Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Hydroformylierung olefi- nisch ungesättigter Verbindungen in Gegenwart einer wässrigen, wasserlös- liche Rhodium-Komplexverbindungen enthaltenden Katalysatorlösung durch Verwendung einer Reaktionskolonne als Reaktor.

Die Reaktion von Verbindungen, die olefinische Doppelbindungen enthalten, mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff, ist das gängige technische Verfahren zur Herstellung von Aldehyden (Oxosynthese).

Der Prozeß ist nicht auf den Einsatz olefinischer Kohlenwasserstoffe be- schränkt, sondern erstreckt sich auch auf Ausgangsstoffe, die ausser der Doppelbindung noch funktionelle Gruppen aufweisen, vorwiegend solche, die unter den Reaktionsbedingungen unverändert bleiben.

Die klassische Oxosynthese arbeitet mit Kobalt als Katalysator. Seine Wirk- samkeit beruht auf der Bildung von Kobaltcarbonylverbindungen unter der Einwirkung von Wasserstoff und Kohlenmonoxid bei Drücken oberhalb 20 MPa und Temperaturen von etwa 120°C und mehr auf metallisches Kobalt oder Kobaltverbindungen.

In den letzten 30 Jahren wurde Kobalt zunehmend durch Rhodium als Kata- lysator ersetzt. Das Platinmetall wird als Komplexverbindung eingesetzt, die neben Kohlenmonoxid vorzugsweise Phosphine als Liganden enthält. Rho- dium als Katalysator erlaubt es, bei niedrigeren Drücken zu arbeiten, über- dies erzielt man höhere Ausbeuten und bevorzugt werden die für die Weiter- verarbeitung wertvolleren unverzweigten Produkte gebildet, wenn man von geradkettigen endständigen Olefinen ausgeht.

Eine weitere Vervollkommnung der Oxosynthese bedeutet der Übergang von homogen im Reaktionsmedium, d. h. im Einsatzmaterial und im Reaktions- produkt gelösten Katalysatoren zu wässrigen Katalysatorlösungen, die als eigene Phase getrennt von Einsatzstoff und Umsetzungsprodukt vorliegen.

Diese Variante der Reaktion ist z. B. in der DE-B-26 27 354 beschrieben. Ihr besonderer Vorteil ist die leichte Trennung von Reaktionsprodukt und Kataly- sator, die schonend, ohne Anwendung thermischer Verfahrensschritte, er- folgt und daher Verluste vermeidet, die durch Folgereaktionen der entstan- denen Aldehyde eintreten. Weiterhin erzielt man sehr hohe Ausbeuten und bei Verwendung unverzweigter endständiger Olefine erhält man ganz über- wiegend n-Aldehyde.

Die praktische Durchführung der Oxosynthese mit wässsriger Katalysator- phase erfolgt üblicherweise in Rührreaktoren, in denen das in Wasser gelö- ste Katalysatorsystem vorgelegt ist. Olefinisch ungesättigte Verbindungen und Synthesegas werden dem Reaktionsgefäss zugeführt und unter inniger Vermischung miteinander umgesetzt. Das Reaktionsprodukt verlässt den Reaktor zusammen mit wässriger Katalysatorlösung, nicht verbrauchten Ein- satzstoffen (Synthesegas, Olefin) und Hydrierungsprodukten der olefinisch ungesättigten Verbindungen über ein Tauchrohr. Die Gasphase, im wesentli- chen Synthesegas, Olefin und aus dem Olefin gebildeter gesättigter Kohlen- wasserstoff, wird in einem Trenngefäss von den Flüssigprodukten getrennt und im Kreislauf wieder dem Reaktor zugeführt. Eine Teilmenge des Kreis- laufgases befreit man in einem Kühler von den kondensierbaren Reaktions- produkten und schleust es in das Abgassystem.

Die im Trenngefäss abgeschiedene Flüssigkeit wird einem Phasentrenner zugeführt. Hier trennt sich das rohe organische Reaktionsprodukt von der wässrigen Katalysatorphase. Während das organische Reaktionsprodukt über eine Pumpe einer Strippkolonne zugeführt wird, fördert eine weitere

Pumpe die wässrige Katalysatorphase in den Reaktor zurück, wobei in einem Wärmeaustauscher die Wärme der exothermen Reaktion unter Erzeugung von Prozessdampf abgegeben wird. Zusammen mit der gekühiten Katalysa- torlösung kann dem Reaktor Wasser zugeführt werden, um Wasserverluste, die über das Abgas und über das Oxoprodukt auftreten, zu kompensieren.

Das in die Strippkolonne eingeleitete Oxorohprodukt führt man im Gegen- strom zu einer Teilmenge des Synthesegases, das sich hierbei mit dem im Rohprodukt gelösten Olefin belädt. Das vorerwärmte Synthesegas- /Olefingemisch wird dem Reaktor zugeführt. Ein weiterer Synthesegasteil- strom wird in einem Wärmetauscher mit Prozesswärme vorerhitzt. Auch das Frischolefin wird vor Eintritt in den Reaktor mit Abwärme der Aldehyddestilla- tion in einem Wärmetauscher vorgewärmt und verdampft, während das Oxo- rohprodukt aus der Strippkolonne ungeküh ! t direkt der Destillation zugeführt wird. Für den Fall einer Störung in der Anlage ist schliesslich noch ein Puf- ferbehälter zur Produktzwischenlagerung vorgesehen.

Nach einer technisch besonders zweckmässigen Ausführungsform einer Produktionsanlage zur Durchführung der Oxosynthese leitet man Synthese- gas und Olefin über Doppelbrausen, die als Vorverteiler dienen, in den, wässrige Katalysatorlösung enthaltenden, Reaktor. Die Feinverteilung der Reaktanten im Reaktionsgemisch erfolgt über einen Begasungsrührer. Zur Ableitung der Reaktionswärme ist der Reaktor mit einem Kühlregister verse- hen. Die flüssigen und gasförmigen Komponenten steigen im Reaktor in einem Führungsrohr auf und trennen sich an dessen oberem Ende. Das Gas wird entweder in den Reaktor zurückgeführt oder als Abgas aus dem Reakti- onssystem abgeleitet. Die wässrige Katalysatorlösung trennt sich von dem rohen, organischen Produkt. Das Rohprodukt wird einer Strippkolonne auf- gegeben, durch das im Gegenstrom geführte Synthesegas von gelöstem Olefin befreit und schliesslich in einer Kolonne in seine Komponenten zerlegt.

Die für die Destillation erforderliche Wärme wird direkt über das Kühtregister gewonnen. Hierzu leitet man den flüssigen Aldehyd aus dem Sumpf der Ko-

lonne über einen Phasentrenner in das Kühiregister ein, in dem er verdampft und führt ihn über den Phasentrenner in Dampfform wieder der Kolonne zu.

Die vorstehend beschriebene apparative Realisierung der Oxosynthese mit wässriger Katalysatorphase hat sich in der industriellen Praxis ausgezeichnet bewährt. Dennoch besteht ein Interesse daran, das Verfahren weiter zu op- timieren. Diese Aufgabe liegt der vorliegenden Erfindung zugrunde. Im ein- zelnen gilt das für die Verbesserung der Wirtschaftlichkeit durch Änderung des Verfahrensablaufs und/oder durch Vereinfachung der apparativen Aus- gestaltung des Prozesses. Auch die Steigerung des Umsatzes, der Wertpro- duktausbeute und der Erhöhung der Sicherheit zählen hierzu.

Die Erfindung besteht in einem Verfahren zur Hydroformylierung olefinisch ungesättigter Verbindungen in einem heterogenen Reaktionssystem unter Verwendung einer wässrigen Lösung als Katalysator, die Komplexverbin- dungen des Rhodiums mit wasserlöslichen organischen Phosphorite-Ver- bindungen als Liganden und gegebenenfalls noch überschüssige wasserlös- liche organische Phosphor (lil)-verbindungen enthält, bei Drücken von 0,4 bis 10 MPa und Temperaturen von 50 bis 180°C. Es ist dadurch gekennzeich- net, dass die Umsetzung der Reaktionspartner in einer Reaktionskolonne erfolgt.

Neben der Durchführung der Reaktion zwischen olefinischer Verbindung und Synthesegas in einem heterogenen Reaktionssystem mit wässriger Kataly- satorphase ist ein wesentliches Merkmal der Erfindung, dass die Umsetzung in einer Reaktionskolonne als Reaktor erfolgt.

Die Unterschiede des neuen Verfahrens gegenüber den bisher gebräuchli- chen Prozessen mit einem Rührkessel als zentralem Apparat der Reaktions- anlage sind augenfällig. Abgesehen von weiteren Änderungen sind die Durchmischung der Reaktionspartner und der Katalysatorlösung ohne Ver-

wendung eines Rührers sowie das Fehlen einer separaten Strippvorrichtung zur Rückgewinnung des im Produkt gelösten Olefins von besonderer Be- deutung.

Unter dem Begriff Reaktionskolonnen werden die in der chemischen Technik insbesondere zur Destillation, Rektifikation und Extraktion verwendeten Apparate verstanden. Sie sind als Hydroformylierungsreaktor mit Einspeise- öffnungen für die Reaktionspartner und die Katalysatorlösung und mit Ent- nahmevorrichtungen für Produkt, Katalysatorlösung und Abgas versehen. Als Reaktionskolonnen können die in der industriellen Praxis vielfach genutzten, unterschiedlichen Kolonnentypen eingesetzt werden, insbesondere Boden- kolonnen, Packungskolonnen und Fiillkörperkolonnen. In ihnen erfolgt die Zuführung der Katalysatorlösung am Kolonnenkopf, zweckmässig auf dem obersten Kolonnenboden. Unterhalb des Kolonnenkopfes, vorzugsweise im oberen Bereich (d. h. in der oberen Hälfte) der Kolonne, wird die olefinische Verbindung in den Reaktor eingespeist. Katalysatorlösung, Olefin und Reak- tionsprodukt, die sich im Kolonnenraum abwärts bewegen, strömt das, am Kolonnenfuß eingeführte, Synthesegas entgegen. Die Entnahme von Reakti- onsprodukt und Katalysatorlösung erfolgt im unteren Teil (der unteren Hälfte) des Reaktors, die gasförmigen Anteile entweichen im oberen Bereich der Kolonne.

Die Zuleitung von Reaktionspartnern und Katalysatorlösung zum Reaktor ist nicht auf jeweils eine Einspeisestelle beschränkt. Es ist also nicht erforder- lich, dass die Gesamtmenge Olefin ausschliesslich an einer Stelle und im oberen Bereich und die Gesamtmenge Synthesegas ausschliesslich am Fuss der Reaktionskolonne in den Reaktionsraum einströmen. Vielmehr können die Reaktanten an unterschiedlichen Orten entlang der Kolonne zu- geführt werden. Hierbei kann die Anzahl der Einspeisestellen maximal gleich der Anzahl der Trennstufen der Kolonne sein. Durch Ausstattung des Reak- tors mit mehreren Zuleitungen für die einzelnen Reaktionsteilnehmer lässt er

sich den Erfordernissen der jeweiligen Reaktion, z. B. hinsichtlich der Reakti- vität des eingesetzten Olefins, der angestrebten Reaktionsgeschwindigkeit, der Vollständigkeit des Umsatzes und der gewünschten Zusammensetzung des Reaktionsproduktes, individuell anpassen. Lediglich als Beispiel sei die Reaktionsfähigkeit des Olefins näher betrachtet. Bei schnell reagierenden Olefinen wird man dem Reaktor eine grössere Menge Olefin zuführen kön- nen als bei reaktionsträgen Olefinen mit der Folge, dass man die reaktiven, ungesättigten Kohlenwasserstoffe dem Reaktor nicht nur über eine, sondern über mehrere Zuleitungen aufgibt. Diese Möglichkeit, die Mengenströme zu variieren, erlaubt es überdies, den gleichen Reaktor für die Umsetzung ver- schiedener Einsatzmaterialien zu verwenden. Die Zufuhr von Katalysatorlö- sung an verschiedenen Stellen des Reaktors wird sich auf Sonderfälle be- schränken, z. B. zur Aufrechterhaltung der erforderlichen Katalysatorkonzen- tration bei erhöhtem, durch Verunreinigungen in den Ausgangsstoffen be- dingtem, Katalysatorverbrauch oder auch zur Steuerung der Temperatur durch Abführung von Reaktionswärme aus dem Reaktor. Unterhalb des Kolonnenkopfes ist es möglich, die Katalysatorlösung entweder vom Olefin getrennt oder auch mit diesem gemeinsam der Kolonne zuzuführen.

Eine Reaktionskolonne statt eines Rührkessels als Reaktor einzusetzten, erweist sich auch deshalb als vorteilhaft, weil in der Kolonne mehrere Trenn- stufen (z. B. Kolonnenböden) hintereinander geschaltet sind. Die Hinterein- anderschaltung mehrerer Trennstufen in der Kolonne bewirkt, dass die Cha- rakteristik des Rührkessels in den einer Rührkesselkaskade überführt wird.

Olefin und Synthesegas reagieren in Gegenwart der Katalysatorlösung mit- einander bis zur Einstellung des jeweiligen chemischen und physikalischen Gleichgewichts. Daher ist der Umsatz in der Reaktionskolonne höher als in einem Rührkessel. Bewährt haben sich im erfindungsgemäßen Verfahren Reaktionskolonnen mit 5 bis 120, insbesondere 15 bis 40, Trennstufen.

Für die Auswahl der im Einzelfall geeigneten Reaktionskolonne ist ihr Bela- stungsbereich massgebend. Unter diesem Begriff versteht man die gleich- mässige strömungstechnische Beanspruchung des Kolonnenquerschnitts durch den aufsteigenden Gas-/Massestrom und den rücklaufenden Flüssig- keits-/Massestrom. Jede Reaktionskolonne hat einen bestimmten, von der Art ihrer Einbauten und den Eigenschaften des Einsatzgemisches abhängi- gen Belastungsbereich, innerhalb dessen eine gleichmässige Strömungsbe- lastung und damit der Wärme-und Stofftransport gesichert sind.

Die Hydroformylierungsreaktion ist stark exotherm. Die bei der Umsetzung entwickelte Wärme kann entweder reaktionsintern zur Vorerwärmung der Reaktionspartner und zur Destillation des Reaktionsproduktes und/oder ex- tern zur Erzeugung von Dampf verwendet werden. Die Abführung der ther- mischen Energie erfolgt zweckmässig über das Reaktionsprodukt und die im Kreis geführte Katalysatorlösung, doch ist die Wärmegewinnung nicht auf diese Ausführungsformen begrenzt.

Das in der Reaktionskolonne aufsteigende Synthesegas strömt, wie schon gesagt, dem Reaktionsprodukt entgegen. Die gasförmige Phase durchsetzt den Flüssigkeitsstrom, extrahiert dabei im Reaktionsprodukt gelöstes, nicht umgesetztes Olefin und transportiert es in die Reaktionszone. Auf diese Weise wird der Olefinumsatz deutlich verbessert, ohne dass in der Synthe- seanlage eine spezielle Extraktionseinheit installiert werden muß.

Als Katalysatoren werden wasserlösliche Rhodium-Komplexverbindungen eingesetzt, die wasserlösliche Phosphor (lil)-verbindugnen als Liganden ent- halten. Beispiele für wasserlösliche Phosphor (lil)-verbindungen, die mit Rho- dium Komplexverbindungen bilden, sind Triarylphosphine, Trialkylphosphine und arylierte bzw. alkylierte Diphosphine, deren organische Reste Sulfonsäu- regruppen oder Carboxylgruppen enthalten. Ihre Herstellung und Anwendung ist z. B. aus DE-B-26 27 354, EP 0 103 810 B1, EP 0 163 234 B1 und EP 0

571 819 A1 bekannt. Weitere Gruppen geeigneter Verbindungen sind sulfo- nierte oder carboxylierte organische Phosphite sowie heterocyclische Ver- bindungen des dreibindigen Phosphors.

Die Bedingungen, unter denen die Umsetzung abläuft, können innerhalb weiter Grenzen variiert und den individuellen Gegebenheiten angepasst wer- den. Sie hängen u. a. vom Einsatzmaterial, vom ausgewähtten Katalysatorsy- stem und vom angestrebten Umsetzungsgrad ab. Üblicherweise führt man die Hydroformylierung der Einsatzstoffe bei Temperaturen von 50 bis 180°C durch. Bevorzugt hä ! t man Temperaturen von 80 bis 140°C und insbeson- dere von 100 bis 130°C ein. Der Gesamtdruck erstreckt sich über einen Be- reich von 0,4 bis 10 MPa, vorzugsweise 1 bis 6 MPa und insbesondere 1,5 bis 5 MPa. Das molare Verhältnis von Wasserstoff zu Kohlenmonoxid be- wegt sich üblicherweise zwischen 1 : 10 bis 10 : 1, Mischungen, die Wasser- stoff und Kohlenmonoxid im molaren Verhältnis 3 : 1 bis 1 : 3 und insbesondere 1 : 1 enthalten, werden bevorzugt.

Die Rhodium-Konzentration beträgt 20 bis 1000 Gew.-ppm, vorzugsweise 50 bis 500 Gew.-ppm und insbesondere 100 bis 300 Gew.-ppm, jeweils bezo- gen auf die wässrige Katalysatorlösung. Obgleich es möglich ist, als Kataly- sator die stöchiometrisch zusammengesetzte Rhodium-Phosphor-Komplex- verbindung einzusetzen, arbeitet man bevorzugt in Gegenwart von über- schüssigem Phosphorliganden, d. h. Ligand, der mit Rhodium keine komplexe Bindung eingegangen ist. Je mol Rhodium wendet man vorzugsweise 3 bis 200 mol Phosphor in Form einer wasserlöslichen organischen Phosphorver- bindung an. Besonders bewährt haben sich molare Verhältnisse von Rho- dium zu Phosphor im Bereich 1 : 50 bis 1 : 100. Der Rhodium-Phosphor-Kom- plexkatalysator braucht nicht einheitlich zusammengesetzt zu sein, sondern kann z. B. aus einem Gemisch von Rhodium-Komplexverbindungen beste- hen, die sich durch die Art der Phosphorliganden unterscheiden. Ebenso kann der in der wässrigen Katalysatorlösung enthaltene Phosphorligand aus

einem Gemisch unterschiedlicher wasserlöslicher organischer Phosphorver- bindungen zusammengesetzt sein. Man bildet den Katalysator üblicherweise aus den Komponenten Rhodium oder Rhodiumverbindung, organische Phosphorverbindung und Synthesegas unter den Bedingungen der Hydro- formylierungsreaktion. Er kann der Reaktionsstufe aber auch präformiert, d. h. gesondert hergestellt, zugeführt werden. Es hat sich als zweckmässig erwie- sen, den Katalysator im Kreis zu führen und gegebenenfalls auftretende Ka- talysatorverluste durch Zufuhr von Frischkatalysator auszugleichen.

Um den Umsatz je Zeiteinheit von olefinsich ungesättigten Verbindungen, die in der wässrigen Katalysatorlösung nur wenig ös ! ich sind, zu erhöhen, kann es sich empfehlen, dieser Lösung ein Phasentransferreagenz (Lösungsver- mittler) zuzusetzen. Es verändert die physikalischen Eigenschaften der Grenzflächen zwischen den beiden flüssigen Phasen und erleichtert den Übergang des organischen Reaktanten in die wässrige Katalysatorphase.

Lösungsvermittelnd wirken Verbindungen, deren hydrophile Gruppen ionisch (anionisch oder kationisch) oder nichtionisch sind. Beispiele für anionenak- tive Verbindungen sind u. a. die Natrium-, Kalium-oder Ammoniumsalze von Carbonsäuren, vorzugsweise solchen mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen. Zu den kationischen Lösungsvermittlern zählen Tetraalkylammonium-und N- Alkylpyridiniumsalze. Nichtionische Phasentransferreagenzien sind z. B.

Alkyl-und Alkylphenylpolyethylenglykole und Trialkylaminoxide.

Die Reaktionspartner Olefin und Synthesegas können dem Reaktor vorerhitzt zugeführt werden. Die flüssige Phase verlässt die Reaktionskolonne im unte- ren Teil, vorzugsweise am Kolonnenfuss und gelangt über einen Wär- meaustauscher in einen Phasentrenner. Hier erfolgt die Zerlegung in das organische Reaktionsprodukt und die wässrige Katalysatorlösung. Das dem Reaktor im oberen Teil, insbesondere am Kolonnenkopf entnommene Abgas besteht im wesentlichen aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff. Daneben kann es Reaktionsprodukt, durch Hydrierung der olefinischen Verbindungen

entstandene gesättigte Verbindungen und Wasser enthalten. Olefinisches Einsatzmaterial findet sich im Abgas insbesondere dann, wenn z. B. aus Gründen der Prozessökonomie die Umsetzung nicht bis zum volligen Ver- brauch der ungesättigten Verbindung durchgeführt wurde. Das Olefin kann aus dem Abgas nach bekannten Verfahren, z. B. durch Auskondensieren, zurückgewonnen oder in einer zweiten Reaktionsstufe zu Hydroformylie- rungsprodukt umgesetzt werden. Auch Reaktionsprodukt, das im Abgas ent- halten ist, wird abgetrennt und in die Reaktionskolonne zurückgeführt oder unmittelbar in die Destillationsstufe geleitet.

Das erfindungsgemässe Verfahren kann auf olefinisch ungesättigte Verbin- dungen beliebiger Struktur angewandt werden. Dementsprechend sind als Ausgangsmaterial geeignet sowohl Olefine mit innenständiger als auch mit endständiger Doppelbindung und ebenso geradkettige oder verzweigte Ole- fine. Überdies können die Olefine auch noch durch funktionelle Gruppen substituiert sein, insbesondere solche, die im Verlauf der Reaktion nicht ver- ändert werden.

Auch mehrfach olefinisch ungesättigte Verbindungen kommen als Einsatz- stoffe in Betracht. Besonders bewährt hat sich das Verfahren bei der Hydro- formylierung olefinisch ungesättigter Kohlenwasserstoffe mit 3 bis 12 Koh- lenstoffatomen im Molekül, vorzugsweise Propylen und die isomeren Butene.

In den beigefügten Zeichnungen werden beispielhaft mögliche Ausführungs- formen des erfindungsgemässen Verfahrens schematisch dargestellt.

Nach dem in Bild 1 skizzierten Verfahrensablauf werden einer Reaktionsko- lonne 1 am Kolonnenfuss über eine Leitung 2 Synthesegas und über eine Leitung 3 an Einspeisestellen 4,5 und 6, die an der Längsseite des Reaktors angeordnet sind, Olefin zugeführt. Die Katalysatorlösung wird über eine Lei- tung 7 am Kolonnenkopf auf die oberste Trennstufe der Kolonne gepumpt. In

Gegenwart des Katalysators reagieren im Reaktor nach unten strömendes Olefin mit aufsteigendem Synthesegas bis zur Gleichgewichtseinstellung zu Aldehyd. Im Produkt gelöstes Olefin wird durch den nach oben gerichteten Synthesegasstrom aus der flüssigen Phase abgetrennt und ebenfalls zu Al- dehyd umgesetzt. Der von Olefin befreite Rohaldehyd wird zusammen mit der Katalysatorlösung der Reaktionskolonne im unteren Teil entnommen und unmittelbar über eine Leitung 8 einem Wärmeaustauscher 9 zugeleitet. Die gewonnene Wärme kann man z. B. zur Erzeugung von Wasserdampf und/oder zur Destillation des Reaktionsproduktes verwenden. Dem Wär- meaustauscher schliesst sich ein Separator 10 an, in dem organisches Pro- dukt und wässrige Katalysatorlösung getrennt werden. Die Katalysatorphase wird nach Abgabe von Restwärme in einem Wärmeaustauscher 11 auf den Kopf der Reaktionskolonne 1 gepumpt, gegebenenfalls nach Zugabe von Ergänzungsmengen Wasser oder Katalysatorlösung aus Behältern 12 und 13. Über eine Leitung 14 wird dem Reaktionssystem Abgas entnommen. Es enthält überwiegend Kohlenmonoxid und Wasserstoff und in geringen Antei- len u. a. nicht umgesetztes Olefin und Reaktionsprodukt. Olefin und Produkt werden nicht verworfen, sondern können, ebenso wie Kohlenmonoxid und Wasserstoff, noch genutzt werden, beispielsweise im Prozess selbst. Es ist auch möglich, das Gasgemisch mit dem aus dem Abgas gewonnenen Olefin in einem Nachreaktor in weiteres Wertprodukt umzuwandeln.

Die in Bild 2 dargestellte Verfahrensvariante unterscheidet sich vom Pro- zessablauf gemäß Bild 1 dadurch, dass das den Reaktor 1 über Leitung 14 verlassende Abgas in einem Wärmeaustauscher 15 abgekühtt wird. Es bildet sich ein Zweiphasensystem aus gasförmiger und flüssiger Phase. Beide Phasen werden in einem Abscheider 16 getrennt, der gasförmige Anteil wird aus dem System entfernt, der flüssige Anteil über eine Leitung 17 in die Reaktionskolonne 1 zurückgeführt. Die mit den Ziffern 2 bis 13 bezeichneten Anlageteile entsprechen (wie auch die Reaktionskolonne 1 und die Abgas- leitung 14) denen des Bildes 1.