MEHRSCHICHTIGEN FORMKÖRPERS MIT EINER ZIERNAHT

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausstatten eines mehrschichtigen Formkörpers mit einer Ziernaht. Darüber hinaus bezieht sich die vorliegende Erfindung auf einen mehrschichtigen Formkörper, welcher durch das erfindungsgemäße Verfahren mit einer Ziernaht ausstattbar ist.

Neben dem Design einer Fahrzeugkarosserie, welches zumeist als erstes in das Auge des Betrachters fällt, ist die Gestaltung des Fahrzeuginnenraumes ein wesentlicher Faktor der modernen Fahrzeugentwicklung. Hierbei wird nicht nur auf die Optik der einzelnen Elemente Wert gelegt; vielmehr spielt auch die Haptik und das Zusammenspiel zwischen Material, Form und Farben der Innenausstattung eine entscheidende Rolle. Hochwertige Fahrzeuginnenräume überzeugen vor allem durch ihr Design und erstklassig verarbeitete Materialien.

Bei Innenausstattungsteilen ist es daher üblich, Formkörper aus einem zumeist geschäumten Kernteil und einem Überzugsteil aufzubauen, wobei das Kernteil in einer gewünschten Form herstellbar ist und für die notwendige mechanische Stabilität des Formkörpers sorgt, wohingegen das Überzugsteil, auch als Haut bezeichnet, einen optisch und haptisch hochwertigen Eindruck vermitteln sollen. Neben echtem Leder als derartiges Überzugsmaterial finden auch Kunstlederoberflächen bei derartigen Formkörpern Verwendung. Diese bieten herstellungstechnisch den Vorteil, dass ein Kernteil für einen zu bildenden Formkörper in der Regel auf einfachere Weise mit einem derartigen Kunststoff-Überzugsteil versehen werden kann, als dies mit einem Überzugsteil aus echtem Leder der Fall wäre. Überzugsteile aus echtem Leder, welches einen nur im begrenzten Maße beliebig verarbeitbaren Naturstoff darstellt, zeichnen sich optisch durch entsprechende Nähte der einzelnen verbundenen Abschnitte des jeweiligen Überzugsteils aus, was von einem qualitätsbewussten Verbraucher durchaus erwünscht ist.

Auch bei Überzugsteilen aus einem Kunststoff wie beispielsweise Kunstleder ist es bei herkömmlichen Formkörpern aus einem Kernteil und einem Überzugsteil zum Ausbilden einer derartigen dann nur der Zierde dienenden Naht vorgesehen, diese vor dem Einbringen des Schaumes, welcher nach dem Aushärten das Kernteil bildet, in dem Überzugsteil auszubilden.

Hierdurch ergibt sich jedoch das Problem, dass das Überzugsteil beim Ausbilden einer derartigen Naht durchlöchert wird, was eine Abdichtung der Naht erforder- lieh macht, damit beim anschließenden Ausschäumen das geschäumte Kunststoffmaterial des Kernteils nicht durch die Nähte des Bezugsmaterials hindurchdringt. Ein derartiges Abdichten der Nähte des Überzugsteils ist jedoch ein Verfahren mit besonders hohem Arbeitsaufwand, was die Handhabung kompliziert macht und zudem nur teilweise automatisierbar ist.

Auf der Grundlage der genannten Problemstellung liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Ausstatten eines mehrschichtigen Formkörpers mit einer Ziernaht anzugeben, bei welchem die Herstellung gegenüber den herkömmlichen aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen verein- facht ist und kostengünstiger durchführbar ist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1. Insbesondere wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Ausstatten eines mehrschichtigen Formkörpers mit einer Ziernaht, wobei der Formkörper zumindest ein Kernteil und ein Überzugsteil aufweist, wobei das Verfahren den Verfahrensschritt des zumindest teilweisen Einbringens des Wirkbereichs eines Werkzeugs in das Überzugsteil oder durch das Überzugsteil hindurch in das Kernteil, wobei in dem Wirkbereich ein Nahtbereich des Garnmaterials angeordnet ist, den Verfahrensschritt des Ausbringens des Wirkbereichs des Werkzeugs aus dem Formkörper derart, dass der Nahtbereich im Überzugsteil und/oder im Kernteil verbleibt und den Verfahrensschritt des Aktivierens einer Verbindung zwischen dem Überzugsteil und/oder dem Kernteil und dem Nahtbereich, sodass ein Positionshalten des Nahtbereichs im Kernteil gewährleistet ist, aufweist.

Im Einzelnen sieht das Verfahren vor, dass ein Formkörper bereitgestellt wird, welcher zumindest ein Kernteil und ein Überzugsteil aufweist. Ein derartiges Überzugsteil, also beispielsweise eine Kunstlederhaut oder dergleichen, wurde hierbei in einem Formwerkzeug mit einem Kunststoff hinterschäumt, wobei das Überzugsteil vor diesem Ausschäumen nicht mir einer Naht oder dergleichen versehen wurde, welche die Dichtigkeitseigenschaften für den Ausschäumvorgang beeinträchtigen könnte. Nach dem Aushärten des Schaumes, welcher das Kernteil bildet, liegt also zunächst ein Formkörper mit einer festen Verbindung zwischen Kernteil und Überzugsteil vor, welcher zwar die gewünschten Oberflächeneigen- Schäften des Überzugsteils aufweist, jedoch zu diesem Zeitpunkt noch nicht mit einer Naht versehen ist.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist nun vorgesehen, dass ein Wirkbereich eines Werkzeugs zumindest teilweise in das Überzugsteil oder durch das Überzug- steil hindurch in das Kernteil eingebracht wird. An diesem Wirkbereich des Werkzeugs ist ein Garnmaterial, in der Regel ein Faden, mit der für die Naht gewünschten Farbe angeordnet. Genauer gesagt ist ein Nahtbereich des Garnmaterials in dem Wirkbereich angeordnet, d. h. ein Bereich des Garns, welcher nach diesem Einbringen in dem Überzugsteil und/oder dem Kernteil verbleiben soll, mithin also kein Teil der sichtbaren Ziernaht ist.

Anschließend wird der Wirkbereich des Werkzeugs aus dem Formkörper ausgebracht, beispielsweise herausgezogen, und zwar derart, dass der Nahtbereich im Überzugsteil und/oder im Kernteil verbleibt.

Nach diesem Ausbringen des Werkzeugs wird eine Verbindung zwischen dem Überzugsteil und/oder dem Kernteil und dem Nahtbereich aktiviert. Dadurch ist ein Positionshalten des Nahtbereichs im Kernteil gewährleistet, und zwar zumindest gegenüber begrenzten mechanischen Zugbelastungen an dem außenliegen- den Teil der Ziernaht, d. h. gegenüber Zugbelastungen an dem Teil des Gamma- terials, welches entlang der Ziernaht auf der Oberfläche des Überzugsteils entlang verläuft.

Eine derartige Zugbelastung kann beispielsweise auftreten beim Montieren des Formteils im Fahrzeug oder auch später beim Gebrauch des Formteils, beispielsweise wenn das Formteil ein Kunstledersitz oder dergleichen ist und ein Benutzer diesen Kunstledersitz normal benutzt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass keine Nähte vor dem Schäumprozess des Kernteils vorhanden sind, welche abgedichtet werden müssten, aber trotzdem ein Formkörper erhalten wird, welcher optisch und haptisch vorteilhaft mit einer Ziernaht ausgestattet ist. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere ein automatisches Einbringen der Naht möglich, wobei zudem in vorteilhafter Weise die Farbe der Naht, die Stich- weite, die Kontur der Naht und dergleichen frei wählbar ist was die Flexibilität erhöht.

Es ergeben sich also„echte" Nähte auf einer Kunststoffhaut, was optisch vorteilhaft ist. Durch die vollständige Automatisierbarkeit des Verfahrens ist keine auf- wendige Handarbeit nötig, insbesondere keine Nahtabdichtung oder dergleichen, da die Naht erst nach dem Schäumen eingebracht wird.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.

Gemäß einem weiteren Aspekt Erfindung ist vorgesehen, dass vor dem zumindest teilweisen Einbringen des Wirkbereichs des Werkzeugs in das Überzugsteil oder durch das Überzugsteil hindurch in das Kernteil ein Vorbereitungswerkzeug, genauer ein Wirkbereich des Vorbereitungswerkzeugs, in das Überzugsteil oder durch das Überzugsteil hindurch in das Kernteil eingebracht wird . Hierdurch wird in dem Überzugsteil und/oder in dem Kernteil mindestens ein Loch ausgebildet.

Hierdurch wird vor dem eigentlichen Vorgang des Ausbringens des Garnmaterials schon ein Loch in dem Überzugsteil oder in dem Kernteil geschaffen, was das Ausbringen des Garnmaterials vereinfacht. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass nach dem Ausbilden des Lochs durch den Wirkbereich des Vorbereitungswerkzeugs aber vor dem Einbringen des Wirkbereichs des Werkzeugs in das Überzugsteil oder durch das Überzugsteil hindurch in das Kernteil ein Klebstoff in das Loch eingebracht wird. Der Klebstoff kann vorzugsweise ein Schmelzklebstoff oder noch bevorzugter ein thermisch aktivierbarer Schmelzklebstoff sein.

In diesem Fall kann das Garnmaterial auf einfache Weise in dem Loch befestigt werden, da bereits ein Klebstoff in dem Loch vorgesehen ist. Insbesondere kann ein handelsübliches Garn verwendet werden, das nicht anderweitig behandelt werden muss oder besondere Eigenschaften aufweisen muss.

Gemäß allen weiteren Aspekt Erfindung vorgesehen, dass vor dem Ausbringen des Wirkbereichs des Werkzeugs aus dem Formkörper ein Klebstoff in ein zuvor vom Werkzeug ausgebildeten Loch eingebracht wird .

In diesem Fall wird kein zusätzliches Vorbereitungswerkzeug verwendet, sondern das Werkzeug selbst, bzw. der Wirkbereich des Werkzeugs, erzeugt mindestens ein Loch in dem Überzugsteil oder dem Kernteil . Hierauf folgend wird ein Kleb- Stoff, vorzugsweise ein Schmelzklebstoff und noch bevorzugter ein thermisch aktivierbarer Schmelzklebstoff, in das Loch eingebracht und hierauf folgend der Wirkbereich des Werkzeugs aus dem Formkörper ausgebracht derart, dass der Nahtbereich im Überzugsteil oder im Kernteil verbleibt. Dadurch kann wiederum ein normales, handelsübliches Garn verwendet werden, und zur Herstellung des Lochs sowie zum Ausbringen des Garns ein und dasselbe Werkzeug verwendet werden.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass das Garnmate- rial einen thermisch aktivierbaren Verbindungsanteil enthält.

Insbesondere ist ein derartiger thermisch aktivierbarer Verbindungsanteil ein thermisch aktivierbarer Schmelzklebstoff („Hotmelt"). Das Aktivieren der Verbindung zwischen dem Kernteil und dem Nahtbereich erfolgt in dem Fall, dass ein thermisch aktivierbarer Schmelzklebstoff verwendet wird, durch Erwärmung, und zwar zumindest des Kernteils. In der Regel wird ein Erwärmen des gesamten Formkörpers vorgesehen sein. Es ist jedoch auch denkbar, auch ein selektives Erwärmen vorzusehen, beispielsweise mittels Mikrowellen.

In diesem Fall bringt das verwendete Garnmaterial für die auszubildende Ziernaht die für eine sichere und stabile Verbindung der Ziernaht mit dem Formkörper notwendigen Mittel quasi selbst mit, d. h. es ist kein aufwendiges Einbringen eines geeigneten Verbindungsmittels in einem weiteren mechanischen Verarbei- tungsschritt notwendig.

Hierbei kann es vorgesehen sein, dass der thermisch aktivierbare Schmelzklebstoff ein nicht-reaktiver, farblich UV-stabiler Schmelzklebstoff ist. Durch die UV- Beständigkeit wird das Erscheinungsbild der ausgebildeten Ziernaht selbst dann nicht beeinträchtigt, beispielsweise durch ungewünschte Verfärbungen des

Schmelzklebstoffes, wenn der mehrschichtige Formkörper längere Zeit der Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist. Dadurch, dass ein nicht-reaktiver Schmelzklebstoff zum Einsatz kommt, ist eine Kompatibilität mit verschiedenen Kernmaterialien gegeben.

Genauso gut kann es auch vorgesehen sein, dass der thermisch aktivierbare Klebstoff ein reaktiver, farblich UV-stabiler Schmelzklebstoff ist. Mittels eines reaktiven Schmelzklebstoffs kann bei geeignetem Material die Stabilität der Verbindung zwischen Nahtbereich und Überzugsteil und/oder Kernteil verbessert werden.

Genauso gut ist es auch denkbar, dass auf spezifische Weise der thermische aktivierbare Verbindungsanteil als Beschichtung auf dem Garmaterial vorliegt. Das Herstellen eines derartigen beschichteten Garmaterials ist besonders einfach, was die Kosten reduziert.

Alternativ oder zusätzlich kann es jedoch auch vorgesehen sein, dass der thermisch aktivierbare Verbindungsanteil als Faser in das Garnmaterial eingewoben ist. Hierdurch ist eine besonders gleichmäßige Verteilung des thermisch aktivierbaren Verbindungsanteils in dem Garnmaterial möglich. In allen genannten Fällen wird beim vollständigen Erhitzen des gesamten Formkörpers eine Verbindung des Schmelzklebstoffs zumindest mit dem Überzugsteil, vorzugsweise auch mit dem Kernmaterial, erzielt. Das eingebrachte Garn verbindet sich also mit dem Überzugsteil und vorzugsweise auch mit dem Schaum des Kernkörpers, was die Stabilität der so erzeugten Ziernaht erhöht.

Alternativ oder zusätzlich kann es jedoch auch vorgesehen sein, dass das Aktivieren der Verbindung zwischen dem Überzugsteil und/oder dem Kernteil und dem Nahtbereich das Einbringen eines Klebstoffs in das Überzugsteil und/oder das Kernteil und ein anschließendes zumindest teilweises Aushärten des Klebstoffs aufweist. Mit anderen Worten : Es ist denkbar, dass ein Klebstoff in das Überzugsteil und/oder den Schaum des Kernteils injiziert wird, und zwar in der Regel, bevor das Garn mittels des Werkzeugs in das Kernteil eingebracht wird. In diesem Fall wurden die für das Einbringen des Nahtbereichs des Garnmaterials in das Kernteil erforderlichen Löcher in einem separaten Arbeitsschritt ausgebildet, beispielsweise durch Vorstanzen, vorzugsweise mittels des Vorbereitungswerkzeugs.

Insbesondere dann, wenn jedoch das Garnmaterial selbst das zum Herstellen der Verbindung notwendige Mittel aufweist, wie es oben beschrieben ist, kann es in vorteilhafter Weise auch vorgesehen sein, dass das zumindest teilweise Einbringen des Wirkbereichs des Werkzeugs ein Anstechen oder Durchstechen des Überzugsteils aufweist. Mit anderen Worten : In diesem Fall werden die zum Einbringen des Garnmaterials in das Überzugsteil und/oder das Kernteil notwendigen Löcher nicht in einem separaten Verfahrensschritt erzeugt, sondern zusammen mit dem Verfahrensschritt des Einbringens. H ierdurch kann die Effizienz des Verfahrens verbessert werden.

Gemäß einem weiteren Aspekt der erfindungsgemäßen Lösung ist es vorgesehen, dass die Verfahrensschritte des zumindest teilweisen Einbringens des Wirkbe- reichs eines Werkzeugs in das Überzugsteil oder durch das Überzugsteil hindurch in das Kernteil, wobei in dem Wirkbereich ein Nahtbereich des Kernmaterials angeordnet ist, sowie des Ausbringens des Wirkbereichs des Werkzeugs aus dem Formkörper derart, dass der Nahtbereich im Überzugsteil und/oder im Kernteil verbleibt, wiederholt durchgeführt werden. H ierbei wird vor jeder Wiederholung das Werkzeug in Bezug auf den Formkörper neu positioniert, sodass eine durchgehende Naht ausgebildet wird. Mit anderen Worten : In der Regel wird das Werk- zeug um eine vorgegebene oder vorgebbare Schrittweite (Nahtweite) entlang einer Trajektorie auf den Formkörper vorwärts transportiert. Unter einer durchgehenden Naht ist hierbei eine solche Ziernaht zu verstehen, bei welcher Nahtpunkte aufeinander folgen, wobei das Garnmaterial nicht getrennt wird. Mit anderen Worten : Im Ergebnis entsteht eine Naht, welche sich von einer„echten" Naht des Überzugsteils optisch nicht unterscheiden lässt.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass das Werkzeug eine Stopfnadel ist, welche in ihrem Wirkbereich eine Farbenführung und einen in Stichrichtung geöffneten Faden-Austrittskanal aufweist. In besonders vorteilhafter Weise kann hierbei vorgesehen sein, dass der Faden-Austrittskanal in einem spitzen Winkel zur Stichrichtung verläuft. Bei einer derartigen hakenartigen Ausbildung des Wirkbereichs der Nadel ist es möglich, das Garnmaterial mit dem Nahtbereich tief in das Schaummaterial des Kernteils einzubringen. Beim Herausziehen der Nadel verbleibt der Faden dann im Schaum, weil er durch den Schaum des Kernmaterials und die Haut des Überzugsteils von der Nadel beim Herausziehen abgestreift wird. Nachdem die Nadel dann um eine Stichweite versetzt wurde, wird der Faden automatisch in das nächste mittels der Stoffnadel erzeugte Loch gestopft. Im Ergebnis ergibt sich eine optische erzeugte Naht mit dem Garnmate- rial.

Die Aufgabe wird auch gelöst durch einen mehrschichtigen Formkörper, insbesondere eines Innenausstattungsteils für ein Fahrzeug, der zumindest ein Kernteil und ein Überzugsteil aufweist. In einem Nahtbereich ist hierbei ein Garnmaterial angeordnet, dass durch das Überzugsteil hindurch in das Kernteil reicht, wobei das Garnmaterial im Nahtbereich mit dem Kernteil und vorzugsweise mit dem Überzugsteil verbunden ist.

Alternativ weist ein mehrschichtiger Formkörper nur zumindest ein Überzugsteil auf, und in einem Nahtbereich reicht ein Garnmaterial in das Überzugsteil, wobei das Garnmaterial im Nahtbereich mit dem Überzugsteil verbunden ist.

Die Verbindung zwischen dem Garnmaterial im Nahtbereich und dem Überzugsteil und/oder dem Kernteil bei dem mehrschichtigen Formkörper wird durch einen Klebstoff sichergestellt. Der Klebstoff ist vorzugsweise ein Schmelzklebstoff oder noch bevorzugter ein thermisch aktivierbarer Schmelzklebstoff. Andererseits kann das Garnmaterial einen thermisch aktivierbaren Verbindungsanteil, insbesondere einen thermisch aktivierbaren Schmelzklebstoff, enthalten, wobei in diesem Fall die Verbindung zwischen den Garnmaterial im Nahtbereich und dem Überzugsteil und/oder dem Kernteil bei dem mehrschichtigen Formkörper durch Erwärmen sichergestellt ist.

Das Garnmaterial ist mit dem thermisch aktivierbaren Verbindungsanteil beschichtet oder aber der thermisch aktivierbare Verbindungsanteil ist vor dem Erwärmen in das Garnmaterial eingewoben.

Der thermisch aktivierbare Schmelzklebstoff ist vorzugsweise ein reaktiver oder nicht reaktiver farblich UV-stabiler Schmelzklebstoff. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Ausstatten eines mehrschichtigen Formkörpers mit einer Ziernaht sowie der mehrschichtige Formkörper wird im Folgenden anhand einer in den Figuren dargestellten exemplarischen Ausführungsform der Erfindung näher erläutert. Es zeigen :

FIG. la : eine schematische Schnittansicht durch einen teilweise mit einer Ziernaht ausgestatteten Formkörper und eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;

FIG. l b: eine schematische Schnittansicht durch einen teilweise einer Ziernaht ausgestatteten Formkörper und eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung; und

FIG. 2a und 2b : schematische Darstellungen spezifischer Ausbildungen von Stopfnadeln zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß der Ausführungsform. In FIG. 1 ist in einer schematischen Schnittdarstellung ein Teilausschnitt eines mehrschichtigen Formkörpers 100 dargestellt, welcher durch Ausschäumen eines Überzugsteils 20 aus einem Kunststoffmaterial mit einem Schaummaterial gebildet wurde, wobei das ausgehärtete Schaummaterial ein Kernteil 10 bildet. Das Schaummaterial ist hierbei beispielsweise PUR-Schaum, und das Überzugsteil 20 ist mit einer strukturierten, lederartigen Oberfläche versehen.

In FIG. 1 dargestellt ist eine teilweise ausgebildete Ziernaht 110, wobei einzelne Segmente aufgebrachten Garnmaterials 30 auf der Oberfläche des Überzugsteils 20 entlang einer Linie verlaufen und in im gleichmäßigen Abstand angeordneten Löchern 21 mit einer Abfolge von Nahtbereichen 31 durch das Überzugsteil 20 hindurch tief in den ausgehärteten Schaum des Kernteils 10 eingebracht sind.

In FIG. 2 dargestellt ist der Fall, dass die Löcher 21 nicht durch das Überzugsteil 20 hindurch in das Kernteil 10 reichen, sondern die Löcher 21 nur teilweise durch das Überzugsteil 20 hindurchreichen.

Das Garnmaterial ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein farbiges Garnmaterial, dessen Farbe sich von der Oberflächenfarbe des Überzugsteils 20 unter- scheidet, um eine optisch deutlich sichtbare Ziernaht auszubilden.

Das Garnmaterial 30 kann zudem mit einem thermisch aktivierbaren Klebstoff beschichtet („Hotmelt") sein, welcher reaktiv oder nicht reaktiv, jedoch farblich UV- stabil ausgeführt ist. Zusätzlich ist derselbe thermisch aktivierbare Klebstoff als Faser in das Garnmaterial 30 eingeflochten.

Alternativ kann das Garnmaterial 30 nicht mit dem thermisch aktivierbaren Klebstoff beschichtet sein. In diesem Fall wird der Klebstoff unabhängig von Garnmaterial 30 in die Löcher 21 eingebracht und erst hierauf folgend das Garn in die Löcher 21 eingebracht.

In FIG. 1 links neben der bereits teilweise ausgebildeten Ziernaht 110 dargestellt ist ein gemäß dem Ausführungsbeispiel als Stopfnadel ausgebildetes Werkzeug 50, welches untenstehend unter Bezugnahme auf die Figuren 2a und 2b noch nä- her erläutert wird. In einer Fadenführung 56 ist das Garnmaterial 30 derart eingefädelt, dass es beim Eintreiben der Stopfnadel, d . h. des Werkzeugs 50, in das als nächstes auszubildende und strichpunktiert dargestellte nächste Loch 21 entlang der Schrittweite der Ziernaht 110 in das Überziehteil und/oder tief in das Schaummaterial des Kernteils 10 eingebracht wird und beim Herausziehen der Stopfnadel mit einem Nahtbereich 31 in diesem so ausgebildeten Kanal verbleibt. Nach einem derartigen Austreiben (Herausziehen) der Stopfnadel aus dem Formkörper 100 wird dann die Stopfnadel in Richtung der im Ausführungsbeispiel gemäß FIG. 1 linienförmig auszubildenden Ziernaht 110 im gleichmäßigen Schrittabstand oberhalb des nächsten auszubildenden Loches 21 positioniert und wiederum an dieser Stelle in den mehrschichtigen Formkörper 100 eingetrieben.

Nachdem das Garnmaterial im Anschluss an ein derartiges wiederholt durchgeführtes teilweises Einbringen des Werkzeugs 50 mit dessen Wirkbereich 55 und ein anschließendes Ausbringen des Werkzeugs derart, dass der Nahtbereich 31 im Überziehteil und/oder im Kernteil 10 verbleibt, ist dann das Setzen der Naht ab- geschlossen. Durch eine anschließende thermische Aktivierung des auf der Oberfläche des überzieh teils und/oder des Kernmaterials und in dieses vorzugsweise eingewobene„Hotmelt" wird dann eine Klebverbindung (adhäsive Verbindung) zwischen dem Überziehteil und/oder dem Kernteil 10 und dem Nahtbereich 31 ausgebildet. Bereits hierdurch ist ein Positionshalten des Nahtbereichs 31 im Überziehteil und/oder im Kernteil 10 soweit gewährleistet, dass die so ausgebildete Ziernaht 110 auf Zug belastet werden kann, d. h. gegenüber begrenzten mechanischen Zugbelastungen in Bezug auf ihre Position an den Formkörper 100 stabil ist. Da vorzugsweise das gesamte Garnmaterial 30 mit dem thermisch aktivierbaren Klebstoff versehen ist und ein Erhitzen des gesamten Formkörpers 100 in dem Ausführungsbeispiel erfolgt, verbindet sich das Garnmaterial zudem mit dem Oberfläche des Überzugsteils 20, sodass eine besonders stabile Ziernaht 110 erhalten wird .

Das in FIG. 2 dargestellte Vorbereitungswerkzeug 50a kann ein beliebiges Werk- zeug sein, welches in der Lage ist, ein geeignetes Loch 21 bzw. geeignete Löcher 21 zur Vorbereitung des Einbringens des Garns zu erzeugen. Hierbei ist vorgesehen, dass ein Wirkbereich 55a des Vorbereitungswerkzeugs 50a derart ausgebildet ist, dass mittels des Wirkbereichs 55a Löcher 21 ausgebildet werden können. Wie in FIG. 2a dargestellt, ist an dem als Stopnadel ausgebildeten Werkzeug 50 ein in einem spitzen Winkel zur Einstichrichtung verlaufender Faden- Austrittskanal 57 vorgesehen, welcher in einer Fadenführung 56 endet. Hierdurch ist ein besonders einfaches automatisierbares Stopfen des Garnmaterials 30 möglich, wobei der Faden zuverlässig im Überzugsteil und/oder Schaummaterial des Kernteils 10 verbleibt, wenn die Stopfnadel wieder herausgezogen wird, weil das Garnmaterial 30 durch das Überzugsteil und/oder den Schaum des Kernteils 10 und/oder die Haut des Überzugsteils 20 von der Nadel abgestreift wird.

Genauso gut ist es jedoch auch möglich, die Stopfnadel (das Werkzeug 50) mit einem im Wesentlichen in Stichrichtung verlaufenden Faden-Austrittskanal 57 zu versehen, wie er in FIG. 2b dargestellt ist.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die in den Figuren dargestellten exemplarischen Ausführungsformen beschränkt, sondern ergibt sich aus einer Zusammenschau sämtlicher hierin offenbarter Merkmale.

Bezugszeichenliste

10 Kernteil

20 Überzugsteil

21 Loch

30 Garnmaterial

31 Nahtbereich

35 Klebstoff

50 Werkzeug

55a Vorbereitungswerkzeug

55 Wirkbereich des Werkzeugs

55a Wirkbereich des Vorbereitungswerkzeugs

56 Fadenführung

57 Faden-Austrittskanal

100 mehrschichtiger Formkörper

110 Ziernaht