PROCESSO E APARELHAGEM PARA ENCAIXOTAMENTO DE

EMBALAGENS CARTONADAS

CAMPO DA INVENÇÃO

(001) A Invenção e está relacionado a processos e a aparelhagens para encaixotamento de embalagens cartonadas em caixas de embarque, as embalagens cartonadas sendo providas de tampas em seus painéis superiores, com as tampas voltadas para as faces laterais das caixas de embarque.

TÉCNICA RELACIONADA

(002) É bem conhecido o uso de embalagens descartáveis para acondicionar diferentes tipos de produtos líquidos, notadamente na indústria de laticínios e de sucos de frutos ou similares. Um tipo bem conhecido para este propósito compreende uma embalagem de modo geral em formato poliédrica fabricada em um material laminado fibroso e delgado, usualmente papel, ao qual é afixado um segundo material laminado e delgado e de grande resistência, usualmente alumínio.

(003) Normalmente são adicionadas camadas de material termoplástico impermeável, usualmente polietileno, que podem ser aplicadas sobre esse material laminado composto e compor camadas intermediárias entre as camadas de papel cartonado e alumínio desse material laminado composto. Este tipo de material tem um custo de fabricação bastante baixo e pode ser facilmente configurado para assumir diversas formas. Isto facilita bastante o processo de fabricação de uma embalagem com este tipo de material. Embalagens desse tipo são denominadas embalagens cartonadas.

(004) No caso de embalagens cartonadas fabricadas com o material laminado acima mencionado, por questões de higiene e segurança alimentar e para evitar a contaminação do produto por microrganismos elas devem ser mantidas em condições assépticas. Consequentemente, as embalagens devem ser hermeticamente fechadas no processo de industrialização e devem permanecer assim até o momento em que seja necessário servir seu conteúdo. Esse tipo de embalagem é conhecido como "embalagem cartonada asséptica”.

(005) Essas embalagens usualmente são empacotadas em grupos, em caixas de embarque, por meio do uso de equipamentos especialmente dedicados a esse propósito. Para a fabricação das caixas de embarque emprega-se um corte moldado (blank) com linhas de dobramento, o qual é provido de uma superfície de base e quatro superfícies periféricas laterais, as quais são dobradas para formar as paredes laterais das caixas de embarque das embalagens cartonadas assépticas. A parte superior da caixa de embarque usualmente é vazada, ou seja, a caixa de embarque é aberta em sua porção superior.

(006) No final do processo aplica-se um filme de material plástico sobre a parte superior da caixa de embarque, e, em seguida, aplica-se calor sobre esse filme de material plástico para que ele passe a formar um invólucro plástico o qual mantém as embalagens cartonadas assépticas substancialmente retidas no interior da caixa de embarque durante as operações de manuseio e transporte. (007) Esse tipo de caixa de embarque têm um custo bastante reduzido, pois usualmente as caixas de embarque são fabricadas com papel cartonado de menor gramatura. Essas caixas de embarque podem ser empilhadas sem grandes dificuldades, pois o produto envasado nas embalagens cartonadas assépticas confere resistência e estabilidade à embalagem, o que facilita o empilhamento de caixas de embarque, principalmente quando o produto envasado for um líquido.

(008) Nessa situação do empilhamento de caixas de embarque que contenham embalagens assépticas com produtos líquidos, o próprio líquido contido na embalagem atua como um elemento que auxilia suportar o peso das caixas de embarque que estiverem empilhadas acima, ou seja, a carga das caixas que estiverem acima é distribuída sobre as caixas de embarque que estiverem abaixo. Consequentemente, o peso é distribuído igualmente sobre as faces superiores da todas as embalagens cartonadas assépticas que estiverem nas caixas de embarque nos níveis inferiores do empilhamento, proporcionando estabilidade ao empilhamento.

(009) Com o passar do tempo passou-se a utilizar tampas nas embalagens cartonadas assépticas, objetivando facilitar seu uso e evitar a necessidade de rasgar parte da embalagem para possibilitar a retirada do produto em seu interior. Entretanto, o provimento de tampas nas embalagens cartonadas assépticas causou uma grande dificuldade para o encaixotamento dessas embalagens. Como as tampas são proeminentes em relação ao painel da embalagem à qual são aplicadas, consequentemente, quando se faz o empilhamento de caixas de embarque o peso das caixas de embarque que estiverem acima não mais é distribuído sobre as faces superiores das embalagens cartonadas assépticas, passando a ser concentrado sobre as tampas das embalagens cartonadas assépticas.

(010) A concentração de carga sobre as tampas das embalagens criou um sério problema para o empilhamento de caixas de embarque, pois as embalagens passaram a sofrer deformações em sua região superior, notadamente nas embalagens de caixas de embarque em níveis mais inferiores no empilhamento. Para tentar evitar esse problema, passou-se a usar caixas de embarque fabricadas com papel cartonado de maior gramatura, o que encareceu bastante o custo dessas caixas, em alguns casos ficando cerca de oito a dez vezes mais caro.

(011) Esse problema da concentração de carga sobre as tampas das embalagens empacotadas nas caixas de embarque tornou necessário reduzir o número de níveis de empilhamento de caixas, tanto no transporte quanto no armazenamento. Essa situação causou um encarecimento dos custos de transporte e armazenamento, consequentemente encarecendo os produtos envasados em embalagens cartonadas assépticas.

(012) Devido a essa restrição quanto ao número de níveis de empilhamento de caixas de embarque, em algumas situações a quantidade de caixas de embarque transportadas ou armazenadas em pallets tem que ser reduzida drasticamente, podendo até mesmo ser a metade do que o pallet poderia suportar.

(013) Este problema técnico perdura já há décadas, causando aumento de custos para fabricantes, o que repercute nos preços pagos pelos consumidores de produtos envasados em embalagens cartonadas. A presente invenção revela processos para a produção de caixas de embarque nas quais as tampas providas nos painéis superiores das embalagens são voltadas para as faces laterais das caixas de embarque, o que resolve o problema técnico observado nas caixas de embarque obtidas por meio dos processos conhecidos no estado da técnica, conforme descrito anteriormente.

(014) Consequentemente, torna-se possível encaixotar embalagens cartonadas assépticas em caixas de embarque de uma maneira tal que o peso das caixas de embarque que estiverem acima não exercerá nenhum carregamento sobre as tampas das embalagens cartonadas assépticas, ou similares, que estiverem encaixotadas nas caixas de embarque nos níveis inferiores do empilhamento., evitando-se assim que ocorram deformações nas embalagens cartonadas em decorrência ao carregamento excessivo concentrado sobre suas tampas, conforme ocorre nas caixas de embarque conhecidas na técnica.

(015) Para a implementação dos processos da invenção forma desenvolvidos diferentes arranjos de equipamentos, de uma maneira não conhecida no estado da técnica, os quais produzem caixas de embarque conforme as características peculiares da invenção, como será imediatamente percebido por meio da descrição detalhada da invenção que será feita mais adiante, com o auxílio dos desenhos anexos.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

(016) A invenção objeto do presente pedido será mais bem compreendida por meio da descrição detalhada que se fará a seguir, com o auxílio dos desenhos anexos, em que:

- a Figura 1 retrata uma vista superior de uma concretização exemplificativa de um corte moldado (blank) para a formação de uma caixa de embarque de embalagens cartonadas, o qual é usado no processo para encaixotamento de embalagens da invenção;

- a Figura 2 retrata uma vista superior esquemática de uma aparelhagem para encaixotamento de embalagens cartonadas de acordo com uma primeira concretização da invenção, que retrata um corte moldado similar ao da Figura 1 pronto para receber uma pluralidade de embalagens que serão embaladas em uma caixa de embarque formada a partir do referido corte moldado;

- a Figura 3 retrata uma vista superior esquemática da aparelhagem para encaixotamento de embalagens cartonadas retratada na Figura 2, mostrando a referida pluralidade de embalagens já devidamente colocadas sobre o corte moldado, para serem embaladas em uma caixa de embarque formada a partir do referido corte moldado;

- a Figura 4 retrata uma vista em perspectiva de um corte moldado parcialmente fechado, para ser usado no processo para encaixotamento de embalagens cartonadas da invenção

- a Figura 5 retrata uma vista em perspectiva isométrica lateral de uma caixa de embarque usada no processo para encaixotamento de embalagens cartonadas da invenção;

- a Figura 6 retrata os diversos equipamentos empregados em uma primeira concretização do processo para encaixotamento de embalagens cartonadas da invenção;

- as Figuras 7 a 11 são vistas esquemáticas dos equipamentos da aparelhagem retratada na Figura 6, que são empregados na primeira concretização do processo para encaixotamento de embalagens cartonadas da invenção; - as Figuras 12 a 16 são vistas esquemáticas dos equipamentos de uma aparelhagem empregada em uma segunda concretização do processo para encaixotamento de embalagens cartonadas da invenção;

- as Figuras 17 a 24 são vistas esquemáticas dos equipamentos de uma aparelhagem empregada em uma terceira concretização do processo para encaixotamento de embalagens cartonadas da invenção; as Figuras 25 a 29 são vistas esquemáticas dos equipamentos de uma aparelhagem empregada em uma quarta concretização do processo para encaixotamento de embalagens cartonadas da invenção;

- a Figura 30 retrata uma caixa de embarque obtida por meio das concretizações do processo para encaixotamento de embalagens cartonadas da invenção; e

- a Figura 31 retrata uma vista em perspectiva isométrica lateral de um agrupamento de embalagens cartonadas em uma posição na qual são encaixotadas em uma caixa de embarque obtida por meio das concretizações do processo para encaixotamento de embalagens cartonadas da invenção.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

(017) Na descrição que se fará a seguir termos como "superior”, "inferior”, "vertical” e "horizontal” que venham a ser mencionados se referem especificamente à posição em que elementos, partes, porções, regiões, etc., são retratados nas Figuras. Os termos "longitudinal”, "transversal”, quando utilizados em referência a objetos, partes, componentes, etc., retratados nas Figuras, devem ser entendidos em uma sequência de visualização da parte superior para a parte inferior, e da esquerda para a direita da Figura, respectivamente. 0 termo "anterior” deve ser relacionado à ao que estiver visível dos objetos representados nas Figuras, e o termo "posterior” deve ser relacionado ao que estiver na parte posterior dos objetos representados nas Figuras da Figura. Os termos "embalagem cartonada asséptica”, "embalagem cartonada”, e "embalagem”, no singular ou no plural, poderão ser usados de modo intercambiável, e deverão ser sempre interpretados como se referindo a uma embalagem cartonada asséptica cuja matéria-prima compreende um material multicamadas, conforme anteriormente descrito.

(018) A Figura 1 retrata uma vista superior de uma concretização exemplificativa e não limitante de um corte moldado (blank) 8 para a formação de uma caixa de embarque de embalagens cartonadas. 0 corte moldado (blank) 8 é fator determinante para a obtenção dos resultados proporcionados pelo processo para encaixotamento de embalagens da invenção, conforme será percebido na descrição que segue.

(019) 0 corte moldado 8 compreende um painel superior 8u, um primeiro painel lateral 8sl, um painel inferior 8i e um segundo painel lateral 8s2. Esses quatro painéis superior 8u, primeiro painel lateral 8sl, inferior 8i e segundo painel lateral 8s2 são separados entre si, nessa sequência, por meio de linhas de dobramento D, conforme retratado na Figura 1. 0 painel superior 8u é provido de duas abas laterais 8ul opostas entre si, e de numa aba de fechamento 8c. Linhas de dobramento D separam o painel superior 8u das duas abas laterais 8ul e da aba de fechamento 8c. 0 primeiro painel lateral 8sl é provido de duas abas laterais 8sll, opostas entre si, e linhas de dobramento D separam o painel lateral 8sl das duas abas laterais 8sll. (020) 0 painel inferior 8i é provido de duas abas laterais 8il, opostas entre si, e linhas de dobramento D separam o painel inferior 8i das duas abas laterais 8il. 0 segundo painel lateral 8s2 é provido de duas abas laterais 8s21, opostas entre si, e linhas de dobramento D separam o segundo painel lateral 8s2das duas abas laterais 8s21. As linhas de dobramento D mencionadas anteriormente são resultantes de um processo de vincagem do corte moldado 8, operação usualmente feita durante a fabricação dos mesmos. A localização da aba de fechamento 8c nessa concretização do corte moldado 8 é fundamental para propiciar a execução do método para encaixotamento de embalagens cartonadas da invenção conforme será percebido mais adiante.

(021) Conforme será descrito adiante em detalhes, a seta L retratada na Figura 1 indica o sentido em que são carregadas embalagens cartonadas a serem encaixotadas, as referidas embalagens sendo previamente agrupadas em um equipamento de encaixotamento de embalagens, não retratado na Figura 1, conforme será detalhadamente descrito, mais adiante.

(022) A Figura 2 retrata uma vista superior esquemática de uma aparelhagem para encaixotamento de embalagens cartonadas de acordo com uma primeira concretização da invenção, que compreendem um equipamento para encaixotamento 9 de embalagens cartonadas um primeiro transportador 11 e um segundo transportador 25. Pode ser observado um corte moldado similar ao da Figura 1 posicionado em uma seção de empacotamento 9c do referido equipamento para encaixotamento 9, o qual servirá para produzir uma caixa de embarque para embalagens cartonadas. 0 equipamento para encaixotamento 9, além da seção de empacotamento 9c compreende também uma seção de recepção 9a, uma seção de agrupamento 9b, uma seção de alimentação 9d, um dispositivo de deslocamento 9e e uma seção de fechamento

(023) Para iniciar a primeira concretização do processo para empacotar embalagens cartonadas objeto da invenção é necessário que uma pluralidade de cortes moldados (blanks) 8 seja provida à seção de alimentação 9d de cortes moldados, conforme retratado na Figura 2. Unidades de cortes moldados (blanks) 8 são ciclicamente transferidas para a seção de empacotamento 9c do equipamento para encaixotamento 9, que serão posteriormente usadas para empacotar as embalagens cartonadas 10, para formar unidades de caixas de embarque 15. A seta Sl, na Figura 2, indica o sentido em que os cortes moldados 8 são levados para a seção de empacotamento 9c 0 dispositivo de alimentação de cortes moldados não é retratado na Figura 2.

(024) Depois de a referida pluralidade de pluralidade de cortes moldados (blanks) 8 ser transferida para a seção de alimentação 9d, o primeiro transportador 11 passa a conduzir continuamente embalagens cartonadas 10 para uma seção de recepção de embalagens 9a do equipamento para encaixotamento 9 de embalagens cartonadas, no sentido indicado pela seta T. Apenas para exemplificação, na Figura 2 o primeiro transportador 11 conduz embalagens 10 providas de tampas lOt, embora as embalagens possam não ser providas de tampas.

(025) As embalagens 10 conduzidas pelo transportador 11 para o equipamento para encaixotamento 9 são continuamente enfileiradas na seção de recepção de embalagens 9a, na qual são repetidamente formadas fileiras 10a de embalagens 10, conforme retratado na Figura 2. Os dispositivos empregados para agrupar as embalagens 10 em fileiras 10a não são retratados na Figura 2.

(026) Fileiras 10a de embalagens 10 são repetidamente encaminhadas para a seção de agrupamento 9b, no sentido mostrado pela seta W retratada na Figura 2. Na seção de agrupamento 9b as fileiras 10a de embalagens 10 são repetidamente agrupadas, para formar unidades de agrupamentos 10b de embalagens 10. Pode ser observado na Figura 2 um primeiro agrupamento 10b de fileiras 10a de embalagens 10, localizado na referida seção de agrupamento 9b. Os dispositivos para agrupar as fileiras 10a de embalagens 10 não são retratados na Figura 2.

(027) Um dispositivo de deslocamento 9e, provido na seção de agrupamento 9b do equipamento para encaixotamento 9, desloca repetidamente agrupamentos 10b de embalagens 10 para a seção de empacotamento 9c do equipamento para encaixotamento 9, conforme retratado na Figura 3, à medida que novas unidades de agrupamento de embalagens 10a forem formadas. O referido deslocamento de agrupamentos de embalagens 10 é feito no sentido indicado pela seta Z nas Figuras 2 e 3.

(028) Observar que as embalagens cartonadas 10 do agrupamento 10b retratado na Figura 3 estão na posição ereta, apoiadas sobre a região interna do primeiro painel lateral 8sl da unidade de corte moldado (blank) 8 localizado nesta seção de empacotamento 9c, conforme retratado na Figura 3. As unidades de corte moldado 8 têm uma forma conforme retratado na Figura 1.

(029) Apenas para efeito de facilitar a descrição do método da presente invenção, o corte moldado 8 localizado na seção de empacotamento 9c do equipamento para encaixotamento 9, conforme retratado nas Figura 1 e 2, é retratado com todas suas partes componentes em uma posição totalmente plana. Entretanto, em operação normal, antes de ser levado para a seção de fechamento 9f, as unidades de corte moldado 8 preferivelmente passam por operações de pré- dobramento de suas partes componentes (painéis e abas laterais), os referidos pré-dobramentos sendo realizados em relação às diversas linhas de dobramento D do corte moldado 8.

(030) Ao final dessas operações de pré-dobramento as unidades de corte moldado 8 ficam parcialmente dobradas, conforme retratado na Figura 4, para facilitar a execução das operações seguintes para a formação de unidades de caixas de embarque, as quais receberão agrupamentos 10a de embalagens 10 que forem preparadas na seção de agrupamento 9b. As unidades de corte moldado 8 devem ser parcialmente dobradas de maneira tal que possibilite que os agrupamentos 10a de embalagens 10 preparados na seção de agrupamento 9b possam ser deslocados sem dificuldades pelo dispositivo de deslocamento 9e para que possam ser devidamente posicionados sobre o corte moldado 8.

(031) Pode ser notado na Figura 3 que um novo agrupamento 10b de embalagens cartonadas 10 foi preparado pelo equipamento para encaixotamento 9 e devidamente posicionado na seção de agrupamento 9b, para que as embalagens cartonadas 10 desse segundo agrupamento de embalagens possam ser encaixotadas logo após o primeiro agrupamento 10b de embalagens cartonadas 10 ter sido encaixotado, e assim é feito sucessivamente.

(032) Na etapa seguinte o corte moldado 8 parcialmente fechado é encaminhado para uma seção de fechamento 9f do equipamento de encaixotamento 9, com as embalagens cartonadas 10 do primeiro agrupamento 10b apoiadas sobre a região interna do primeiro painel lateral 8sl do corte moldado 8. O dispositivo que efetua o deslocamento do corte moldado 8 com as embalagens 10 para a seção de fechamento 9f não é retratado na Figura 3.

(033) Na seção de fechamento 9f o corte moldado 8 passa por operações finais de dobramento e aplicação de adesivos, para a formação da caixa de embarque 15, com o que porção interna do painel inferior 8i é dobrado para facear as regiões laterais das embalagens cartonadas 10 do primeiro agrupamento 10b, o segundo painel lateral 8s2 é dobrado para facear as regiões superiores das embalagens cartonadas 10, ou as tampas lOt, como é a presente situação, o painel superior 8u é dobrado para facear as regiões laterais das embalagens cartonadas 10 do primeiro agrupamento 10b, e a aba de fechamento 8c é dobrado para tocar a região externa do segundo painel lateral 8s2 e seja aderida a ele.

(034) Além disso, as abas laterais 8ul do painel superior 8u e as abas laterais 8il do painel inferior 8i são dobradas para facear as porções internas das regiões laterais das embalagens cartonadas 10 do primeiro agrupamento 10b, e as regiões internas das abas laterais 8sll e 8s21 do primeiro painel lateral e do segundo painel lateral, respectivamente, são dobradas de modo que parte delas faceiem porções das regiões externas das abas laterais 8ul do painel superior 8u e as abas laterais 8il do painel inferior 8i, e sejam a elas aderidas. Essa ordem de dobramento das abas laterais pode ser invertida, mas o resultado final será basicamente o mesmo

(035) Com a execução de todas essas operações de dobramento do corte moldado 8 é então formada uma caixa de embarque 15 para o transporte de embalagens cartonadas 10, em que dois lados opostos da caixa de embarque 15 contêm uma abertura, a qual permite visualizar as embalagens cartonadas 10 no interior da caixa de embarque 15, conforme retratado na Figura 5.

(036) Observar que as tampas nos painéis superiores das embalagens cartonadas 10 ficam voltadas para um dos painéis laterais de cada unidade de caixa de embarque 15, e os eixos geométricos longitudinais das embalagens 10 acondicionadas na caixa de embarque 15 são paralelos ao painel superior 8u e ao painel inferior (8i) de cada unidade de caixa de embarque (15) em que as referidas embalagens cartonadas (10) estiverem encaixotadas. Alternativamente, as abas laterais 8ul, 8sll, 8il e 8s2 podem ser dimensionadas para compor faces laterais que não são providas dessa abertura, e com isso a caixa de embarque fica totalmente fechada.

(037) Não são retratados na Figura 3 os dispositivos para a execução das diversas operações de dobramento e também os dispositivos para aplicação de adesivos necessários para a execução das operações de adesão entre partes componentes do corte moldado 8, conforme descrito anteriormente.

(038) Observar que nessa etapa do processo da invenção as embalagens 10 que foram encaixotadas na caixa de embarque 15 estão na posição ereta, sobre a face interior do painel lateral 8sl. Depois de a caixa de embarque 15 ter sido formada na seção de fechamento 9f do equipamento para encaixo tamento 9, ela 15 é encaminhada para um primeiro transportador 11, que pode ser um transportador por gravidade, embora qualquer outro meio de transporte possa ser usado.

(039) A caixa de embarque é conduzida em uma primeira direção U pelo primeiro transportador 11 em direção a um segundo transportador 25, a região superior do segundo transportador 25 sendo localizada em um nível inferior em relação ao nível da região superior do referido primeiro transportador 11. 0 segundo transportador 25 transporta cada unidade de caixa de embarque 15 em uma segunda direção T, transversal à referida primeira direção U do primeiro transportador 11, conforme retratado na Figura 6.

(040) Em um determinado momento da transferência da caixa de embarque 15 do primeiro transportador 11 para o segundo transportador 25, uma das arestas da caixa de embarque 15 toca a superfície do segundo transportador 25. Nesse instante, a ação da velocidade V imposta à caixa de embarque 15 ao ser transferida do primeiro transportador 11 para o segundo transportador 25 fará com que a caixa de embarque 15 efetue um giro de 90 graus em torno dessa aresta, conforme retratado nas Figuras 8 e 9.

(041) Portanto, esse giro de 90 graus ocorre em consequência da composição da diferença de nível entre o primeiro transportador 11 para o segundo transportador 25 e da ação da velocidade V com que a caixa de embarque 15 é transferida do primeiro transportador 11 para o segundo transportador 25. A diferença de nível entre o primeiro transportador Íl e o segundo transportador 25, e a velocidade V com que a caixa de embarque 15 é transferida do primeiro transportador 11 para o segundo transportador 25, devem ambas ser previamente calculadas de maneira que a operação de giro de 90 graus da caixa de embarque 15 ocorra sem problemas.

(042) Adicionalmente, o segundo transportador 25 pode ser provido de um dispositivo limitador de giro 26 da caixa de embarque 15, localizado lateralmente ao segundo transportador 25, posicionado no lado oposto ao lado do segundo transportador 25 que é voltado para o primeiro transportador 11, conforme retratado na Figura 10.

(043) 0 dispositivo limitador de giro 26 da caixa de embarque serve para impedir que as unidades de caixas de embarque 15, possam ultrapassar o segundo transportador 25 ao serem transferidas do primeiro transportador 11, e cair para fora do segundo transportador 25.

(044) 0 dispositivo limitador de giro 26 pode ser provido em diversas formas. Pode, por exemplo, ser simplesmente uma placa plana, conforme retratado na Figura 10, ou pode ser provido de uma região superior inclinada em direção ao primeiro transportador 11, que serviria também para guiar o giro de 90 graus da caixa de embarque, para se assentar sobre o segundo transportador 25.p

(045) 0 segundo transportador 25 pode também ser provido de um dispositivo de batente

27, retratado na Figura 11, lateralmente ao segundo transportador 25, posicionado no lado do segundo transportador 25 que é voltado para o primeiro transportador 11 e destinado a evitar que a caixa de embarque 15 possa efetuar movimentos reversos depois de ter sido totalmente transferida do primeiro transportador 11 para o segundo transportador 25, caso a caixa de embarque, ao tocar o dispositivo limitador de giro 26, tenda a fazer esse movimento reverso em direção ao primeiro transportador 11.

(046) Para facilitar o movimento de giro em 90 graus das caixas de embarque, quando elas forem transferidas do primeiro transportador 11 para o segundo transportador 25, a região superior do segundo transportador 25 sobre a qual as caixas de embarque 15 efetuarão esse giro de 90 graus pode compreender um material relativamente abrasivo, o que evitaria eventuais deslizamentos da aresta da caixa de embarque que inicialmente toca a região superior do segundo transportador 25, qualquer que seja o tipo de transportador empregado.

(047) Caso o segundo transportador 25 for um transportador de rolos, por exemplo, seja um transportador por gravidade ou com rolos motorizados, os rolos que se localizam em frente ao primeiro transportador 11 preferivelmente teriam então suas regiões externas fabricadas em material abrasivo.

(048) Se o segundo transportador 25 for um transportador de esteira, nesse caso o material da esteira já é normalmente abrasivo, o que facilitaria a transferência das caixas de embarque do primeiro transportador 11 para o segundo transportador 25. (049) As Figuras 12 a 16 retratam vistas esquemáticas de uma segunda concretização do processo da invenção. As etapas iniciais dessa segunda concretização do processo da invenção para a formação de uma caixa de embarque 15 no equipamento para encaixotamento 9 são as mesmas descritas anteriormente em relação à primeira concretização do processo da invenção, e por essa razão a descrição dessas etapas não será repetida aqui.

(050) 0 que diferencia essa segunda concretização do processo da invenção em relação à primeira concretização são os meios empregados para realizar a etapa de girar em 90 graus as caixas de embarque 15 obtidas por meio do processo da invenção.

(051) Os referidos meios para concretizar essa segunda concretização da invenção compreendem um primeiro transportador por correia 16 e um segundo transportador por correia 17, os quais operam com velocidades diferentes, respectivamente conforme retratado pelas setas VI e V2 nas Figuras 12 - 16. A velocidade V 1 em que opera o primeiro transportador por correia 16 é maior que a velocidade V2 em que opera o segundo transportador por correia 17.

(052) Depois de ter sido formada na seção de fechamento 9f do equipamento para encaixotamento 9, a caixa de embarque 15 é transferida pelo primeiro transportador 11 para o primeiro transportador por correia 16, conforme retratado na Figura 12.

(053) Na Figura 13 a caixa de embarque 15 é retratada em uma posição em que já foi deslocada pelo primeiro transportador por correia 16 e se encontra prestes a ser descarregada sobre o segundo transportador por correia 17.

(054) Na Figura 14 a caixa de embarque 15 foi parcialmente descarregada sobre o segundo transportador por correia 17, com uma de suas arestas já apoiada sobre o segundo transportador por correia 17. Como a velocidade VI primeiro transportador por correia 16 é maior que a velocidade V2 do segundo transportador por correia 17, quando a aresta da caixa de embarque 15 tocar o segundo transportador por correia 17, isso causará uma ação de frenagem na velocidade de deslocamento da caixa de embarque 15, pois a velocidade V2 do segundo transportador por correia 17 é menor.

(055) Entretanto, como o efeito da velocidade VI do primeiro transportador por correia 16 sobre a caixa de embarque 15 está ainda presente, isso fará com que a caixa de embarque 15 passe a sofrer um movimento de rotação em torno de sua aresta que está em contato com o segundo transportador por correia 17, conforme indicado pela seta curva H na Figura 14.

(056) Preferivelmente, a superfície do material da correia do segundo transportador por correia 17 compreende um material capaz de impedir o deslizamento das arestas das caixas de embarque 15 que tocam inicialmente o segundo transportador por correia 17, o que prejudicaria obter o desejado efeito de giro de 90° da caixa de embarque 15. Preferivelmente, usa-se um material emborrachado na superfície do material da correia do segundo transportador por correia 17 para impedir que ocorra o referido deslizamento.

(057) As velocidades VI e V2 do primeiro transportador por correia 16 e do segundo transportador por correia 17 devem ser calculadas para que este movimento de rotação da caixa de embarque 15 não a faça girar mais que o necessário para que ela faça somente um giro de 90 graus, o necessário para que passe a ficar apoiada sobre seu painel inferior 8i.

(058) Opcionalmente, para evitar que a caixa de embarque 15 possa fazer um giro maior que o necessário, por exemplo, de 180 graus, pode ser provido um dispositivo basculante de batente 18, retratado na Figura 16, o qual serve como limitador do movimento de giro da caixa de embarque. O dispositivo basculante de batente 18 pode sofrer deslocamentos angulares limitados, projetados para serem o suficiente para impedir que a caixa de embarque faça um giro maior que os 90 graus requeridos.

(059) Este dispositivo basculante de batente 18 deve ser projetado de modo a não causar impedimento para que a caixa de embarque 15, depois de ter sido girada em 90 graus, possa continuar a ser deslocada no segundo transportador por correia 17.

(060) Ao fim desta operação de girar a caixa de embarque 15 em 90 graus, ela é direcionada para um terceiro transportador 19, preferivelmente um transportador por gravidade, para poder ser encaminhada para uma seção de expedição.

(061) Observar na Figura 18 que uma nova caixa de embarque 15 está posicionada sobre o primeiro transportador por correia 16, para que se repita o processo anteriormente descrito para prover um giro de 90 graus a essa nova caixa de embarque 15, o que se repetirá sucessivamente, à medida que novas caixas de embarque 15 sejam produzidas e transportadas para o primeiro transportador por correia 16.

(062) As Figuras 17 a 24 retratam vistas esquemáticas de uma terceira concretização do processo da invenção. As etapas iniciais dessa terceira concretização do processo da invenção para a formação de uma caixa de embarque 15 no equipamento para encaixotamento 9 são as mesmas descritas anteriormente em relação à primeira concretização do processo da invenção, e por essa razão a descrição dessas etapas não será repetida aqui.

(063) 0 que diferencia essa terceira concretização do processo da invenção em relação à primeira concretização e à segunda concretização são os meios empregados para realizar a etapa de girar em 90 graus as caixas de embarque 15 obtidas por meio do processo da invenção. Os referidos meios para concretizar essa terceira concretização da invenção compreendem um transportador de deslocamento controlado 14 e um dispositivo rotativo de posicionamento 12 provido de uma pluralidade de plataformas, nas figuras sendo retratadas apenas três plataformas 12a, 12be 12c, apenas como exemplo não limitante, as quais são afixadas a uma árvore central 12e, conforme retratado nas Figuras 17 a 24. As plataformas 12a, 12b e 12c são conectadas a uma árvore central 12e, a qual é capaz de girar no sentido indicado pela seta curva R nas Figuras 17 a 24. O transportador de deslocamento controlado 14 opera em sincronismo com o dispositivo rotativo de posicionamento 12.

(064) Nas Figuras 17 e 18 a caixa de embarque 15 é retratada sobre o transportador de deslocamento controlado 14, depois de ter sido preparada no equipamento para encaixotamento 9 e transportada por gravidade pelo primeiro transportador 11 para o transportador de deslocamento controlado 14. Como será visto a seguir, o dispositivo rotativo de posicionamento 12 e o transportador de deslocamento controlado 14 operam em sincronia para realizar o giro de 90° da caixa de embarque 15.

(065) Em operação, o transportador de deslocamento controlado 14 mantém ciclicamente imóveis as caixas de embarque 15 ciclicamente produzidas no equipamento para encaixotamento 9, até que as intermitentes operações de giro do dispositivo rotativo de posicionamento 12 façam com que a região superior de uma de suas plataformas, no caso retratado na Figura 18 a primeira plataforma 12a, fiquem substancialmente niveladas com a parte superior do transportador de deslocamento controlado 14, sobre a qual ciclicamente as unidades de caixa de embarque 15 permanecem imóveis.

(066) Nesse momento a operação de giro do dispositivo rotativo de posicionamento 12 é interrompida, e o transportador de deslocamento controlado 14 é acionado para deslocar a caixa de embarque 15 em direção a esta primeira plataforma 12a, à qual está substancialmente nivelada. Na Figura 8 a caixa de embarque 15 é retratada já totalmente apoiada sobre a referida primeira plataforma 12a. em seguida, o dispositivo rotativo de posicionamento 12 é novamente acionado para girar no sentido anti-horário, conforme indicado na Figura 8 pela seta curva R., operação repetida sempre que uma nova unidade de caixa de embarque for transferida para o transportador de deslocamento controlado 14.

(067) Conforme retratado na Figura 20, com a continuidade desse movimento de giro a caixa de embarque 15 irá aos poucos sendo inclinada em relação ao nível plano do solo (não retratado na Figura 9). Até este momento a caixa de embarque está ainda apoiada por meio de seu painel lateral 8sl sobre a referida primeira plataforma 12a.

(068) Com a continuidade do movimento de giro, a ação da gravidade fará com que a caixa de embarque 15 sofra um deslocamento no dispositivo rotativo de posicionamento 12, e passará a se apoiar sobre a parte anterior da segunda plataforma 12b que antecede a plataforma 10a, em referência ao sentido de giro, no caso anti-horário, conforme retratado nas Figuras 21 e 22.

(069) Em seguida, com a continuidade do movimento de rotação do dispositivo rotativo de posicionamento 12 a segunda plataforma 12b irá se inclinando, e, consequentemente, a ação da gravidade causará um movimento da caixa de embarque 15 em direção a um transportador de recepção 13, conforme indicado pela seta M na Figura 23.

(070) Depois de tocar no segundo transportador de recepção 13 a caixa de embarque continuará seu deslocamento no sentido indicado pela seta M, até que esteja totalmente apoiada e se desloque sobre o referido segundo transportador de recepção 13, para poder ser encaminhada para uma seção de expedição, completando- se assim a etapa de girar a caixa de embarque 15. Observar na Figura 24 que é retratada uma nova caixa de embarque 15 sobre o transportador de deslocamento controlado 14, a qual passará pela mesma operação de giro de 90 graus descrita anteriormente.

(071) Essa sequência de operações para girar a caixa de embarque 15 é efetuada ciclicamente, de acordo com essa terceira concretização do processo da invenção, para prover caixas de embarque nas quais as tampas aplicadas aos painéis superiores das embalagens contidas nas caixas de embarque 15 estejam voltadas para as faces laterais das caixas de embarque.

(072) As Figuras 25-29 retratam vistas esquemáticas de uma aparelhagem empregada em uma quarta concretização da invenção de um processo para encaixotar embalagens cartonadas em caixas de embarque. Podem ser observadas duas seções de preparação de embalagens para encaixotamento (A, B), cujas características serão descritas mais adiante.

(073) Como pode ser observado na Figura 25, um primeiro equipamento transportador la transporta embalagens cartonadas 10 para um segundo equipamento transportador 2a, e um terceiro equipamento transportador lb transporta embalagens cartonadas 10 para um quarto equipamento transportador 2b, nos sentidos indicados pelas setas Kl e K2. As regiões extremas dos primeiro e terceiro equipamentos transportadores (la, 2b) se situam em um nível um pouco superior ao nível das regiões extremas dos segundo e quarto transportadores (2a, 2b), respectivamente, por razões que se tornarão claras mais adiante.

(074) As embalagens cartonadas 10 nos primeiro e terceiro equipamentos transportadores (la, lb) são transportadas na posição ereta, apoiadas sobre suas faces inferiores. Tampas são aplicadas às faces superiores das embalagens cartonadas 10. Quando as embalagens cartonadas 10 nos primeiro e terceiro equipamentos transportadores (la, lb) atingem as regiões extremas desses dois transportadores, caem então por gravidade sobre os segundo e quarto transportadores (2a, 2b), respectivamente, e consequentemente passam a ficar apoiadas em uma de suas faces laterais, como pode ser observado na Figura 25 e será comentado mais detalhadamente adiante.

(075) Preferivelmente, duas placas de batente 20a e 20b podem ser instaladas nos segundo e quarto transportadores (lb, 2b), respectivamente, localizadas nos lados dos referidos segundo e quarto transportadores (lb, 2b) os quais são opostos aos lados que faceiam as extremidades dos primeiro e terceiro equipamentos transportadores (la, 2a), respectivamente.

(076) Essas duas placas de batente 20a e 20b servem para impedir que as embalagens provenientes dos primeiro e terceiro equipamentos transportadores (la, 2a) possam ultrapassar e cair fora dos respectivos transportadores (lb, 2b), no momento em que forem transferidas para os segundo e quarto transportadores (lb, 2b), respectivamente.

(077) Como as porções superiores dos primeiro e terceiro equipamentos transportadores (la, 2b) se situam em um nível um pouco superior ao nível das porções superiores dos segundo e quarto transportadores (2a, 2b), respectivamente, as embalagens cartonadas 10 nos segundo e quarto transportadores (2a, 2b) passarão a ser transportadas em uma posição apoiada sobre uma de suas faces laterais.

(078) Em seguida, as embalagens cartonadas 10 nos segundo e quarto transportadores (2a, 2b) são respectivamente direcionadas para duas seções de acumulação, no sentido indicado pelas setas Fi e F2, uma primeira seção de acumulação 4a, e uma segunda seção de acumulação 4b, onde são adensadas, por meio de primeiro e segundo dispositivos adensadores (5a, 5b), respectivamente. Em seguida, as embalagens cartonadas 10 são encaminhadas para uma seção de encaixotamento 6, onde serão encaixotadas em caixas de embarque, por meio de primeiro e segundo dispositivos direcionadores de encaixotamento (6a, 6b), respectivamente.

(079) De acordo com os preceitos da presente invenção, a porção superior da segunda seção de acumulação 4b, onde as embalagens cartonadas 10 são adensadas, se situa em um nível superior ao nível da porção superior da primeira seção de acumulação 4a, onde as embalagens são adensadas.

(080) Consequentemente, na seção de encaixotamento 6 as embalagens cartonadas 10 provenientes da segunda seção de acumulação 4b serão direcionadas pelo dispositivo direcionador de encaixotamento 6b para serem colocadas sobre as embalagens cartonadas 10 provenientes da segunda seção de acumulação 4a, previamente colocadas nessa posição por meio do dispositivo direcionador de encaixotamento 6b, e em seguida as embalagens podem ser encaixotadas em uma caixa de embarque. (081) As Figuras 26 a 29 retratam esquematicamente detalhe do equipamento objeto da presente invenção que mostram a diferença de nível entre a primeira seção de acumulação 4a e a segunda seção de acumulação 4b, o que possibilita a colocação de grupos de embalagens sobrepostas no interior das caixas de embarque.

(082) Na Figura 26 e 27 é retratado um corte moldado (blank) 7 o qual será devidamente dobrado e colado nas regiões de contato entre suas partes constituintes para formar a caixa de embarque. Como essa última operação de dobramento e colagem do corte moldado (blank), para formar a caixa de embarque, é uma de operação bem conhecida na técnica, não são representados esquematicamente na Figura 21 os equipamentos necessários para essa operação.

(083) As Figuras 28 e 29 retratam esquematicamente etapas do encaixotamento de um grupo de embalagem sobrepostas no interior de uma unidade de caixa de embarque 15. O posicionamento do corte moldado (blank) 7 no interior da seção de encaixotamento 6 é retratado esquematicamente nas Figuras 26 a 29, que servem apenas pala ilustrar a realização dessas etapas do processo da quarta concretização da invenção.

(084) Como foi percebido pela descrição feita anteriormente, as caixas de embarque 15 obtidas por meio do processo da invenção contêm embalagens cartonadas 10 cujas tampas aplicadas a seus painéis superiores ficam voltadas para as faces laterais das caixas de embarque. As caixas de embarque obtidas por meio de aparelhagens conhecidas no estado da técnica contêm embalagens cujas tampas painéis superiores são voltadas para os painéis superiores das caixas de embarque.

(085) Como foi visto anteriormente, o empilhamento em vários níveis de caixas de embarque conhecidas no estado da técnica, que contêm embalagens cujas tampas painéis superiores são voltadas para os painéis superiores das caixas de embarque, frequentemente causa deformações nas embalagens encaixotadas nessas caixas de embarque localizadas nos citados níveis mais inferiores, notadamente nas que estejam no nível mais inferior, pois o peso das caixas de embarque nos níveis mais elevados do empilhamento exercerá um carregamento concentrado nas pequenas áreas dos topos das tampas, o que causa o problema de deformação das embalagens.

(086) Por essa razão, foi feita uma modificação nas etapas iniciais do processo da invenção para o encaixotamento das embalagens 10 em caixas de embarque 15, conforme descrito anteriormente. De acordo com essa modificação, no processo de preparação da caixa de embarque 15 no equipamento para encaixotamento 9 as embalagens 10 são mantidas eretas sobre o primeiro painel lateral 8sl do corte moldado 8, e não sobre o painel inferior das caixas de embarque obtidas por meio de processos conhecidos no estado da técnica.

(087) A aparelhagem objeto da invenção, usada para implementar o processo da invenção, combina elementos de uma maneira não conhecida, prevista ou sugerida no estado da técnica, para proporcionar a produção de caixas de embarque 15 nas quais as embalagens 10 nelas encaixotadas são mantidas na posição retratada nas Figuras 12 e 13, apoiadas sobre suas faces laterais, e não sobre suas faces inferiores, como ocorre nas caixas de embarque obtidas por meio de processos conhecidos no estado da técnica, os quais vêm sendo usados há décadas, praticamente sem nenhuma alteração significativa.

(088) Como essa característica marcante do processo da invenção é possível produzir caixas de embarque que podem ser empilhadas em um número significativamente maior de níveis de empilhamento, o que proporciona grande redução de custos de transporte, pois um pallet de transporte pode ser carregado com um número significativamente maior de caixas de embarque, otimizando o transporte e o armazenamento.

(089) Observar na Figura 31 que os planos que contêm as abas triangulares laterais 10s das embalagens 10, as quais são dobradas e aderidas a faces laterais 101 opostas das embalagens 10, têm a característica de estarem concomitantemente em uma posição ortogonal em relação aos painéis superiores 8u e aos painéis inferiores 8i das caixas de embarque 15. Igualmente, os planos que contêm as abas triangulares inferiores lOi das embalagens 10, as quais são dobradas e aderidas às faces inferiores lOj das embalagens 10, têm a mesma característica de estarem concomitantemente em uma posição ortogonal em relação aos painéis superiores 8u e aos painéis inferiores 8i das caixas de embarque 15.

(090) Como consequência dessa posição das abas triangulares laterais 101 e das abas triangulares inferiores lOi das embalagens 10 encaixotadas nas caixas de embarque 15, os vértices das arestas dessas abas triangulares laterais 10s e abas triangulares inferiores lOi se apoiam uns nos outros, formando um encadeamento de regiões mais resistentes distribuídas no interior das caixas de embarque 15.

(091) Essas regiões mais resistentes são alinhadas com o sentido do carregamento decorrente do peso das caixas de embarque 15 nos níveis superiores de empilhamento, como pode ser observado nas Figuras 12 e 13, em que as setas E representam o sentido de carregamento decorrente do peso das embalagens 10 que estejam em níveis superiores de empilhamento. Consequentemente, forma-se uma pluralidade de regiões mais resistentes, capazes de suportar um maior carregamento.

(092) Contrariamente, nas caixas de embarque obtidas pelos processos conhecidos no estado da técnica, as embalagens nelas encaixotadas são mantidas em uma posição ereta, em que as abas inferiores ficam apoiadas sobre o painel inferior da caixa de embarque, o que em nada auxilia para aumentar a capacidade de resistir o carregamento decorrente do peso dos níveis superiores de caixas de embarque. Nessa situação, o posicionamento das abas laterais também não contribui para aumentar a capacidade de resistir ao carregamento decorrente do peso dos níveis superiores de caixas de embarque.

(093) Como as abas laterais não se apoiam umas nas outras, formando um encadeamento de regiões mais resistentes, como ocorre com as embalagens 10 no interior das caixas de embarque 15 obtidas por meio do processo da invenção, elas não exercem nenhum papel relevante para aumentar a capacidade de suportar o carregamento decorrente do peso das caixas de embarque dos níveis superiores de empilhamento.

(094) Como se viu na descrição da invenção feita anteriormente, o preceito fundamental da presente invenção, seu conceito inventivo, é colocar as embalagens nas caixas de embarque apoiadas em uma de suas faces laterais, com as tampas aplicadas a seus painéis superiores voltadas para as faces laterais das caixas de embarque, e as abas laterais 10s e as abas inferiores lOi das embalagens mantidas em uma posição ortogonal em relação aos painéis superiores 8u e inferiores 8i das caixas de embarque 15 obtidas por meio do processo da invenção.

(095) Essa característica de caixas de embarque não é conhecida no estado da técnica, e resolve o problema técnico de o carregamento efetuado por caixas de embarque localizadas em níveis superiores de um empilhamento, ao ser exercido sobre as caixas de embarque nos níveis inferiores do empilhamento, se concentra sobre as tampas das embalagens dessas caixas de embarque nos níveis inferiores, no caso de as embalagens estarem empacotadas em posição ereta, o que casa deformação das mesmas.

(096) Caixas de embarque com essas características podem ser obtida por meio de qualquer um dos processos das quatro concretizações da invenção, embora existam diferenças nos meios empregados para formar as aparelhagens utilizadas para a implementação dos processos dessas quatro concretizações. Portanto, observa-se haver uma relação técnica que une essas quatro concretizações da invenção, pois todas elas têm como característica técnica fundamental a obtenção de caixas de embarque com as características mencionadas nos dois parágrafos anteriores, que solucionam um problema técnico existente há décadas.

(097) Consequentemente, torna-se possível empilhar uma quantidade substancialmente maior de caixas de embarque de embalagens cartonadas, em uma quantidade maior de níveis.

(098) Experimentos feitos pelo inventor indicam a possibilidade de dobrar a quantidade de caixas de embarque despachadas em um único pallet, ou até mesmo mais que isso, o que reduz substancialmente os custos de transporte e de armazenamento, além de praticamente eliminar a quantidade de embalagens cartonadas deformadas em consequência do carregamento exercido pelo peso dos níveis superiores de empilhamentos de caixas de embarque, o que ocorre no caso de caixas de embarque obtidas por meio de processos e aparelhagens conhecidas no estado da técnica.

(099) Com o uso do processo e da aparelhagem objetos da invenção, poderá ser necessário fazer alterações no layout de impressão da identificação comercial das caixas de embarque, em consequência das alterações promovidas pelo processo da invenção, conforme descrito anteriormente. A presente invenção foi descrita em relação a concretizações. Modificações ou substituições poderão ser introduzidas sem, no entanto, alterar o conceito inventivo descrito e revelado neste relatório. Assim, a presente invenção não está limitada às concretizações descritas, estando apenas limitada ao conteúdo das reivindicações que acompanham o presente relatório.