本申请要求于 2010年 7月 15日提交中国专利局、 申请号为 201010227998. 0、 发明名称为 "一种二氧化锰矿的磨矿方法" 的中国专利申请的优先权， 其全部内容 通过引用结合在本申请中。

技术领域

本发明涉及一种矿石的磨矿方法， 特别涉及一种二氧化锰矿的湿磨方法。 背景技术

目前， 在二氧化锰生产过程中二氧化锰矿的磨矿技术 有湿磨法和干磨法两种。 干磨法存在的缺点是： 对于含泥高、 水分大 （大于 4%-5%) 的矿石必须进行干燥， 因此在我国南方都不宜采用干磨， 另外干磨靠气流运输、 风力分级， 因此系统的耐 磨、 防尘及运动消耗等方面的问题较大。 湿磨法的优点是： 除少数较硬的矿石外， 绝大多数金属矿石， 尤其是密度较大的铁矿石， 都可以用湿磨， 湿磨的能耗也低于 干磨， 其分级系统及辅助设施比较简单， 湿磨作业不产生粉尘， 对环境污染小， 其 投资也低于干磨。 但是湿磨法存在如下缺点： 生产能力较低， 衬板消耗较多， 对于 较硬的矿石， 要考虑消除 "顽石"积累的措施， 另外湿磨存在难于计量的问题。 因 此有必要对湿磨法作一些工艺改进， 以缩短工艺用时和能耗、 准确计量， 提高磨矿 效率和金属回收率， 降低二氧化锰生产的磨矿成本。 发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种二氧化 锰矿的磨矿方法， 提高磨矿效率 和金属回收率， 降低二氧化锰生产磨矿成本。

本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案 是提供一种二氧化锰的湿磨生 产方法， 依次包括如下步骤： 1、 一种二氧化锰矿的磨矿方法， 其特征在于依次包括 如下步骤： （1 )将二氧化锰矿由斗车投入料斗当中， 料斗由送料带送至破碎机上方， 在破碎机上方经过与循环水混合后， 较均匀投入到破碎机当中； （2 ) 经破碎机破碎 后形成的矿浆从螺旋分级机前端上方给入， 进入螺旋分级机的水槽中进行分级， 不 停旋转的螺旋体使得矿浆中直径 <=0. 13mm的小颗粒矿砂浮于水槽表面，直径 >0. 13mm 的大颗粒矿砂沉于水槽底； （3 ) 所述大颗粒矿砂被侧转动的螺旋体叶片推向水 槽尾 部， 由排矿口排入湿式球磨机进行研磨， 研磨后的矿浆从螺旋分级机前端侧面再进 入螺旋分级机继续进行分级； （4 ) 重复步骤 （3)， 分级后得到的小颗粒矿砂从溢流 堰流入浆化槽中， 进入浆化槽后的矿浆经搅拌机充分搅拌后被砂 浆泵送进压滤机中 压滤实现固液分离，压滤后得到的液体返回步 骤 1作为循环水使用，而固体送到化合 槽中代替矿粉用于生产。

上述二氧化锰矿的磨矿方法中， 所述步骤 1中送料带传输速度为 0. 5m/ _{S o} 上述二氧化锰矿的磨矿方法中， 所述步骤 2中螺旋分级机的水槽长 9500mm， 宽 1370匪， 所述水槽底部倾斜角度为 10° 。

上述二氧化锰矿的磨矿方法中， 所述步骤 3中在球磨机内同时加入一定量的研 磨体。

上述二氧化锰矿的磨矿方法中， 所述步骤 3中球磨机为湿式格子型球磨机， 其 给料粒度的直径大于 0. 13匪且小于 25匪。 。

上述二氧化锰矿的磨矿方法中， 所述研磨体为钢球， 所述钢球总重为 7吨， 按 大中小配置， 其比例为 30%、 30%、 40%

上述二氧化锰矿的磨矿方法中， 所述步骤 2和步骤 3中的螺旋分级机中矿浆的 液固体积比为 2〜3。

上述二氧化锰矿的磨矿方法中， 所述步骤 4中浆化槽搅拌机速度为 10r/s。 本发明对比现有技术有如下的有益效果： 本发明提供的二氧化锰矿的磨矿方 法， 在湿磨法的基础上增加洗矿工序， 调整工艺流程， 从而缩短了工艺用时和能耗， 提高磨矿效率和金属回收率， 降低生产成本。 此外， 本发明提供的二氧化锰矿的磨 矿方法通过对螺旋分级机水槽底部倾斜角度进 行控制， 对球磨机的给料粒度、 螺旋 分级机中矿浆液固比以及对浆化槽搅拌机速度 进行控制， 进一步提高磨矿效率和金 属回收率。 附图说明

图 1是本发明的生产工艺示意图。

图中：

1 料斗 2 送料带 3 破碎机

4 球磨机 5 螺旋分级机 6 浆化漕 7 压滤机 8 小型浆化槽 具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描 述。

实施例 现已 450吨松软锰矿， 破碎机、 螺旋分级机、 球磨及 30m ³ 浆化槽、 铲车来实现 本发明。

将上述 450吨软锰矿由斗车分 300次投入料斗 1当中， 每次间隔约 2分钟， 由 送料带 2 (速度 0. 5m/s )送至破碎机 3上方， 松软锰矿与循环水在破碎机（37千瓦） 口较均匀混合后投入到破碎机 3当中， 经破碎机 3破碎后形成的矿浆从螺旋分级机 5前端上方给入，螺旋分级机 5的型号为 FLG-12,螺旋直径 1200mm，点机功率 Ί. 5kw, 槽体尺寸为长 9500mm， 宽 1370mm， 安装底部倾斜度为 10度， 螺旋分级机中液固体 积比为 2〜3， 矿浆进入螺旋分级机 5的水槽中， 水槽前形成一个深沉池， 此时由于 螺旋体不停的旋转， 矿浆受到搅拌的影响， 直径小于等于 0. 13mm ( 120 目） 的小颗 粒浮于表面，从溢流堰流出水槽，而直径大于 0. 13mm的大颗粒的矿砂深沉于水槽底， 被侧转动的螺旋体叶片推向水槽尾部， 由排矿口排入湿式球磨机 4进行研磨， 湿式 球磨机 4选用湿式格子型球磨机， 其给料粒度小于 25mm且大于 0. 13mm, 产量 4t/h， 本实施例使用的湿式球磨机型号为 Φ 1500*3000， 载体转速为 27. 8r/min， 介质装入 量 7t， 主电机型号 Y315M-6 , 功率 90kw， 转速 960r/min， 电压 380v。 同时， 在圆 筒形的球磨机 4内加入一定量的研磨体， 如钢球， 钢球总重为 7t， 按大中小配置， 其比例为 30%、 30%、 40%， 圆筒体的旋转而产生的离心力， 使钢球上升到一定的高 度， 然后再自由跌落产生的冲击和钢球本身之间滚 动所产生的研辗双重作用下， 把 物料磨碎。 其过程控制好进料量和水量， 从而保证产量和粒度。

经球磨机 4研磨后的矿浆再从螺旋分级机 5前端侧面进入螺旋分级机继续进行 分级。 这样破碎机 3、 螺旋分级机 5和球磨机 4就形成一个闭路系统。 而经磨碎分 级后达到工艺粒度要求的矿浆从溢流堰流入浆 化槽 6中， 进入浆化槽 6后的矿浆在 搅拌机的充分搅拌下被砂浆泵送进压滤机 7中压滤实现固液分离， 浆化槽 6搅拌机 速度为 lOr/s (转 /秒）。 压滤后得到的液体返回湿磨洗矿系统， 作为循环水使用， 而固体送到化合槽中代替矿粉用于生产。 此过程矿浆经过球磨机研磨和螺旋分级机 分级至所需粒度即可， 工艺成熟只需 3〜5人每班即可完成工作， 较之干磨能耗降低 达 70%〜80%。

以下为本发明实施例所得数据：

计量在生产中是一个很重要的环节， 若计量不准会造成生产周期长、 金属回收 率低、 增加成本。 本发明磨矿方法可以进行准确计量， 具体方法如下： 首先， 经过 压滤机 6进行固液分离后取固体的样品， 分析其水分含量 （b%) ; 其次， 在压滤机 7 卸料口下方做一个小型浆化槽 8 (直径 3500mm， 高 3500mm) 用于装经过压滤机 7分 离以后的固体； 再次， 把压滤后的固体制成矿浆 （固液体积比约为 1 : 5 )， 在未卸 矿饼之前先加入一定的水（根据经验加入量， 最后固液比约为 1 : 5即可） 并记好水 量 V1 (L)。 记好水量后卸入矿饼制成矿浆， 同时记好体积 V 2 (L) ; 最后用体积为 1L 的容器量取 1L矿浆并秤具重量 m 1从而算出矿浆的比重 Al。 按这个方式计算矿的 重量： 矿浆重量 kg (干基） = ( V 2 * A1- Vl*l ) *b%。

综上所述， 本发明主要运用于二氧化锰生产线的磨矿系统 ， 松软锰矿比砂矿价 格便宜很多， 而且广西来宾市附近就有很多松软锰矿， 但是干磨无法磨碎松软锰矿 (水分 40-55%)， 而本发明正是利用松软锰矿这些特点作为本身 的优点， 于是最终 的出料粒度均可以达到 0. 074mm， 完全可以满足生产工艺的要求， 金属锰浸出率达 到 75%以上。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上， 然其并非用以限定本发明， 任何本领域 技术人员， 在不脱离本发明的精神和范围内， 当可作些许的修改和完善， 因此本发 明的保护范围当以权利要求书所界定的为准。