Verfahren zur Hydrierung von ungesättigten heterocyclischen Verbindungen Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Hydrierung von ungesättigten heterocyclischen Verbindungen durch Inkontaktbringen einer oder mehrerer ungesättigter heterocyclischer Verbindungen, insbesondere von Pyridin oder Pyridinderivaten, mit einem Wasserstoff enthaltenden Gas in Gegenwart eines Makroporen aufweisenden Katalysators.

Die DE-A 16 20 664 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Piperidin und seinen Alkylhomologen durch katalytische Hydrierung von Pyridin und dessen Alkylhomologen in Gegenwart von Nickel-Katalysatoren, wobei die Hydrierung bei Temperaturen von 100 bis 200 °C und Drücken bis zu 200 bar durchgeführt wird, wobei die verwendeten Katalysatoren mindestens 30 Gew. -% Nickel auf aktivem Al203 oder Chromoxid enthalten.

In der JP 52 148 083 wird die Herstellung von Piperidin aus Pyridin bei 100 bis 200 °C in Gegenwart von Ruthenium-haltigen Hydrierkatalysatoren beschrieben. Die dort beschriebenen Katalysatoren werden vor der Hydrierung mit schwefelhaltigen Verbindungen, wie z. B. Mercaptanen, Thiophenen und Sulfolanen vorbehandelt. Die dort beschriebene Vorbehandlung mit schwefelhaltigen Verbindungen ist jedoch vergleichsweise aufwendig und wirkt sich negativ auf die Hydrieraktivität der dort verwendeten Katalysatoren aus.

Pyridin läßt sich auch über einem geträgerten Ruthenium-Katalysator, der als Träger Kohle oder Y-Al203 und einen Gehalt an Ruthenium von ungefähr 5% aufweist, bei

80 bis 130 °C und 20 bis 120 bar zu Piperidin hydrieren, wie dies in der SU 255 940 beschrieben wird. Gemäß des dort beschriebenen Verfahrens sind jedoch zur Erzielung hoher Hydrieraktivitäten hohe Metallbeladungen von 5 Gew. -% oder mehr notwendig.

Gemäß der US 1, 315, 260 werden Pyridine und deren Säure-Additionssalze in Gegenwart von 0, 05 bis 2 Gew. -% Ruthenium, das als fein verteiltes Metall auf einem Träger oder als Dioxid vorliegen kann, bei 60 bis 90 bar und 70 bis 100 °C, vorzugsweise in einem inerten Lösungsmittel, in die entsprechenden Piperidine bzw. deren Salze überführt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist es, daß zur Erzielung hoher Selektivitäten die Verwendung eines inerten Lösungsmittels notwendig ist.

In ähnlicher Weise können 2-Alkylpiperidine auch ohne Verwendung eines Lösungsmittels hergestellt werden, indem ein Katalysator eingesetzt wird, der 0, 1 bis 10 Gew. -% Ruthenium oder Ru02 auf Al203 oder Aktivkohle enthält, wie dies in der DE-A 25 50 716 beschrieben wird. Die Hydrierung gemäß dieser Druckschrift wird bei Drücken < 50 bar und einer Temperatur von 160 bis 180 °C durchgeführt Dieses Verfahren zeigt jedoch eine lediglich ungenügende Selektivität. Ein weiterer Nachteil liegt darin, daß die Verwendung dieses Verfahren auf alkylsubstituierte Pyridine beschränkt ist, unter den dort angegebenen Bedingungen unter Verwendung des dort beschriebenen Katalysators kann Pyridin nicht zu Piperidin hydriert werden.

Demgemäß lag eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens zur Selektivhydrierung von ungesättigten heterocyclischen Verbindungen, insbesondere von Pyridin bzw. dessen Homologen, zu Piperidin bzw. dessen Homologen, wobei sehr hohe Ausbeuten bzw. nahezu vollständiger Umsatz erreicht werden sollte.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung lag in der Bereitstellung eines derartigen Verfahrens, wobei lediglich ein minimaler Anteil von Nebenprodukten

bzw. Zersetzungsprodukten während der Hydrierung anfallen sollte. Ferner sollte es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich sein, dieses unter hohen Katalysatorbelastungen und langen Standzeiten mit einer extrem hohen Turn-Over- Zahl durchzuführen, wobei die entsprechenden Hydrierungsprodukte in hoher Ausbeute und hoher Reinheit erhalten werden sollten.

Diese und weitere Aufgaben werden durch das gemäß dieser Anmeldung bereitgestellte Verfahren gelöst.

Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Hydrierung einer ungesättigten heterocyclischen Verbindung oder eines Gemischs aus zwei oder mehr davon durch Inkontaktbringen der ungesättigten heterocyclischen Verbindung oder des Gemischs aus zwei oder mehr davon mit einem Wasserstoff enthaltenden Gas in Gegenwart eines Katalysators, der als Aktivmetall, aufgebracht auf einem Träger, mindestens ein Metall der VIII. Nebengruppe alleine oder gemeinsam mit mindestens einem Metall der Übergangsgruppe I oder VII des Periodensystems, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger Makroporen aufweist.

In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren wie oben definiert, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysator als Aktivmetall mindestens ein Metall der VIII. Nebengruppe des Periodensystems alleine oder zusammen mit mindestens einem Metall der I. oder VII. Nebengruppe des Periodensystems, aufgebracht auf einem Träger, umfaßt, wobei der Träger einen mittleren Porendurchmesser von mindestens 50 nm und eine Oberfläche BET von höchstens 30 m2/g aufweist und die Menge des Aktivmetalls 0, 01 bis 30 Gew. - %, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysator, beträgt (Katalysator 1).

Femer betrifft sie ein derartiges Verfahren, wobei der Katalysator als Aktivmetall mindestens ein Metall der VIII. Nebengruppe des Periodensystems alleine oder zu- sammen mit mindestens einem Metall der I. oder VII. Nebengruppe des Periodensy- stems in einer Menge von 0, 01 bis 30 Gew. -%, bezogen auf das Gesamtgewicht des

Katalysators, aufgebracht auf einem Träger, umfaßt, wobei 10 bis 50% des Poren- volumens des Trägers von Makroporen mit einem Porendurchmesser im Bereich von 50 nm bis 10. 000 nm und 50 bis 90% des Porenvolumens des Trägers von Mesoporen mit einem Porendurchmesser im Bereich von 2 bis 50 nm gebildet werden, wobei sich die Summe der Porenvolumina zu 100% addiert (Katalysator 2).

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren wie oben definiert, wobei der Katalysator (Katalysator 3) als Aktivmetall mindestens ein Metall der vm. Nebengruppe des Periodensystems alleine oder zusammen mit mindestens einem Metall der I. oder VII. Nebengruppe des Periodensystems in einer Menge von 0, 01 bis 30 Gew. -%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, aufgebracht auf einen Träger, umfaßt, wobei der Träger einen mittleren Porendurchmesser von mindestens 0, 1 ut, und eine Ober- fläche BET von höchstens 15 m2/g aufweist.

Vorzugsweise werden als Aktivmetalle Platin, Rhodium, Palladium, Cobalt, Nickel oder Ruthenium oder ein Gemisch aus zwei oder mehr davon eingesetzt, wobei insbesondere Ruthenium als Aktivmetall verwendet wird. Unter den ebenfalls verwendbaren Metallen der I. oder VII. oder aber der I. und der VII. Nebengruppe des Periodensystems, die ebenfalls allesamt prinzipiell verwendbar sind, werden vorzugsweise Kupfer und/oder Rhenium eingesetzt.

Die Begriffe"Makroporen"und"Mesoporen"werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung so verwendet, wie sie in Pure Appl. Chem., 45, S. 79 (1976) definiert sind, nämlich als Poren, deren Durchmesser oberhalb von 50 nm (Makroporen) oder deren Durchmesser zwischen 2 nm und 50 nm liegt (Mesoporen).

Der Gehalt des Aktivmetalls beträgt im allgemeinen ungefähr 0, 01 bis ungefähr 30 Gew. -%, vorzugsweise ungefähr 0, 01 bis ungefähr 5 Gew. -% und insbesondere ungefähr 0, 1 bis ungefähr 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des verwendeten Katalysators, wobei die bei den im folgenden beschriebenen,

vorzugsweise eingesetzten Katalysatoren 1 bis 3 vorzugsweise verwendeten Gehalte nochmals bei der Diskussion dieser Katalysatoren einzeln angegeben sind.

Der erfindungsgemäß verwendete Begriff"heterocyclische ungesättigte Verbindung" umfaßt alle cyclischen Verbindungen, die mindestens ein Heteroatom aufweisen, d. h. alle Verbindungen, die mindestens ein Stickstoff-, Phosphor-, Sauerstoff- oder Schwefelatom aufweisen und darüber hinaus ungesättigt sind. Der Begriff "ungesättigt"umfaßt in diesem Zusammenhang sowohl cyclische Verbindungen, die isolierte oder konjugierte Doppelbindungen aufweisen, als auch aromatische Verbindungen. Aufgrund der selektiven Hydrierkapazität der hier verwendeten Katalysatoren können die zu hydrierenden Verbindungen auch weitere, prinzipiell hydrier- bzw. reduzierbare funktionelle Gruppen, wie z. B. -CHO, -CH20H, -COOH, - COOR (R = Alkyl), -CH2COOH, -CH2COOR (R = Alkyl), usw. aufweisen. Ferner lassen sich selbstverständlich auch mit nicht reduzierbaren Gruppen substituierte Verbindungen der oben genannten Art, wie z. B. Alkylpyridine, hydrieren.

Die jeweils eingesetzten Verbindungen werden dann selektiv zu den entsprechenden kernhydrierten Verbindungen umgesetzt.

Im einzelnen sind folgende Verbindungen bzw. Verbindungsklassen zu nennen : Pyridine, Pyrane, Thiopyrane, Picoline, Pyrrole, Furane, Thiophene, Indole, Pyrazole, Imidazole, Azepine, Thiazole und Pyrazine.

Insbesondere werden mit dem vorliegenden Verfahren die folgenden Umsetzungen durchgeführt - Kernhydrierung von Pyrrolen zu den entsprechenden Tetrahydropyrrolen (Pyrrolidinen) ; - Hydrierung von Chinolin zu Decahydrochinolin ; - Umsetzung von Isochinolin zu Decahydroisochinolin ;

- Umsetzung von Indol zu Octahydroindol ; - Umsetzung von Isoindol zu Octahydroisoindol ; - Umsetzung von Acridin zu Tetradekahydroacridin ; - Umsetzung von Pyridin zu Piperidin ; - Umsetzung von Furan zu Tetrahydrofuran ; - Umsetzung von Nicotinsäure, Picolinsäure oder Isonicotinsäure in die entsprechenden kernhydrierten Derivate.

Die dabei im allgemeinen verwendeten Reaktionsparameter werden untenstehend im Abschnitt"Die Verfahrensführung"nochmals kurz erläutert.

Im folgenden sollen nunmehr die vorzugsweise verwendeten Katalysatoren 1 bis 3 detailliert beschrieben werden. Dabei erfolgt die Beschreibung beispielshaft unter Bezugnahme auf die Verwendung von Ruthenium als Aktivmetall. Die untenstehenden Angaben sind auch auf die anderen verwendbaren Aktivmetalle, wie hierin definiert, übertragbar.

KATALYSATOR 1 Die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren 1 können technisch hergestellt werden durch Auftragen mindestens eines Metalls der VIII. Nebengruppe des Periodensystems und gegebenenfalls mindestens eines Metalls der I. oder VII.

Nebengruppe des Periodensystems auf einem geeigneten Träger.

Die Auftragung kann durch Tränken des Trägers in wäßrigen Metallsalzlösungen, wie z. B. wäßrigen Rutheniumsalzlösungen, durch Aufsprühen entsprechender Metallsalzlösungen auf den Träger oder durch andere geeignete Verfahren erreicht werden. Als Metallsalze der I., VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems eignen sich die Nitrate, Nitrosylnitrate, Halogenide, Carbonate, Carboxylate, Acetylacetonate, Chlorokomplexe, Nitritokomplexe oder Aminkomplexe der

entsprechenden Metalle, wobei die Nitrate und Nitrosylnitrate bevorzugt sind.

Bei Katalysatoren, die neben dem Metall der VIII. Nebengruppe des Peri- odensystems noch weitere Metalle als Aktivmetall auf dem Träger aufgetragen enthalten, können die Metallsalze bzw. Metallsalzlösungen gleichzeitig oder nacheinander aufgebracht werden.

Die mit der Metallsalzlösung beschichteten bzw. getränkten Träger werden anschließend, vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 100°C und 150°C, getrocknet und wahlweise bei Temperaturen zwischen 200°C und 600°C, vorzugsweise zwischen 350°C und 450°C calciniert. Bei getrennter Auftränkung wird der Katalysator nach jedem Tränkschritt getrocknet und wahlweise calciniert, wie oben beschrieben. Die Reihenfolge, in der die Aktivkomponenten aufgetränkt werden, ist dabei frei wählbar.

Anschließend werden die beschichteten und getrockneten sowie wahlweise calcinierten Träger durch Behandlung in einem Gasstrom, der freien Wasserstoff enthält, bei Temperaturen zwischen ungefähr 30°C und ungefähr 600°C, vorzugs- weise zwischen ungefähr 150°C und ungefähr 450°C aktiviert. Vorzugsweise besteht der Gasstrom aus 50 bis 100 Vol. -% H2 und 0 bis 50 Vol. -% N2.

Die Metallsalzlösung oder -lösungen werden in einer solchen Menge auf den oder die Träger aufgebracht, daß der Gesamtgehalt an Aktivmetall, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, ungefähr 0, 01 bis ungefähr 30 Gew. -%, vorzugsweise ungefähr 0, 01 bis ungefähr 5 Gew. -%, weiter bevorzugt ungefähr 0, 01 bis ungefähr 1 Gew.-%, und insbesondere ungefähr 0, 05 bis ungefähr 1 Gew.-% beträgt.

Die Metalloberfläche auf dem Katalysator 1 beträgt dabei insgesamt vorzugsweise ungefähr 0, 01 bis ungefähr 10 m2/g, weiter bevorzugt ungefähr 0, 05 bis ungefähr 5

m2/g und insbesondere ungefähr 0, 05 bis ungefähr 3 M2/g des Katalysators. Die Metalloberfläche wird mittels der von J. LeMaitre et al. in"Characterization of Heterogenous Catalysts ", Hrsg. Francis Delanney, Marcel Dekker, New York 1984, S. 310 - 324, beschriebenen Chemisorptionsverfahren bestimmt.

Im erfindungsgemäß verwendeten Katalysator 1 beträgt das Verhältnis der Ober- flächen des/der Aktivmetalls/-metalle und des Katalysatorträgers vorzugsweise weniger als ungefähr 0, 05, wobei der untere Grenzwert bei ungefähr 0, 0005 liegt.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren verwendbaren Trägermaterialien sind solche, die makroporös sind und einen mittleren Porendurch- messer von mindestens ungefähr 50 nm, vorzugsweise mindestens ungefähr 100 nm, insbesondere mindestens ungefähr 500 nm, aufweisen und deren Oberfläche nach BET höchstens ungefähr 30 m2/g, vorzugsweise höchstens ungefähr 15 m2/g, weiter bevorzugt höchstens ungefähr 10 m2/g, insbesondere höchstens ungefähr 5 M2/g und weiter bevorzugt höchstens ungefähr 3 m2/g liegt. Der mittlere Porendurchmesser des Trägers beträgt vorzugsweise ungefähr 100 nm bis ungefähr 200 ,um, weiter bevorzugt ungefähr 500 nm bis ungefähr 50 um. Die Oberfläche des Trägers beträgt vorzugsweise ungefähr 0, 2 bis ungefähr 15 m2/g, weiter bevorzugt ungefähr 0, 5 bis ungefähr 10 m2/g, insbesondere ungefähr 0, 5 bis ungefähr 5 m2/g und weiter bevorzugt ungefähr 0, 5 bis ungefähr 3 m2/g.

Die Oberfläche des Trägers wird bestimmt nach dem BET-Verfahren durch N2- Adsorption, insbesondere nach DIN 66131. Die Bestimmung des mittleren Porendurchmesser und der Porengrößenverteilung erfolgt durch Hg-Porosimetrie, insbesondere nach DIN 66133.

Vorzugsweise kann die Porengrößenverteilung des Trägers annähernd bimodal sein, wobei die Porendurchmesserverteilung mit Maxima bei etwa 600 nm und etwa 20 um bei der bimodalen Verteilung eine spezielle Ausführungsform der Erfindung darstellt.

Weiter bevorzugt ist ein Träger mit einer Oberfläche von 1, 75 m/g, der diese bimodale Verteilung des Porendurchmessers aufweist. Das Porenvolumen dieses bevorzugten Trägers beträgt vorzugsweise etwa 0,53 ml/g.

Als makroporöses Trägermetall verwendbar sind beispielsweise Aktivkohle, Siliciumcarbid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Titandioxid, Zirkoniumdioxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid oder Gemische von zwei oder mehr davon, wobei Aluminiumoxid und Zirkoniumdioxid vorzugsweise verwendet werden.

Weitere Details bezüglich Katalysator 1 bzw. zu seiner Herstellung sind der DE-A 196 24 484. 6 zu entnehmen, deren diesbezüglicher Inhalt durch Bezugnahme vollständig in die vorliegende Anmeldung einbezogen wird.

KATALYSATOR 2 Die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren 2 enthalten ein oder mehrere Metalle der VIII. Nebengruppe des Periodensystems als Aktivkomponente (n) auf einem Träger, wie hierin definiert. Bevorzugt werden Ruthenium, Palladium und/oder Rhodium als Aktivkomponente (n) verwendet.

Die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren 2 können technisch hergestellt werden durch Auftragen mindestens eines Aktivmetalls der Visu. Nebengruppe des Periodensystems, vorzugsweise Ruthenium oder Palladium und gegebenenfalls mindestens einem Metall der I. oder VII. Nebengruppe des Periodensystems auf einem geeigneten Träger. Die Auftragung kann durch Tränken des Trägers in wäß- rigen Metallsalzlösungen, wie z. B. Ruthenium- oder Palladiumsalzlösungen, durch Aufsprühen entsprechender Metallsalzlösungen auf den Träger oder durch andere geeignete Verfahren erreicht werden. Als Metallsalze zur Herstellung der Metallsalzlösungen eignen sich die Nitrate, Nitrosylnitrate, Halogenide, Carbonate,

Carboxylate, Acetylacetonate, Chlorkomplexe, Nitritokomplexe oder Aminkomplexe der entsprechenden Metalle, wobei die Nitrate und Nitrosylnitrate bevorzugt sind.

Bei Katalysatoren, die mehrere Aktivmetalle auf den Träger aufgetragen enthalten, können die Metallsalze bzw. Metallsalzlösungen gleichzeitig oder nacheinander aufgebracht werden.

Die mit der Metallsalzlösung beschichteten bzw. getränkten Träger werden anschließend getrocknet, wobei Temperaturen zwischen 100°C und 150°C bevorzugt sind. Wahlweise können diese Träger bei Temperaturen zwischen 200°C und 600°C, vorzugsweise 350°C bis 450°C calciniert werden. Anschließend werden die beschichteten Träger durch Behandlung in einem Gasstrom, der freien Wasserstoff enthält, bei Temperaturen zwischen 30°C und 600°C, vorzugsweise zwischen 100°C und 450°C und insbesondere 100°C bis 300°C aktiviert. Der Gass- trom besteht vorzugsweise aus 50 bis 100 Vol. -% H2 und 0 bis 50 Vol. -% N2.

Werden auf die Träger mehrere Aktivmetalle aufgetragen und erfolgt das Auftragen nacheinander, so kann der Träger nach jedem Auftragen bzw. Tränken bei Tempe- raturen zwischen 100°C und 150°C getrocknet werden und wahlweise bei Temperaturen zwischen 200°C und 600°C calciniert werden. Dabei kann die Reihenfolge, in der die Metallsalzlösung aufgetragen oder aufgetränkt werden, beliebig gewählt werden.

Die Metallsalzlösung wird in einer solchen Menge auf den/die Träger aufgebracht, daß der Gehalt an Aktivmetall 0, 01 bis 30 Gew. -%, vorzugsweise 0, 01 bis 10 Gew. - %, weiter bevorzugt 0, 01 bis 5 Gew. -%, und insbesondere 0, 3 bis 1 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, beträgt.

Die Metalloberfläche auf dem Katalysator beträgt insgesamt vorzugsweise 0, 01 bis

10 m2/g, besonders bevorzugt 0, 05 bis 5 m2/g und weiter bevorzugt 0,05 bis 3 m2/g des Katalysators. Die Metalloberfläche wurde durch das Chemisorptionsverfahren gemessen, wie es in J. LeMaitre et al.,"Characterization of Heterologous Catalysts ", Hrsg. Francis Delanney, Marcel Dekker, New York (1984), S. 310 - 324, beschrieben ist.

Im erfindungsgemäß verwendeten Katalysator 2 beträgt das Verhältnis der Oberflächen des mindestens einen Aktivmetalls und des Katalysatorträgers weniger als ungefähr 0, 3, vorzugsweise weniger als ungefähr 0, 1 und insbesondere ungefähr 0, 05 oder weniger, wobei der untere Grenzwert bei ungefähr 0, 0005 liegt.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren 2 ver- wendbaren Trägermaterialien besitzen Makroporen und Mesoporen.

Dabei weisen die erfindungsgemäß verwendbaren Träger eine Porenverteilung auf, der gemäß ungefähr 5 bis ungefähr 50%, vorzugsweise ungefähr 10 bis ungefähr 45%, weiter bevorzugt ungefähr 10 bis ungefähr 30 und insbesondere ungefähr 15 bis ungefähr 25% des Porenvolumens von Makroporen mit Porendurchmesser im Bereich von ungefähr 50 nm bis ungefähr 10. 000 nm und ungefähr 50 bis ungefähr 95%, vorzugsweise ungefähr 55 bis ungefähr 90%, weiter bevorzugt ungefähr 70 bis ungefähr 90% und insbesondere ungefähr 75 bis ungefähr 95% des Porenvolumens von Mesoporen mit einem Porendurchmesser von ungefähr 2 bis ungefähr 50 nm gebildet werden, wobei sich jeweils die Summe der Porenvolumina zu 100% addiert.

Das Gesamtporenvolumen der erfindungsgemäß verwendeten Träger beträgt ungefähr 0, 05 bis 1,5 cm3/g, vorzugsweise 0, 1 bis 1,2 cm3/g und insbesondere ungefähr 0, 3 bis 1, 0 cm3/g. Der mittlere Porendurchmesser der erfindungsgemäß verwendeten Träger beträgt ungefähr 5 bis 20 nm, vorzugsweise ungefähr 8 bis ungefähr 15 nm und insbesondere ungefähr 9 bis ungefähr 12 nm.

Vorzugsweise beträgt die Oberfläche des Trägers ungefähr 50 bis ungefähr 500 m2/g, weiter bevorzugt ungefähr 200 bis ungefähr 350 m2/g und insbesondere ungefähr 250 bis ungefähr 300 m2/g des Trägers.

Die Oberfläche des Trägers wird nach dem BET-Verfahren durch N2-Adsorption, insbesondere nach DIN 66131, bestimmt. Die Bestimmung des mittleren Porendurchmesser und der Größenverteilung erfolgt durch Hg-Porosimetrie, insbesondere nach DIN 66133.

Obwohl prinzipiell alle bei der Katalysatorherstellung bekannten Trägermaterialien, d. h. die die oben definierte Porengrößenverteilung aufweisen, eingesetzt werden können, werden vorzugsweise Aktivkohle, Siliciumcarbid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Titandioxid, Zirkoniumdioxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid oder deren Gemische, weiter bevorzugt Aluminiumoxid und Zirkoniumdioxid, eingesetzt.

Weitere Details bezüglich Katalysator 2 bzw. zu seiner Herstellung sind der DE-A 196 24 485. 4 zu entnehmen, deren diesbezüglicher Inhalt durch Bezugnahme vollständig in die vorliegende Anmeldung einbezogen wird.

KATALYSATOR 3 Die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren 3 können technisch hergestellt werden durch Auftragen eines Aktivmetalls der VIII. Nebengruppe des Periodensystems und gegebenenfalls mindestens einem Metall der I. oder VII.

Nebengruppe des Periodensystems auf einen geeigneten Träger. Die Auftragung kann durch Tränken des Trägers in wäßrigen Metallsalzlösungen, wie z. B.

Rutheniumsalzlösungen, durch Aufsprühen entsprechender Metallsalzlösungen auf den Träger oder durch andere geeignete Verfahren erreicht werden. Als Rutheniumsalze zur Herstellung der Rutheniumsalzlösungen wie auch als

Metallsalze der I., VII. oder vm. Nebengruppe eignen sich die Nitrate, Nitrosylnitrate, Halogenide, Carbonate, Carboxylate, Acetylacetonate, Chlor- komplexe, Nitritokomplexe oder Aminkomplexe der entsprechenden Metalle, bevorzugt sind dabei die Nitrate und Nitrosylnitrate.

Bei Katalysatoren, die mehrere Metalle auf den Träger aufgetragen enthalten, können die Metallsalze bzw. Metallsalzlösungen gleichzeitig oder nacheinander aufgebracht werden.

Die mit der Rutheniumsalz- bzw. Metallsalzlösung beschichteten bzw. getränkten Träger werden sodann getrocknet, vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 100 °C und 150 °C, und wahlweise bei Temperaturen zwischen 200 °C und 600 °C calciniert.

Darauffolgend werden die beschichteten Träger aktiviert durch Behandlung der beschichteten Träger in einem Gasstrom, der freien Wasserstoff enthält, bei Temperaturen zwischen 30 und 600 °C, vorzugsweise zwischen 150 und 450 °C.

Der Gasstrom besteht vorzugsweise aus 50 bis 100 Vol-% H2 und 0 bis 50 Vol-% N2.

Werden auf die Träger neben dem Aktivmetall der vm. Nebengruppe des Periodensystems Metalle der I. oder VII. Nebengruppe aufgetragen und erfolgt das Auftragen nacheinander, so kann der Träger nach jedem Auftragen bzw. Tränken bei Temperaturen zwischen 100 und 150 °C getrocknet werden und wahlweise bei Temperaturen zwischen 200 und 600 °C calciniert werden. Dabei kann die Reihenfolge, in der die Metallsalzlösungen aufgetragen oder aufgetränkt werden, beliebig gewählt werden.

Die Metallsalzlösung wird in einer solchen Menge auf den oder die Träger aufgebracht, daß 0, 01 bis 30 Gew. -%, bezogen auf das Gesamtgewicht des

Katalysators, an Aktivmetall auf den Träger aufgebracht vorliegen. Vorzugsweise beträgt diese Menge 0, 2 bis 15 Gew. -%, besonders bevorzugt etwa 0, 5 Gew. %.

Die Metalloberfläche auf dem Katalysator 3 beträgt insgesamt vorzugsweise 0, 01 bis 10 m/g, besonders bevorzugt 0, 05 bis 5 m2/g, insbesondere 0, 05 bis 3 m2 pro g des Katalysators.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren 3 ver- wendbaren Trägermaterialien sind vorzugsweise solche, die makroporös sind und einen mittleren Porendurchmesser von mindestens 0,1 llm, vorzugsweise mindestens 0, 5 um, und eine Oberfläche von höchstens 15 m2/g aufweisen, vorzugs- weise höchstens 10 mCg, besonders bevorzugt höchstens 5 m2/g, insbesondere höchstens 3 m2/g. Bevorzugt liegt der mittlere Porendurchmesser des Trägers in einem Bereich von 0, 1 bis 200 um, insbesondere 0, 5 bis 50 ut. Bevorzugt beträgt die Oberfläche des Trägers 0, 2 bis 15 m2/g, besonders bevorzugt 0,5 bis 10 m2/g, insbesondere 0, 5 bis 5 m2/g, speziell 0, 5 bis 3 m2 pro g des Trägers.

Die Oberfläche des Trägers wird bestimmt nach dem BET-Verfahren durch N2- Adsorption, insbesondere nach DIN 66131. Die Bestimmung des mittleren Porendurchmessers und der Porengrößenverteilung erfolgte durch Hg-Porosimetrie, insbesondere nach DIN 66133. Vorzugsweise kann die Porengrößenverteilung des Trägers annähernd bimodal sein, wobei die Porendurchmesserverteilung mit Maxima bei etwa 0, 6 um und etwa 20 um bei der bimodalen Verteilung eine spezielle Ausführungsform der Erfindung darstellt.

Besonders bevorzugt ist ein Träger mit einer Oberfläche von etwa 1,75 mCg, der diese bimodale Verteilung des Porendurchmessers aufweist. Das Porenvolumen dieses bevorzugten Trägers beträgt vorzugsweise etwa 0, 53 ml/g.

Als makroporöses Trägermaterial verwendbar sind beispielsweise Aktivkohle, Siliciumcarbid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Titandioxid, Zirkoniumdioxid,

Magnesiumoxid, Zinkoxid oder deren Gemische. Bevorzugt sind Aluminiumoxid und Zirkoniumdioxid.

Weitere Details bezüglich Katalysator 3 bzw. zu seiner Herstellung sind der DE-A 196 04 791. 9 zu entnehmen, deren diesbezüglicher Inhalt durch Bezugnahme vollständig in die vorliegende Anmeldung einbezogen wird.

Dffi VERFAHRENSFÜHRUNG Die erfindungsgemäß durchgeführte Hydrierung wird bei geeigneten Drücken und Temperaturen durchgeführt. Bevorzugt sind dabei Drücke oberhalb von 10 bar, vorzugsweise von ungefähr 20 bis ungefähr 300 bar. Die während der Hydrierung eingesetzten Temperaturen betragen vorzugsweise ungefähr 50 bis ungefähr 220 °C, weiter bevorzugt ungefähr 80 bis ungefähr 180 °C.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann entweder kontinuierlich oder diskon- tinuierlich durchgeführt werden, wobei die kontinuierliche Verfahrensdurchführung bevorzugt ist.

Bei der kontinuierlichen Verfahrensfühnmg beträgt die Menge der zur Hydrierung vorgesehenen heterocyclischen Verbindung bzw. des Gemischs aus zwei oder mehr davon vorzugsweise ungefähr 0, 05 bis ungefähr 3 kg pro Liter Katalysator pro Stunde, weiter bevorzugt ungefähr 0, 1 bis ungefähr 1 kg pro Liter Katalysator pro Stunde.

Als Hydriergase können beliebige Gase verwendet werden, die freien Wasserstoff enthalten und keine schädlichen Mengen an Katalysatorgiften, wie beispielsweise CO, aufweisen. Beispielsweise können Reformerabgase verwendet werden.

Vorzugsweise wird reiner Wasserstoff als Hydriergas verwendet.

Die erfindungsgemäße Hydrierung kann in Ab- oder Anwesenheit eines Lösungs- oder Verdünnungsmittels durchgeführt werden, d. h. es ist nicht erforderlich, die Hydrierung in Lösung durchzuführen.

Als Lösungs- oder Verdünnungsmittel kann jedes geeignete Lösungsmittel- oder Verdünnungsmittel eingesetzt werden. Die Auswahl ist dabei nicht kritisch, solange das eingesetzte Lösungs- oder Verdünnungsmittel in der Lage ist, mit der zu hydrierenden heterocyclischen Verbindung eine homogene Lösung zu bilden. Bei- spielsweise können die Lösungs- oder Verdünnungsmittel auch Wasser enthalten.

Beispiele geeigneter Lösungs- oder Verdünnungsmittel schließen die folgenden ein : Geradkettige oder cyclische Ether, wie beispielsweise Tetrahydrofuran oder Dioxan, sowie aliphatische Alkohole, in denen der Alkylrest vorzugsweise 1 bis 10 Kohlenstoffatome, insbesondere 3 bis 6 Kohlenstoffatome, aufweist.

Beispiele bevorzugt verwendbarer Alkohole sind i-Propanol, n-Butanol, i-Butanol und n-Hexanol.

Im folgenden soll nunmehr das erfindungsgemäße Verfahren anhand einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert werden.

BEISPIELE Herstellung Katalysator A Ein meso-/makroporöser Aluminiumoxidträger in Form von 3 bis 5 mm-Kugeln mit einem Gesamtporenvolumen von 0,44 cm3/g, wobei 0,09 cm3/g (20% des Gesamtporenvolumens) von Poren mit einem Durchmesser im Bereich von 50 nm

bis 10. 000 nm und 0,35 cm3/g (80% des Gesamtporenvolumens) von Poren mit einem Durchmesser im Bereich von 2 nm bis 50 nm gebildet werden, einem mittleren Porendurchmesser von 11 nm und einer Oberfläche von 268 mg wurde mit einer wäßrigen Ruthenium-(E)-nitrat-Lösung getränkt. Das während des Tränkens vom Träger aufgenommene Lösungsvolumen entsprach dabei in etwa dem Porenvolumen des verwendeten Trägers. Anschließend wurde der mit der Ruthenium-(m)-nitrat-Lösung getränkte Träger bei 120 °C getrocknet und bei 200 °C im Wasserstrom aktiviert (reduziert). Der so hergestellte Katalysator enthielt 0, 5 Gew. -% Ruthenium, bezogen auf das Gewicht des Katalysators. Die Ruthenium- oberfläche betrug 0,72 m2/g, das Verhältnis von Ruthenium- zu Trägeroberfläche lag bei 0, 0027.

Beispiel 1 In einem 300 ml-Druckreaktor wurden 8 g Katalysator A in einem Korbeinsatz vorgelegt. Anschließend wurde der Reaktor mit 100 g Pyridin befüllt. Die Hydrierung wurde mit reinem Wasserstoff bei einem Druck von 150 bis 250 bar und einer Temperatur von 180 °C durchgeführt. Es wurde so lange hydriert, bis kein Wasserstoff mehr aufgenommen wurde (0, 5 h) und der Reaktor anschließend entspannt. Der Umsatz des Pyridins betrug 100%. Die Ausbeute an Piperidin lag bei 99%.

Beispiel 2 In einem 300 ml-Druckreaktor wurden 8 g Katalysator A in einem Korbeinsatz vorgelegt. Anschließend wurde der Reaktor mit 40 g Pyridin und 80 ml THF befüllt.

Die Hydrierung wurde mit reinem Wasserstoff bei einem Druck von 200 bar und einer Temperatur von 120 °C durchgeführt. Es wurde so lange hydriert, bis kein

Wasserstoff mehr aufgenommen wurde (2h) und der Reaktor anschließend entspannt. Der Umsatz des Pyridins betrug 100%. Die Ausbeute an Piperidin lag bei 98, 6%.

Beispiel 3 In einem 300 ml-Druckreaktor wurden 8 g Katalysator A in einem Korbeinsatz vorgelegt. Anschließend wurde der Reaktor mit 50 g Pyridin und 80 ml THF befüllt.

Die Hydrierung wurde mit reinem Wasserstoff bei einem Druck von 50 bar und einer Temperatur von 120 °C durchgeführt. Es wurde so lange hydriert, bis kein Wasserstoff mehr aufgenommen wurde (3h) und der Reaktor anschließend entspannt. Der Umsatz des Pyridins betrug 100%. Die Ausbeute an Piperidin lag bei 98, 3%.

Beispiel 4 In einem 300 ml-Druckreaktor wurden 8 g Katalysator A in einem Korbeinsatz vorgelegt. Anschließend wurde der Reaktor mit 40 g Pyridin und 80 ml THF befüllt.

Die Hydrierung wurde mit reinem Wasserstoff bei einem Druck von 10 bar und einer Temperatur von 120 °C durchgeführt. Es wurde so lange hydriert, bis kein Wasserstoff mehr aufgenommen wurde (12h) und der Reaktor anschließend entspannt. Der Umsatz des Pyridins betrug 100%. Die Ausbeute an Piperidin lag bei 98, 1%.

Beispiel 5 1,2 l Katalysator A wurden in einen elektrisch beheizbaren Durchflußreaktor eingefüllt. Anschließend wurde ohne vorhergehende Aktivierung bei 2 x 10 Pa und

160 °C mit der Hydrierung von Pyridin begonnen. Die Hydrierung wurde kontinuierlich in Sumpffahrweise ausgeführt, wobei ein Teil des Hydrierungsaustrags über eine Umlaufpumpe rückgeführt und dem Einsatzstoff vor dem Reaktor zugemischt wurde. Bezogen auf die Menge an Pyridin wurde so die zehnfache Menge an Hydrierungsprodukt als Lösungsmittel zugesetzt. Am Kopf des Abscheiders wurden 500 bis 600 l H2/h entspannt. Die kontinuierlich dem Reaktor zugeführte Pyridinmenge entsprach einer Katalysatorbelastung von 0,3 kg/l x h.

In Abhängigkeit von den Reaktionstemperaturen ergaben sich bei stationären Reaktionsbedingungen folgende durch Gaschromatographie bestimmte Produkt- zusammensetzungen : T/°C Piperidin/% Pyridin/% n-Pentylamin Di-n-Pentylamin Sonstige 17594,4500,930,244,38 160 98, 32 0 0, 29 0 1, 39 150 99,39 0 0,16 0 0,45 120 99,86 0 0,14 0 0

Die Katalysatorstandzeit unter den gewählten Bedingungen betrug mindestens 1000 h, ohne daß eine Aktivitäts- und Selektivitätsabnahme beobachtet werden konnte.