WELTERT, Joerg P. (Dietlikoner Str. 28, Wallisellen, CH-8304, CH)
| Ansprüche 1 . Verfahren zum Befestigen einer Öffnungseinrichtung (10) an einem Verpackungsbehälter, wobei das Material des Verpackungsbehälters eine Verbundfolie (15a; 15b; 15c) mit wenigstens einer Barriereschicht (16; 16a; 16b; 17, 18a; 24a, 25a; 27) umfasst, wobei die Öffnungseinrichtung (10) einen an der Verbundfolie (15a; 15b; 15c) befestigbaren Anschlussflansch (14) aufweist, wobei die Öffnungseinrichtung (10) Trennmittel (13) zum Durchtrennen wenigstens einer Barriereschicht (16; 16a; 16b, 17, 18a; 24a, 25a; 27) zum Ausbilden eines Durchgangs in der Verbundfolie (15a; 15b; 15c) auf- weist, wobei die Verbundfolie (15a; 15b; 15c) auf der dem Anschlussflansch (14) zugewandten Seite wenigstens eine weitere Schicht (23, 24, 25) aufweist, wobei die wenigstens eine weitere Schicht (23, 24; 24a, 25; 25a, 25; 29) auf der der Öffnungseinrichtung (10) zugewandten Seite zumindest eine erste Trägerschicht (25; 25a) aufweist, und wobei wenigstens eine der weite- ren Schichten (23, 24; 24a, 25; 25a, 25; 29) der Verbundfolie (15a; 15b; 15c) im Bereich der Öffnungseinrichtung (10) eine Aussparung (30) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der aus der Verbundfolie (15a; 15b; 15c) hergestellte Verpackungsbehälter als Schlauchbeutel (1 ) ausgebildet ist, wobei die Größe der Aussparung (30) kleiner ist als die Größe des Anschlussflansches (14), und wobei der Anschlussflansch (14) mit der ersten Trägerschicht (25; 25a) durch ein Heißsiegel- oder ein Ultraschallschweißverfahren, ohne die Verwendung ei- ner zusätzlichen Kleberschicht, verbunden wird. 2. Verfahren zum Befestigen einer Öffnungseinrichtung (10a) an einem Verpackungsbehälter, wobei das Material des Verpackungsbehälters eine Verbundfolie (15; 15b; 15c) mit wenigstens einer Barriereschicht (16; 16a; 16b, 17, 18; 24a, 25a; 27) umfasst, wobei die Öffnungseinrichtung (10a) einen an der Verbundfolie (15; 15a; 15b) befestigbaren Anschlussflansch (14a) auf- weist, wobei die Öffnungseinrichtung (10a) Trennmittel (13) zum Durchtrennen wenigstens einer Barriereschicht (16; 16a; 16b, 17, 18; 24a, 25a; 27) zum Ausbilden eines Durchgangs in der Verbundfolie (15; 15a; 15b) aufweist, wobei die Verbundfolie (15; 15a; 15b) auf der dem Anschlussflansch (14a) zugewandten Seite wenigstens eine weitere Schicht (23, 24; 24a, 25; 25a, 25; 29) aufweist, wobei die wenigstens eine weitere Schicht (23, 24; 24a, 25; 25a, 25; 29) auf der der Öffnungseinrichtung (10a) zugewandten Seite zumindest eine erste Trägerschicht (25; 25a) aufweist, und wobei wenigstens eine der weiteren Schichten (23, 24; 24a, 25; 25a, 25; 29) der Verbundfolie (15; 15a; 15b) im Bereich der Öffnungseinrichtung (10a) eine Aussparung (30a) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der aus der Verbundfolie (15; 15a; 15b) hergestellte Verpackungsbehälter als Schlauchbeutel (1 ) ausgebildet ist, wobei die Größe der Aussparung (30a) größer ist als die Größe des Anschlussflansches (14a), und dass der Anschlussflansch (14a) mit der wenigstens einen Barriereschicht (16; 16a; 16b, 17, 18; 24a, 25a; 27) des ersten Schichtaufbaus (19) verbunden wird. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussflansch (14a) durch eine Ultraschallschweißung oder ein Heißsiegelverfahren mit der Verbundfolie (15; 15a; 15b) verbunden wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausbilden der Aussparung (30; 30a) durch einen Stanz- oder La- serprozess erfolgt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigen der Öffnungseinrichtung (10; 10a) mittels einer Applikationseinrichtung (50) im Bereich eines Form- und Füllrohrs (44) einer Schlauchbeutelmaschine (42) erfolgt. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Applikationseinrichtung in einem unsterilen Bereich der Schlauchbeutelmaschine (42) angeordnet ist. Verbundfolie (15; 15a; 15b; 15c) zur Verwendung bei einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundfolie (15; 15a; 15b; 15c) durch Verbinden eines ersten Schichtaufbaus (19) mit einem zweiten Schichtaufbau (22; 22a) erfolgt, wobei der zweite Folienschichtaufbau (22; 22a) wenigstens eine weitere Schicht (23, 24; 24a, 25; 25a, 25; 29) aufweist, und wobei die Aussparung (30; 30a) in der wenigstens einen weiteren Schicht (23, 24; 24a, 25; 25a, 25; 29) vor dem Verbinden mit dem zweiten Schichtaufbau (22; 22a) in dem zweiten Schichtaufbau (22; 22a) erzeugt wird. Verbundfolie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen der Verbundfolie (15; 15a; 15b; 15c) ein Extrusionsver- fahren beinhaltet. Verbundfolie nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Barriereschicht (17) eine Aluminiumschicht und Teil des ersten Schichtaufbaus (19) der Verbundfolie (15; 15a) ist. 0. Verbundfolie nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Folienschichtaufbau (22a) eine mechanisch stark belastbare Schicht (26), insbesondere aus Polyamid, aufweist. 1 . Verbundfolie nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Folienschichtaufbau (22) eine mechanisch stark belastbare Schicht (29) aufweist, die im Blasverfahren hergestellt ist. 12. Verbundfolie nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mechanisch stark belastbare Schicht (29) als Mono- oder Mehrlagenschicht ausgebildet ist, und dass die Schicht (29) mittels eines Klebeoder eines Extrusionsverfahrens mit einer Druckschicht (24a) verbunden ist, die wiederum mit der Trägerschicht (25a) verbunden ist. 13. Verbundfolie nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (29) zur Ausbildung eine Barrierefunktion EVOH (Ethylenvi- nylalkohol) oder PVDC (Polyvinylidenchlorid) enthält. 14. Als Schlauchbeutel (1 ) ausgebildeter Verpackungsbehälter mit einer Öffnungseinrichtung (10; 10a), wobei die Öffnungseinrichtung (10; 10a) nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 an einer Verbundfolie (15; 15a; 15b; 15c) befestigt ist. |
Verfahren zum Befestigen einer Öffnungseinrichtung, Verbundfolie und
Schlauchbeutel mit einer Öffnungseinrichtung
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befestigen einer Öffnungseinrichtung nach dem Oberbegriff der beiden unabhängigen Ansprüche. Ferner betrifft die Erfindung eine Verbundfolie sowie einen als Schlauchbeutel ausgebildeten Verpackungsbehälter mit einer Öffnungseinrichtung.
Ein derartiges Verfahren zum Befestigen einer Öffnungseinrichtung ist aus der US 5,482,176 bekannt. Der Verpackungsbehälter besteht dabei aus einem mehrschichtig ausgebildeten Material, das einen innen und außen beschichteten Karton umfasst. Die Außenbeschichtung des Kartons ist im Bereich der Öffnungseinrichtung ausgespart. Weiterhin ist die Öffnungseinrichtung mittels einer zusätzlichen Klebstoffschicht mit der Außenbeschichtung des Kartons verbunden. Dadurch ist das Verbinden des Verpackungsbehälters mit der Öffnungseinrichtung relativ aufwendig.
Weiterhin ist aus der WO 2007/149231 A2 ein Verfahren bekannt, bei dem in der Wand einer aus mehreren Schichten bestehenden Laminatfolie, aus der der Verpackungsbehälter ausgebildet wird, ein Loch ausgestanzt wird, das von der Innenseite der mit einer zusätzlichen, als Barriereschicht dienenden Materialschicht in Form eines Packstoffstreifens überdeckt wird. Von der anderen Seite der Laminatfolie wird eine Öffnungseinrichtung in Überdeckung mit dem ausgestanzten Loch gebracht und über einen ringförmigen Bereich mit dem Packstoffstreifen verbunden. Die Öffnungseinrichtung weist eine Schneideinrichtung in Form von Schneidzähnen auf, die zum Öffnen des Verpackungsbehälters die zusätzliche Materialschicht perforiert bzw. auftrennt, um damit beispielsweise ein Ausgießen einer Flüssigkeit aus dem als Schlauchbeutel ausgebildeten Verpackungsbehälter zu ermöglichen.
Derartige Verpackungsbehälter in Form von Schlauchbeuteln werden auf soge- nannten Schlauchbeutelmaschinen hergestellt. Dabei werden die Löcher für die
Öffnungseinrichtungen an einer separaten Eingangsstation aus einer endlosen Packstoffbahn ausgetrennt bzw. ausgestanzt. Anschließend werden von der späteren Innenseite des Verpackungsbehälters auf die Packstoffbahn die Materialabschnitte, die die späteren Barriereschichten bilden, aufgesiegelt.
Das bekannte Verfahren ist durch das erforderliche Stanzen der Packstoffbahn und nachfolgende Ansiegeln der Barriereschichten relativ aufwendig, da eine zusätzliche Ausstanzeinrichtung und eine Siegeleinrichtung benötigt werden. Insbesondere kann es dabei problematisch sein, dass bei einer Funktionsbeein- trächtigung an der Stanzeinrichtung bzw. an der Siegeleinrichtung der gesamte
Produktions- bzw. Abfüllprozess der Schlauchbeutelmaschine für längere Zeit unterbrochen werden muss. Darüber hinaus ist es als nachteilhaft anzusehen, dass durch das Ausstanzen des Loches und anschließende Wiederverschließen des Loches durch die Materialschicht des Packstoffstreifens die ursprünglichen Barriereschichten aufgetrennt bzw. zerstört wurden. Dies stellt insofern eine potentielle Schwachstelle dar, als dass das Herstellen der ursprünglichen Barriereschutzfunktion einen hochwertigen Packstoffstreifen (hinsichtlich Material bzw. Dicke) sowie eine hohe Prozesssicherheit erfordert.
Offenbarung der Erfindung
Ausgehend von dem dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Befestigen einer Öffnungseinrichtung nach den Oberbegriffen der beiden unabhängigen Ansprüche derart weiterzubilden, dass ein besonders einfaches Befestigen der Öffnungseinrichtungen ohne die Verwendung von Zusatzstoffen ermöglich wird. Gleichzeitig soll sowohl der vorrichtungstechnische Aufwand reduziert werden, als auch Betriebsstörungen mit entsprechenden Produktionsausfällen und Totzeiten beim Herstellen von Verpa- ckungsbehältern vermieden werden können. Darüber hinaus soll eine möglichst hohe Barriereschutzwirkung und Prozesssicherheit gewährleistet werden. Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zum Befestigen einer Öffnungseinrichtung mit den Merkmalen der beiden unabhängigen Ansprüche gelöst. Der Erfindung liegt dabei die Idee zugrunde, durch die Verwendung einer speziell vorbehandelten Packstoffbahn bzw. einer speziell gefertigten Laminatfolie, die im Bereich der späteren Öffnungseinrichtungen Aussparungen enthält, auf die Verwendung zusätzlicher Hilfsstoffe zum Verbinden der Öffnungseinrichtungen mit den Verbundfolien verzichten zu können.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Anbringen einer Öffnungseinrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben. In den
Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in den Ansprüchen, der Beschreibung und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen. Hierbei ist es besonders bevorzugt vorgesehen, dass das Ausbilden der Aussparung durch einen Stanz- oder Laserprozess erfolgt, die beide fertigungstechnisch relativ einfach umzusetzen sind und zuverlässig arbeiten.
Die Erfindung umfasst auch eine Verbundfolie zur Verwendung eines erfin- dungsgemäßen Verfahrens. Hierbei ist vorgesehen, dass die Verbundfolie durch
Verbinden eines ersten Schichtaufbaus mit einem zweiten Schichtaufbau erfolgt, wobei der zweite Folienschichtaufbau die wenigstens eine weitere Schicht aufweist, und wobei die Aussparung in der wenigstens einen weiteren Schicht vor dem Verbinden mit dem zweiten Schichtaufbau in dem zweiten Schichtaufbau erzeugt wird. Eine nach einem derartigen Verfahren aus zwei Schichtaufbauten erzeugte Verbundfolie lässt sich relativ einfach herstellen, da die Aussparung in dem zweiten Schichtaufbau mittels bekannter Fertigungstechniken relativ einfach herstellbar ist. Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiel sowie anhand der Zeichnungen. Diese zeigen in:
Fig. 1 eine vereinfachte Seitenansicht auf einen mit einem Füllgut befüllten Schlauchbeutel mit einer Öffnungseinrichtung,
Fig. 2 eine Öffnungseinrichtung in einer perspektivischen Darstellung,
Fig. 3
und
Fig. 4 jeweils Schnitte durch eine Verbundfolie mit an der Verbundfolie angeordneten Öffnungseinrichtungen,
Fig. 5 eine vereinfachte Darstellung zur Erläuterung des Herstellverfahrens einer Verbundfolie zur Herstellung von Schlauchbeuteln gemäß der Fig. 1 ,
Fig. 6 eine Verpackungsmaschine zum Fertigen von mit einem Füllgut befüllten Schlauchbeuteln in vereinfachter Darstellung,
Fig. 7
bis
Fig. 1 1 eine vereinfachte Darstellung zur Erläuterung des Herstellverfahrens einer ersten alternativen Verbundfolie und
Fig. 12
bis
Fig. 14 eine vereinfachte Darstellung zur Erläuterung des Herstellverfahrens einer zweiten alternativen Verbundfolie.
In der Fig. 1 ist ein als Schlauchbeutel 1 ausgebildeter Verpackungsbehälter vereinfacht dargestellt. Der Schlauchbeutel 1 weist eine obere Quernaht 2, eine untere Quernaht 3 sowie wenigstens eine Längsnaht 4 auf. Es kann auch vorgesehen sein, dass im Bodenbereich bzw. im Kopfbereich des Schlauchbeutels 1 dieser mit einem gefalteten Boden- bzw. einem gefalteten Kopfverschluss ausgebildet ist, um beispielsweise eine Standfähigkeit des Schlauchbeutels 1 oder ein bestimmtes optisches Erscheinungsbild zu ermöglichen. Vorzugsweise im oberen Bereich des Schlauchbeutels 1 , jedoch unterhalb der oberen Quernaht 2, ist an der Außenwand 5 des Schlauchbeutels 1 eine Öffnungseinrichtung 10 angeordnet. Wie am besten anhand der Fig. 2 erkennbar ist, weist die Öffnungseinrichtung 10, die bevorzugt aus Kunststoff besteht und im Spritzgussverfahren hergestellt ist, einen Grundkörper 1 1 auf, der mit einem abnehmbaren Deckelverschluss 12 verbunden ist. Der schraubbare Deckelver- schluss 12 wirkt mit Schneidzähnen 13 zusammen, die bei einer Drehung des Deckelverschlusses 12 in Wirkverbindung mit der Außenwand 5 des Schlauchbeutels 1 gelangen, um diesen zu durchtrennen bzw. einen Durchläse auszubilden und somit eine Entnahme von in dem Schlauchbeutel 1 befindlichem Produkt 7, z.B. einem flüssigen Produkt 7 wie Milch, Fruchtsäften oder ähnlichem, zu ermöglichen. Weiterhin weist der Grundkörper 1 1 einen umlaufenden Anschlussflansch 14 auf, der zur Befestigung der Öffnungseinrichtung 10 an dem
Schlauchbeutel 1 dient.
Das Material des Schlauchbeutels 1 besteht aus einer aus einer Vielzahl von flexiblen Schichten aufgebauten Verbundfolie, insbesondere einer Laminat- Verbundfolie 15, 15a, und weist gemäß den Fig. 3 und 4 beispielhaft und nicht einschränkend, einen Aufbau auf, der an der Innenseite des Schlauchbeutels 1 zunächst eine LDPE-Siegelschicht 16 (LDPE = low density Polyethylene) hat. An die LDPE-Siegelschicht 16 schließt sich eine Aluminiumschicht 17 an. Auf die Aluminiumschicht 17 folgt eine im Extrusionsverfahren mit der Aluminiumschicht 17 verbundene MDPE-Schicht 18 (MDPE = medium density Polyethylene) (Fig.4). Bei der Laminat-Verbundfolie 15a gemäß der Fig. 3 wird anstelle der MDPE-Schicht 18 eine Kleberschicht 18a verwendet.
Der aus der LDPE-Siegelschicht 16, der Aluminiumschicht 17 und der MDPE- Schicht 18 bzw. der Kleberschicht 18a bestehende erste Schichtaufbau 19, der als Barriereschicht bzw. Barriereschichtverbund wirkt, wird mittels einer in der Fig. 5 vereinfacht dargestellten Fertigungseinrichtung 20, die eine Co-
Extrusionseinrichtung 21 umfasst, mit einem zweiten Schichtaufbau 22 verbunden. Der zweite Schichtaufbau 22 umfasst eine Primer-Schicht 23, eine Druckschicht 24 sowie eine Trägerschicht 25. Der zweite Schichtaufbau 22 wird mit dem ersten Folienschichtaufbau 19 mittels der in der Fig. 5 dargestellten Ferti- gungseinrichtung 20 zur Laminat-Verbundfolie 15 bzw. 15a verbunden und zu einer Packstoffrolle 28 aufgewickelt. Erfindungswesentlich ist, dass der zweite Schichtaufbau 22 in den Bereichen, in dem bei der Fertigung der Schlauchbeutel 1 die Öffnungseinrichtungen 10 angeordnet sind, jeweils eine Aussparung 30, 30a aufweist. Die Aussparungen 30, 30a werden hierbei bereits beim Herstellungsprozess des zweiten Schichtaufbaus 22 durch eine entsprechende Fertigungseinrichtung, insbesondere durch eine (nicht dargestellte) Stanzeinrichtung bzw. eine Laserstrahlschneideinrichtung in dem zweiten Schichtaufbau 22 erzeugt bzw. ausgebildet. Insbesondere ist es wesentlich, dass die Aussparungen 30 zumindest im Bereich der Trägerschicht 25 ausgebildet werden, da die Trägerschicht 25 aus OPP (orientiertes Polypropylen), PET oder einem mechanisch ähnlich belastbaren Material besteht bzw. eine derartige Festigkeit/Zähigkeit aufweist, dass die Schneidzähne 13 der Öffnungseinrichtung 10 diese (üblicherweise) nicht durchtrennen können.
Somit weist die Packstoffrolle 28 mit der aufgerollten Laminat-Verbundfolie 15, 15a bereits die Aussparungen 30 für die Öffnungseinrichtungen 10 auf, wobei wesentlich ist, dass die Anordnung der Aussparungen 30 auf der Laminat- Verbundfolie 15, 15a vorzugsweise in bestimmten, gleichmäßigen Abständen entsprechend des Formats der aus der Laminat-Verbundfolie 15, 15a hergestellten Schlauchbeuteln 1 erfolgt. Damit wird eine abfalllose Verarbeitung der Packstoffrolle 28 ermöglicht.
Bei dem in der Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Aussparung 30 eine Größe auf, die kleiner ist als die Größe bzw. der Durchmesser des Anschlussflansches 14 der Öffnungseinrichtung 10. Bei dieser Ausführungsform wird der Anschlussflansch 14 mit seiner Unterseite mit der Trägerschicht 25, die die spätere Außenwand 5 des Schlauchbeutels 1 ausbildet, verbunden. Das Verbinden erfolgt bevorzugt mittels einer nicht dargestellten Ultraschallschweißeinrichtung oder einer Heißsiegeleinrichtung. Diese verbindet den Anschlussflansch 14 der Öffnungseinrichtung 10 mit einer insbesondere radial umlaufenden Verbindungsnaht derart, dass der Anschlussflansch 14 mit der Trägerschicht 25 dicht verbunden ist. Weiterhin erkennt man anhand der Fig. 3, dass die Öffnungseinrichtung 10 bzw. der Grundkörper 1 1 oder die Schneiden 13 noch nicht in Wirkverbindung mit dem ersten Folienschichtaufbau 19 sind. Dies erfolgt erst beim Öffnen der Schlauchbeutel 1 zur Entnahme des Produkts 7. Bei dem in der Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Aussparung 30a eine Größe bzw. einen Durchmesser auf, die größer ist als die Größe des Anschlussflansches 14 der Öffnungseinrichtung 10a. Bei dieser Ausführungsform wird die Öffnungseinrichtung 10a mit ihrem Anschlussflansch 14a auf die MDPE-Schicht 18 aufgebracht bzw. mit dieser verbunden, bevorzugt durch eine nicht dargestellte Ultraschallschweißeinrichtung.
In der Fig. 6 ist eine Verpackungsanlage 32 zum Herstellen von Schlauchbeuteln 1 aus einer Packstoff rolle 28 und Befüllen der Schlauchbeutel 1 vereinfacht dar- gestellt. Die Verpackungsanlage 32 weist Transportrollen 33, 34 auf, mittels derer die Packstoffrolle 28 abgerollt wird. Ferner sind mehrere, Tänzerrollen 36 aufweisende Ausgleichseinrichtungen 37 erkennbar, mittels derer ein Ausgleich zwischen einem taktweisen Vorzug und einem kontinuierlichen Vorzug des Materials der Packstoff rolle 28 in verschiedenen Bereichen der Verpackungsmaschine 32 ermöglicht wird. Die Laminat-Verbundfolie 15 gelangt nach dem Abrollen in den Bereich eines Maschinengehäuses 38 der Verpackungsmaschine 32, wobei innerhalb des Maschinengehäuses 38 eine sterile Atmosphäre bzw. sterile Bedingungen herrschen. Innerhalb des Maschinengehäuses 38 ist ein Sterilisierbad 39 angeordnet, in dem sich z.B. flüssiges Wasserstoffperoxid zum Sterilisieren der Laminat-Verbundfolie 15 befindet. Anschließend wird die Laminat-
Verbundfolie 15 mittels einer Trocknungseinrichtung 40 getrocknet und einer vertikalen Schlauchbeutelmaschine 42 zugeführt.
Die Schlauchbeutelmaschine 42 weist eine Formschulter 43 und ein Form- und Füllrohr 44 auf, das mit einem nicht dargestellten Vorratsspeicher für das zu befüllende Produkt 7 gekoppelt ist. Das Form- und Füllrohr 44 durchdringt das Maschinengehäuse 38 im Bereich eines Auslasses 45. Ab dem Bereich des Auslasses 45 herrschen im Bereich der Verpackungsmaschine 32 unsterile Bedingungen. Im unteren Bereich des Form- und Füllrohrs 44 erkennt man weiterhin eine Längsnahtsiegeleinrichtung 46 sowie zwei vakuumunterstützte, taktweise arbeitende Abzugsbänder 47, 48. Weiterhin erkennt man eine Applikationseinrichtung 50 zum Anbringen der Öffnungseinrichtungen 10 an die Außenwand 5 der Schlauchbeutel 1. Die im Einzelnen nicht näher dargestellte Applikationseinrichtung 50 umfasst im Wesentlichen die bereits erwähnte Ultraschallschweißeinrich- tung und ist vorzugsweise mit einem Bevorratungsmagazin für die Öffnungseinrichtungen 10 gekoppelt. Wesentlich hierbei ist, dass die Applikationseinrichtung 50 noch im Bereich des Form- und Füllrohrs 44 angeordnet ist, so dass beim Anbringen der Öffnungseinrichtungen 10 auf der Außenwand 5 der späteren Schlauchbeutel 1 das Form- und Füllrohr 44 einen Gegenhalter für die Öffnungseinrichtung 10 ausbildet, um den benötigten Anpressdruck des Anschlussflan- sches 14 auf die Außenwand 5 zu ermöglichen. Ferner ist wesentlich, dass sich die Applikationseinrichtung 50 im unsterilen Bereich befindet. Dadurch wird ein direkter Zugang (bei eventuellen) Betriebsstörungen der Applikationseinrichtung 50 ermöglicht, ohne die Sterilität des vorgeschalteten Bereichs der Verpackungsanlage 32 zu beeinflussen. Ferner entfällt die Notwendigkeit, die Öff- nungseinrichtungen 10 sterilisieren zu müssen.
Unterhalb des Form- und Füllrohres 44 ist eine Quernahtsiegeleinrichtung 51 angeordnet, die zwei gegeneinander verfahrbare Quernahtsiegelbacken 52 und 53, sowie (nicht dargestellte) Trennmesser zum Abtrennen jeweils eines Schlauch- beutels 1 von dem Packstoffschlauch aufweist. Wesentlich beim Fertigungspro- zess der Schlauchbeutel 1 ist, dass die Applikationseinrichtung 50 die Öffnungseinrichtungen 10 derart mit den Aussparungen 30, 30a ausrichtet, dass diese in ausgerichteter Überdeckung mit den Aussparungen 30, 30a gelangen. In den Fig. 7 bis 1 1 ist der Herstellungsprozess einer Laminat-Verbundfolie 15b gezeigt, die anstelle der Laminat-Verbundfolien 15, 15a alternativ ebenfalls eingesetzt werden kann. Hierbei wird entsprechend der Fig. 7 zunächst die aus PET oder OPP bestehende Trägerschicht 25a auf ihrer Rückseite mit der ein Druckbild aufweisenden Druckschicht 24a bedruckt. Anschließend wird entsprechend der Fig. 8 auf der der Trägerschicht 25a gegenüberliegenden Seite die Druckschicht 24a mit einer mechanisch belastbaren Schicht 26, beispielsweise aus Polyamid (PA) durch ein Klebe- oder Extrusions-Laminationsverfahren, verbunden. Die Trägerschicht 25a, die Druckschicht 24a und die Schicht 26 bilden somit den zweiten Schichtaufbau 22a aus.
Anschließend werden entsprechend der Fig. 9 die Aussparungen 30, 30a in dem zweiten Schichtaufbau 22a ausgebildet. Der so gefertigte zweite Schichtaufbau 22a wird anschließend entsprechend der Fig. 10 mit einer vorgefertigten Zwischenschicht 27 verbunden. Dies erfolgt durch eine Extrusions-Lamination. Die Zwischenschicht 27 umfasst dabei beispielsweise Polyester, Polyamid, Polypropylen mit oder ohne Barrieren-Beschichtungen, Mono- oder Mehrschichtfilme, die im Blas- oder Giessverfahren hergestellt werden oder aber eine Aluminiumfolie mit einer Dicke zwischen 5μηι und 15μη"ΐ. In einem letzten Arbeitsschritt entsprechend der Fig. 1 1 wird in einem weiteren Extrusionsverfahren die Zwischenschicht 27 auf der dem zweiten Schichtaufbau 22a gegenüberliegenden Seite mit der zum Ausbilden der Schlauchbeutel 1 erforderlichen Siegelschicht 16a, in der Regel aus Polyethylen bestehend, versehen. Dabei kann durch eine Co- Extrusion die Siegelschicht 16a mit unterschiedlichen Polyethylen-Dichten zur Steuerung der Haftungs- und Siegeleigenschaften beschichtet werden.
Bei dem in den Fig. 12 bis 14 dargestellten Herstellungsprozess der Laminat- Verbundfolie 15c wird zunächst in einem ersten Arbeitsschritt gemäß der Fig. 12 auf die aus PET oder OPP bestehende Trägerschicht 25a auf ihrer Rückseite mit der ein Druckbild aufweisenden Druckschicht 24a bedruckt. Anschließend wird gemäß der Fig. 13 die Trägerschicht 25a auf der der Druckschicht 24a abgewandten Seite durch ein Klebe- oder Extrusions-Laminationsverfahren mit einer vorgefertigten, im Blasverfahren hergestellten, und daher eine relativ hohe Festigkeit aufweisende Schicht 29, die als Mono- oder Mehrlagenschicht ausgebildet ist, verbunden. Dabei umfasst die Vorfertigung auch das Ausbilden der Aussparungen 30, 30a. Die Schicht 29 kann durch den Einsatz geeigneter Kunststoffe, wie zum Beispiel EVOH oder PVDC u.a. die für den Produktschutz erforderliche Barrierefunktion aufweisen. In einem dritten, in der Fig. 14 dargestellten Arbeitsschritt wird die Druckschicht 24a mit der Siegelschicht 16b versehen. Dies erfolgt bevorzugt mittels einer Gieß-Extrusions-Beschichtung. Dabei werden Breitschlitzdüsen zur Herstellung der Siegelschicht 16b eingesetzt. Dadurch trifft die Polymerschmelze kurz nach dem Düsenaustritt auf Kühlwalzen und das Trägermaterial (Trägerschicht 25a und Druckschicht 24a), was die Molekularketten- struktur unmittelbar einfriert und kurz hält. Dadurch ist eine sehr gute Schneid- barkeit gegeben, was das Öffnen des Schlauchbeutels 1 durch die Öffnungseinrichtung 10, 10a erleichtert. Anstelle der beschriebenen Gieß-Extrusion ist es auch möglich, das Trägermaterial (Trägerschicht 25a und Druckschicht 24a) durch ein Klebe-Laminationsverfahren mit der Schicht 29 zu verbinden.