D E S C R I P C I Ó N

OBJETO DE LA INVENCIÓN

La invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un tubular de expulsión para moldes en general, aunque el mismo está previsto para su aplicación preferentemente en moldes de inyección, basándose el procedimiento en una serie de fases que se llevan a cabo sobre una porción tubular de la longitud y diámetro adecuados, de la que se parte, para conseguir, en base a un número minimo de operaciones, conformar el tubular de expulsión que constituye el medio de guiado de los expulsores utilizados en moldes, y previsto tanto el tubular como el expulsor para ser sujetados mediante una cabeza de sujeción.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Los tubulares de expulsión utilizados como elementos de guiado para expulsores vinculados a correspondientes cabezas de sujeción, previstos en moldes de inyección, se obtienen convencionalmente a partir de una barra o varilla que es sometida a una serie de procesos que se inician con un rebaje para conformar en uno de los extremos la respectiva cabeza sobredimensionada con respecto al resto del cuerpo, y después realizar un orificio axial y pasante que es mecanizado convenientemente para determinar en el mismo dos diámetros, efectuando seguidamente un rectificado, así como otra serie de operaciones hasta obtener el tubular que se pretende.

Como se acaba de exponer, para obtener el tubular por el método tradicional, se parte de una barra maciza que al tener que realizar un paso axial en la misma, lleva consigo una pérdida de material, independientemente del peso original elevado de la barra. Así, por ejemplo, para conseguir un expulsor tubular estándar con dimensiones de 400 mm. de longitud y 8 mm. de diámetro interno del orificio y 12 mm. de diámetro externo, se debe partir de una barra de metal con un peso total de aproximadamente 1.290 gramos.

Si a ello se añade el que se requieren utilizar máquinas herramientas especiales para llevar a cabo la elaboración, todo ello lleva a tener que realizar de catorce a dieciseis operaciones, lo que resulta un proceso largo y laborioso.

También hay que tener en cuenta que al haber arranque de material para efectuar el paso axial, se producirá la correspondiente rotura de moléculas, restándole elasticidad a la resistencia mecánica del producto final.

Otro problema físico que no se puede eliminar se origina durante el tratamiento térmico, ya que las diferentes masas moleculares que conforman el producto tienen diferentes gruesos que fragilizan el proceso de enfriamiento durante el proceso de templado, originándose deformaciones plásticas que requieren un proceso especial y adicional de enderezamiento.

Finalmente, decir que los tubulares obtenidos mediante los procedimientos tradicionales, en el momento de tener que cortar la medida del tubular, dicho corte se realiza por el extremo superior, puesto que lógicamente

tal operación se efectuará una vez colocado sobre la correspondiente cabeza de sujeción, de manera que al corresponder esa zona a la superajustada entre el expulsor y el propio tubular de expulsión, se origina una reducción de tal zona, perdiéndose esa aptitud.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

El procedimiento que se preconiza ha sido concebido para resolver esa problemática a plena satisfacción, de manera tal que para llevar a cabo el mismo,- se parte de una porción tubular que por un lado supone un considerable ahorro de peso de material, puesto que para conseguir un tubo de aproximadamente las mismas dimensiones que las referidas en el apartado anterior, en contra de los 1.290 gramos del peso total del elemento de que se parte para obtener el tubular, según el procedimiento de la invención tendrá un peso de aproximadamente 220 gramos.

Por otro lado, el tubular está previsto para poderse sujetar correctamente de manera eficaz mediante una cabeza de sujeción que en su día se reivindicó como novedad en el modelo de utilidad 9103746 del mismo solicitante.

Entre las ventajas que cabe destacar, está la de que no será necesario arranque de material y por tanto no se producirá rotura de moléculas, a lo que hay que añadir el que el tubular se ajusta o corta por el extremo inferior, en virtud de su emplazamiento sobre las correspondientes cabezas de sujeción, pudiéndolo extraer por el extremo superior de éstas, reduciéndose con ello la parte interior superajustada.

Más concretamente, el procedimiento de la invención, partiendo de un tubo con la longitud y diámetros interno y externo adecuados, comprende las siguientes fases operativas:

- Cortar al largo deseado la porción tubular, con exceso para permitir un posterior rectificado.

- Reducir el diámetro en una porción extrema del tubo, con una determinada tolerancia para llevar a cabo el mecanizado y conseguir la concentricidad total.

Realizar un pre-rectificado exterior para igualar a mayor tolerancia del rectificado final.

- Efectuar un mecanizado interior del extremo deformado que corresponderá al de deslizamiento, hasta alcanzar el diámetro deseado menos la tolerancia realizada en el rectificado final, con una concentricidad total.

Realizar una operación de templado por inducción.

- Efectuar un rectificado para conseguir una dimensión deseada del diámetro exterior.

Realizar un rectificado para conseguir el diámetro interior deseado.

- Efectuar un lapidado del taladro de ajuste para conseguir una dimensión final, efectuando un nitrurado opcional.

De esta manera se obtiene el tubo para poder ser

adaptado a las bases expulsoras existentes, permitiendo un rápido cambio en los moldes de inyección.

En aquellos casos en que los moldes no precisen del cambio rápido de tubulares, o bien para moldes de concepción más económica o de fabricación en series menos importantes, se procede a remachar en la parte trasera del tubular ya terminado, según descripción anterior, una cabeza recalcada en caliente sobre el mismo tubo, por el procedimiento de estampado, de manera que esta operación se consigue con la compresión sobre el mismo tubo recalentado por inducción, sobre una superficie circular predeterminada y con un molde de la forma deseada, en base a un procedimiento de golpeado que puede ser intercambiable o fijo según las necesidades de cada caso.

El diámetro interno será en todos los casos ligeramente inferior al diámetro nominal deseado, a fin de eliminar la operación de desahogo necesaria en el funcionamiento, para evitar el roce del expulsor interno en toda su longitud, ya que solamente se precisa una zona de ajuste de acuerdo a las zonas de fricción deseadas.

El tubular así constituido es obtenido en base a un proceso continuo de tratado por inducción, no produciéndose deformaciones de ningún tipo y mejorando, no tan sólo el producto en cuestión, sino que además elimina la engorrosa operación de enderezado que se requiere en los sistemas tradicionales.

Además, el tubular ofrecerá una serie de ventajas respecto de los convencionales, puesto que como es sabido, los tubulares convencionales tienen unas dimensiones estándar y cada fabricante precisa adaptarse a las normas esta-blecidas, aunque en el cien por cien de

los casos las exigencias del producto a fabricar requiere un ajuste de la longitud, por lo que es preciso acortar los tubulares según la necesidad, no teniendo más remedio que eliminar parte de la zona de fricción, con la consiguiente pérdida de pieza y rozamiento, lo cual perjudica sensiblemente la vida útil del tubular.

El tubular obtenido mediante el procedimiento de la invención, al ser completamente un tubo, ofrece la gran ventaja de que se puede cortar por la parte trasera del mismo, a fin de adaptarlo a la medida requerida, preservando en todos los casos el cien por cien de la zona de fricción, alargando por tanto la duración de dicho tubular.

Otra ventaja importante reside en el hecho de que en caso de rotura o accidente en el molde, durante el proceso de inyección, no es necesario desmontar el molde de máquina ni desmontar toda la parte de expulsión para cambiar el tubular, con la enorme pérdida de tiempo, sino que si por alguna causa durante el proceso de inyección es necesario tener que intercambiar el tubular, únicamente se precisará abrir la máquina, avanzar el puente expulsor hasta presionar el correspondiente casquillo pulsador y retirar el tubular dañado o defectuoso, colocando en su lugar otro cortando por la parte trasera el sobrante, según el largo requerido.

Además, el referido tubular obtenido según el procedimiento descrito, ofrece una gran robustez, ya que todas las fibras al estar conformadas por el proceso de estiramiento, tienen una estructura molecular unidireccional y uniforme, con la consiguiente resistencia a la tracción y a la compresión.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, se acompaña a la presente memoria descriptiva, como parte integrante de la misma, un juego de dibujos en donde con carácter ilustra¬ tivo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

Las figuras la. Ib, le. Id, le, lf, lg, y lh muestran correlativamente las distintas fases a realizar para obtener el tubular según el procedimiento objeto de la invención.

Las figuras 2a y 2b muestran la posibilidad de incluir una fase intermedia, según se describirá con posterioridad, para conseguir una cabeza recalcada en caliente sobre el mismo tubo que se obtiene según el proceso representado en la figura anterior.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

Como puede verse en las figuras referidas, y haciendo alusión concretamente a la figura I ^a , puede observarse cómo el procedimiento de la invención parte de una porción tubular (1) , cortada, según una primera fase del procedimiento, al largo deseado y con un diámetro, tanto interno como externo, ligeramente superior al deseado. En una segunda fase una zona extrema y terminal (2) de la porción tubular (1) es sometida a una deformación exterior, hacia el interior, a fin de reducir el diámetro interno de ese tramo extremo (2) .

En una tercera fase, el cuerpo o porción tubular (1) es pre-rectificado, según la zona correspondiente a

HOJA SUSTITUIDA

la referencia (3) , para igualar el diámetro exterior al rectificado final o deseado.

En una cuarta fase, el cuerpo tubular (1) es mecanizado por la zona interior o zona de deslizamiento al diámetro deseado, con una concentricidad total.

A continuación el cuerpo (1) es templado por inducción y seguidamente, en una fase siguiente es rectificado según la referencia (4), rectificado que se realiza exteriormente para obtener el diámetro final deseado.

En una fase siguiente, se realiza un rectificado interior, según la referencia (5) , para conseguir el diámetro interior deseado.

Finalmente, en una fase final se obtiene un rectificado frontal, según la referencia (6), y opcionalmente se somete al tubo a un nitrurado, obteniéndose así la porción tubular deseada.

Entre las fases séptima y octava, es decir, entre la última y penúltima fases, es susceptible de someter el tubo (1) a un recalcado (7) por estampación, para obtener la conformación extrema (8) representada en la segunda fase de esa figura 2 ^S .

No se considera necesario hacer más extensa esta descripción para que cualquier experto en la materia comprenda el alcance de la invención y las ventajas que de la misma se derivan.

Los materiales, forma, tamaño y disposición de los elementos serán susceptibles de variación siempre y

HOJA SUSTITUIDA

cuando ello no suponga una alteración en la esencialidad del invento.

Los -términos en que se ha redactado esta memoria deberán ser tomados siempre en sentido amplio y no limitativo.

HOJA SUSTITUIDA