Pour récupérer 1'H2S contenu à faible teneur, à savoir teneur inférieure à 25% en volume et plus particulièrement comprise entre 0, 001% et 20% et tout spécialement allant de 0, 005% à 10% en volume, dans des gaz de provenances diverses, on peut faire appel, notamment, à des procédés mettant en oeuvre une oxydation catalytique directe de 1'H2S en soufre selon la réaction H2S + 1/2 °2 4E S + H20- Dans de tels procédés, on fait passer le gaz à traiter renfermant l'H2S en mélange avec une quantité appropriée d'un gaz contenant de l'oxygène libre, par exemple, air, oxygène ou encore air enrichi en oxygène, au contact d'un catalyseur d'oxydation de l'H2S en soufre en réalisant ce contact à des températures soit supérieures au point de rosée du soufre formé, auquel cas le soufre formé est présent à l'état de vapeur dans le milieu réactionnel issu de la réaction, ou bien à des températures inférieures au point de rosée du soufre formé, auquel cas ledit soufre se dépose sur le catalyseur, ce qui nécessite de régénérer périodiquement le catalyseur chargé de soufre en vaporisant le soufre par balayage au moyen d'un gaz non oxydant ayant une température comprise entre 200°C et 500°C.

En particulier, l'oxydation de l'H2S en soufre à des températures supérieures au point de rosée du soufre, c'est- à-dire à des températures supérieures à environ 180°C, peut être réalisée au contact d'un catalyseur consistant en oxyde de titane (EP-A-0078690), en oxyde de titane renfermant un sulfate de métal alcalino-terreux (WO-A-8302068), en oxyde de titane renfermant de l'oxyde de nickel et éventuellement

de l'oxyde d'aluminium (EP-A-0140045), en un oxyde du type oxyde de titane, oxyde de zirconium ou silice associé à un ou plusieurs composés de métaux de transition choisis parmi Fe, Cu, Zn, Cd, Cr, Mo, W, Co et Ni, de préférence Fe, et éventuellement à un ou plusieurs composés de métaux précieux choisis parmi Pd, Pt, Ir et Rh, de préférence Pd (FR-A- 2511663), ou encore en une alumine stabilisée thermiquement et associée à un ou plusieurs composés de métaux de transition tels que précités, notamment Fe, et éventuellement à un ou plusieurs composés de métaux précieux choisis parmi Pd, Pt, Ir et Rh (FR-A-2540092).

Les catalyseurs tels que précités constitués d'une phase catalytique à base d'au moins un oxyde, sel ou sulfure d'un métal de transition associée à un support consistant en au moins un matériau choisi parmi l'alumine, l'oxyde de titane, l'oxyde de zirconium, la silice, les zéolithes, les mélanges silice/alumine, les mélanges silice/oxyde de titane et le charbon actif, qui sont utilisés pour l'oxydation catalytique de l'H2S en soufre, présentent encore certaines insuffisances à l'usage prolongé. En particulier, les catalyseurs dont le support est à base d'alumine sont susceptibles d'évoluer dans le temps par sulfatation. En ce qui concerne les catalyseurs dont le support consiste en charbon actif, des précautions doivent être prises lors de leur mise en oeuvre pour éviter l'oxydation du support, qui s'accompagne d'une perte dudit support. De plus, pour ces divers catalyseurs, la phase catalytique imprégnant le support a tendance à migrer dans la maille du support, ce qui rend difficile voire même souvent impossible la récupération du métal de la phase catalytique dans le catalyseur usé. Enfin, les catalyseurs précités ont une conductibilité thermique médiocre, ce qui ne permet pas de réaliser un contrôle efficace de la température au sein des lits catalytiques les contenant par un échange thermique avec un fluide de refroidissement.

Afin de remédier aux inconvénients des catalyseurs du type mentionné plus haut, qui sont utilisés dans les procédés d'oxydation catalytique directe de l'H2S en soufre

opérant en phase vapeur, c'est-à-dire aux températures supérieures au point de rosée du soufre formé, et ainsi d'obtenir un procédé conduisant à une sélectivité améliorée en soufre se maintenant d'une manière durable dans le temps, la demanderesse, dans les citations FR-A-2727101 et WO-A- 9719019, a proposé de réaliser ladite oxydation au contact d'un catalyseur formé d'un support en carbure de silicium associé à une phase catalytiquement active renfermant au moins un métal de transition, notamment Ni, Co, Fe, Cu, Ag, Mn, Mo, Cr, Ti, W et V, sous la forme d'oxyde ou de sel ou/et à l'état élémentaire.

En poursuivant ses recherches, la demanderesse a trouvé que l'on pouvait encore améliorer l'activité désulfurante et la sélectivité en soufre du catalyseur à support de carbure de silicium dans le procédé d'oxydation directe de l'H2S en soufre, mis en oeuvre à des températures supérieures au point de rosée du soufre formé, en effectuant ladite oxydation avec une phase active dudit catalyseur, qui consiste en un ou plusieurs oxysulfures de certains des métaux de transition mentionnés plus haut.

L'invention a donc pour objet un procédé pour oxyder directement en soufre, par voie catalytique, l'H2S contenu à faible teneur dans un gaz, lequel procédé est du type dans lequel on fait passer ledit gaz renfermant H2S avec un gaz renfermant de l'oxygène libre, en quantité propre à fournir un rapport molaire 0 : HS allant de 0, 05 à 15, au contact d'un catalyseur d'oxydation sélective de l'H2S en soufre, qui est constitué d'une phase catalytiquement active associée à un support à base de carbure de silicium et formée d'au moins un composé d'au moins un métal de transition, en opérant à des températures supérieures au point de rosée du soufre formé lors de l'oxydation de l'H2S, et il se caractérise en ce que la phase active du catalyseur est constituée d'au moins un oxysulfure d'au moins un métal choisi parmi fer, cuivre nickel, cobalt, chrome, molybdène et tungstène.

Avantageusement, le métal constituant, sous la forme oxysulfure, la phase active du catalyseur d'oxydation, est

le fer ou un mélange de fer et d'au moins l'un des métaux cuivre, nickel, cobalt, chrome, molybdène ou tungstène, ledit mélange étant de préférence à majorité de fer.

Comme indiqué ci-dessus, la réaction d'oxydation de l'H2S en soufre est mise en oeuvre à des températures supérieures au point de rosée du soufre produit et plus particulièrement à des températures supérieures à 180°C et pouvant aller jusqu'à 500°C. De préférence, la réaction d'oxydation de l'H2S en soufre est réalisée à des températures comprises entre 190°C et 300°C et plus spécialement entre 200°C et 260°C.

La phase active du catalyseur d'oxydation, comptée en poids de métal, représente le plus souvent 0, 1% à 20%, plus particulièrement 0, 2% à 15% et plus spécialement 0, 2% à 7% du poids dudit catalyseur.

Le support en carbure de silicium constitue avantageusement au moins 40 % et plus particulièrement au moins 50 % du poids du catalyseur d'oxydation.

La surface spécifique du catalyseur d'oxydation de l'H2S en soufre peut varier assez largement selon les conditions de mise en oeuvre du procédé d'oxydation.

Avantageusement, ladite surface spécifique, déterminée par la méthode BET d'absorption d'azote à la température de l'azote liquide (norme NF X 11-621), peut représenter 0, 05 m2/g à 600 m2/g et plus particulièrement 0, 1 m2/g à 400 m2/g.

Le catalyseur d'oxydation à support de carbure de silicium et à phase active oxysulfure peut être préparé en opérant, par exemple, comme suit. Dans une première étape, on prépare un précurseur oxydé du catalyseur en réalisant tout d'abord une imprégnation d'un support en carbure de silicium, se présentant sous la forme de poudre, de pastilles, de granulés, d'extrudés ou autres formes d'agglomérés, au moyen d'une solution ou d'un sol, dans un solvant tel que l'eau, du métal ou des métaux désirés pour la phase active, sous la forme de sels, puis en séchant le support ainsi imprégné et en calcinant le produit séché à des températures pouvant aller de 250°C à 500°C, en opérant ou non en atmosphère inerte. Dans une deuxième étape, on

forme un précurseur sulfuré du catalyseur en soumettant le précurseur oxydé, issu de la première étape, à un traitement de sulfuration par mise en contact avec un agent sulfurant consistant en soufre élémentaire ou/et en un mélange gazeux d'H2S et d'un gaz inerte, en opérant à des températures comprises entre 250°C et 500°C et pendant une durée suffisante pour effectuer une sulfuration maximale du métal ou des métaux de la phase active du catalyseur. Dans une troisième étape, on produit le catalyseur en mettant le précurseur sulfuré, issu de la deuxième étape, en contact, à des températures inférieures à 500°C et notamment comprises entre 250°C et 450°C et pendant une durée comprise entre 0, 2 heure et 3 heures et plus spécialement entre 0, 5 heure et 2 heures, avec un courant gazeux oxygéné constitué d'un gaz vecteur inerte renfermant, en volume dudit gaz inerte, 0, 1% à 40% d'oxygène et 0% à 50% d'eau pour former la phase oxysulfure métallique.

La quantité de soufre élémentaire, utilisée pour la sulfuration du support imprégné calciné constituant le précurseur oxydé du catalyseur, représente avantageusement un léger excès, par exemple excès allant jusqu'à 300% molaire, par rapport à la quantité stoechiométrique correspondant à une sulfuration maximale du métal ou des métaux de la phase active du catalyseur. La durée du traitement de sulfuration par le soufre élémentaire est avantageusement comprise entre 0, 5 heure et 4 heures.

Le mélange gazeux d'H2S et de gaz inerte utilisé comme agent sulfurant renferme avantageusement entre 0, 2% et 30% d'H2S en volume. La durée du traitement de sulfuration par le mélange gazeux renfermant H2S est généralement comprise entre 0, 5 heure et 15 heures.

Selon une forme de mise en oeuvre, le courant gazeux oxygéné mis en contact avec le précurseur sulfuré du catalyseur pour former la phase oxysulfure métallique est de l'air. Selon une autre forme de mise en oeuvre, ledit courant gazeux oxygéné est constitué d'un gaz inerte, par exemple azote, argon, hélium ou mélanges d'au moins deux de ces gaz, renfermant, en volume du gaz inerte, 0, 1% à 3%,

plus spécialement 0, 3% à 1, 5%, d'oxygène et 0% à 50%, plus spécialement 0, 5% à 30%, d'eau.

Le carbure de silicium utilisé pour constituer le support du catalyseur d'oxydation de l'H2S en soufre, peut consister en l'un quelconque des carbures de silicium connus sous réserve qu'il présente les caractéristiques requises de surface spécifique, à savoir une surface spécifique, déterminée par la méthode BET d'adsorption d'azote, allant de 0, 05 m2/g à 600 m2/g.

En particulier, ledit carbure de silicium peut être préparé en faisant appel à l'une quelconque des techniques, qui sont décrites dans les citations EP-A-0313480 (correspondant à US-A-4914070), EP-A-0440569, EP-A-0511919, EP-A-0543751, EP-A-0543752 et FR-A-2758279.

Le gaz renfermant de l'oxygène libre utilisé pour l'oxydation, en soufre, de l'H2S contenu dans le gaz à traiter est généralement de l'air, bien qu'il soit possible d'employer de l'oxygène pur, de l'air enrichi en oxygène ou encore des mélanges, qui sont constitués, en proportions variées, d'oxygène et d'au moins un gaz inerte et qui sont autres que l'air et l'air enrichi en oxygène.

Le gaz renfermant de l'oxygène libre et le gaz à traiter renfermant de l'H2S peuvent être amenés séparément au contact du catalyseur d'oxydation. Toutefois, en vue d'obtenir un milieu réactionnel gazeux très homogène lors du contact avec le catalyseur, il est préférable de mélanger tout d'abord le gaz à traiter renfermant l'H2S avec le gaz renfermant de l'oxygène libre et d'amener le mélange ainsi réalisé au contact du catalyseur d'oxydation.

Comme indiqué plus haut, le gaz renfermant de l'oxy- gène libre est utilisé en quantité propre à fournir un rap- port molaire 02 : H2S allant de 0, 05 à 15, plus particulière- ment de 0, 1 à 10 dans le milieu réactionnel arrivant au contact du catalyseur d'oxydation de l'H2S en soufre.

Avantageusement, ledit rapport molaire est compris entre 2, 5 et 8, ce qui stabilise la phase active oxysulfure du catalyseur.

Tout particulièrement, la réaction d'oxydation de l'H2S en soufre est mise en oeuvre à des températures comprises entre 200°C et 260°C avec un rapport molaire 02 : H2S allant de 3 à 7.

Les temps de contact du milieu réactionnel gazeux avec le catalyseur d'oxydation peuvent aller de 0, 5 seconde à 20 secondes et de préférence de 1 seconde à 10 secondes, ces valeurs étant données dans les conditions normales de pression et de température (temps de contact TPN).

Le gaz à faible teneur en H2S, que l'on traite par le procédé selon l'invention, peut avoir des origines diverses. En particulier, un tel gaz peut être un gaz naturel à faible teneur en H2S ou un gaz acide résultant de la désulfuration d'un gaz naturel ou encore un gaz provenant de la gazéification du charbon ou des huiles lourdes, voire même un gaz résultant de l'hydrogénation d'un gaz résiduaire, par exemple un gaz résiduaire d'usine à soufre, renfermant des composés soufrés tels que S02, mercaptans, COS, CS2 convertibles en H2S sous l'action de l'hydrogène ou de la vapeur d'eau. Le gaz à traiter peut être encore un gaz résultant du traitement, au contact d'un catalyseur CLAUS susceptible de promouvoir la réaction de formation de soufre entre H2S et SO2, d'un effluent gazeux renfermant H2S et S02 dans un rapport molaire H2S : SO2 supérieur à 2 : 1 et tel que ledit gaz résultant contienne surtout H2S et pas ou très peu de S02 comme composés soufrés. Le procédé selon l'invention peut s'appliquer au traitement de gaz ayant une teneur en H2S inférieure à 25% en volume et notamment comprise entre 0, 001% et 20% en volume. Dans les cas les plus courants, ladite teneur est comprise entre 0, 005% et 10% en volume et plus particulièrement va de 0, 01% à 5% en volume. Le gaz à traiter peut encore renfermer des composés organiques du soufre tels que mercaptans, COS, CS2, en concentration globale pouvant aller jusqu'à environ 1% en volume. On pourrait, en utilisant le procédé selon l'invention, traiter des gaz renfermant H2S en concentration supérieure à 25% en volume, toutefois dans ce cas on utilise de préférence les

procédés conventionnels de production de soufre comportant une étape de réaction thermique.

Le gaz renfermant H2S, que l'on soumet à l'oxydation au contact du catalyseur à support de carbure de silicium, peut être exempt d'eau ou substantiellement exempt d'eau ou au contraire renfermer une quantité d'eau plus ou moins grande. Ainsi, on peut traiter selon l'invention un gaz renfermant H2S qui a une teneur en eau pouvant aller de 0 % à environ 50k.

Dans le procédé d'oxydation catalytique de l'H2S en soufre selon l'invention, qui est mis en oeuvre en phase vapeur, c'est-à-dire à des températures supérieures au point de rosée du soufre formé au cours de la réaction d'oxydation de l'H2S, ledit soufre est présent à l'état de vapeur dans le milieu réactionnel, qui se trouve au contact du catalyseur et que l'on recueille à la sortie de la zone d'oxydation catalytique.

Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre dans une zone unique d'oxydation renfermant le catalyseur d'oxydation, surtout lorsque la teneur en H2S du gaz à traiter n'est pas supérieure à 5% en volume environ, ou bien dans une pluralité de zones d'oxydation disposées en série renfermant chacune le catalyseur d'oxydation, surtout lorsque la teneur en H2S du gaz à traiter est supérieure à 5k en volume environ, ladite zone unique d'oxydation ou chacune des zones de la pluralité de zones d'oxydation opérant à des températures comprises dans les intervalles définis plus haut. Chacune des zones d'oxydation travaille dans le domaine de températures correspondant à une sélectivité sensiblement optimale du catalyseur pour la formation de soufre.

L'oxydation de l'H2S en soufre étant très exothermique, il peut être nécessaire de refroidir le catalyseur contenu dans la zone unique d'oxydation ou dans chacune des zones de la pluralité de zones d'oxydation, pour maintenir la température dans ladite zone à la valeur désirée ou dans l'intervalle désiré correspondant à la sélectivité optimale en soufre du catalyseur. On peut,

notamment, réaliser le refroidissement du catalyseur à l'aide d'un fluide froid, par exemple eau ou autre fluide, circulant en échange indirect de chaleur avec ledit catalyseur au sein de ce dernier. On peut encore opérer en plaçant le catalyseur dans un réacteur tubulaire constitué d'un ou plusieurs tubes disposés dans une calandre, avec, par exemple, le catalyseur présent dans le tube ou les tubes et un fluide froid, par exemple eau ou autre fluide, circulant dans la calandre à l'extérieur du tube ou des tubes ou vice versa.

A la sortie de la zone unique d'oxydation ou de chacune des zones de la pluralité de zones d'oxydation en série, on recueille un effluent gazeux chargé de soufre vapeur, lequel effluent gazeux, avant tout traitement subséquent d'élimination de l'H2S, est amené à passer dans une zone de séparation du soufre dans laquelle il est débarrassé de la plus grande partie du soufre qu'il contient par condensation. Lorsque le gaz renfermant H2S est traité par passage dans une pluralité de zones d'oxydation en série renfermant le catalyseur d'oxydation à support de carbure de silicium, on oxyde en soufre dans chacune desdites zones seulement une fraction de l'H2S contenu dans le gaz à traiter, en injectant dans la zone concernée, de préférence en mélange avec ledit gaz amené à cette zone, la quantité appropriée du gaz renfermant de l'oxygène libre pour réaliser cette oxydation en soufre. La quantité d'H2S soumise à l'oxydation en soufre dans chacune des zones, qui représente une fraction de la quantité totale d'H2S dans le gaz à traiter, est comprise avantageusement entre 2% et 5% en volume du gaz à traiter et le nombre de zones catalytiques d'oxydation est choisi pour que le gaz à traiter arrivant à la zone catalytique finale renferme au plus 5% d'H2S en volume.

Si besoin est, 1'effluent gazeux, que l'on recueille en sortie de la zone unique d'oxydation ou en sortie de la zone finale de la pluralité de zones d'oxydation en série, peut être soumis à un traitement complémentaire de purification après séparation du soufre qu'il contient

éventuellement, ledit traitement dépendant de la nature des composés soufrés gazeux restant dans l'effluent.

Avantageusement, le catalyseur d'oxydation de l'H2S utilisé selon l'invention peut être formé directement, dans chaque zone d'oxydation employée pour le traitement du gaz renfermant H2S, comme opération préalable à la mise en oeuvre de l'oxydation de 1'H2S. Pour ce faire, on dispose dans chaque zone d'oxydation un précurseur oxydé du catalyseur, préparé comme indiqué précédemment, et, en opérant directement dans la zone d'oxydation, on soumet le précurseur oxydé à un traitement de sulfuration pour produire un précurseur sulfuré et effectue ensuite un traitement oxydant du précurseur sulfuré par un courant gazeux oxygéné pour former le catalyseur à phase oxysulfure, le traitement de sulfuration et le traitement oxydant correspondant respectivement à la deuxième étape et la troisième étape de préparation du catalyseur décrites plus haut. Le traitement de sulfuration peut être réalisé, notamment, en utilisant le gaz à traiter renfermant H2S comme agent sulfurant.

Selon l'invention, lorsque l'activité du catalyseur d'oxydation, au cours de la phase d'oxydation de l'H2S, passe en dessous d'un seuil prédéterminé, on peut restaurer l'efficacité dudit catalyseur, c'est-à-dire son activité désulfurante et sa sélectivité en soufre, en soumettant le catalyseur désactivé à un traitement oxydant dans les conditions de la troisième étape de préparation du catalyseur décrites plus haut.

L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif.

EXEMPLE 1 : On effectuait l'oxydation de l'H2S présent dans un gaz renfermant, en volume, 0, 5% d'H2S, 20% d'H2O et 79, 5% d'azote, en opérant à une température de 240°C, avec utilisation d'un catalyseur consistant en carbure de silicium supportant une phase active comportant du fer sous

la forme oxysulfure, ledit catalyseur ayant une surface spécifique BET de 20 m/g et renfermant 5% de fer en poids.

Ledit catalyseur était obtenu en opérant comme suit : Dans une première étape, on préparait un précurseur oxydé du catalyseur en imprégnant tout d'abord des grains de carbure de silicium, ayant un diamètre moyen de 1 mm et présentant une surface spécifique BET de 25 m2/g, à l'aide d'une quantité appropriée de nitrate de fer, en solution aqueuse, pour fournir la quantité désirée de fer dans le catalyseur résultant, puis en séchant le produit imprégné à 100°C et en calcinant le produit séché à 400°C et sous air pendant 2 heures. Dans une deuxième étape, on formait un précurseur sulfuré du catalyseur, en soumettant le précurseur oxydé, issu de la première étape, à une sulfuration par mise en contact dudit précurseur oxydé avec du soufre solide, mélangé mécaniquement au produit calciné et utilisé en quantité représentant 6, 2% du poids dudit produit, laquelle mise en contact était réalisée à une température de 300°C et sous atmosphère d'hélium, pendant 2 heures. Dans une troisième étape, on produisait le catalyseur en soumettant le précurseur sulfuré, issu de la deuxième étape, à un traitement oxydant par mise en contact dudit précurseur sulfuré, à une température de 300°C et pendant 2 heures, avec un courant gazeux constitué, en volume, de 99, 2% d'hélium et de 0, 8% d'oxygène, pour former une phase active d'oxysulfure de fer sur le support de carbure de silicium.

Le traitement du gaz renfermant H2S était effectué dans un réacteur catalytique pilote présentant une entrée et une sortie séparée par un lit fixe du catalyseur précité de volume égal à 100 litres, ledit réacteur étant muni, d'une part, d'un conduit d'amenée de gaz, connecté à son entrée, et, d'autre part, d'un conduit d'évacuation des gaz, connecté à sa sortie. Le conduit d'amenée de gaz comportait un piquage pour l'injection du gaz renfermant de l'oxygène libre et était en outre équipé d'un échangeur indirect de chaleur fonctionnant en réchauffeur, monté entre le piquage

d'injection d'air et l'entrée du réacteur. Le conduit de sortie des gaz était équipé d'un condenseur à soufre refroidi par circulation d'eau. Le passage des gaz de l'entrée à la sortie du réacteur se faisait à travers le lit de catalyseur.

Le gaz à traiter, introduit par le conduit d'amenée des gaz avec un débit de 18 Nm3/h et une température de 40°C, recevait par le piquage, avec un débit de 24 Nm3/h, une addition d'un gaz renfermant de l'oxygène libre et constitué, en volume, de 0, 8% d'oxygène et de 99, 2% d'azote, ce gaz renfermant de l'oxygène libre étant injecté à température ambiante. Le mélange de gaz à traiter et de gaz renfermant de l'oxygène libre, dans lequel le rapport molaire 02 : H2S était égal à 2, 1 (4, 2 fois la stoechiométrie pour l'oxydation de l'H2S en soufre), était amené à une température de 240°C, par passage dans le réchauffeur, puis injecté dans le réacteur maintenu à cette température. Le temps de contact TPN dudit mélange avec le catalyseur contenu dans le réacteur était égal à 8, 6 secondes.

L'effluent gazeux sortait du réacteur, par le conduit d'évacuation des gaz, avec une température de 240°C et était refroidi à environ 130°C dans le condenseur pour en séparer le soufre qu'il contenait.

Le taux de conversion de l'H2S, égal à 100% dans les premières heures de fonctionnement, avait encore une valeur de 96, 7% après 20 heures de fonctionnement. Le rendement en soufre, égal à 94, 5% après une heure de fonctionnement, avait encore une valeur de 91% après 20 heures de fonctionnement.

TRXEMPT, F 2 On opérait comme décrit dans l'exemple 1, avec toutefois, dans la préparation du catalyseur, réalisation du traitement oxydant du précurseur sulfuré en opérant à une température de 400°C et, dans la mise en oeuvre de l'oxydation de l'H2S du gaz à traiter, utilisation de débits de gaz à traiter et de gaz renfermant de l'oxygène libre égaux respectivement à 36 Nm3/h et 48 Nm3/h, le temps de

contact TPN du mélange de gaz à traiter et de gaz renfermant de l'oxygène libre avec le catalyseur contenu dans le réacteur étant alors égal à 4, 3 secondes.

Le taux de conversion de l'H2S, égal à 100% dans les premières heures de fonctionnement, avait encore une valeur de 95, 5% après 20 heures de fonctionnement. Le rendement en soufre, égal à 92, 5% après deux heures de fonctionnement, avait encore une valeur de 91, 6% après 20 heures de fonctionnement.

PRMPT 3 : On opérait comme décrit dans l'exemple 1, avec toutefois des débits de gaz à traiter et de gaz renfermant de l'oxygène libre égaux respectivement à 18 Nm3/h et 36 Nm3/h, le temps de contact TPN du mélange de gaz à traiter et de gaz renfermant de l'oxygène libre avec le catalyseur contenu dans le réacteur étant alors égal à 6, 7 secondes et le rapport molaire 02 : H2S égal à 3, 2 (6, 4 fois la stoechiométrie pour l'oxydation de l'H2S en soufre).

La conversion de l'H2S était pratiquement totale jusqu'à environ 50 heures de fonctionnement, puis décroissait légèrement pour se stabiliser à une valeur de 98% après 70 heures de fonctionnement, cette valeur étant encore observée après 100 heures de fonctionnement. De même, le rendement en soufre égal à 95, 6t après une durée de fonctionnement de 60 heures, diminuait légèrement ensuite pour atteindre 94, 5t après 75 heures de fonctionnement et 93, 7% après 100 heures de fonctionnement.

E, XEMPT, E 4 En faisant usage d'un dispositif analogue à celui employé dans l'exemple 1, on effectuait l'oxydation de l'H2S présent dans un gaz renfermant, en volume, 4% d'H2S, 15% d'H2O et 81% d'azote, en opérant à une température de 240°C, avec utilisation d'un catalyseur consistant en carbure de silicium supportant une phase active comportant du fer sous la forme oxysulfure. Ledit catalyseur se présentait sous la forme de granulés ayant 1 mm de diamètre et 5 mm de longueur

et une surface spécifique BET de 30 m2/g et il renfermait 5% de fer en poids.

Ledit catalyseur était obtenu en opérant comme suit : Dans une première étape, on préparait un précurseur oxydé du catalyseur en imprégnant tout d'abord des granulés de carbure de silicium, ayant un diamètre moyen de 1 mm et une longueur de 5 mm et présentant une surface spécifique BET de 40 m2/g, à l'aide d'une quantité appropriée de nitrate de fer, en solution aqueuse, pour fournir la quantité désirée de fer dans le catalyseur résultant, puis en séchant le produit imprégné à 100°C et en calcinant le produit séché à 400°C et sous air pendant 2 heures. Dans une deuxième étape, on formait un précurseur sulfuré du catalyseur, en soumettant le précurseur oxydé, issu de la première étape, à une sulfuration par mise en contact dudit précurseur oxydé conjointement avec du soufre solide, mélangé mécaniquement au produit calciné et utilisé en quantité représentant 6, 2% du poids dudit produit, et un courant de gaz renfermant H2S ayant la composition du gaz à traiter, laquelle mise en contact était réalisée à une température de 300°C pendant 3 heures. Dans une troisième étape, on produisait le catalyseur en soumettant le précurseur sulfuré, issu de la deuxième étape, à un traitement oxydant par mise en contact dudit précurseur sulfuré, à une température de 400°C et pendant 2 heures, avec un courant gazeux oxygéné constitué d'air, pour former une phase active d'oxysulfure de fer sur le support de carbure de silicium.

Le gaz à traiter, introduit par le conduit d'amenée des gaz avec un débit de 42 Nm3/h et une température de 40°C, recevait par le piquage, avec un débit de 42 Nm3/h, une addition d'air à titre de gaz renfermant de l'oxygène libre, cet air étant injecté à température ambiante. Le mélange de gaz à traiter et d'air, dans lequel le rapport molaire 02 : H2S était égal à 5 (10 fois la stoechiométrie pour l'oxydation de l'H2S en soufre), était amené à une température de 240°C, par passage dans le réchauffeur, puis

injecté dans le réacteur maintenu à cette température. Le temps de contact TPN dudit mélange avec le catalyseur contenu dans le réacteur était égal à 4, 3 secondes.

L'effluent gazeux sortait du réacteur, par le conduit d'évacuation des gaz, avec une température de 240°C et était refroidi à environ 130°C dans le condenseur pour en séparer le soufre qu'il contenait.

Le taux de conversion de l'H2S, égal à 100% dans les premières heures de fonctionnement, avait encore une valeur de 99% après 15 heures de fonctionnement. Le rendement en soufre, égal à 94% au début de l'opération, avait encore une valeur de 90% après 15 heures de fonctionnement.

EXP. MPI. E 5 : En faisant usage d'un dispositif analogue à celui employé dans l'exemple 1, on effectuait l'oxydation de 1'H2S présent dans un gaz renfermant, en volume, 1, 7t d'H2S, 18% d'H2O et 80, 3% d'azote, en opérant à une température de 210°C, avec utilisation d'un catalyseur consistant en carbure de silicium supportant une phase active comportant du fer sous la forme oxysulfure. Ledit catalyseur se présentait sous la forme de granulés ayant 1 mm de diamètre et 5 mm de longueur et une surface spécifique BET de 1 m/g et il renfermait 5% de fer en poids.

Ledit catalyseur était obtenu comme décrit dans l'exemple 4, avec toutefois utilisation d'un support en carbure de silicium de surface spécifique égale à 2 m/g et mise en oeuvre de l'étape de sulfuration pendant une durée de 5 heures et réalisation de la troisième étape à une température de 450°C.

Le gaz à traiter, introduit par le conduit d'amenée des gaz avec un débit de 60 Nm3/h et une température de 40°C, recevait par le piquage, avec un débit de 30 Nm3/h, une addition d'air à titre de gaz renfermant de l'oxygène libre, cet air étant injecté à température ambiante. Le mélange de gaz à traiter et d'air, dans lequel le rapport molaire 02 : H2S était égal à 6 (12 fois la stoechiométrie pour l'oxydation de l'H2S en soufre), était amené à une

température de 210°C, par passage dans le réchauffeur, puis injecté dans le réacteur maintenu à cette température. Le temps de contact TPN dudit mélange avec le catalyseur contenu dans le réacteur était égal à 4 secondes. L'effluent gazeux sortait du réacteur, par le conduit d'évacuation des gaz, avec une température de 210°C et était refroidi à environ 130°C dans le condenseur pour en séparer le soufre qu'il contenait.

Le taux de conversion de l'H2S, égal à 100% après deux heures de fonctionnement, avait encore une valeur de 98% après 13 heures de fonctionnement. Le rendement en soufre se stabilisait à la valeur de 94% après deux heures de fonctionnement et conservait encore cette valeur après 13 heures de fonctionnement.