Ein Verfahren dieser Art ist beispielsweise aus der DE-A-4 101 584 bekannt. Hierbei wird Walzzunder nach Zugabe von Melasse und Calciumhydroxid als Bindemittel brikettiert und im Stahlerzeugungsprozeß wiederverwertet. Dieses Verfahren ist aufwendig und teuer.

Aus der DE-C-3 727 576 ist es bekannt, feinkörnige eisenhältige Nebenprodukte von Stahl- und Hüttenwerken, wie Gichtgasstaub, Gichtgasschlamm, Walzsinter u. dgl. mit Tonerdeschmelzzement als Binder und Kies, Kalk oder Schlacke als Zuschlagstoff zu mischen, zu stückigem Material zu formen und in den Hochofen einzusetzen. Der Kalk dient hierbei in der Form als Kalkstein nur als nicht-reaktiver Zuschlagstoff. Auch dieses Verfahren ist kostenintensiv.

Ein Verfahren zum Wiederverwerten von ölhaltigem Walzzunder, das ähnlich dem in der DE-A-4 101 584 beschriebenen Verfahren ist und auch dessen Nachteile aufweist, ist auch aus der US-A-4 585 475 bekannt. Hierbei wird ölhaltiger Walzzunder mit einem Bindemittel, wie einer Mischung aus Melasse und Calciumhydroxid oder einer Mischung aus Natriumsilikat und Portlandzement, gemischt, die Mischung agglomeriert und es werden die dabei gebildeten Agglomerate in ein Stahlschmelzbad eingesetzt. Gegebenenfalls werden dem Walzzunder auch Eisenoxidfeinteilchen zugemischt.

Nachteilig bei diesen bekannten Verfahren ist, daß neben Kalk, in Form von Kalkstein bzw.

Calciumhydroxid, auf jeden Fall noch ein weiteres Bindemittel zugefiigt werden muß, um entsprechende Bindekräfte für eine Agglomerierung aufzubringen.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, unter Vermeidung einer thermischen Entölungsroute, diese bekannten Verfahren dahingehend zu verbessern und weiterzuentwickeln, daß ein vollständiges und trotzdem sehr wirtschaftliches Verarbeiten der eisen-und ölhaltigen Hüttenwerksreststoffe und ein Wiederverwerten in einem Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat durch Zumischen nur eines einzigen Bindemittels ermöglicht wird.

Insbesondere soll sich das erfindungsgemäße Verfahren mit nur geringen Investitionskosten verwirklichen lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelost, daß die eisen-und olhaltigen Hüttenwerksreststoffe, gegebenenfalls nach Zumischen anderer ölhältiger Fraktionen, wie z. B. Altöl, mit Branntkalk, vorzugsweise Hartbranntkalk, vermischt werden, und daß die dabei gebildete rieselfähige Fraktion, gegebenenfalls nach einer Zwischenbehahandlung, in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat eingebracht wird.

Ein Verfahren zum Binden von in Wasser vorliegenden Ölen (Motorölen oder anderen Abfallölen) oder flüssigen chemischen Abfallstoffen zwecks deren Unschädlichmachung mit Branntkalk ist beispielsweise aus der AT-B-335 375 bekannt. Wesentlich ist bei diesem Verfahren eine Hydrophobisierung des Branntkalks, wodurch das 01 bzw. die flüssigen chemischen Abfallstoffe im vorbehandelten Kalk fein dispergiert werden und auf Deponie gelegt werden können.

Ein Verfahren zur Entsorgung von mineralölhältigen Abfällen und Schlämmen, wobei ein wasserabweisendes und als Unterbaumaterial verwendbares Reaktionsprodukt gebildet wird, ist aus der AT-B-367 088 bekannt. Gemäß diesem Dokument wird mineralölhältiges Gut mit einem Kalk enthaltenden Reaktionsmittel bestreut, wodurch ein feinkörniges, wasserundurchlässiges Reaktionsprodukt erhalten wird, das als Baustoff eingesetzt werden kann.

Erfindungsgemäß werden die eisen-und ölhaltigen Hüttenwerksreststoffe vorzugsweise mit einer Menge M (Gew.-%) M= (AxF+BxG) +C an Branntkalk vermischt, wobei A von der Reaktionstemperatur und von der Verweilzeit beim Mischen abhängig ist und vorzugsweise aus einem Bereich von 1,0 bis 3,0, insbesondere bevorzugt von 1,5 bis 2,5, gewählt wird, F die Restfeuchte in Gew.-% ist, B von den Eigenschaften des Branntkalks, der Olart und der Restfeuchte abhängig ist und vorzugsweise aus einem Bereich von 0,1 bis 0,5 gewählt wird, -G der Ölgehalt in Gew.-% ist, und -C von der Reaktivität des Branntkalks und der Restfeuchte abhängig ist und vorzugsweise aus einem Bereich von 0 bis 5 gewählt wird.

Vorzugsweise werden die eisen-und ölhältigen Hüttenwerksreststoffe mit einer Restfeuchte von 5 bis 15% verarbeitet.

Nach einer bevorzugten Ausftihrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die aus den eisen-und ölhaltigen Hüttenwerksreststoffen und aus Branntkalk gebildete rieselfähige Fraktion, gegebenenfalls nach Zerkleinern, mit anderen Hüttenwerksreststoffen, insbesondere Stäuben aus Trockenfilteranlagen und/oder Schlämmen aus Naßwäschern, gemischt und das hierbei gebildete Gemisch agglomeriert. Die so gebildeten Agglomerate werden, gegebenenfalls nach einer Trocknung, in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat eingebracht.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die aus den eisen-und ölhaltigen Hüttenwerksreststoffen und aus Branntkalk gebildete rieselfähige Fraktion, gegebenenfalls nach Zerkleinern, in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat eingeblasen, vorzugsweise mit einer Korngröße von < 5 mm.

Vorteilhaft wird die aus den eisen-und ölhaltigen Hüttenwerksreststoffen und aus Branntkalk gebildete rieselfähige Fraktion zunächst gesiebt, wobei eine Grob-und Feinfraktion der rieselfähigen Fraktion erhalten wird.

Die Feinfraktion, insbesondere mit einer Korngröße'5 mm, wird vorzugsweise in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat eingeblasen.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Feinfraktion, insbesondere mit einer Korngröße < 5 mm, zunächst mit anderen Hüttenwerksreststoffen, insbesondere Stäuben aus Trockenfilteranlagen und/oder Schlämmen aus Naßwäschern, gemischt und das hierbei gebildete Gemisch anschließend agglomeriert.

Die so gebildeten Agglomerate werden, gegebenenfalls nach einer Trocknung, in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat eingebracht.

Vorzugsweise wird die Grobfraktion direkt in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat eingebracht.

Zweckmäßig wird die Grobfraktion, insbesondere mit einem Ölgehalt < 0,2%, in eine Sintereinrichtung eingebracht und von der Sintereinrichtung in einen Hochofen eingesetzt.

Nach einer weiters bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die eisen-und ölhältigen Hüttenwerksreststoffe gemeinsam mit anderen Hüttenwerksreststoffen, insbesondere Stäuben aus Trockenfilteranlagen und/oder Schlämmen aus Naßwäschern sowie gegebenenfalls anderen ölhaltigen Fraktionen, wie z. B. Altöl, homogenisiert und mit Branntkalk vermischt, das dabei gebildete Gemisch wird agglomeriert, und die so gebildeten Agglomerate werden, gegebenenfalls nach einer Trocknung, in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat eingebracht.

Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Mischer zum Mischen von eisen-und ölhaltigen Hüttenwerksreststoffen und gegebenenfalls anderen ölhältigen Fraktionen, wie z. B. Altöl, mit Branntkalk vorgesehen ist und daß der erste Mischer mit einem Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat verbunden ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist anschließend an den ersten Mischer eine Zerkleinerungsvorrichtung, insbesondere eine Mahlvorrichtung, zum Zerkleinern der rieselfähigen Fraktion vorgesehen.

Die Zerkleinerungsvorrichtung ist vorteilhaft mit Einblasvorrichtungen, insbesondere mit Blaselanzen, zum Einblasen der zerkleinerten riesetfähigen Fraktion in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat verbunden.

Zweckmäßig ist anschließend an die Zerkleinerungsvorrichtung ein weiterer Mischer vorgesehen, in den eine Zuleitung für andere Hüttenwerksreststoffe, insbesondere für Stäube aus Trockenfilteranlagen und/oder fUr Schlämme aus Naßwäschem, einmündet, und anschließend an den zweiten Mischer eine Agglomeriereinrichtung zum Agglomerieren des im zweiten Mischer gebildeten Gemischs sowie daran anschließend gegebenenfalls eine Trocknungseinrichtung vorgesehen.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausfiihrungsform ist anschließend an den ersten Mischer eine Siebeinrichtung zum Sieben der rieselfahigen Fraktion vorgesehen, von der jeweils eine Ableitung fUr eine Feinfraktion und eine Ableitung fur eine Grobfraktion ausgeht.

Vorzugsweise ist die Ableitung für die Feinfraktion mit Einblasvorrichtungen, vorzugsweise mit Blaselanzen, zum Einblasen der Feinfraktion in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat verbunden.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform mündet die Ableitung für die Feinfraktion in einen weiteren Mischer ein, in den weiters eine Zuleitung für andere Hüttenwerksreststoffe, insbesondere für Stäube aus Trockenfilteranlagen und/oder für Schlamm aus Naßwäschern, einmündet, und anschließend an den zweiten Mischer ist eine Agglomeriereinrichtung zum Agglomerieren des im zweiten Mischer gebildeten Gemischs sowie daran anschließend gegebenenfalls eine Trocknungseinrichtung vorgesehen.

Zweckmäßig mündet die Ableitung für die Grobfraktion in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat ein.

Weiters ist es vorteilhaft, wenn die Ableitung für die Grobfraktion in eine Sintereinrichtung einmündet, die wiederum mit einem Hochofen verbunden ist.

Gemäß einer noch weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage mündet in den ersten Mischer eine Zuleitung fur andere Hüttenwerksreststoffe, insbesondere für Stäube aus Trockenfilteranlagen und/oder für Schlämme aus Naßwäschern, ein, und ist anschließend an den ersten Mischer eine Agglomeriereinrichtung zum Agglomerieren des im ersten Mischer gebildeten Gemischs sowie daran anschließend gegebenenfalls eine Trocknungseinrichtung vorgesehen.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, wobei die in den Figuren 1 und 2 gezeigten Verfahrensfließbilder bevorzugte Ausgestaltungsformen der Erfindung zeigen.

Gemäß Figur 1 werden eisen-und ölhältige Hüttenwerksreststoffe 1, wie Walzzunder, gegebenenfalls gemeinsam mit anderen ölhaltigen Fraktionen, wie z. B. Altöl, in einem ersten Mischer 2, beispielsweise einem Pflugscharmischer, mit Branntkalk 3 vermischt. Die erforderliche Menge M (Gew.-%) an Branntkalk 3 hängt von der Restfeuchte des zu verarbeitenden Materials und von dessen Ölgehalt ab, weiters von der Reaktionstemperatur und Verweilzeit im Mischer 2, von der Olart und von der Reaktivität des Branntkalks 3. Der Branntkalk 3 dient einerseits als Dispersionsträger fUr Öl, welches in eine feindisperse Phase überführt wird, und andererseits als Bindemittel für die Herstellung von thermoschockbeständigen Agglomeraten im Fall einer Agglomerierung, sowie auch zur Reduktion des Feuchtegehalts.

Die erforderliche Menge M an Branntkalk 3 wird vorzugsweise gemäß folgender Formel berechnet : M= (AxF+BxG) +C In obiger Formel ist A ein von der Reaktionstemperatur und von der Verweilzeit beim Mischen abhängiger Faktor fur die erforderliche Menge an Branntkalk 3. A wird vorzugsweise aus einem Bereich von 1,0 bis 3,0, insbesondere bevorzugt aus einem Bereich von 1,5 bis 2,5, gewählt. F ist die Restfeuchte des zu verarbeitenden Materials in Gew.-%.

Allgemein besteht der Zusammenhang, daß bei höherer Reaktionstemperatur weniger Branntkalk 3 benötigt wird, da ein größerer Anteil an Feuchte verdampft, der nicht vom Branntkalk 3 gebunden werden muß. Zudem wird weniger Branntkalk 3 benötigt, je länger das Gemisch im Mischer 2 verbleibt, da Feuchte langer verdampft und der Feuchteprozentsatz sinkt.

B ist ein von den Eigenschaften des Branntkalks 3, der Olart und der Restfeuchte des zu verarbeitenden Materials abhängiger Faktor und wird vorzugsweise aus einem Bereich von 0,1 bis 0,5 gewählt. G ist der Ölgehalt in Gew.-%. Ist der Branntkalk 3 sehr fein und für Öle leicht dispersibel (d. h. leicht benetzbar), so wird wenig Branntkalk 3 benötigt, und der Faktor B ist klein. Im allgemeinen wird der Faktor B bei einem höheren Ölgehalt gröl3er gewählt, bei einer höheren Restfeuchte jedoch kleiner.

C ist von der Reaktivität des Branntkalks 3 und der Restfeuchte des zu verarbeitenden Materials abhängig und wird vorzugsweise aus einem Bereich von 0 bis 5 gewählt. Weist der Branntkalk 3 ein schlechtes Dispergierverhalten auf bzw. reagiert er träge, so wird ein höherer Faktor C gewählt. Ein hoher Faktor C ist auch dann erforderlich, wenn das zu verarbeitende Material sehr trocken ist. Ohne zusätzliche Beimischung von Branntkalk 3 ist fur eine nachfolgende Agglomerierung zu wenig Bindemittel zum Erzielen von ausreichender mechanischer Festigkeit vorhanden.

Beispielsweise weist eine Walzzunderfraktion einen Feuchtegehalt von 10 Gew.-% und einen mittleren Ölgehalt von 5 Gew.-% auf. Diese Walzzunderfraktion wird mit Branntkalk 3 mit guter Qualität bezüglich des Dispersionsverhaltens und der Hydratisierungsreaktion etc., vermischt, wobei die Reaktionstemperatur etwa 70°C und die Verweilzeit im Mischer 2 wenige Minuten beträgt. Die Faktoren A, B und C werden in diesem Beispiel mit A = 1,5, B = 0,2 und C = I gewählt, sodaß sich die erforderliche Menge M an Branntkalk 3 aus M = 1,5 x 10 + 0,2 x 5 + I = 17 Gew.-% Branntkalk ergibt.

Vorteilhaft kann die Verarbeitung von Walzzunder auch durchgeführt werden, wenn das zu verarbeitende Material stichfest ist. Da ein gewisser Bindemittelanteil, also eine gewisse Menge an Branntkalk 3, auf jeden Fall benötigt wird, liegt die vorteilhafte Konsistenz des zu verarbeitenden Walzzunders im Bereich von 5 bis 15 % Restfeuchte. Jedoch bereitet auch die Verarbeitung von eisen-und ölhaltigen Hüttenwerksreststoffen I mit einer aul3erhalb dieses Bereiches liegenden Restfeuchte keine Probleme.

Im Mischer 2 wird durch Zugabe von Branntkalk 3 zu den eisen-und ölhaltigen Hüttenwerksreststoffen 1 eine rieselfahige, öldispergierte, trockene Fraktion gebildet. Diese rieselfahige Fraktion 4 kann auf verschiedene Weise weiterverarbeitet werden.

Nach einer in der Figur 1 dargestellten Ausrührungsvariante wird die rieselfähige Fraktion 4 in einer Zerkleinerungsvorrichtung 5, beispielsweise einer Mahlvorrichtung, zerkleinert, vorzugsweise auf eine Korngröße von weniger als 5 mm. Diese zerkleinerte rieselfähige Fraktion 4 kann direkt, etwa mittels Blaselanzen, in ein Schmelz-undloder Reduktionsaggregat 6, beispielsweise einen Hochofen 6a, einen Konverter 6b oder in einen Elektrolichtbogenofen 6c, eingeblasen werden.

Beim Einblasen in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat 6 werden vorteilhaft : dispergierte Kohlenwasserstoffe, d. h. die dispergierten Öle, als Energielieferanten sowie der Branntkalk 3 als Schlackenbildner genutzt.

Die rieselfahige Fraktion 4 kann aber auch in einem zweiten Mischer 7 mit anderen, nicht ölhaltigen Hüttenwerksreststoffen 8, insbesondere mit Stäuben aus Trockenfilteranlagen und/oder mit Schlämmen aus Naßwäschern, zusammengeführt werden. Solche Schlämme und Stäube umfassen beispielsweise Konverterstaube und-schlämme, Hochofenstäube und- schlamm, Stäube aus Elektrolichtbogenofen, usw. Vor dem Mischen mit anderen Hüttenwerksreststoffen 8 kann eine Zerkleinerung der rieselfahigen Fraktion 4 mittels der Zerkleinerungsvorrichtung 5 erforderlich sein. Das Mischungsverhältnis der einzelnen Hüttenwerksreststoff-Fraktionen im zweiten Mischer 7 ergibt sich hauptsächlich aus den Mengen der anfallenden Hüttenwerksreststoffe sowie deren chemischer Zusammensetzung.

Im Anschluß an die Bildung eines homogenen Gemischs im zweiten Mischer 7 wird ein Agglomerierungsvorgang, etwa eine Pelletierung, Brikettierung oder Extrudierung, in einer Agglomeriereinrichtung 9 durchgefuhrt. Die dabei gebildeten Agglomerate werden in an sich bekannter Weise in das Schmelz-undloder Reduktionsaggregat 6 eingebracht. Vor dem Einbringen der Agglomerate in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat 6 kann vorteilhaft auch eine Trocknung der Agglomerate in einer Trocknungseinrichtung 10 vorgesehen sein.

Vorzugsweise werden die Agglomerate auf einen Feuchtegehalt von weniger als 5% getrocknet.

Eventuell kann eine Absiebung einer Feinfraktion 11, vorteilhaft mit einer Komgröße von weniger als 5 mm, erforderlich sein. Diese Feinfraktion 11 kann entweder in das Schmelz- und/oder Reduktionsaggregat 6 eingeblasen werden oder zur neuerlichen Aufbereitung rückgeführt werden, und zwar vorteilhaft in den ersten Mischer 2.

Nach einer in der Figur 1 dargestellten Ausführungsvariante wird die rieselfähige Fraktion 4 mittels einer Siebvorrichtung 12 in eine Feinfraktion 11 und eine Grobfraktion 13 getrennt.

Die Grobfraktion 13, z. B. Walzzunderblättchen, die beispielsweise eine Korngröße von größer als 5 mm aufweist, wird entweder direkt in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat 6 eingebracht oder, sofern ihr Ölgehalt weniger als etwa 0,2 Gew.-% beträgt, einer Sintereinrichtung 14 zugeführt. Von der Sintereinrichtung 14 kann die Grobfraktion 13 anschließend in einen Hochofen 6a rückgeführt werden.

Die Feinfraktion 11, die beispielsweise eine Korngröße von weniger als 5 mm aufweist, wird entweder direkt, z. B. mittels Blaselanzen, in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat 6 eingeblasen, oder, wie oben beschrieben, mit anderen Hüttenwerksreststoffen 8 vermischt, agglomeriert und auf diesem Weg in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat 6 eingebracht.

Nach einer in Figur 2 dargestellten Ausführungsform werden die eisen-und ölhaltigen Hüttenwerksreststoffe 1 im ersten Mischer 2 gemeinsam mit den anderen Hüttenwerksreststoffen 8 homogenisiert und mit Branntkalk 3, gegebenenfalls unter Zugabe von Wasser, vermischt. Das hierbei gebildete Gemisch wird der Agglomeriereinrichtung 9 zugeführt, und die dabei gebildeten Agglomerate werden wiederum in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat 6 eingebracht. Hierbei werden alle in einem Hüttenwerk anfallenden eisenhältigen Staub-und Schlammfraktionen mit und ohne Ölgehalt in einem Schritt zu einem einzigen Stoffgemisch zusammengeführt und durch Beifügen von Branntkalk 3 agglomeriert.

Die Erfindung ist nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Ausfiihrungsformen beschränkt.

Beispielsweise ist es auch möglich, die zerkleinerte rieselfähige Fraktion 4 bzw. die Feinfraktion 11 aus der Siebeinrichtung 12 ohne weiteres Zumischen anderer Hüttenwerksreststoffe 8 zu agglomerieren und auf diesem Weg in das Schmelz-und/oder Reduktionsaggregat 6 einzubringen. Weiters können die oben beschriebenen Verfahrensvarianten bei Bedarf (z. B. sehr großen anfallenden Hüttenwerksreststoffmengen) in Kombination angewendet werden.

In den leitungsmäßigen Verbindungen zwischen den einzelnen Behandlungsstationen (z. B.

Mischer 2, Siebeinrichtung 12, etc.) sind, wenn erforderlich, Zwischenbunker vorgesehen.