystems oder der gesamten Brennkraftm aschine dar. Solch ein Teilsystem kann z. B. ein Zylinder einer Brennkraftmaschine sein. I n der folgenden Erklärung wird nur auf ein Teilsystem "z" des Motors Bezug genom m en, wobei das Teilsystem aber auch der gesamte Motor sein kann.

I n einem ersten Schritt (31 ) wird in Abfrage V1 überprüft, ob zum indest einer der Fehler des Teilsystems als "gefährlich" (A1 ) klassifiziert wurde. I n diesem Fall (Y) wird das gesamte Teilsystem als "kritisch" ( B1 ) klassifiziert. I st das Ergebnis dieser Prüfung negativ (N) , wird in einem zweiten Schritt (32) eine Größe G _z berechnet, die den Gesamtzustand des Teilsystems "z" abbildet:

(4)

Dabei ist K ₁ ein Wichtungsfaktor, der die Wichtigkeit des Fehlers "i" für den Zustand des Teilsystem s "z" widerspiegelt. Die Größe von K ₁ wird anhand von Expertenwissen und/oder Sim ulation des Prozessmodels festgelegt. Die Größe W _ιz ist die gesamte Wahrscheinlichkeit W ₁ des ersten Ausprägungsgrades des Fehlers "i" im Teilsystem "z". Die Funktion H(x) ist eine Filterfunktion, die sicherstellt, dass der Fehler erst dann berücksichtigt wird, wenn er als "wahrscheinlich" eingestuft wurde (d.h. erst wenn W ₁ > W _s ) , und dass der Fehler erst dann voll berücksichtigt wird wenn die Fehlerwahrscheinlichkeit groß genug ist (z. B. W ₁ > 0,9) . Ein Beispiel für eine Filterfunktion H ist in Fig. 5 gezeigt. Wenn der Fehler "I" als "nicht erkennbar" bewertet wurde, dann wird er nicht in G _z einberechnet: H(W| _Z ) = 0.

I n Schritt 33 in Fig. 4 wird die Größe G _z m it einem vordefiniertem Schwellenwert G _s (beispielsweise G _s = 0,7) verglichen. Liegt G _z höher als G _s , so wird der Zustand des Teilsystems "z" als "fehlerhaft" ( B2) definiert. Wenn das nicht der Fall ist, dann wird beurteilt, ob der Wert von G _z aufgrund von eventuell vorhandenen nicht erkennbaren Fehlern klein ist. Dafür wird das Gewicht X ₁ von nicht erkennbaren (,ne') Fehlern in Schritt 34 als die norm ierte Sum me aller entsprechenden Gewichte K ₁ berechnet:

υ i=alle( σne)-F*eh.ler

, = ~ _{( 5 )}

σ*.

Wenn der Wert von X _z größer als der vordefinierte Schwellenwert X _s (zum Beispiel X _s = 0,3) ist, wird der Gesamtzustand des Teilsystem s "z" als "nicht bewertbar" ( B3) klassifiziert (Schritt 35 in Fig. 3) . Sonst wird der Gesamtzustand des Teilsystems "z" als "gesund" ( B4) klassifiziert. Mit "200" ist das Ende der Routine bezeichnet.

Der Fachm ann wird hier leicht erkennen, wie das Verfahren der Klassifikation eines Teilsystems auch auf Fälle m it weiteren Ausprägungsgraden der Fehler und/ oder weiteren Fehlerklassen ausgedehnt werden kann.

I n einer letzten vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgem äßen Verfahrens wird aus dem Zustand der Teilsysteme der Brennkraftm aschine der Zustand der

gesamten Brennkraftm aschine berechnet. Ein Beispiel für einen Ablaufplan dieser Berechnung ist in Fig. 6 gezeigt.

Wenn zum indest eines der Teilsystem e als "kritisch" ( B1 ) klassifiziert wurde, wird der Gesam tzustand der Brennkraftm aschine in der Abfrage V2 auch als "kritisch" (C1 ) klassifiziert (Schritt 41 in Fig. 6) . Sonst wird in Schritt 42 das Gewicht N _f der fehlerhaften Teilsystem e (,f'-Teilsystem e) m it Hilfe der Wichtungsfaktoren D _k berechnet, welche die Wichtigkeit des Zustandes j edes einzelnen Teilsystem s "k" auf den Gesam tzustand der Brennkraftm aschine darstellen :

⁽⁶⁾

I n Schritt 43 wird geprüft ob das Gewicht der Teilsysteme m it Bewertung "fehlerhaft" N _f größer als der vordefinierte Schwellenwert N _fs (zum Beispiel N _fs = 0,3) ist. I n diesem Fall wird auch der Gesamtzustand des Motors als "fehlerhaft" (A10) festgesetzt. Andernfalls, wird in Schritt 44 das Gewicht N _(n b> der nicht-bewertbaren Teilsystem e berechnet:

I n Schritt 45 wird überprüft, ob das Gewicht der Teilsystem e m it Bewertung "nicht bewertbar" N _(nb ) größer als ein Schwellenwert N _(n b)s (zum Beispiel N _(n b)s = 0,3) ist. I st dies der Fall, wird auch der Gesamtzustand der Brennkraftm aschine als "nicht bewertbar" (C3) bewertet. Sonst wird der Gesamtzustand der Brennkraftmaschine als "gesund" (C4) klassifiziert. Mit "300" ist das Ende des Verfahrensprozesses bezeichnet.

Für den Fachmann ist hier leicht erkennbar, wie das Verfahren der Klassifikation des Zustandes des gesamten Motors auch auf Fälle m it weiteren Fehlerklassen ausgedehnt werden kann.

Bei dem erfindungsgem äßen Verfahren zur Diagnose der Kompressionsfehler von m indestens einem Zylinder einer Brennkraftmaschine wird ein Zylinderdruckverlauf P im Verdichtungstakt in Abhängigkeit von Kurbelwellenstellungen α gem essen.

Der Zylinderdruckverlauf P während des Verdichtungstaktes nähert sich dem polytropen Kompressionsprozess, der sich über den Zusam menhang:

darstellen lässt. Der Druck P ₁ gehört dabei zum Volum en V ₁ , welches beim Kurbelwinkel ex, den Brennraum bildet, gleiches gilt für den Druck P _k bei dem Volumen V _k und dem Winkel α _k . Das Brennraumvolum en V beinhaltet das Totvolum en V _c , welches sich bei einer Kolbenstellung im oberen Totpunkt (OT) zwischen Kolben und Zylinderkopf bildet, und ist daher eine Funktion des Verdichtungsverhältnisses ε:

V ε = ^V H + ^V ^V c

(9)

wobei V _H + V _c das m axim ale Zylindervolum en darstellt, das sich bei einer Kolbenstellung im unteren Totpunkt UT zwischen dem Kolben und dem Zylinderkopf bildet.

Augrund der Wärm e- und Masseverlusten , Tem peratur- und Druckabhängigkeiten der therm odynam ischen Eigenschaften der Luft beziehungsweise des Luft- Kraftstoffgem isches, weicht der reale Verdichtungsprozess von der polytropen Kom pression ab. Dennoch kann man den realen Verdichtungsprozess m it Gleichung (8) in guter Nährung beschreiben, wobei aber entweder das Verdichtungsverhältnis ε oder der Polytropenexponent n variable, von Kurbelwinkel α abhängige Größen sind.

Wie m an aus den Fig. 7, Fig. 8 und Fig. 9 sieht, ist die Zylinderdrucksteigerung im Verdichtungstakt unterschiedlich für verschiedene Kom pressionsfehler. Ein Zylinderdruckverlauf 2 in Fig. 7 m it dem Fehler "verringertes Verdichtungsverhältnis" ist durch : a) kontinuierlich langsam ansteigende Polytrope ab Kurbelwinkelposition im Bereich des unteren Totpunktes UT, b) gleichem Zylinderdruckwert im Bereich des unteren Totpunktes UT, und c) niedrigeren Zylinderdruckwert im Bereich des oberen Totpunktes OT im Vergleich zur .normalen' Kom pressionskurve 1 gekennzeichnet.

Der Fehler "Undichtigkeit" ( Kurve 3 in Fig. 8) zeichnet sich durch : a) "Abknicken" des Kom pressionsverlaufs von der Vergleichsreferenzkurve 1 im letzen Teil der Verdichtung, b) gleichen Zylinderdruckwert im Bereich des unteren Totpunktes UT, und c) niedrigeren Zylinderdruckwert im Bereich des oberen Totpunktes OT aus.

Ein Zylinderdruckverlauf m it dem Fehler "Einlassdrosselung" ( Kurve 4 in Fig. 9) ist dadurch gekennzeichnet, dass a) der Startwert des Zylinderdruckes im Bereich des unteren Totpunktes UT bereits niedriger als Wert der norm alen Kurve 1 ist, b) Zylinderdruckwert im Bereich des oberen Totpunktes OT auch niedriger ist.

Wie aus den Fig. 7, Fig. 8 und Fig. 9 ersichtlich, sind allen Kom pressionsfehlern der niedrigere Zylinderdruck in der späten Phase des Verdichtungstaktes gemeinsam . Allerdings, allein die Verringerung des Zylinderdruckes in der späten Phase des Verdichtungstaktes wird zwar einen der Kompressionsfehler andeuten, ist aber nicht für die Fehlerunterscheidung ausreichend.

Der erfindungsgemäße Grundgedanke ist, das kurbelwinkelabhängige Verdichtungsverhältnis ε oder den Polytropenexponent n als erforderliche Kennwerte zu benutzen.

I n einer ersten Ausführungsform des Verfahrens werden die folgenden vier Größen aus dem Zylinderdruckverlauf im Verdichtungstakt bestim mt beziehungsweise berechnet und für die Diagnose herangezogen ( Fig. 10) :

Zylinderdruck P ₁ welcher sich beim Kurbelwinkel αi einstellt. Der Winkel αi liegt in der früheren Phase 5 ( Fig. 10) der Verdichtung, nach Einlassschließen. Der Winkel αi sollte so festgelegt werden, dass die fehlerbedingte Abweichungen des Druckes Pi bedeutsam größer als die Rauschen des Zylinderdrucksignals (normalerweise nicht mehr als 1 bar) sind. Als zweckm äßig hat sich hierfür ein Kurbelwinkel Ot ₁ in einem Bereich von 60 ° bis 30 ° vor dem oberen Totpunkt OT erwiesen.

Zylinderdruck P ₂ beim Kurbelwinkel α ₂ , der Kurbelwinkelposition unm ittelbar vor Kraftstoffeinspritzung bei Dieselm otoren und direkteinspritzenden Benzinm otoren oder unm ittelbar vor Einsetzen der Verbrennung bei Motoren m it homogenem Luft- Kraftstoffgem isch. Der Winkel α ₂ kann als Winkelposition zwischen etwa 15 ° bis 5 ° vor dem oberen Totpunkt OT definiert werden. Für spätzündende Motoren (Zündung nach dem oberen Totpunkt OT) kann der Winkel α ₂ als Winkelposition zwischen etwa 3 ° bis 5 ° vor dem oberen Totpunkt OT festgelegt werden.

Verdichtungsverhältnis S ₁ berechnet als Parameter der Anpassung der Polytrope Gl. (8) m it konstantem Polytropenexponent n (z. B. 1 ,35 für Benzinm otoren und 1 ,37 für Dieselmotoren) an die gem essene Zylinderdruckkurve in der frühen Phase 5 ( Fig. 10) des Verdichtungstaktes, zwischen den Kurbelwinkelpositionen P ₁ und ß ₂ (vorteilhaft im Bereich von P ₁ = 90 ° KW bis ß ₂ = 30 ° KW vor dem oberen Totpunkt OT) . Die

Anpassung kann zum Beispiel durch die Methode der kleinsten Quadrate erfolgen.

Verdichtungsverhältnis ε ₂ berechnet als Parameter der Anpassung der Polytrope Gl. (8) m it konstantem Polytropenexponent n (z. B. 1 ,35 für Benzinm otoren und 1 ,37 für Dieselmotoren) an die gem essene Zylinderdruckkurve in der späteren Phase der Kompression - im Bereich 6 ( Fig. 10) , zwischen den Kurbelwinkelpositionen ß ₃ und ß ₄ (vorteilhaft im Bereich von ß ₃ = 30 ° KW bis ß ₄ = 10 ° KW vor dem oberen Totpunkt OT, und im Bereich von ß ₃ = 20 ° KW bis ß ₄ = 0 ° KW vor dem oberen Totpunkt OT für spätzündende Motoren) . Anpassung kann zum Beispiel durch die Methode der kleinsten Quadrate erfolgen.

I n einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgem äßen Verfahrens, werden statt Verdichtungsverhältnisse εi und ε ₂ die Polytropenexponenten n ₁ und n ₂ benutzt:

Polytropenexponent n _{1 ;} berechnet als Param eter der Anpassung der Polytrope Gl. (8) m it konstantem Verdichtungsverhältnis ε an die gemessene Zylinderdruckkurve in der früheren Phase 5 ( Fig. 10) des Verdichtungstaktes, zwischen den Kurbelwinkelpositionen P ₁ und p ₂ (vorteilhaft im Bereich von P ₁ = 90 ° KW bis p ₂ = 30 ° KW vor dem oberen Totpunkt OT) . Anpassung kann durch z. B. die Methode der kleinsten Quadrate erfolgen. I n diesem Fall wird für das Verdichtungsverhältnis ε ein Nom inalwert genom men oder wie S ₁ (siehe oben) berechnet.

Polytropenexponent n ₂ , berechnet als Param eter der Anpassung der Polytrope Gl. (8) m it konstantem Verdichtungsverhältnis ε an die gemessene Zylinderdruckkurve in der späteren Phase der Kompression - im Bereich 6 ( Fig. 10) , zwischen den Kurbelwinkelpositionen p ₃ und p ₄ (vorteilhaft im Bereich von p ₃ = 30 ° KW bis p ₄ = 10 ° KW vor dem oberen Totpunkt OT, und im Bereich von p ₃ = 20 ° KW bis p ₄ = 0 ° KW vor dem oberen Totpunkt OT für spätzündende Motoren) . Anpassung kann zum Beispiel durch die Methode der kleinsten Quadrate erfolgen. I n diesem Fall wird für das Verdichtungsverhältnis ε ein Nom inalwert genom m en oder wie S ₁ (siehe oben) berechnet.

Die so erm ittelten Größen P ₁ , P ₂ , S ₁ , ε ₂ , bzw. P ₁ , P ₂ , n _{1 ;} n ₂ werden dann m it Referenzwerten verglichen und die Abweichungen zueinander ( Residuen) gebildet. Als Referenzwerte dienen dabei entweder Nom inalwerte, welche am "gesunden" Motor gem essen und als betriebspunktabhängige Kennfelder gespeichert werden, oder - für Brennkraftm aschinen m it m ehreren Zylindern (vorteilhaft größer als zwei) - die Mittelwerte oder Medianwerte über alle Zylinder.

Die Abweichungen der oben beschriebenen vier Größen P ₁ , P ₂ , S ₁ , ε ₂ , bzw. P ₁ , P ₂ , n _{1 ;} n ₂ von den Referenzwerten sind unterschiedlich für verschiedene Fehler. So zeigt sich der Fehler "verringertes Verdichtungsverhältnis" durch kontinuierlich langsamer ansteigenden Polytropen ab dem unteren Totpunkt UT, und daher durch verringerte Werte von P ₁ , P ₂ , und S ₁ (oder rii) und unverändertem ε ₂ (oder n ₂ ) in Vergleich zu den Referenzwerten. Beim Fehler "Einlassdrosselung" wird die Luftm asse in Zylinder geringer als im norm alen, "gesunden" Prozess, die Steilheit des polytropen Kom pressionsprozesses bleibt aber gleich. Deswegen kann m an in diesem Fall Werte für P ₁ und P ₂ kleiner als die entsprechenden Referenzwerte, und konstante Werte für S ₁ und ε ₂ (oder 1I ₁ und n ₂ ) erwarten. Bei Undichtheit im Bereich der Kolbenringe und im Bereich der Auslassventile wird die Abweichung vom "nom inalen" Kompressionsverlauf erst ab höheren Drucken sichtbar, d.h. im Bereich der Kurbelwinkel nahe nach dem oberen Totpunkt OT. Deswegen sind die Symptome für diesen Fehler in - im Vergleich zu den Referenzwerten - niedrigeren Werten für P ₂ und ε ₂ (oder n ₂ ) , unbedeutsam kleineren Werten für P ₁ und unverändertem Wert für S ₁ (oder 1I ₁ ) festzustellen.

Diese überlegungen sind in einer Fehler-Sym ptom-Tabelle zusam m engefasst (Tabelle 1 ) .

Tabelle 1

Legende:

+ die Differenz zwischen dem aktuellen Wert und dem Referenzwert ist größer als der vordefinierte Schwellenwert für positive Abweichungen ;

- die Differenz zwischen dem aktuellen Wert und dem Referenzwert ist kleiner als der vordefinierte Schwellenwert für negative Abweichungen ;

0 die Differenz zwischen dem aktuellen Wert und dem Referenzwert ist kleiner als der vordefinierte Schwellenwert für positive Abweichungen und größer als der vordefinierte Schwellenwert für negative Abweichungen.

Die I solierung der Fehler "Undichtigkeit" im Bereich der Kolbenringe und/oder Laufbuchse ( Fehler "Kolbenringe undicht") und undichten Auslassventile ("Aus-

lassventile undicht") von einander kann aufgrund zusätzlich zu den Zylinderdrucksignalen bereitgestellten Messsignalen erfolgen.

I n einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens, werden die zylinderindividuellen Messwerte für Abgastemperatur T _exh als erforderliche zusätzliche Kennwerte verwendet. Die im Vergleich zu einem Referenzwert erhöhten Werte der Abgastem peratur T _exh deuten auf eine Undichtigkeit der Auslassventile hin. Die nachfolgende Tabelle 2 stellt die Fehler-Symptom-Tabelle für die Erkennung von vier Kom pressionsfehlern dar.

Tabelle 2

Ausgewertet m it beliebiger Mustererkennungsm ethode, liefern die Tabellen 1 oder 2 die Erkennung eines oder mehrerer Fehler.

I n einer anderen Ausführungsform des Verfahrens, werden statt je einem Wert für Zylinderdruck P ₁ und für Verdichtungsverhältnis S ₁ (oder Polytropenexponent 1I ₁ ) in der früheren Phase der Kom pression, und je einem Wert für Zylinderdruck P ₂ und Verdichtungsverhältnis ε ₂ (oder Polytropenexponent n ₂ ) in der späteren Phase der Kom pression, m ehrere Werte des Zylinderdruckes und des Verdichtungsverhältnisses jeweils für die frühere Phase und für die spätere Phase für die Diagnose herangezogen. Bei diesem Verfahren werden mehr Größen für die Diagnose verwendet und som it eine größere Redundanz erreicht. Dies kann zur höheren Zuverlässigkeit der Diagnose führen.

Für die Fehlererkennung ist bei dem beschriebenen Verfahren die Auswertung des Zylinderdruckverlaufes im Verdichtungstakt in nur einem Arbeitsspiel ausreichend.

I n einer anderen Ausführungsform des Verfahrens werden die Zylinderdruckverläufe von m ehreren Arbeitsspielen gem essen und - wie oben beschrieben - ausgewertet. Dann werden die Zyklen-Mittelwerte für die erforderlichen Größen gebildet und m it entsprechenden Referenzwerten verglichen. Aufgrund der besseren Stabilität und Aussagekraft der Zyklen-Mittelwerte ist bei dieser Aus-

führungsform die Zuverlässigkeit der Diagnose größer als in erster Ausführungsform .

Das Verfahren eignet sich sowohl für gefeuerten als auch für geschleppten Betrieb des Motors und ist sowohl für die Fehlerdiagnose im Betrieb ("On Board") als auch für die Fehlerdiagnose in der Werkstatt geeignet.

Es kann sowohl bei Diesel- als auch für Ottom otoren, sowohl bei Zweitakt- als auch für Viertaktm otoren angewendet werden.