La présente invention concerne le domaine des machines tournantes électriques comme une génératrice d’énergie électrique ou un moteur électrique. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé d’estimation de la température interne d’une machine électrique tournante polyphasée. L’invention concerne également un actionneur et un dispositif domotique associés.

La présente invention peut, par exemple, trouver une application dans le domaine des installations domotiques notamment dans le domaine des dispositifs d’occultation, afin d’estimer la température interne d’un moteur. L’estimation de la température interne du moteur peut, par exemple, être un préalable au démarrage ou non du moteur électrique d’un équipement domotique.

Un dispositif d’occultation comprend un dispositif d’entraînement motorisé mettant en mouvement un écran, entre au moins une première position et au moins une deuxième position. Le dispositif d’entraînement motorisé comprend un actionneur électromécanique d’un élément mobile de fermeture, d’occultation ou de protection solaire, tel qu’un volet, une porte, une grille, un store ou tout autre matériel équivalent, appelé par la suite“ écran

Certains actionneurs destinés à être installés dans les bâtiments et destinés à la manoeuvre d’écrans comprennent un moteur à collecteur ou sans balais (également nommé“ brushless” selon la terminologie anglo saxonne). Le moteur placé dans l’actionneur est soumis à un échauffement quasi adiabatique, du fait du carter cylindrique de l’actionneur (de plus en plus souvent en matière plastique) ou du fait du tube d’enroulement entraîné en rotation par l’actionneur et entourant ce dernier : ces différentes parois, auxquelles s’ajoutent le produit mobile enroulé et le caisson logeant l’ensemble, limitent les échanges avec l’air ambiant.

Cet échauffement pouvant prendre de très fortes valeurs, il est important de pouvoir mesurer la température du moteur afin de garantir la sécurité contre les risques d’incendie. Cette connaissance permet également d’optimiser les conditions d’alimentation du moteur, d’agir sur les durées de commande et/ou sur la puissance d’alimentation.

Il est connu d’utiliser une thermistance du type CTN pour“ Coefficient de Température Négatif” ou CTP pour“Coefficient de Température Positif” dans un moteur comme un moteur asynchrone. Cependant, cette solution impose d’ajouter un composant supplémentaire au moteur et augmente ainsi son prix. De plus, dans le cas d’un moteur de type sans balais, il n’est pas toujours aisé d’ajouter une thermistance au moteur. Cela oblige à ajouter un composant supplémentaire au moteur et de tirer deux fils supplémentaires.

Une autre solution consiste à surdimensionner le moteur afin qu’il ne se trouve jamais en surchauffe. Cette solution n’est pas très économique car elle augmente le coût du moteur et donc de l’actionneur.

Il est également connu de limiter le temps d’utilisation d’un moteur afin d’éviter qu’il ne surchauffe. A partir d’une durée d’utilisation supérieure à une valeur de seuil prédéterminée un mécanisme empêche le moteur de redémarrer. Le mécanisme impose ensuite au moteur un temps de repos minimal avant d’autoriser un redémarrage du moteur. Cependant, ces différentes durées ne reposent sur aucune mesure de la température du moteur en temps réel mais dépendent de valeurs empiriques. Du fait de ces imprécisions, l’utilisateur peut ne pas comprendre pourquoi il n’arrive pas à démarrer son moteur.

Un but de l’invention est notamment de corriger tout ou partie des inconvénients précités en proposant une solution permettant d’estimer de façon précise la température interne d’un moteur tout en maîtrisant la précision de la mesure.

A cet effet, l’invention a pour objet une unité électronique de contrôle selon la revendication 1.

Un mode de réalisation de l’unité de contrôle est défini par la revendication 2.

L'invention concerne également un actionneur électromécanique comprenant une unité électronique de contrôle telle que décrite dans l’une des revendications 1 ou 2, et défini par la revendication 3.

Différents modes de réalisation de l’actionneur électromécanique selon l'invention sont définis par les revendications 4 à 8. L’invention a également pour objet un dispositif domotique comprenant un actionneur électromécanique tel que décrit précédemment.

Un autre objet de l’invention est un ensemble de motorisation d’écran de fermeture ou de protection solaire, comprenant un actionneur électromécanique tel que décrit précédemment.

Un autre objet de l’invention est un procédé d’estimation de la température interne d’une machine électrique tournante polyphasée défini par la revendication 10 et mettant en oeuvre une unité électronique telle que définie selon l’une des revendications 1 ou 2.

Un mode d'exécution du procédé de fonctionnement selon l'invention est défini par la revendication 1 1 .

L’invention porte encore sur un ou plusieurs produits de programme d’ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support de données lisible par un ordinateur et/ou exécutable par un ordinateur, le ou les produits de programme d’ordinateur comprenant des instructions lisibles par un ordinateur qui, lorsqu'elles sont exécutées sur un processeur, amènent le processeur à exécuter le procédé d’estimation de la température interne d’une machine électrique tournante polyphasée tel que décrit précédemment.

L’invention porte enfin sur un support d’enregistrement de données, lisible par un ordinateur, sur lequel est enregistré un ou plusieurs programmes d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme de mise en oeuvre des étapes des procédés tels que décrits précédemment.

D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après, donnée à titre illustratif et non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :

- La figure 1 est une vue schématique en coupe transversale d’un exemple de mode de réalisation d’une installation domotique selon l’invention ; - La figure 2 représente une vue schématique en perspective de l’installation domotique illustrée à la figure 1 ;

- La figure 3 est une vue schématique en coupe partielle de l’installation domotique illustrée à la figure 2 comprenant un actionneur électromécanique conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention ;

- La figure 4 représente un premier exemple de mode de réalisation d’une unité électronique de contrôle selon l’invention ;

- La figure 5 représente un schéma équivalent d’un exemple de mode de réalisation d’un dispositif de mesure à précision ajustable connecté électriquement à un moteur lorsqu’il est parcouru par un courant continu ;

- Les figures 6 et 7 représentent d’autre exemples de mode de réalisation d’une unité électronique de contrôle selon l’invention ; - La figure 8 est un ordinogramme représentant des étapes d’un exemple de mode de mise en oeuvre du procédé d’estimation de la température interne d’un moteur.

Par la suite, l’invention va être décrite par rapport à une application à un moteur électrique. Cette description n’est nullement limitative et peut s’appliquer à tout type de machine électrique tournante polyphasée comme des moteurs électriques ou des génératrices d’énergie électrique.

On décrit tout d’abord, en référence aux figures 1 et 2, un mode de réalisation d’une installation domotique de fermeture ou de protection solaire conforme à l’invention et installée dans un bâtiment comportant une ouverture 1 , fenêtre ou porte, équipée d’un écran 2 appartenant à un dispositif d’occultation 3, en particulier un volet roulant motorisé.

Le dispositif d’occultation 3 peut être un volet roulant, un store en toile ou avec des lames orientables, notamment un store de terrasse ou un store vénitien, un portail ou une porte de garage. La présente invention s’applique à tous les types de dispositif d’occultation.

L’écran 2 du dispositif d’occultation 3 est enroulé sur un tube d’enroulement 4 entraîné par un dispositif d’entraînement motorisé 5 et mobile entre une position enroulée, en particulier haute, et une position déroulée, en particulier basse.

L’écran 2 mobile du dispositif d’occultation 3 est un écran de fermeture, d’occultation et/ou de protection solaire, s’enroulant sur le tube d’enroulement 4 dont le diamètre intérieur est sensiblement supérieur au diamètre externe d’un actionneur électromécanique 1 1 , de sorte que l’actionneur électromécanique 1 1 puisse être inséré dans le tube d’enroulement 4, lors de l’assemblage du dispositif d’occultation 3.

Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend l’actionneur électromécanique 1 1 , en particulier de type tubulaire, permettant de mettre en rotation le tube d’enroulement 4, de sorte à dérouler ou enrouler l’écran 2 du dispositif d’occultation 3.

Le dispositif d’occultation 3 comprend le tube d’enroulement 4 pour enrouler l’écran 2, où, dans l’état monté, l’actionneur électromécanique 1 1 est inséré dans le tube d’enroulement 4.

De manière connue, le volet roulant, qui forme le dispositif d’occultation 3, comporte un tablier comprenant des lames horizontales articulées les unes aux autres, formant l’écran 2 du volet roulant 3, et guidées par deux glissières latérales 6. Ces lames sont jointives lorsque le tablier 2 du volet roulant 3 atteint sa position basse déroulée.

Dans le cas d’un volet roulant, la position haute enroulée correspond à la mise en appui d’une lame d’extrémité finale 8 en forme de L du tablier 2 du volet roulant 3 contre un bord d’un coffre 9 du volet roulant 3, et la position basse déroulée correspond à la mise en appui de la lame d’extrémité finale 8 du tablier 2 du volet roulant 3 contre un seuil 7 de l'ouverture 1.

La première lame du tablier 2 du volet roulant 3, opposée à la lame d’extrémité, est reliée au tube d’enroulement 4 au moyen d’au moins une articulation 10, en particulier une pièce d’attache en forme de bande.

Le tube d’enroulement 4 est disposé à l’intérieur du coffre 9 du volet roulant 3. Le tablier 2 du volet roulant 3 s’enroule et se déroule autour du tube d’enroulement 4 et est logé au moins en partie à l’intérieur du coffre 9.

De manière générale, le coffre 9 est disposé au-dessus de l’ouverture 1 , ou encore en partie supérieure de l’ouverture 1.

Le dispositif d’entraînement motorisé 5 est commandé par une unité de commande. L’unité de commande peut être, par exemple, une unité de commande locale 12, où l’unité de commande locale 12 peut être reliée en liaison filaire ou non filaire avec une unité de commande centrale 13. L’unité de commande centrale 13 pilote l’unité de commande locale 12, ainsi que d'autres unités de commande locales similaires et réparties dans le bâtiment.

L'unité de commande centrale 13 peut être en communication avec une station météorologique déportée à l'extérieur du bâtiment, incluant, notamment, un ou plusieurs capteurs pouvant être configurés pour déterminer, par exemple, une température, une luminosité, ou encore une vitesse de vent.

L’unité de commande locale peut être un point de commande 12, en particulier mural, ou une télécommande 14. L’unité de commande 12, 14 peut comprendre un clavier comprenant des éléments de sélection et/ou des éléments d’activation et, éventuellement, un élément d’affichage, de sorte à permettre à un utilisateur d'intervenir sur l’actionneur électromécanique 1 1 et/ou l’unité de commande centrale 13.

L’actionneur électromécanique 1 1 peut être commandé par le point de commande 12 au moyen d’une communication sans fil.

L’actionneur électromécanique 1 1 est, de préférence, configuré pour exécuter les commandes de déroulement ou d'enroulement de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3 pouvant être émises, notamment, par le point de commande 12 ou la télécommande 14.

L’unité de commande 12, 14 peut comprendre un contrôleur et un module d’émission d’ordres de commande. Le module d’émission d’ordres de commande du point de commande peut ainsi permettre l’émission d’ordres par des moyens sans fil. En particulier, le module d’émission d’ordres de commande de l’unité de commande est configuré pour émettre des ordres de commande radioélectriques.

L’unité de commande 12, 14 peut également comprendre un module de réception d’ordres de commande.

Dans un exemple de réalisation, le module d’émission d’ordres de commande et le module réception d’ordres de commande sont compris dans un même module.

En variante, le module d’émission d’ordres de commande et le module réception d’ordres de commande sont compris dans deux modules distincts.

Avantageusement, le point de commande 12 comprend des éléments de fixation, non représentés, en particulier par encliquetage élastique. Dans un exemple de réalisation, le point de commande 12 est installé sur un montant d’une fenêtre de l’installation domotique. L’assemblage du point de commande 12 sur le montant est mis en oeuvre au moyen des éléments de fixation configurés pour coopérer avec un trou ménagé dans le montant.

On décrit à présent, plus en détail et en référence à la figure 3, l’actionneur électromécanique 11 appartenant à l’installation domotique des figures 1 et 2.

L’actionneur électromécanique 1 1 comprend un moteur électrique 16. Le moteur électrique 16 comprend un rotor et un stator, non représentés et positionnés de manière coaxiale autour d’un axe de rotation X, qui est également l’axe de rotation du tube d’enroulement 4 en configuration montée du dispositif d’entraînement motorisé 5.

L’actionneur électromécanique 1 1 est alimenté en énergie électrique par un réseau d’alimentation électrique du secteur, ou encore au moyen d’une batterie, pouvant être rechargée, par exemple, par un panneau photovoltaïque. L’actionneur électromécanique 1 1 permet de déplacer l’écran 2 du dispositif d’occultation 3.

Ici, l’actionneur électromécanique 1 1 comprend un câble d’alimentation électrique 18 permettant son alimentation en énergie électrique depuis le réseau d’alimentation électrique du secteur.

Des moyens de commande de l’actionneur électromécanique 11 conforme à l’invention, permettant le déplacement de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3, comprennent au moins une unité électronique de contrôle 15. Cette unité électronique de contrôle 15 est apte à mettre en fonctionnement le moteur électrique 16 de l’actionneur électromécanique 1 1 , et, en particulier, permettre l’alimentation en énergie électrique du moteur électrique 16.

Ainsi, l’unité électronique de contrôle 15 commande, notamment, le moteur électrique 16, de sorte à ouvrir ou fermer l’écran 2, comme décrit précédemment.

L’unité électronique de contrôle 15 comprend également un module de réception d’ordres de commande 27, en particulier d’ordres électriques émis par un émetteur d’ordres, tel que le point de commande 12 et/ou la télécommande 14 destiné à commander l’actionneur électromécanique 1 1.

Le module de réception d’ordres de commande de l’unité électronique de contrôle 15 peut ainsi permettre la réception d’ordres transmis par des moyens sans fil. En particulier, le module de réception d’ordres de commande de l’unité électronique de contrôle 15 est configuré pour recevoir des ordres de commande radioélectriques.

Les moyens de commande de l’actionneur électromécanique 1 1 comprennent des moyens matériels et/ou logiciels.

A titre d’exemple nullement limitatif, les moyens matériels peuvent comprendre au moins un microcontrôleur intégré à l’unité électronique de contrôle 15.

Dans l’exemple de réalisation illustré sur la figure 3, l’unité électronique de contrôle 15 est disposée, autrement dit intégrée, à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 1 1 .

Dans un autre exemple de réalisation, l’unité électronique de contrôle 15 est disposée à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 1 1 et, en particulier, montée sur le support 23 ou dans l’élément d’obturation 21 .

Le carter 17 de l’actionneur électromécanique 1 1 est, préférentiellement, de forme cylindrique.

Dans un mode de réalisation, le carter 17 est réalisé dans un matériau métallique. La matière du carter de l’actionneur électromécanique n’est pas limitative et peut être différente. Il peut s’agir, en particulier, d’une matière plastique.

L’actionneur électromécanique 1 1 comprend également un dispositif de réduction à engrenages 19 et un arbre de sortie 20.

L’actionneur électromécanique 1 1 peut également comprendre un dispositif de détection de fin de course et/ou d’obstacle, non représenté, pouvant être mécanique et/ou électronique.

Avantageusement, le moteur électrique 16 et le dispositif de réduction à engrenages 19 sont disposés à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 1 1 .

L’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 1 1 est disposé à l’intérieur du tube d’enroulement 4, et au moins en partie à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 1 1 .

L’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 1 1 est accouplé par un élément de liaison 22 au tube d’enroulement 4, en particulier un élément de liaison en forme de roue.

L’actionneur électromécanique 1 1 comprend également un élément d’obturation 21 d’une extrémité du carter 17.

Ici, le carter 17 de l’actionneur électromécanique 1 1 est fixé à un support 23, en particulier une joue, du coffre 9 du dispositif d’occultation 3 au moyen de l’élément d’obturation 21 formant un support de couple, en particulier une tête d’obturation et de reprise de couple. Dans un tel cas où l’élément d’obturation 21 forme un support de couple, l’élément d’obturation 21 est également appelé un point fixe de l’actionneur électromécanique 1 1.

L’installation domotique, en particulier le point de commande 12 et l’actionneur électromécanique 1 1 , notamment le contrôleur 24 et l’unité électronique de contrôle 15, comprend des moyens matériels et/ou logiciels permettant de régir son fonctionnement conformément au procédé objet de l’invention. Les moyens logiciels, peuvent, notamment comprendre un code de programme informatique adapté à la réalisation des étapes du procédé selon l’invention, lorsque le programme est exécuté sur un ordinateur.

L’unité électronique de contrôle 15 est configurée pour être connectée électriquement à une machine électrique tournante polyphasée, comme un moteur électrique 16 ou une génératrice d’énergie électrique 16’, afin de le contrôler et/ou de le commander. A cet effet, l’unité électronique de contrôle 15 comprend une pluralité de bornes de sortie. Chaque borne de sortie est configurée pour être connectée électriquement à une borne d’entrée du moteur électrique 16.

L’unité électronique de contrôle 15 comprend un dispositif de mesure à précision variable configuré pour estimer la valeur de la température interne d’un moteur connecté électriquement aux bornes de l’unité électronique de contrôle et à délivrer un signal proportionnel à la température interne du moteur connecté électriquement aux bornes de l’unité électronique de contrôle.

Le dispositif de mesure à précision variable comprend une source d’alimentation, configurée pour délivrer un signal électrique d’alimentation continu, référencé par rapport à une référence de potentiel fixe GND, pendant une durée prédéterminée.

Le dispositif de mesure à précision ajustable comprend un capteur. Le capteur peut être un capteur de courant configuré pour délivrer un signal proportionnel au courant absorbé par le dispositif de mesure à précision ajustable lorsqu’au moins deux bornes de sortie 150 de l’unité électronique de contrôle 15 sont connectés électriquement à des bornes d’entrée 160 du moteur électrique polyphasé 16.

Le dispositif de mesure à précision ajustable comprend également une résistance d’ajustement Rajust dont la valeur détermine la précision de la mesure. La résistance d’ajustement peut être une ou plusieurs résistances de valeur fixe et/ou une résistance variable.

La source d’alimentation en énergie électrique, la résistance d’ajustement Rajust et le capteur Rmesure sont connectées électriquement en série et disposés entre deux des bornes de sortie 150 de l’unité électronique de contrôle 15. Le dispositif de mesure peut comprendre un convertisseur analogique-numérique connecté électriquement aux bornes du capteur Rmesure afin de relever le signal délivré par ce dernier et fournir un signal échantilloné du signal délivré. Suivant un mode de réalisation, le convertisseur analogique- numérique est une sortie d’un microcontrolleur ou un microprocesseur. Il peut s’agir, par exemple d’une sortie du module de commande.

La figure 4 représente un exemple de mode de réalisation d’une unité électronique de contrôle 15.

L’unité électronique de contrôle 15 comprend une pluralité de bornes de sortie 150 configurées pour être connectées électriquement avec la pluralité de bornes d’entrée 160 d’un moteur polyphasé. Dans l’exemple illustré sur la figure 4, l’unité électronique de contrôle 15 comprend trois bornes de sortie destinées à être connectées électriquement avec les trois bornes d’entrée d’un moteur électrique triphasé. Bien entendu, cet exemple n’est nullement limitatif et le moteur électrique 16 peut être un moteur électrique à courant continu, un moteur électrique à courant biphasé ou tout autre type de moteur électrique à courant comprenant un nombre supérieur de phase. De même le nombre de bornes de sortie 150 de l’unité électronique de contrôle 15 sera du nombre de

L’unité électronique de contrôle 15 comprend un onduleur polyphasé configuré pour délivrer, de façon séquentielle, des signaux électriques entre deux bornes de sortie prises parmi la pluralité de bornes de sortie et un dispositif de mesure à précision ajustable configuré pour estimer la température interne du moteur électrique connecté électriquement à l’unité électronique de contrôle.

L’onduleur comporte une pluralité de branches B1 , B2, B3 connectées électriquement en parallèle entre un premier point de connexion C1 et un deuxième point de connexion C2. Chaque branche B1 , B2, B3 comprend un premier commutateur électronique K1 , K2, K3 connecté électriquement au premier point de connexion C1 et connecté électriquement en série avec un deuxième commutateur électronique associé K4, K5, K6. Le deuxième commutateur électronique est connecté électriquement au deuxième point de connexion C2. La commutation simultanée d’un premier commutateur électronique et d’un deuxième commutateur électronique autre que son commutateur électronique associé permet d’alimenter au moins un enroulement E1 , E2, E3 du moteur.

Sur l’exemple de la figure 4, l’onduleur présenté est un onduleur triphasé et le moteur est un moteur électrique triphasé dont les enroulements E1 , E2, E3 sont connectés électriquement selon un montage triangle. Cet exemple de montage n’est nullement limitatif. Les enroulements de la machine électrique tournante 16, 16’ peurvent être connectés électriquement suivant un montage en étoile comme illustré sur les figures 6 et 7.

La commutation simultanée d’un premier commutateur électronique et d’un deuxième commutateur autre que le commutateur associé au premier commutateur électronique d’un état bloquant à un état passant permet d’alimenter au moins un enroulement E1 , E2, E3 du moteur 16.

Un premier point de connexion C1 de l’onduleur est connecté électriquement à une première borne Vbus de la source d’alimentation en énergie électrique et un deuxième point de connexion C2 est connecté électriquement à une deuxième borne GND de la source d’alimentation par l’intermédiaire d’un capteur de courant.

A titre illustratif, sur la figure 4, le capteur est une résistance de mesure

Rmesure (ou“shunt” selon la terminologie anglo saxonne). Lorsqu’un courant traverse la résistance de mesure, cette dernière fournit, à ses bornes, une tension Vmesure proportionnelle à la valeur du courant absorbé par le dispositif de mesure à précision ajustable. Chaque branche B1 , B2, B3 de l’onduleur comprend un point milieu connecté électriquement à une borne de sortie.

Les premiers commutateurs électroniques K1 , K2, K3 sont répartis dans un premier groupe de commutateurs et les deuxième commutateurs électroniques K4, K5, K6 sont répartis dans un deuxième groupe de commutateurs.

La commutation des commutateurs électroniques K1 , K2, K3, K4, K5, K6 est commandée par des signaux de commande générés par un module de commande (non représenté) formant une loi de commande prédéterminée. La loi de commande se décompose en une succession de séquences de commutation, chaque séquence correspondant à un ensemble de signaux pendant une durée déterminée. A chaque commutation d’un premier commutateur électronique K1 , K2, K3 et d’un deuxième commutateur électronique autre que son commutateur associé K4, K5, K6 de son état bloquant vers son état passant, au moins un des enroulements E1 , E2 et E3 du moteur est alimenté. La loi de commande est programmée de sorte que l’onduleur délivre, de façon séquentielle, une tension entre deux bornes de sortie prise parmi la pluralité de bornes de sortie 150 de l’unité électronique de contrôle 15.

Lorsque les bornes d’entrée 160 d’un moteur électrique 16 sont connectées électriquement aux bornes de sortie 150 de l’unité électronique de contrôle 15, les signaux électriques délivrés par l’onduleur, sont programmés pour alimenter séquentiellement les enroulements du stator du moteur électrique polyphasé afin de générer un champ électrique tournant apte à entraîner le rotor en rotation.

Un convertisseur analogique numérique est connecté électriquement aux bornes du capteur afin de mesurer le signal proportionnel au courant circulant dans le dispositif de mesure à précision ajustable. Selon un mode de réalisation, l’entrée du convertisseur peut être une entrée d’un microcontrôleur ou d’un microprocesseur. Il peut s’agir, par exemple, d’un microcontrôleur appartenant au module de commande pilotant les commutateurs électroniques, K1 , K2, K3, K4, K5, K6 de l’onduleur.

Sur l’exemple de la figure 4, la source d’alimentation en énergie électrique de l’onduleur est commune avec celle du dispositif de mesure à précision ajustable. La résistance d’ajustement Rajust est connecté électriquement en série avec un commutateur électronique K7. La résistance d’ajustement Rajust et le commutateur électronique K7 sont connectés électriquement entre le point milieu U d’une branche B1 de l’onduleur et un point de connexion C2 de l’onduleur. Le commutateur électronique K7 peut être par exemple un transistor, un triac ou tout autre type de commutateur électronique équivalent. Le commutateur électronique K7 peut être, par exemple, être commandé par le module de commande pilotant les commutateurs électroniques, K1 , K2, K3, K4, K5, K6 de l’onduleur.

Le commutateur électronique K7, connecté électriquement en série avec la résistance d’ajustement, est destiné à fonctionner avec un commutateur électronique associé K2, K3 faisant partie d’une branche de l’onduleur différente de celle sur laquelle est connecté électriquement le commutateur électronique K7. De plus, le commutateur électronique associé K2, K3 au commutateur électronique K7 fait partie d’un groupe de commutateurs différent de celui auquel appartient le commutateur K7.

Le commutateur K7 et son commutateur associé K2 et/ou K3 sont configurés pour commuter ensemble d’un état bloqué vers un état passant pendant un intervalle de temps prédéterminé afin que la source d’alimentation en énergie électrique puisse délivrer un signal d’alimentation continu pendant ce même intervalle de temps prédéterminé. La commutation des commutateurs électronique K2, K3, K7 peut être assurée, par exemple, par le module de commande.

Suivant une variante de réalisation, la source d’alimentation en énergie électrique est connectée électriquement à un microprocesseur ou microcontrôleur, par exemple, une sortie du module de commande, le microprocesseur étant programmé pour commuter la sortie de la source d’alimentation dans un état passant pendant l’intervalle de temps prédéterminé.

En référence à la figure 4, lorsque le commutateur K7 et son commutateur associé K2 et/ou K3 sont dans un état passant, un courant continu circule dans le dispositif de mesure à précision ajustable et dans au moins un enroulement du moteur connecté électriquement à l’unité électronique de contrôle. La figure 5 représente un exemple de schéma équivalent du système formé par le dispositif de mesure à précision ajustable lorsqu’il est traversé par un courant continu et lorsqu’au moins un enroulement d’un moteur électrique est connecté électriquement à ses bornes. Sur ce schéma, on suppose que la source d’alimentation en énergie électrique continue délivre une tension V.

La figure 6 représente un deuxième mode de réalisation d’une unité électronique de contrôle 15. Dans ce mode de réalisation, la source d’alimentation en énergie électrique Vcc du dispositif de mesure à précision ajustable et la source d’alimentation en énergie électrique Vbus de l’onduleur sont différentes. Suivant un mode de réalisation, la source d’alimentation en énergie électrique du dispositif de mesure à précision ajustable peut être une source basse tension, délivrant par exemple, une tension continue de l’ordre de 12V. La source d’alimentation de l’onduleur peut être une source haute tension délivrant une tension continue d’amplitude supérieure à 42V. Le recours à une source d’alimentation délivrant une tension d’amplitude inférieure à celle de la source d’alimentation de l’onduleur permet de faire circuler dans le dispositif de mesure, et donc dans la résistance ajustable, un courant d’amplitude plus faible lors de la mesure de la température interne du moteur. De façon avantageuse, cela permet de diminuer l’énergie dissipée, par exemple, dans la résistance d’ajustement pendant l’étape de mesure.

La source d’alimentation en énergie électrique du dispositif de mesure à précision ajustable peut être connectée électriquement au point milieu V d’une branche B2, de l’onduleur, différente de la branche B1 sur laquelle est connecté électriquement le commutateur électronique K7.

Suivant un autre mode de réalisation illustré sur la figure 6, la source d’alimentation en énergie électrique du dispositif de mesure à précision ajustable est connectée électriquement au point milieu d’une branche de l’onduleur par l’intermédiaire d’une diode D8. La diode D8 est configurée pour ne laisser passer le courant que de la source d’alimentation du dispositif de mesure à précision ajustable vers le point milieu V de la branche sur laquelle la diode est connecté électriquement. De façon avantageuse, lorsque l’onduleur est alimenté, la diode D8 permet de bloquer le courant remontant vers l’alimentation du dispositif de mesure à précision ajustable.

La figure 7 présente un autre mode de réalisation de l’unité électronique de contrôle. Dans ce mode de réalisation la source d’alimentation en énergie électrique du dispositif de mesure à précision ajustable est connectée électriquement au point milieu V d’une branche de l’onduleur, différente de la branche B1 sur laquelle est connecté électriquement le commutateur électronique K7, par l’intermédiaire d’un commutateur électronique K8. Le commutateur électronique K8 peut être, par exemple, un transistor, un triac ou tout autre type de commutateur électronique équivalent. Le commutateur K8 est destiné à commuter simultanément avec le deuxième commutateur K4 du dispositif de mesure à précision ajustable. De façon avantageuse, lorsque l’onduleur est alimenté, le commutateur K8 permet d’éviter au courant circulant dans l’onduleur de remonter vers l’alimentation du dispositif de mesure à précision ajustable. Le commutateur électronique K8 peut, par exemple, être commandé par le module de commande pilotant les commutateurs électroniques, K1 , K2, K3, K4, K5, K6 de l’onduleur. Sur cette figure, chaque borne de sortie 150 de l’unité électronique de contrôle 15 est connectée électriquement à une borne d’entrée 160 d’une génératrice d’énergie électrique polyphasée 16’.

Un autre objet de l’invention est un actionneur électromécanique, par exemple, configuré pour la manoeuvre d’un élément mobile. L’actionneur comprend une unité électronique de contrôle telle que décrite précédemment et un moteur électrique polyphasé dont les bornes d’entrées sont connectées électriquement aux bornes de sortie de l’unité électronique de contrôle.

Selon un mode de réalisation, l’unité électronique de contrôle de l’actionneur électromécanique comprend un module de commande configuré pour piloter le moteur électrique de l’actionneur. Le module de commande est également configuré pour tester la température interne du moteur électrique avant chaque tentative de démarrage dudit moteur. A cet effet, le module de commande compare la valeur du signal délivré par le dispositif de mesure avec une valeur de seuil prédéterminée correspondant à une température de seuil. Si la température interne du moteur électrique est inférieure à une valeur de seuil prédéterminée, le module de commande autorise le démarrage du moteur. Dans le cas contraire, si la valeur de la température interne du moteur est strictement supérieure à la valeur de seuil prédéterminée, le module de commande bloque le démarrage du moteur électrique. Suivant un autre mode de réalisation, le module de commande est configuré pour comparer la valeur du signal délivré par le dispositif de mesure avec une consigne prédéterminée.

La présente invention a également pour objet un procédé d’estimation de la température interne d’une machine électrique tournante polyphasée.

La figure 8 présente les principales étapes d’un exemple de mise en oeuvre d’un procédé d’estimation de la température interne d’un moteur selon l’invention. Il peut s’agir du moteur d’un actionneur électromécanique configuré pour la manoeuvre d’un élément mobile. Le procédé est mis en oeuvre par une unité électronique de contrôle telle que décrite précédemment et notamment par le dispositif de mesure à précision ajustable.

Le procédé comprend une première étape Etp1 d’alimentation d’au moins un enroulement du moteur en appliquant une tension continue entre deux bornes de sortie de l’unité électronique de contrôle pendant un intervalle de temps prédéterminé.

Au cours de la première étape Etp1 , une tension continue est appliquée entre deux bornes de sorties de l’unité électronique de contrôle par l’intermédiaire du dispositif de mesure à précision ajustable. La tension est appliquée pendant un intervalle de temps prédéterminé. La durée de l’intervale de temps dépend des paramétres du ou des enroulements du moteur connecté électriquement aux bornes de sortie de l’unité électronique de contrôle entre lesquelles une tension est appliquée. Ces paramètres sont la résistance et l’inductance du ou des enroulements. La durée de l’intervalle de temps prédéterminée est choisie de sorte qu’elle soit supérieure à la constante de temps des enroulements alimentés afin d’être dans un régime permanent continu. En régime continu les enroulements se comportent comme des résistances. De façon avantageuse, cela permet d’éviter d’être perturbé par les effets de l’inductance des enroulements. Pour rappel, la constante de temps est donnée par la formule :

L

^{T ~} R

Dans laquelle : t représente la constante de temps,

L représente l’inductance du ou des enroulements alimentés, R représente la résistance du ou des enroulements alimentés. A titre illustratif, avec une inductance du ou des enroulements alimentés de 1 ,2 mH et une résistance du ou des enroulements alimentés de 1 ,2W, on obtient une constante de temps de 1 ms.

De façon préférentielle, la durée de l’intervalle de temps prédéterminée est choisie proche de la constante de temps, mais toujours supérieure à la constante de temps des enroulements alimentés, afin de réduire le temps pendant lequel un courant circule dans le dispositif de mesure à précision ajustable et donc de réduire l’énergie dissipée dans la résistance d’ajustement pendant la mesure. De façon avantageuse, lors du dimensionnement de la résistance ajustable, cela permet de réduire la puissance maximale acceptable par la résistance.

La valeur de la résistance du ou des enroulements alimentés variant en fonction de la température, la valeur de la constante de temps t est déterminée en considérant un pire cas pour estimer la valeur de la résistance d’enroulement. A titre d’exemple, lorsque les enroulements sont réalisés en cuivre ou en aluminium, le pire cas correspond à la plus basse température que pourraient atteindre les enroulement du moteur électrique.

Lors de cette étape, le rotor n’est pas entraîné en rotation, la mesure de la température interne du moteur est réalisé lorsque le moteur est à l’arrêt.

Le procédé d’estimation comprend ensuite une étape Etp2 de mesure du courant circulant dans le dispositif de mesure à précision ajustable pendant l’intervalle de temps prédéterminé. On suppose que l’amplitude du courant circulant dans le dispositif de mesure à précision ajustable est sensiblement égale à celle du courant total circulant dans le ou les enroulements alimentés pendant l’intervalle de temps prédéterminé. La mesure du courant est obtenue par l’intermédiaire du capteur de courant comme une résistance de mesure. La valeur du signal proportionnel au courant est relevée par un convertisseur analogique-numérique, par exemple une entrée analogique-numérique d’un microcontôleur ou d’un micro processeur.

Enfin, le procédé d’estimation comprend une étape Etp3 d’estimation de la température interne du moteur à partir du signal proportionnel au courant circulant dans le dispositif de mesure à précision ajustable.

Les enroulements des moteurs électriques sont généralement réalisés en cuivre, métal dont la résistance varie en fonction de la température. La valeur de la résistance des enroulements d’un moteur électrique variant en fonction de la température, cet élément peut servir de capteur de température pour estimer la température interne du moteur électrique. De façon avantageuse, cette solution permet d’obtenir un signal proportionnel à la température interne du moteur sans avoir à modifier le moteur ni ajouter de composant additionnel au moteur.

Par la suite la résistance du ou des enroulements alimentés sera nommée“ résistance d’enroulement”.

La valeur de la résistance d’enroulement d’un moteur électrique peut être définie par la relation :

Renroul = RïO +G(T-TO) (1 )

Dans laquelle : T représente la température d’enroulement,

To représente une température prédéterminée,

RTO représente la valeur de la résistance d’enroulement à la température To,

Renroui représente la valeur de la résistance d’enroulement à la température T,

a représente la sensibilité de la résistance d’enroulement en fonction de la température. Ce coefficient dépend de la nature du métal des enroulements.

Lorsque le circuit du dispositif de mesure à précision ajustable est fermé par au moins un enroulement d’un moteur électrique, que le capteur de courant est une résistance de mesure Rmesure et lorsqu’un courant I circule dans le dispositif de mesure à précision ajustable, le courant produit, aux bornes du ou des enroulements alimentés, une tension Venroui. Le courant produit également une tension Vajust aux bornes de la résistance d’ajustement Rajust et une tension Vmesure aux bornes de la résistance de mesure Rmesure. En référence à la figure 5, dans ce cas de figure on a la relation :

Venroul + Vajust + Vmesure = (Renroul + Rajust + Rmesure )* I=V (2)

Dans laquelle V représente l’amplitude de la tension délivrée par la source d’alimentation en énergie électrique continue.

On a donc la relation :

Renroul ^— (Rajust T Rmesure (3) La mesure de la tension Vmesure aux bornes de la résistance de mesure Rmesure permet de connaître la valeur du courant I circulant dans le dispositif de mesure à précision ajustable par la relation :

Vmesure = Rmesure* l donc I = Vmesure / Rmesure (4) Les relations (3) et (4) permettent d’écrire :

Renroul

Comme énoncé précédemment, la valeur de la résistance d’enroulement est également définie par la relation (1 ). Cette relation permet d’écrire :

Finalement, en intégrant la valeur estimée de la résistance d’enroulement Renroui à l’aide de la relation (5) , dans la relation (6) on peut déterminer la température du ou des enroulements alimentés pendant l’étape Etp2 de mesure. Si on considère que chaque enroulement du moteur a la même température et que la température interne du moteur est égale à la température de ses enroulements, les relations (5) et (6) permettent d’estimer la température interne du moteur électrique.

Suivant un mode de mise en oeuvre l’étape Etp3 d’estimation de la température interne du moteur peut comprendre une sous-étape Etp31 d’estimation de l’amplitude du courant circulant dans le dispositif de mesure à précision ajustable à l’aide du signal fourni par le capteur. L’étape d’estimation peut ensuite comprendre une sous-étape Etp32 d’estimation de la valeur de la résistance d’enroulement à partir de la valeur du courant estimé et enfin, une sous étape Etp33 d’estimation de la température interne du moteur à l’aide de la valeur de la résistance d’enroulement.

La présente invention a également pour objet un procédé de conception d’une unité électronique de contrôle apte à commander une machine tournante polyphasée 16, 16’ telle que décrite précédemment. Le procédé de conception comprend une étape de dimensionnement de la valeur d’une résistance d’ajustement du dispositif de mesure à précision ajustable.

L’étape de dimensionnement comprend une première étape de choix de la sensibilité souhaitée pour l’estimation de la température interne du moteur électrique. L’étape de dimensionnement comprend ensuite une étape d’estimation de la valeur de la résistance totale du système formé par le dispositif de mesure à précision ajustable et le moteur électrique 16 connecté électriquement audit dispositif de mesure à précision ajustable.

On se réfère à la figure 5 et on considère une variation DT de la température des enroulements alimentés, égale à la sensibilité souhaitée. En référence aux relations (1 ) et (2), une variation de température DT entraine une variation AR de la valeur de la résistance d’enroulement et une variation -DI du courant circulant dans le circuit.

La relation (1 ) permet d’écrire la relation :

DB=a.DT (7)

Dans laquelle : DT représente la variation de température d’enroulement,

AR représente la variation de la résistance d’enroulement due à la variation de température AT

o représente la sensibilité de la résistance d’enroulement en fonction de la température.

La variation de la valeur de la résistance d’enroulement AR est donc directement proportionnelle à la variation de la température AT. Soit R _g la résistance totale du circuit à une température donnée. La valeur de la résistance totale est égale à :

Rg= Renroul + Rajust + Rmesure (8)

Dans laquelle : R _g représente la valeur de la résistance totale du circuit à une température donnée,

Renroui représente la valeur de la résistance d’enroulement à la température prédéterminée T,

Rajust représente la valeur de la résistance d’ajustement, Rmesure représente la valeur de la résistance de mesure.

Soit I la valeur du courant circulant dans le circuit à la température prédéterminée T, on a la relation :

V= R _g . I (9)

La variation de courant -DI due à la variation de température AT est égale à : -DI=(I-DI) - I (10)

Grâce aux relations (7) et (8) on a les relations :

Soit 5T la sensibilité en température souhaitée pour le dispositif de mesure à précision ajustable.

Le quantum du convertisseur analogique-numérique connecté électriquement aux bornes du capteur de courant Rmesure est donné par la relation ;

Dans laquelle : q représente le quantum du convertisseur analogique- numérique,

V représente la valeur de la tension aux bornes du circuit, N représente le nombre de bits du convertisseur analogique-numérique,

En référence aux figures 4, 6 et 7, la valeur de la tension aux bornes du circuit est égale respectivement à V_bus, Vdd et (Vdd-Vd), V d représentant la valeur de la chute de tension due à la diode D8.

Soit 5I la variation de courant due à une variation de la température des enroulements alimentés égale à 5T.

Si l’on souhaite que le dispositif de mesure à précision ajustable ait la sensibilité souhaitée, il faut que le convertisseur analogique-numérique connecté électriquement aux bornes du capteur de courant soit dimensionné de sorte à pouvoir mesurer le signal proportionnel à une valeur de courant égale à 5I. Il faut donc que :

q= Rmesure 51 (14)

La résolution du système formé par les relations (12) et (14) permet d’estimer la valeur de la résistance totale du système formé par le dispositif de mesure à précision ajustable et le moteur électrique connecté électriquement audit dispositif de mesure à précision ajustable. En utilisant les notations précédentes, on obtient l’équation suivante : q- Rg + q- a. ôT. R _g - a. dT. R _mesure . V = 0 (15)

La résolution de l’équation (15) permet d’estimer la valeur de la résistance totale du système formé par le dispositif de mesure à précision ajustable et le moteur électrique connecté électriquement audit dispositif de mesure à précision ajustable.

A partir de la valeur estimée de la résistance totale du système et de la relation (8), on peut déduire la valeur de la résistance d’ajustement à placer dans le dispositif de mesure à précision ajustable afin d’obtenir la sensibilité souhaitée pour l’estimation de la température interne du moteur.

L’étape de dimensionnement peut ensuite comprendre une étape d’estimation de la puissance dissipée dans la résistance d’ajustement ainsi que l’énergie dissipée dans la résistance d’ajustement pendant le temps prédéterminé de mesure.

A titre illustratif, on se réfère à la figure 7. On suppose que la source d’alimentation en énergie électrique du dispositif de mesure à précision ajustable délivre une tension égale à 3,3V, qu’à la température de 25°C la valeur de la résistance d’enroulement est égale à 0,7W et qu’à la température de 100°C la valeur de la résistance d’enroulement est égale à 0,9W. On suppose également que le capteur de courant est une résistance de mesure d’une valeur de 0,33W et que le convertisseur analogique-numérique connecté électriquement aux bornes du capteur de courant est un convertisseur de 12 bits.

Dans ces conditions, si l’on souhaite que le dispositif de mesure à précision ajustable ait une sensibilité égale à 1 °C, en résolvant l’équation (15) on obtient une valeur de la résistance d’ajustement égale à 2,85W.

Dans les mêmes conditions, si l’on souhaite que le dispositif de mesure à précision ajustable ait une sensibilité égale à 5°C, on obtient une valeur de la résistance d’ajustement égale à 7,05W.

En référence à la figure 4, l’unité électronique de contrôle selon l’invention se distingue d’un circuit de commande classique de moteur polyphasé par la résistance d’ajustement Rajust et l’interrupteur électronique K7. De façon avantageuse, l’ajout de ces deux composants permet d’obtenir une mesure précise de la température des enroulements du moteur connecté électriquement aux bornes de l’unité électronique de contrôle. Le choix de la valeur de la résistance d’ajustement permet de définir la valeur de la précision souhaitée

Un autre objet de la présente invention est un ou plusieurs produits de programme informatique comprenant des instructions lisibles par un ordinateur ou tout type de dispositif informatique équivalent qui, lorsqu'elles sont exécutées sur un processeur, amènent le processeur à exécuter le procédé d’estimation de la température interne d’une machine électrique tournante polyphasée 16, 16’ et/ou le procédé de conception d’une unité électronique de contrôle apte à commander une machine électrique tournante polyphasée objets de l’invention tels que décrits précédemment. Les procédés objets de l’inventions peuvent être exécutées par un même produit de programme informatique ou des produits de programme informatique différents. Le ou les produits de programme d’ordinateur peuvent être téléchargeables depuis un réseau de communication et/ou enregistrés sur un support de données lisible par un ordinateur et/ou exécutable par un ordinateur.

La présente invention a également pour objet un support d’enregistrement de données lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un ou plusieurs programmes informatiques comprenant des instructions d’exécution des étapes des procédés tels que décrits précédemment.

Les différents modules comme les module d’émission, module de réception et module de commande peuvent comprendre un ou plusieurs microprocesseurs, processeurs, ordinateurs ou tous autres moyens équivalents programmés de façon opportune.

Les différents modes de mise en oeuvre, différents modes de réalisation et variantes définis ci-dessus peuvent être combinés afin de générer de nouveaux modes de mise en oeuvre et de nouveaux modes de réalisation de l’invention.