Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR DYEING AND/OR PRINTING TEXTILE MATERIAL
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2003/012194
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for dyeing and/or printing textile material containing non-split and/or at least partially split micro-fibres and/or micro-filaments, composed of at least one polyamide component and optionally at least one additional polymer component. According to said method, the textile material is treated with formic acid and is dyed and/or printed using at least one dye, selected from the group containing anionic acidic dyes, metal complex dyes, reactive dyes, direct dyes and cationic dyes.

Inventors:
BARTL HEIKE (DE)
GROTEN ROBERT (FR)
Application Number:
PCT/EP2002/007720
Publication Date:
February 13, 2003
Filing Date:
July 11, 2002
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
FREUDENBERG CARL KG (DE)
BARTL HEIKE (DE)
GROTEN ROBERT (FR)
International Classes:
D06P1/653; D06P3/82; (IPC1-7): D06P3/24; D06P1/653; D06P3/82
Foreign References:
EP0555044A11993-08-11
DE4102867A11991-08-14
US3025127A1962-03-13
US3643269A1972-02-22
Download PDF:
Claims:
Patentansprüche :
1. Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material enthaltend Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer weiteren Polymerkomponente, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material mit Ameisensäure behandelt und mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe umfassend Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe und kationische Farbstoffe gefärbt und/oder bedruckt wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente als weitere Polymerkomponente wenigstens eine natürliche Polymerkomponente, vorzugsweise Cellulose und/oder Wolle und/oder Seide, aufweisen.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente als weitere Polymerkomponente wenigstens eine halbsynthetische Polymerkomponente aufweisen, die vorzugsweise ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Viskose, Celluloseacetat, Kupferseide und Lyocell.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente als weitere Polymerkomponente wenigstens eine synthetische Polymerkomponente aufweisen, die vorzugsweise ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyester, Polyurethan, Polyacrylnitril, Polypropylen und Polyvinylalkohol.
5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente bestehen.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus 15 bis 99 Gew.% wenigstens einer Polyamidkomponente und 85 bis 1 Gew. % wenigstens einer Polyesterkomponente und/oder wenigstens einer Polyurethankomponente, vorzugsweise aus 30 bis 90 Gew. % wenigstens einer Polyamidkomponente und 70 bis 10 Gew. % wenigstens einer Polyesterkomponente und/oder wenigstens einer Polyurethankomponente bestehen.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyesterkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen und Copolyester.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 11.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidkomponente wenigstens eine Gruppe aufweist, die mit anionischen Farbstoffen färbbar ist.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als mit anionischen Farbstoffen färbbare Gruppe wenigstens eine Aminogruppe vorliegt, die gegebenenfalls wenigstens einfach mit einem organischen Rest, vorzugsweise einem aliphatischen Rest und/oder einem gegebenenfalls substituierten Aryloder HeteroarylRest substituiert ist.
11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidkomponente wenigstens eine Gruppe aufweist, die mit kationischen Farbstoffen färbbar ist.
12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidkomponente wenigstens eine Hydroxyl, Carboxyloder Sulfonat Gruppe aufweist.
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Titer der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente 0, 02 bis 0,95 dtex, vorzugsweise 0,05 bis 0,8 dtex, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 dtex beträgt.
14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des textiles Materials 15 bis 400 g/m2, vorzugsweise 40 bis 300 g/m2, besonders bevorzugt 50 bis 200 g/m2 beträgt..
15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material in Form eines Gewebes, Gewirkes, Gestricks, Vlieses oder eines Vliesstoffes, vorzugsweise in Form eines Vliesstoffes eingesetzt wird.
16. Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff zumindest teilweise aus gesplitteteten Polyester/PolyamidMikrofasern und/oder Polyester/PolyamidMikrofilamenten besteht.
17. Verfahren gemäß Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff ein Stapelfaservliesstoff ist.
18. Verfahren gemäß Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff ein Spinnviiesstoff ist.
19. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung mit Ameisensäure in wäßriger Flotte erfolgt.
20. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der pHWert der der wäßrigen Flotte mit Ameisensäure auf 1 bis 3, vorzugsweise 1,5 bis 2,5 eingestellt wird.
21. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material vor dem Färben und/oder Bedrucken mit Ameisensäure behandelt wird.
22. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material mit Ameisensäure diskontinuierlich, vorzugsweise gemäß dem Ausziehverfahren, vorzugsweise auf einer Düsenfärbemaschine, einer Haspelkufe oder einem Jigger behandelt wird.
23. Verfahren gemäß Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Behandlung mit Ameisensäure gemäß dem Ausziehverfahren 5 bis 600 Minuten, vorzugsweise 10 Minuten bis 2 Stunden, besonders bevorzugt 15 bis 100 Minuten beträgt.
24. Verfahren gemäß Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur bei der Behandlung mit Ameisensäure gemäß dem Ausziehverfahren 5 bis 140 °C, vorzugsweise 10 bis 130 °C, besonders bevorzugt 20 bis 100 °C beträgt.
25. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure gemäß einem kontinuierlichen Verfahren, vorzugsweise gemäß dem Klotz, Tauch, Pflatsch (Beschichtungs), Schaumoder Sprühverfahren, besonders bevorzugt gemäß dem KlotzThermofixier oder KlotzDämpfverfahren, gegebenenfalls mit nachfolgender Zwischentrocknung und/oder gegebenenfalls nachfolgender Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Gegenwart von Wasserdampf, erfolgt.
26. Verfahren gemäß Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Behandlung mit Ameisensäure im Klotzverfahren nicht mehr als 10 Sekunden beträgt.
27. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material während des Bedruckens mit Ameisensäure behandelt wird und gegebenenfalls eine anschließende Zwischentrocknung und/oder eine Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Gegenwart von Wasserdampf erfolgt.
28. Verfahren gemäß Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material gemäß einem Direktdruckverfahren, vorzugsweise gemäß einem Filmdruckverfahren, besonders bevorzugt gemäß dem Rotationsfilmoder Flachfilmdruckverfahren, oder gemäß dem InkJetVerfahren bedruckt wird.
29. Verfahren gemäß Anspruch 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß eine Zwischentrocknung mit einer Dauer von 1 bis 10 Minuten durchgeführt wird.
30. Verfahren gemäß Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur bei der Zwischentrocknung 40 bis 150 °C beträgt.
31. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß eine Hitzebehandlung mit einer Dauer von 1 Sekunde bis 60 Minuten durchgeführt wird.
32. Verfahren gemäß Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur bei der Hitzebehandlung 100 bis 240 °C beträgt.
33. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material nach der Behandlung mit Ameisensäure vorzugsweise mit Wasser gespült und gegebenenfalls neutralisiert und/oder gegebenenfalls getrocknet wird.
34. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Färben und/oder Bedrucken mit wenigstens einem Farbstoff aus der Gruppe umfassend Reaktivfarbstoffe, Säurefarbstoffe und Metallkomplexfarbstoffe, vorzugsweise mit wenigstens einem Reaktivfarbstoff erfolgt.
35. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials zur Herstellung von Bekleidung.
36. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials als Heimtextilien.
37. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials als Bezugsstoffen.
38. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials als Futterstoffe, vorzugsweise als Futterstoffe für Gepäckstücke.
39. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials als Ausstattung für Transportmitteln, vorzugsweise als Innenausstattung in Transportmitteln.
40. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials als textiles Material im Bereich der Medizin und/oder Hygiene.
Description:
Beschreibung Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material Technisches Gebiet Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material enthaltend ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer weiteren Polymerkomponente, gemäß dem das textile Material mit Ameisensäure behandelt und mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe umfassend anionische Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe und kationische Farbstoffe gefärbt und/oder bedruckt wird.

Stand der Technik Textile Materialien, die zumindest teilweise aus Polyamid bestehen, haben aufgrund ihrer vielfältigen ausgezeichneten Eigenschaften eine weite Verbreitung in verschiedensten Anwendungsbereichen, wie z. B. der Bekleidungsindustrie oder der Autoindustrie gefunden. Zur optischen

Gestaltung der textilen Materialien werden diese zumeist gefärbt, wobei zur Färbung der Polyamidkomponente üblicherweise anionische Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe (substantive Farbstoffe) oder kationische Farbstoffe mit zufriedenstellenden Ergebnissen eingesetzt werden.

Enthalten die entsprechenden textilen Materialien eine oder mehrere Polyamidkomponenten in Form von gegebenenfalls gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten mit einem Titer von < 1 dtex, können diese mit den vorstehend genannten Farbstoffen dagegen häufig nur unzureichend, d. h. mit ungenügender Farbtiefe und Farbegalität zwischen den verschiedenen Partien, gefärbt werden. Diese Schwierigkeiten bei der Färbung von Polyamidmikrofasern und/oder-mikrofilamenten beruht u. a., wie beispielsweise in K. Parton,"Dying nylon microfibre", International Dyer, June 1996, Seiten 14 bis 21 beschrieben, auf der im Vergleich zu aus Fasern und/oder Filamenten mit einem Titer von > 1 dtex aufgebauten textilen Materialien vergrößerten Oberfläche, die den Einsatz erhöhter Farbstoffmengen erforderlich macht.

Die benötigte Farbstoffmenge ist dabei umso größer, je kleiner der Titer und je höher die Dichte der Mikrofasern und-filamente, d. h. die Zahl der Mikrofasern und-filamente pro Flächeneinheit des textilen Materials ist.

Besonders problematisch ist daher das Färben oder Bedrucken von Vliesstoffen, die zumindest teilweise aus gesplitteten Polyamidmikrofasern und/oder-mikrofilamenten bestehen, da in diesen Materialien die Dichte der Mikrofasern und/oder-filamente wesentlich größer und der Titer der Fasern wesentlich kleiner ist als in entsprechenden Geweben oder Gewirken, in denen üblicherweise nur eine Komponente, zumeist der Schuß, aus Mikrofasern

besteht. Zusätzlich wird die Färbung noch durch die ungleichmäßige Verteilung der Mikrofasern-und/oder Mikrofilamente im Vliesstoff erschwert.

Die Färbung der Polyamidkomponente mit einer hohen Farbtiefe ist daher bei diesen Vliesstoffen mit den vorstehend genannten Farbstoffklassen nur unzureichend möglich.

Darstellung der Erfindung Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher darin, ein Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilen Materialien enthaltend ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer weiteren Polymerkomponente zur Verfügung zu stellen, gemäß dem die Färbung der Polyamidmikrofaser-und Polyamidmikrofilament- Komponente mit sehr guter Farbtiefe erreicht wird. Darüber hinaus sollte die resultierende Färbung und/oder der Druck vorzugsweise auch über eine ausreichende Farbechtheit verfügen und verschiedene Partien des gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials sollten bevorzugt einen gleichmäßigeren Farbausfall, d. h. eine bessere Farbkonstanz zeigen. Diese Aufgabe wurde durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material enthaltend ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer weiteren Polymerkomponente gelöst, gemäß dem das textile Material mit Ameisensäure behandelt und mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe umfassend Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe und kationische Farbstoffe gefärbt und/oder bedruckt wird.

Bevorzugt enthält das textile Material ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente, die als weitere Polymerkomponente wenigstens eine natürliche, halbsynthetische oder synthetische Polymerkomponente aufweisen. Als natürliche Polymerkomponente kommen bevorzugt Cellulose und/oder Wolle und/oder Seide in Betracht. Sofern als weitere Polymerkomponente eine halbsynthetische Polymerkomponente vorliegt, kann diese vorzugsweise ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Viskose, Celluloseacetat, Kupferseide (Cupro) und Lyocell. Sofern als weitere Polymerkomponente eine synthetische Polymerkomponente vorliegt, kann diese bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Polyester, Polyurethan, Polyacrylnitril, Polypropylen und Polyvinylalkohol.

Bevorzugt besteht das zu färbende textile Material aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten, die aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomp. onente bestehen, wobei diese bevorzugt aus 15 bis 99 Gew.- % wenigstens einer Polyamidkomponente und 85 bis 1 Gew. -% wenigstens einer Polyesterkomponente und/oder wenigstens einer Polyurethankomponente und besonders bevorzugt aus 30 bis 90 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 70 bis 10 Gew. -% wenigstens einer Polyesterkomponente und/oder wenigstens einer Polyurethankomponente bestehen.

Sofern die ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente wenigstens eine Polyesterkomponente enthalten, kann diese bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus

Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen und Copolyestern.

Entsprechende Copolyester lassen sich entweder durch teilweisen Austausch der Säure-Komponente und/oder der Diol-Komponente bei der Herstellung des Polyesters erhalten, wie beispielsweise in Büttner"Basisch modifizierte Polyesterfasern"in"Die Angewandte Makromolekulare Chemie"40/41, 1974, Seiten 57-70 (Nr. 593) oder G. G. Kulkarni, Colourage, 21. August 1986, Seiten 30 bis 33 beschrieben. Die entsprechenden Literaturbeschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.

Ebenfalls bevorzugt kann das zur Farbgebung eingesetzte textile Material aus Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten als Polyesterkomponente einen Polyester auf Basis von Milchsäure aufweisen, wie sie in der EP 1 091 028 beschrieben sind. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.

Die Polyamidkomponente des textilen Materials aus Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten kann bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 11.

Ebenfalls bevorzugt kann die Polyamidkomponente Gruppen aufweisen, die mit anionischen oder kationischen Farbstoffen färbbar sind.

Als Gruppe, die mit anionischen Farbstoffen färbbar ist, kann die Polyamidkomponente bevorzugt wenigstens eine Aminogruppe aufweisen, die gegebenenfalls wenigstens einfach mit einem aliphatischen Rest und/oder einem gegebenenfalls substituierten Aryl-oder Heteroaryl-Rest substituiert ist.

Als Gruppe, die mit kationischen Farbstoffen färbbar ist, kann die Polyamidkomponente bevorzugt wenigstens einen Hydroxyl-, Carboxyl-oder Sulfonat-Rest aufweisen.

Die Einführung solcher Gruppen in die Polyamidkomponente kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen. Entsprechend modifizierte Polyamidkomponenten sind beispielsweise in A. Anton, Textile Chemist and Colorist & American Dyestuff Reporter Vol. 32, No. 3, März 2000, Seiten 26 bis 32 beschrieben. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.

Der Titer der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente, aus denen das zu färbende Material besteht, beträgt vorzugsweise 0,02 bis 0,95 dtex, besonders bevorzugt 0,05 bis 0,8 dtex und ganz besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 dtex.

Das Flächengewicht des textiles Materials beträgt bevorzugt 15 bis 400 g/m2, besonders bevorzugt 40 bis 300 g/m2 und ganz besonders bevorzugt 50 bis 200 g/m2.

Vorzugsweise kommt das zu färbende textile Material in Form eines Gewebes, Gewirkes, Gestricks, Vlieses oder eines Vliesstoffes zum Einsatz. Besonders bevorzugt liegt das textile Material als Vliesstoff vor, der bevorzugt aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteteten Polyester/Polyamid- Mikrofasern und/oder Polyester/Polyamid-Mikrofilamenten besteht.

Überraschenderweise wurde festgestellt, daß bei einer Behandlung solcher Vliesstoffe mit Ameisensäure auch eine Reduzierung des Pillings sowie eine glatte und gleichmäßigere Oberfläche des Vliesstoffes erreicht wird.

Vorzugsweise ist der Vliesstoff ein Stapelfaservliesstoff oder ein Spinnvliesstoff, besonders bevorzugt ein Spinnviiesstoff. Die Herstellung entsprechender Vliesstoffe kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen, wie sie beispielsweise in Dr. Helmut Jörder, "Textilien auf Vliesbasis (Nonwovens) ", avr-Fachbuch, P. Keppler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 13 bis 20 beschrieben sind. Die Herstellung entsprechender Spinnviiesstoffe kann bevorzugt nach Verfahren erfolgen, wie sie in der EP 0 814 188 beschrieben werden. Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.

Die Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure kann sowohl vor als auch während des Färbens und/oder Bedruckens mit Säure-, Metallkomplex-, Direkt-, Reaktiv-oder kationischen Farbstoffen durchgeführt werden.

Vorzugsweise wird das textile Material vor dem Färben und/oder Bedrucken mit Ameisensäure behandelt.

Sowohl die Behandlung des textilen Materials als auch das Färben können kontinuierlich, halbkontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden.

Sofern die Behandlung des textilen Materials diskontinuierlich durchgeführt wird, erfolgt dies vorzugsweise gemäß dem Ausziehverfahren, bevorzugt auf einer Düsenfärbemaschine, einer Haspelkufe oder einem Jigger.

Ebenfalls bevorzugt kann die Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure kontinuierlich erfolgen, vorzugsweise gemäß dem Tauch-, Pflatsch- (Beschichtungs-), Schaum-oder Sprühverfahren, wie sie beispielsweise in Dr. Helmut Jörder, "Textilien auf Vliesbasis (Nonwovens) ", avr-Fachbuch, P. Keppler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 72 bis 79

zum Aufbringen von Bindemitteln beschrieben sind. Die entsprechende Literatur wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.

Weiterhin bevorzugt erfolgt die kontinuierliche Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure gemäß dem Klotzverfahren, vorzugsweise gemäß dem Klotz-Thermofixier-oder Klotz-Dämpfverfahren.

Gegebenenfalls erfolgt im Anschluß an diese Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure eine Zwischentrocknung und gegebenenfalls eine Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserdampf.

Die Temperaturen und die Behandlungsdauer können sowohl bei der Zwischentrocknung als auch bei der Hitzebehandlung variieren. Vorzugsweise beträgt die Dauer der Zwischentrocknung 1 bis 10 Minuten, die Temperatur beträgt bevorzugt 40 bis 150 °C.

Sofern eine Hitzebehandlung erfolgt, beträgt deren Dauer bevorzugt 1 Sekunde bis 60 Minuten und deren Temperatur bevorzugt 100 bis 240 °C.

Das textile Material kann vorzugsweise auch während des Bedruckens mit wenigstens einer der vorstehend genannten Farbstoffklassen mit Ameisensäure behandelt werden. Gegebenenfalls erfolgt auch hier im Anschluß an diese Behandlung eine Zwischentrocknung und gegebenenfalls eine Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserdampf vorzugsweise unter den vorstehend angegebenen Bedingungen.

Das Bedrucken kann dabei nach verschiedenen, dem Fachmann bekannten Methoden durchgeführt werden. Vorzugsweise erfolgt das Bedrucken des textilen Materials gemäß einem Direktdruckverfahren, vorzugsweise gemäß

einem Filmdruckverfahren, besonders bevorzugt gemäß dem Rotationsfilm- oder Flachfilmdruckverfahren, oder gemäß dem Ink-Jet-Verfahren.

Vorzugsweise wird die zur Behandlung des textilen Materials eingesetzte Ameisensäure in Form einer wäßrigen Behandlungsflotte eingesetzt. Vorzugsweise wird der pH-Wert dieser Flotte auf 1 bis 3, besonders bevorzugt 1,5 bis 2,5 eingestellt, wobei die zur pH-Wert Einstellung erforderliche Menge der Ameisensäure von dem Ausgangs-pH-Wert des eingesetzten Wassers abhängig ist.

Die Behandlungsdauer des textilen Materials variiert und ist u. a. abhängig vom pH-Wert der Behandlungsflotte und/oder der Behandlungstemperatur.

Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Behandlung des textilen Materials bei erhöhter Temperatur durchgeführt, um z. B. die Behandlungsdauer zu verkürzen.

Sofern die Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure gemäß dem Ausziehverfahren erfolgt, beträgt die Temperatur bevorzugt 5 bis 140 °C, besonders bevorzugt 10 bis 130 °C und ganz besonders bevorzugt 20 bis 100 °C.

Die Dauer der Behandlung mit Ameisensäure im Ausziehverfahren beträgt vorzugsweise 5 Minuten bis 600 Minuten, besonders bevorzugt 10 Minuten bis 2 Stunden und ganz besonders bevorzugt 15 Minuten bis 100 Minuten.

Sofern die Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure gemäß dem Klotzverfahren erfolgt, ist die Behandlungsdauer üblicherweise sehr kurz und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 10 Sekunden.

Vorzugsweise wird das textile Material nach der Behandlung mit Ameisensäure gespült, vorzugsweise mit Wasser, und gegebenenfalls neutralisiert und/oder gegebenenfalls getrocknet.

Das Färben und/oder Bedrucken des textilen Materials mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe von Säure-, Metallkomplex-, Direkt-, Reaktiv-oder kationischen Farbstoffen kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen. Vorzugsweise erfolgt das Färben und/oder Bedrucken nach den obenstehend für die Behandlung mit Ameisensäure angegebenen Verfahren, wobei die Behandlung und das Färben bzw.

Bedrucken, wie vorstehend ausgeführt, nicht gleichzeitig erfolgen muß. Die zur Färbung der Polyamidkomponente geeigneten Säure-, Metallkomplex-, Direkt-, Reaktiv-oder kationischen Farbstoffen sind dem Fachmann an sich bekannt und beispielsweise in Rath,"Lehrbuch der Textilchemie", Kapitel V"Die künstlichen organischen Farbstoffe", Kapitel Vi Die Anwendung der Farbstoffe in der Färberei", Kapitel VII"Die Anwendung der Farbstoffe in der Druckerei", Seiten 367 bis 742, Springer-Verlag, 3. Auflage 1972 oder in den entsprechenden Farbkarten der Farbstoffhersteller beschrieben. Die entsprechenden Literaturbeschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung. Die jeweils geeigneten Mengen der Farbstoffe können variieren, beispielsweise in Abhängigkeit von dem eingesetzten textilen Material oder der eingesetzten Farbstoffklasse. Sie können vom Fachmann durch Vorversuche bestimmt werden.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das textile Material zunächst mit Ameisensäure vorbehandelt und anschließend im Ausziehverfahren mit wenigstens einem Reaktivfarbstoff gefärbt, wobei der Farbstoff zunächst in Gegenwart von Essig-und/oder

Ameisensäure, vorzugsweise bei einem pH-Wert von 1 bis 6, besonders bevorzugt von 1,5 bis 2,5 ausgezogen und anschließend im neutralen bis alkalischen pH-Bereich, vorzugsweise bei pH 7 bis 12, besonders bevorzugt bei pH 7,5 bis 10 reaktiv an die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente des textilen Materials gebunden wird. Der ungebundene Farbstoffanteil wird anschließend durch eine alkalische Nachwäsche, vorzugsweise bei pH 9 bis 10 von der Faser entfernt.

Dem Färben und/oder Bedrucken des textilen Materials kann sich vorzugsweise eine Reinigung des textilen Materials, vorzugsweise durch Spülen mit Wasser, auch bei erhöhter Temperatur und gegebenenfalls ein Seifen des Vliesstoffes anschließen.

Zur Verbesserung der Farbechtheiten ist nach der Färbung mit Säure-, Metallkomplex-, Reaktiv-, Direkt oder kationischen Farbstoffen eine Nachbehandlung mit den üblichen, dem Fachmann bekannten echtheitsverbessernden Hilfsmitteln möglich, wie sie beispielsweise in"Der neue THK-Textilhilfsmittelkatalog 2000", Deutscher Fachverlag GmbH 1999, Frankfurt am Main, Seiten 98-109 und Seiten 132-134 beschrieben sind. Die entsprechende Literaturbeschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit Ameisensäure behandelten und mit Säure-, Direkt-, Reaktiv-oder kationischen Farbstoffen gefärbten und/oder bedruckten textilen Materialien zeichnen sich durch eine sehr gute Farbtiefe, durch hervorragende Naß-und/oder Lichtechtheiten sowie durch eine Gleichmäßigkeit der Farbe innerhalb einer Partie und zwischen verschiedenen Partien neben guten Festigkeitswerten aus.

Bei Spinnvliesstoffen aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten wird durch das erfindungsgemäße Verfahren überraschenderweise auch der Griff verbessert und das Pilling reduziert.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten und/oder bedruckten textilen Materialien eignen sich daher ausgezeichnet zur Herstellung von Bekleidung, als Heimtextilien, als Bezugsstoffe, als Futterstoffe, vorzugsweise für Gepäckstücke, wie z. B. Taschen oder Koffer, als Textilien zur Ausstattung von Transportmitteln, wie z. B. Kraftfahrzeugen, Schienenfahrzeugen, Wasserfahrzeugen oder Flugzeugen, vorzugsweise zur Innenausstattung von Transportmitteln oder als textile Materialien im medizinischen und/oder hygienischen Bereich.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher die Verwendung des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials zur Herstellung von Bekleidung, als Heimtextilien, als Bezugsstoffe, als Futterstoffe, vorzugsweise für Gepäckstücke, besonders bevorzugt für Taschen und/oder Koffer, als Textilien zur Ausstattung von Transportmitteln, vorzugsweise zur Innenausstattung von Transportmitteln, oder als textile Materialien im medizinischen und/oder hygienischen Bereich.

Die Waschechtheit des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten und gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials bei 40 °C bzw. 60 °C wurde nach der EN ISO 105 C06 A2S bzw. EN ISO 105 C06 C2S, die Schweißechtheit nach EN ISO 105 E04, die Reibechtheit nach EN ISO 105 X12 und die Reißfestigkeit nach DIN EN 29073, Teil 3 bestimmt. Die Reduzierung des Pillings wurde gemäß DIN 53876 im Random-Pilling-Test

bestimmt. Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.

Als Maß für die Farbtiefe der Färbungen wird der K/S-Wert im Absorbtionsmaximum der Färbungen herangezogen. Dieser kann nach der Kubelka-Munk-Formel aus den Remissionswerten wie folgt berechnet werden: <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> (1-R)2<BR> K/@ (#max) =<BR> <BR> <BR> S 2R mit °maX Wellenlänge im Absorbtionsmaximum R Remissionswert im Absorbtionsmaximum (oman) Die Remissionswerte R wurden mit einem Farbmeßgerät vom Typ Colorflash C22S der Firma Optronik gemessen. Je höher das K/S-Verhältnis ist, desto tiefer ist die Färbung.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert. Diese Erläuterungen sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein.

Beispiel 1 : a) Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Ausziehverfahren mit demineralisiertem Wasser (Ausgangs-pH-Wert = 6, 3), welchem 25 ml/l 98-100 Gew. %-iger Ameisensäure (0,66 mol/l, Dichte = 1, 22 g/mol) zugegeben wurde, wonach der pH-Wert bei 2,0 lag, bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 behandelt. Hierzu wurde nach Zugabe der Ameisensäure bei 20 °C mit 2 °C/min auf 60 °C aufgeheizt und 30 min bei 60 °C behandelt. Danach wurde der behandelte Vliesstoff solange unter kaltem, fließenden Wasser gespült, bis der pH-Wert neutral war und bei Raumtemperatur getrocknet. b) Der gemäß a) behandelte Vliesstoff wurde mit 2 Gew. -% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des Reaktivfarbstoffs Dimarene Brilliantblau K-BL (Clariant, Deutschland) bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 gefärbt. Der pH- Wert wurde bei 20°C mit 98-100 Gew.-%-iger Ameisensäure auf pH 2 eingestellt, dann wurde mit 2°C/min auf 60°C aufgeheizt und der Farbstoff 30 min bei 60°C ausgezogen. Danach wurde der pH-Wert durch Zugabe von festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt, dann wurde mit 2 °C/min auf 90°C aufgeheizt und 30 min bei 90°C gefärbt. Anschließend wurde die Färbung unter fließendem Wasser gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1 : 100 mit 4g/l eines handelsüblichen Feinwaschmittels zwei Mal jeweils für 15 min bei 60°C

geseift. Der pH-Wert wurde dabei mit festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt. Zum Schluß wurde die Färbung mit kaltem Wasser gespült.

Die erhöhte Farbtiefe (K/S-Wert), die Farbechtheiten und Reißfestigkeiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Ameisensäurebehandlung aber sonst entsprechend hergestellten Referenzfärbung ergaben, sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 2 : Ein nach Beispiel 1 a) mit Ameisensäure behandelter Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde mit 2 Gew. -% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des Reaktivfarbstoffs Dimaren Rot 8RB (Clariant, Deutschland) bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 gefärbt. Der pH- Wert wurde bei 20°C mit 60 Gew. -%-iger Essigsäure auf pH 2 eingestellt, dann wurde mit 2°C/min auf 60°C aufgeheizt und der Farbstoff 30 min bei 60°C ausgezogen. Danach wurde der pH-Wert durch Zugabe von festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt, dann wurde mit 2°C/min auf 90°C aufgeheizt und 30 min bei 90°C gefärbt. Anschließend wurde die Färbung unter fließendem Wasser gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1 : 100 mit 4 g/l eines handelsüblichen Feinwaschmittels zwei Mal jeweils für 15 min bei 60°C geseift. Der pH-Wert wurde dabei mit festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt. Zum Schluß wurde die Färbung mit kaltem Wasser gespült.

Die erhöhte Farbtiefe (K/S-Wert), die Farbechtheiten und Reißfestigkeiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Ameisensäurebehandlung hergestellten Referenzfärbung ergaben, sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 3 : Ein Spinnviiesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Ausziehverfahren mit 2 Gew. -% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des Reaktivfarbstoffs Realan Rot G (DyStar, Deutschland) bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 gefärbt. Der pH-Wert wurde bei 20°C mit 25 ml/I 98- 100 Gew%-iger Ameisensäure auf pH 2 eingestellt, dann wurde mit 2°C/min auf 60°C aufgeheizt und der Farbstoff 30 min bei 60°C ausgezogen. Danach wurde der pH-Wert durch Zugabe von festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt, dann wurde mit 2°C/min auf 90°C aufgeheizt und 30 min bei 90°C gefärbt.

Anschließend wurde die Färbung unter fließendem Wasser gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1 : 100 mit 4g/l eines handelsüblichen Feinwaschmittels zwei Mal jeweils für 15 min bei 60°C geseift. Der pH-Wert wurde dabei mit festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt. Zum Schluß wurde die Färbung mit kaltem Wasser gespült.

Die erhöhte Farbtiefe (K/S-Wert), die Farbechtheiten und Reißfestigkeiten, die sich bei der nach Beispiel 3 hergestellten Färbung im Vergleich zu einer bei pH 4 mit 60 Gew. -%-iger Essigsäure hergestellten Referenzfärbung ergaben, sind in Tabelle 3 angegeben.

Beispiel 4 : Ein nach Beispiel 1 a) behandelter Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew. -% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer

von ca. 0,15 dtex wurde zur anionischen Modifizierung des Polyamids im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 mit einer Flotte, bestehend aus 10 Gew. -% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) Sandozspace S, einem sulfonierten Triazin-Derivat, (Clariant, Muttenz, Schweiz), 30 Gew. % (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) Natriumchlorid und 5 Gew. % (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) Natriumcarbonat behandelt. Ausgehend von 20°C wurde mit 2°C/min auf 130°C aufgeheizt, 60 min bei 130°C behandelt und mit 2°C/min auf 80°C abgekühlt. Der so behandelte Vliesstoff wurde unter fließendem Wasser gespült, getrocknet und im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 mit 3 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des kationischen Farbstoffs Astrazono Rot 5BL (DyStar, Deutschland) in Gegenwart von 6 g/l Natriumsulfat (wasserfrei) gefärbt. Der pH-Wert wurde mit 60 Gew%-iger Essigsäure auf 4,5 eingestellt.

Ausgehend von 20°C wurde mit 2°C/min auf 130°C aufgeheizt, 60 min bei 130°C gefärbt und mit 2°C/min auf 80°C abgekühlt. Danach wurde die Färbung mit fließendem Wasser gespült und. mit 1 g/l eines handelsüblichen Feinwaschmittels und 2 g/l Natriumcarbonat bei 40°C für 15 min geseift.

Die erhöhte Farbtiefe (K/S-Wert), die Farbechtheiten und die Reißfestigkeiten, die sich bei der nach Beispiel 4 hergestellten Färbung im Vergleich zu einer nicht mit Ameisensäure vorbehandelten aber sonst entsprechend hergestellten Referenzfärbung ergaben, sind in Tabelle 4 angegeben.

Beispiel 5 : Ein Spinnviiesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und

30 Gew. -% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde auf einer Düsenfärbemachine (Soft-TRD, Fa. Thies, Coesfeld, Deutschland) bei einem Flottenverhältnis von 1 : 20 mit einer wässrigen Flotte, die 200 mol/1 98-100 Gew. %-iger Ameisensäure (5,3 mol/i, Dichte = 1,22 g/mol) enthielt, bei pH 1,75 behandelt. Ausgehend von 20°C wurde mit 1, 5°C auf 60°C aufgeheizt und 45 min bei 60°C behandelt. Nach zweimaligem, 5 minütigem Spülen mit 20°C warmem Wasser, wurde bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 mit 1 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des Egalisiermittels Levegal LPA (Bayer AG, Deutschland) und einer Mischung folgender Säure-bzw.

Metallkomplexfarbstoffe gefärbt : 0,46 Gew. % (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) Isolant Rot S-RL, 0,26 Gew. % Supranol° Gelb 4GL (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) und 0,22% Supranolo Rot R01 (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) (alle Farbstoffe von DyStar, Deutschland). Der pH- Wert wurde mit 60 Gew. %-iger Essigsäure auf 4 eingestellt. Ausgehend von 20°C wurde mit 2°C/min auf 90°C aufgeheizt, 90 min bei 90°C gefärbt und anschließend auf 60°C abgekühlt. Danach wurde mit 30°C warmem Wasser bei einem Flottenverhältnis von 1 : 40 gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1 : 20 mit 4 Gew. % (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des Nachbehandlungsmittels Solfixs E (Ciba, Spezialitätenchemie, Basel) bei 40°C 10 min behandelt. Dann wurde der Behandlungsflotte bei 40°C 1 Gew. % (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) Natronlauge 50 Gew. % zugesetzt und weitere 40 min bei 40°C behandelt. Anschließend wurde bei einem Flottenverhältnis von 1 : 40 mit kaltem Wasser gespült und mit 1 ml/l 60 Gew. %- iger Essigsäure abgesäuert.

Die erhöhte Farbtiefe (K/S-Wert), die Farbechtheiten und die mittlere Farbabweichung innerhalb der Partie die sich bei der nach Beispiel 5 hergestellten Färbung im Vergleich zu einer nicht mit Ameisensäure vorbehandelten aber sonst entsprechend hergestellten Referenzfärbung ergab,

sind in Tabelle 5 angegeben. Die Pillingwerte nach DIN 53867 sind in den Tabellen 6a und 6b angegeben.

Beispiel 6 : Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 ganz bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Klotzverfahren mit einer wässrigen Flotte, die 280 mull (7,4 mol/l) einer 98-100 Gew. %-igen Ameisensäure enthielt und deren pH-Wert bei 1 lag, imprägniert.

Die Flottenaufnahme lag bei 100 Gew. -%, bezogen auf den eingesetzten Vliesstoff. Danach wurde der behandelte Vliesstoff für 90 Sekunden bei 120 °C getrocknet und anschließend bei 220 °C für 90 Sekunden fixiert. Anschließend wurde mit Wasser gewaschen und entsprechend Beispiel 4 im Ausziehverfahren gefärbt.

Die Pillingwerte nach DIN 53867 im Vergleich zu einer nicht mit Ameisensäure hergestellten Referenzfärbung sind in den Tabelle 6a und 6b angegeben.

Tabelle 1: Farbvertiefung Waschechthelt 60°C Schweißechthelt Reibechtheit Reißfestigkeit [N] K/S-Wert EN ISO 105 C06-C2S EN ISO 105 E04 EN ISO 105 X12 nach DIN EN 29073 Tell 3 #max = 620nm Sauer Alkalisch Nach Beispiel 1 hergestellte 4-5 trocken/ Färbung 0,75 4-5S / 4-5C 4-5S/4-5C 4-5S/4-5C 4-5 naß 256 Ohne Ameisensäurebehandlung 4-5 trocken / hergestellte Referenz 0,60 4-5S/4-5C -5S/4-5C 4-5S/3-4C 4-5 naß 266 C = Anbluten von Begleitgewebe / S = Farbänderung der Probe<BR> Tabelle 2: Farbvertiefung Waschechtheit 60°C Schweißechtheit Reibechtheit Reißfestigkeit [N] K/S-Wert EN ISO 105 C06-C2S EN ISO 105 E04 EN ISO 105 X12 nach DIN EN 29073 Teil 3 #max = 560nm Sauer Alkalisch Nach Beispiel 2 hergestellte 4-5 trocken / Färbung 0,75 4-5S / 3-4C 4-5S/4-5C 4-5S/4-5C 4-5 naß 271 Ohne Ameisensäurebehandlung 4-5 trocken/ hergestellte Referenz 0,55 4-5S / 3-4C 4-5S/4-5C 4-5S/4-5C 4-5 naß 278 C = Anbluten von Begleitgewebe / S = Farbänderung der Probe Tabelle 3: Farbvertiefung Waschechthelt 60°C Schweißechtheit Relbechthelt Reißfestigkeit [N] K/S-Wert EN ISO 105 C06- EN ISO 105 E04 EN ISO 105 X12 nach DIN EN 29073 Teil 3 #max = 525nm C2S Sauer Alkalisch Nach Beispiel 3 hergestellte 4-5 trocken / Färbung 0,80 4-5S / 4C 4-5S/4-5C 4-5S/4-5C 4-5 naß 280 Ohne Ameisensäurebehandlung 4-5 trocken / hergestellte Referenz 0,55 4-5S / 4C 4-5S/4-5C 4-5S/4-5C 4-5 naß 256 C = ANbluten von Begleitgewebe / S = Farbänderung der Probe<BR> Tabelle 4: Farbvertiefung Waschechtheit 40°C Schweißechtheit Reibechtheit Reißfestigkeit [N] K/S-Wert EN ISO 105 C06-A2S EN ISO 105 E04 EN ISO 105 X12 nach DIN EN 29073 Teil 3 #max = 515 nm Sauer Alkalisch Nach Beispiel 4 hergestellte Färbung 4,40 3S / 3C 3-4S/4C 3-4S/4C 4-5 trocken / 4 naß262 Ohne Ameisensäurebehandlung hergestelite Referenz 3,00 3S / 3C 3-4S/4C 3-4S/4C 4-5 trocken / 4 naß 267 C = Anbluten von Begleitgewebe / S = Farbänderung der Probe Tabelle 5: Farbvertiefung Waschechtheit 40°C Schweißechtheit Mittler Farbabwei- K/S-Wert EN ISO 105 C06-A2S EN ISO 105 E04 chung DE (mittel) #max = 525nm innerhalb der Partie Sauer Alkalisch Nach Beispiel 5 herestelite 0,56 Färbung 0,75 4-5S / 4-5C 4-5S/4-5C 4-5S/4C Ohne Ameisensäurebehandlung hergestellte Referenz 0,55 4-5S / 4-5C 4-5S/4-5C 4-5S/4C 1,04 C = Anbluten von Begleitgewebe / S = Farbänderung der Probe

In den vorstehenden Tabellen 1 bis 5 bedeuten die Noten jeweils : 1 Sehr schlecht 5 Sehr gut Die mittlere Farbabweichung DE* (mittel) wurde mit einem Farbmeßgerät Typ Colorflash C22S der Firma Optronik nach ClE-Lab farbmetrisch bestimmt. Dazu wurden 24 Proben, die im Abstand von 10 m aus der Mitte der Warenbahn entnommen wurden, gegen ein Vorlagemuster vermessen. Als Vorlagemuster wurde das farbtiefste Muster (Muster mit dem höchsten K/S-Wert) der jeweiligen Partie definiert. Durch Bildung des Mittelwerts der 24 Einzelfarbabweichungen dE wurde die mittlere Farbabweichung DE* (mittel) bestimmt. Die Farbkonstanz innerhalb der Partie ist umso besser, je kleiner die mittlere Farbabweichung DE* (Mittel) ist.

DE* erreichnet sich aus den Helligkeits und Farbtonwerten der Färbung nach CIE-Lab wie folgt.

DE* = Wurzel aus DL*2 + Da*2 + Db*2 DL* = Differenz der Helligkeitswerte a* = Differenz der rot/grün-Werte b* = Differenz der gelb/blau-Werte der Vorlage zur Vergleichsfärbung.

Tabellen 6a und 6b : Die Pillingwerte wurden nach DIN 53867 im Random-Tumble-Pilling-Test bestimmt.

6a) Beurteilung der Oberflächenveränderung nach Tabelle 2.1. 1 der DIN 53867 Die angegebenen Werte sind jeweils Mittelwerte aus 3 Messungen.

Prüfzeit 1 min 2min 5min 1 Omi 20mi 30mi 40mi 50mi 60min n n n n n Nach Beispiel 8-9 8 7-8 7 5-6 4-5 4 4 3-4 5 hergestellte Färbung Ohne 8-9 8 7 6 5 4 3-4 3-4 3 Ameisensäure behandlung hergestellte Referenz 5 Nach Beispiel 8 8 7-8 6-7 5 4-5 4 4 3-4 6 hergestellte Färbung Ohne 8 7-8 7 6 4-5 3-4 3 3 2-3 Ameisensäure -behandlung hergestellte Referenz 6 9 = kein Pilling//1 = sehr starkes Pilling

6b) Beschreibung der Oberflächenveränderung nach Tabelle 2.1. 2 der DIN 53867 Die angegebenen Werte sind jeweils Mittelwerte aus 3 Messungen. Prüfzeit 1 min 2min 5min 1 Omi 20mi 30mi 40mi 50mi 60mi n n n n n n Nach Beispiel 1-2 2 2 2-3 2-3 2-3 2-3 3 3-4 5 hergestellte Färbung Ohne 2 2-3 2-3 3 3-4 3-4 3-4 4 4 Ameisensäure -behandlung hergestellte Referenz 5 Nach Beispiel 1-2 2 2 2 2 2-3 2-3 2-3 3 6 hergestellte Färbung Ohne 1-2 2 3 3 3-4 4 4 4 4 Ameisensäure -behandlung hergestellte Referenz 6 1 = keine sichtbare Veränderung//5 = sehr starke Veränderung