DESCRIPTION

Domaine technique de l'invention

L'invention se rapporte à un procédé pour la mise en œuvre d'un revêtement externe d'une conduite pour le transport d'un fluide pétrolier et/ou gazier en milieu sous- marin et à l'installation associée.

Un domaine d'application envisagé est celui de l'exploitation et de la production pétrolière et/ou gazière en milieu sous-marin.

Etat de la technique De manière générale, une conduite pour le transport d'un fluide pétrolier et/ou gazier en milieu sous-marin comprend un élément allongé définissant un passage interne pour la circulation du fluide pétrolier et/ou gazier.

Typiquement, la conduite peut être de type rigide ou de type flexible.

Une telle conduite est destinée à être immergée au sein d'une étendue d'eau tel qu'un lac, une mer ou un océan, pendant des durées pouvant atteindre 20 ans, voire plus. Elle comprend généralement une enveloppe externe de protection destinée à protéger la conduite des attaques physico-chimiques liées à l'environnement sous-marin. L'enveloppe externe de protection est par exemple formée d'une couche tubulaire d'un matériau polymérique. Par exemple, elle est formée d'une résine thermodurcissable telle qu'une résine époxydique ou d'un polymère thermoplastique tel qu'un polyamide (PA), une polyoléfine ou un polymère fluoré. Le fluide pétrolier et/ou gazier transporté au sein de la conduite est généralement composé d'un mélange multiphasique comprenant une partie liquide composée principalement d'huiles et d'eau, une partie gazeuse composée par exemple de méthane (CH ₄ ), de dioxyde de carbone (C0 ₂ ), de disulfure d'hydrogène (H ₂ S) et autres gaz et d'une partie solide composée généralement de particules de sable. En dessous d'une température seuil, généralement comprise entre 40°C et 20°C, et sous de haute pression, typiquement au-dessus de 100 bar, le mélange d'eau et de gaz composant le mélange multiphasique peut former des composés solides tels que des hydrates ou des paraffines. Dans ces conditions de température et de pression, l'eau contenu dans le mélange multiphasique peut également former des blocs de glace. Ces composés solides peuvent obstruer partiellement voire entièrement la conduite et engendrer un ralentissement voire un arrêt total de la production. Aussi, la formation de ces composés solides peut entraîner des différentiels de pression et endommager la conduite et/ou les équipements connexes de type vanne, pompe ou autre. Dès lors, il est important de prévenir la chute de température au sein de la conduite afin de limiter voire de s'affranchir de l'apparition de composés solides. La conduite comprend ainsi généralement une enveloppe externe d'isolation thermique qui permet de limiter les échanges thermiques avec le milieu environnant. L'enveloppe externe d'isolation thermique est typiquement composée d'un polymère possédant de bonnes propriétés d'isolation thermique tel que le polypropylène présentant une conductivité thermique d'environ 0.2 W/(m.K). L'enveloppe externe d'isolation thermique est par exemple agencée autour de l'enveloppe externe de protection sur une partie voire sur toute la longueur de la conduite ou sous l'enveloppe externe de protection.

Dans certaines configurations, l'enveloppe externe de protection est avantageusement isolante thermiquement. Ainsi, on désignera par les termes « enveloppe externe » dans la suite de la description de l'état de l'art, l'enveloppe externe de protection ou l'enveloppe externe d'isolation thermique ou la combinaison de l'enveloppe externe de protection et de l'enveloppe externe d'isolation thermique.

La fabrication d'une telle enveloppe externe reste problématique, notamment dans le cadre d'une conduite de type rigide.

En effet, l'élément allongé est par exemple composé d'une pluralité de tronçons métalliques raccordés bout à bout et solidarisés par soudure par exemple. Afin de ne pas détériorer l'enveloppe externe et optimiser l'efficacité de l'opération de soudure, les tronçons métalliques restent généralement dénudés au niveau de leurs extrémités. Ainsi, une fois les tronçons raccordés par soudure, l'enveloppe externe forme une cavité au niveau du cordon de soudure.

Afin d'assurer une isolation thermique et une protection contre la corrosion continue tout le long de la conduite, l'enveloppe externe au niveau de la cavité est généralement reformée lors d'une étape ultérieure à l'opération de soudure. Le brevet US 6 278 096 B1 décrit par exemple un procédé permettant de reformer une enveloppe externe autour de la cavité. Après la réalisation de la soudure, la cavité formée par l'enveloppe externe est remplie d'un polymère thermoplastique. La conduite est alors soumise à un champ magnétique qui a pour effet d'augmenter la température de la surface externe de la conduite. Par un phénomène de convexion, la température au niveau de la cavité augmente jusqu'à une température suffisante permettant d'entraîner la fusion d'une partie de l'enveloppe externe située au voisinage de la cavité ainsi que du polymère thermoplastique reçu au sein de la cavité. Enfin, lorsque le champ magnétique est interrompu, la température de la surface externe de la conduite diminue et l'enveloppe externe au voisinage de la cavité ainsi que le polymère thermoplastique se solidifient. La cavité est ainsi comblée par le polymère thermoplastique assurant la continuité de l'isolation thermique et la protection contre la corrosion de la conduite.

Cependant, la conduite devrait être soumise à une élévation de température relativement importante, typiquement supérieure à 250°C, voire 300°C afin de générer suffisamment de chaleur au niveau de la zone de soudure et notamment au sein de la cavité pour engendrer la fusion du polymère thermoplastique et avantageusement d'une partie de l'enveloppe externe, au voisinage de la cavité. Le polymère thermoplastique est généralement un bon isolant thermique ce qui implique un apport d'énergie important pour fusionner ledit polymère. Aussi, une telle élévation de température de la surface externe de la conduite entraînerait des risques de détérioration de ses propriétés mécaniques et de création et propagation de microcavités au sein de la conduite, notamment au niveau du cordon de soudure. Or, il est important de préserver les propriétés mécaniques de la conduite dans la mesure où celle-ci est sollicitée dans des conditions sévères pendant les phases d'installation et de production. De plus, la conduite est destinée à être utilisée pendant des durées relativement longues, généralement 20 ans et sa longévité doit ainsi être garantie.

Par ailleurs, la température au sein du polymère thermoplastique reçu au sein de la cavité n'est pas homogène. En effet, la chaleur générée par l'élévation de température de la surface externe de la conduite est concentrée à l'interface entre le polymère thermoplastique et la surface externe de la conduite. Ces différentiels de températures tendent à dégrader les propriétés thermomécaniques du polymère thermoplastique, notamment les propriétés d'isolation thermique ainsi que l'allongement à la rupture, qui sont des critères déterminants lors de l'installation et l'utilisation ultérieure de la conduite. Aussi, il convient que l'étape de solidification du polymère thermoplastique soit réalisée de manière homogène afin de limiter les risques de création et de propagation de microcavités au sein du matériau et ainsi d'obtenir une enveloppe externe fiable en termes d'isolation thermique et de protection contre la corrosion. Enfin, le procédé est généralement réalisé pendant les phases d'installation en mer des conduites. Le temps de fusion du matériau selon un tel procédé est particulièrement long, typiquement compris entre 5 min et 45 min, notamment lorsque l'épaisseur de l'enveloppe externe est importante, ce qui augmente considérablement les coûts. Par ailleurs, l'enveloppe externe est généralement en contact direct avec l'étendue d'eau ce qui tend à favoriser sa dégradation par hydrolyse par exemple. La manipulation de la conduite lors des opérations d'installations, notamment par des organes de serrage, tels que des tensionneurs ou des colliers de serrage, peuvent également dégrader l'enveloppe externe. Or, la réparation de l'enveloppe externe aussi bien sur terre, qu'en mer, reste problématique à l'image de la fabrication d'une telle enveloppe.

Au vu des inconvénients de l'art antérieur, il existe un besoin de fournir un procédé pour la mise en œuvre d'un revêtement externe d'une conduite pour le transport d'un fluide pétrolier et/ou gazier en milieu sous-marin permettant de préserver les propriétés mécaniques de la conduite ainsi que les propriétés thermomécaniques de l'enveloppe externe tout en étant rapide et peu coûteux.

Divulgation de l'invention

Dans ce but, l'invention propose un procédé pour la mise en œuvre d'un revêtement externe d'une conduite pour le transport d'un fluide pétrolier et/ou gazier en milieu sous-marin comprenant les étapes suivantes : (a) Fournir un élément allongé définissant un passage interne pour la circulation du fluide pétrolier et/ou gazier comprenant une enveloppe externe, ladite enveloppe externe comprenant au moins une cavité,

(b) Agencer un précurseur polymérique à l'état solide au sein de ladite au moins une cavité ; ledit précurseur polymérique comprenant des particules magnétiques aptes à restituer une énergie thermique sous l'effet d'un champ magnétique,

(c) Générer un champ magnétique au sein de ladite au moins une cavité afin de produire une énergie thermique suffisante par excitation desdites particules magnétiques pour fusionner ledit précurseur polymérique au sein de ladite au moins une cavité.

En effet, les particules magnétiques, sous l'effet du champ magnétique, permettent de restituer une énergie thermique, entraînant, par convexion une élévation de température du précurseur polymérique. Ce dernier passe ainsi de l'état solide à l'état liquide progressivement au sein de la cavité. Puis, lorsque la température du précurseur polymérique diminue jusqu'à atteindre une température inférieure à sa température de fusion, le précurseur polymérique se solidifie au sein de la cavité et comble ainsi ladite cavité pour former le revêtement externe de la conduite. Ainsi, selon l'invention, la surface externe de la conduite n'est avantageusement pas soumise à une élévation brutale de température ce qui permet de préserver les propriétés mécaniques de la conduite. En outre, les particules magnétiques étant comprises au sein du précurseur polymérique, la fusion de ce dernier est homogène, permettant de préserver ses propriétés thermomécaniques. L'apport d'énergie nécessaire est également moins important. Aussi, le procédé selon l'invention permet une fusion du précurseur polymérique plus rapide, la mise en œuvre du revêtement externe étant ainsi moins coûteuse.

Afin de faciliter l'étape (b) dans laquelle le précurseur polymérique est délivré au sein de la cavité, à l'étape (b) on agence un réceptacle autour de l'au moins une cavité, destiné à maintenir le précurseur polymérique au sein de ladite au moins une cavité.

Avantageusement, à l'étape (b) on agence le précurseur polymérique sous la forme de granulés. En effet, la largeur de la cavité pouvant être variable, la quantité de précurseur polymérique délivrée sous forme de granulés peut être facilement modulée en fonction de la largeur de la cavité.

Alternativement, à l'étape (b) on agence le précurseur polymérique sous la forme d'une pluralité de pièces préformées. Les pièces préformées permettent de réduire le temps consacré à l'étape (b), aussi bien en mer que sur terre, et facilitent la mise en œuvre de la méthode selon l'invention.

Avantageusement, à l'étape (c) on agence un organe d'induction autour de l'au moins une cavité. Une telle caractéristique permet de générer un champ magnétique sur tout le pourtour de la conduite facilitant ainsi la fusion du précurseur polymérique simultanément au sein de l'ensemble de la cavité.

Avantageusement, l'enveloppe externe comprend un premier matériau et le précurseur polymérique comprend un second matériau, le premier matériau et le second matériau comprenant une matrice polymérique de même nature. En résulte une affinité chimique optimale entre le précurseur polymérique et l'enveloppe externe ce qui limite les risques de ruptures à l'interface entre l'enveloppe externe et le précurseur polymérique solidifié au sein de la cavité. Avantageusement, le premier matériau comprend une matrice polymérique formée d'un polypropylène. Le polypropylène possède une faible conductivité thermique, typiquement de l'ordre de 0.2 W/(m.K) ce qui permet de réduire les échanges thermiques entre le passage interne de la conduite et le milieu environnant. Le risque de formation de composés solides tels que des hydrates, des paraffines et/ou des blocs de glace sont donc réduits.

Avantageusement, les particules magnétiques possèdent un comportement magnétique de type ferromagnétique.

Avantageusement, les particules magnétiques présentent une température de Curie sensiblement égale à la température de fusion du précurseur polymérique. En effet, les composés présentant un comportement magnétique de type ferromagnétique ont la propriété de restituer une énergie thermique principalement par pertes d'hystérésis sous l'effet d'un champ magnétique. La température de Curie est la température à partir de laquelle les composés de type ferromagnétique adoptent un comportement de type paramagnétique, c'est-à-dire qu'ils n'ont plus la propriété de s'aimanter sous l'effet d'un champ magnétique. En conséquence, au-delà de la température de Curie, les composés de type ferromagnétique ne sont plus aptes à restituer une énergie thermique. Cette propriété des composés de type ferromagnétique est exploitée dans la présente invention dans le but de contrôler précisément la température à laquelle le précurseur polymérique est chauffé afin d'entraîner sa fusion. En effet, si le précurseur polymérique est soumis à une température trop élevée, alors ses propriétés peuvent être dégradées, d'où la nécessité d'avoir un contrôle efficace de cette température de fusion.

Avantageusement, la concentration massique des particules magnétiques est comprise entre 3% et 30%, avantageusement entre 10% et 30% et encore plus avantageusement entre 25% et 30%.

Avantageusement, la taille des particules magnétiques est inférieure à 100 μηι.

Les particules magnétiques possèdent une conductivité thermique comprise entre 50 W/(m.K) et 500 W/(m.K) et sont donc plus conductrices que le précurseur polymérique généralement choisi. Ainsi, la concentration et/ou la taille des particules magnétiques sont choisies afin de minimiser les conséquences sur l'isolation thermique de la conduite. La concentration, et la taille des particules permettent également d'assurer une fusion rapide et homogène du précurseur polymérique au sein de la cavité.

L'invention concerne également une installation pour la mise en œuvre d'un revêtement externe d'une conduite pour le transport d'un fluide pétrolier et/ou gazier en milieu sous-marin comprenant :

- Un support permettant la mise en position d'un élément allongé, ledit élément allongé définissant un passage interne pour la circulation du fluide pétrolier et/ou gazier comprenant une enveloppe externe, ladite enveloppe externe comprenant au moins une cavité, - Un organe de remplissage d'un précurseur polymérique à l'état solide au sein de ladite au moins une cavité, ledit précurseur polymérique comprenant des particules magnétiques aptes à restituer une énergie thermique sous l'effet d'un champ magnétique,

- Un organe d'induction configuré pour générer un champ magnétique au sein de ladite au moins une cavité afin de produire une énergie thermique suffisante par excitation desdites particules magnétiques pour fusionner ledit précurseur polymérique.

Avantageusement, la cavité définit un volume et l'installation comprend un réceptacle agencé autour de la cavité pour maintenir le précurseur polymérique au sein de ladite cavité, ledit réceptacle comprenant une chambre d'introduction du précurseur polymérique et un élément de pression agencé au sein de ladite chambre d'introduction permettant de varier le volume de ladite chambre d'introduction afin de permettre l'introduction d'une quantité suffisante dudit précurseur polymérique.

Ceci permet de former le revêtement externe avec une épaisseur en accord avec les exigences liées à l'utilisation sous-marine de la conduite. En effet, le volume de la cavité occupé par le précurseur polymérique à l'état solide est supérieur au volume de la cavité occupé par le précurseur polymérique après sa fusion. L'élément de pression permet ainsi de pallier cette réduction de volume entre les deux états en faisant varier le volume de la chambre d'introduction lorsque le précurseur polymérique est à l'état solide.

Description des figures

D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - La Figure 1 représente schématiquement une vue en coupe passant par le plan axial médian d'une conduite dans une première étape du procédé objet de l'invention ;

- La Figure 2 représente schématiquement une vue en coupe passant par le plan axial médian d'une conduite dans une deuxième étape du procédé objet de l'invention ; - La Figure 3 représente schématiquement une vue en coupe passant par le plan axial médian d'une conduite dans une troisième étape du procédé objet de l'invention ;

- La Figure 4 représente schématiquement une vue en coupe passant par le plan axial médian d'une conduite obtenue après la mise en œuvre du procédé objet de l'invention ;

- La Figure 5 représente schématiquement une vue en coupe passant par le plan axial médian d'une conduite dans une deuxième étape du procédé objet de l'invention selon une première variante de réalisation ;

- La Figure 6 représente schématiquement une vue en coupe passant par le plan axial médian d'une conduite dans une troisième étape du procédé objet de l'invention selon la première variante de réalisation ;

- La Figure 7 représente schématiquement une vue en coupe passant par le plan axial médian d'une conduite obtenue après la mise en œuvre du procédé objet de l'invention selon la première variante de réalisation de l'invention ; - La Figure 8 représente schématiquement une vue en coupe passant par le plan axial médian d'une conduite dans une deuxième étape du procédé objet de l'invention selon une deuxième variante de réalisation de l'invention ;

- La Figure 9 représente schématiquement une vue en coupe passant par le plan axial médian d'un autre mode de réalisation d'une conduite dans une première étape du procédé objet de l'invention.

Modes préférés de réalisation de l'invention

La conduite (1 ) selon l'invention est destinée au transport d'un fluide pétrolier et/ou gazier en milieu sous-marin. Par exemple, la conduite (1 ) assure le transport du fluide pétrolier et/ou gazier entre un ensemble de fond et un ensemble de surface ou entre deux ensembles de fond. L'ensemble de fond est par exemple un collecteur (dit « manifold » en langue anglaise), une tête de puits (dit « wellhead » en langue anglaise) ou tout autre ensemble de fond auquel la conduite (1 ) pourrait être raccordée. L'ensemble de surface peut être formé d'une plateforme fixe telle qu'une plateforme autoélévatrice (dite « jack-up rig » en langue anglaise) ou d'une plateforme mobile telle qu'une unité flottante de production, de stockage et de déchargement dites FPSO (« Floating Production Storage and Offloading » en langue anglaise) ou tout autre ensemble de surface auquel la conduite (1 ) pourrait être raccordée.

Le milieu sous-marin dans lequel la conduite (1 ) est destinée à être immergée peut-être par exemple un lac, une mer ou un océan. La profondeur du milieu sous-marin est généralement comprise entre 100 m et 5000 m et plus particulièrement comprise entre 100 m et 2500 m. La pression hydrostatique s'exerçant sur la conduite (1 ) peut ainsi atteindre 500 bar.

Le fluide pétrolier et/ou gazier destiné à circuler dans la conduite (1 ) lors de sa mise en service est formé d'un mélange multiphasique comprenant une partie liquide formée principalement de composés carbonés linéaires et/ou cycliques, saturés et/ou insaturés, de densité variable et d'eau, une partie gazeuse composée par exemple de méthane (CH ₄ ), de dioxyde de carbone (C0 ₂ ), de disulfure d'hydrogène (H ₂ S) et autres gaz et enfin, d'une partie solide composée généralement de particules de sable. La température du fluide pétrolier et/ou gazier en sortie de puits est généralement comprise entre 50°C et 200°C, typiquement entre 50°C et 130°C.

Selon un premier exemple et en référence aux Figures 1 à 8, la conduite (1 ) est de type rigide. Celle-ci peut notamment être caractérisée par son rayon minimum de courbure (MBR pour « Minimum Bend Radius » en langue anglaise) généralement compris entre 4.5 m et 10 m, typiquement entre 8 m et 10 m. Un tel rayon minimum de courbure permet notamment de maintenir l'allongement de la conduite (1 ) à un seuil inférieur à 3%.

Selon un autre exemple représenté par exemple sur la Figure 9, la conduite (1 ) est de type flexible non liée. Il est entendu dans la présente invention par l'expression « non liée » que les couches polymériques de la conduite (1 ) flexible et les couches de renforts externes sont libres de se déplacer les unes par rapport aux autres. Une conduite de type flexible non liée est par exemple décrite dans les documents normatifs API 17J, 4 ^eme édition - Mai 2014 et API 17B, 5 ^ème édition - Mai 2014.

Selon encore un autre exemple de réalisation non représenté, la conduite (1 ) est de type flexible liée. Il est entendu par l'expression « liée » que les couches de renforts externes sont noyées au sein d'une couche polymérique, généralement de type élastomérique. Par ailleurs, la conduite (1 ) selon l'invention est formée d'un élément allongé (2) définissant un passage interne pour la circulation du fluide pétrolier et/ou gazier. L'élément allongé (2) permet notamment de confiner de manière étanche le fluide pétrolier et/ou gazier au sein de la conduite (1 ). L'élément allongé (2) confère éventuellement à la conduite (1 ) une résistance mécanique vis-à-vis de la pression interne et externe et une résistance chimique vis-à-vis du fluide pétrolier et/ou gazier transporté. L'élément allongé (2) est typiquement tubulaire et peut être polymérique ou métallique.

Selon un premier exemple de réalisation dans lequel la conduite (1 ) est de type rigide, l'élément allongé (2) est généralement formé d'une pluralité de tronçons (2a, 2b) agencés bout à bout et raccordés par exemple par un cordon de soudure (3).

Les tronçons (2a, 2b) sont généralement métalliques et plus particulièrement formés d'alliages résistants à la corrosion. Les tronçons (2a, 2b) présentent par exemple une longueur d'environ 12 m, 24 m voire 48 m, ce qui facilite leur manipulation et leur assemblage. En outre, les tronçons (2a, 2b) présentent une épaisseur généralement comprise entre 5 mm et 100 mm et un diamètre interne généralement compris entre 100 mm et 500 mm.

Bien que les tronçons métalliques (2a, 2b) soient dans certaines configurations formées d'alliages résistants à la corrosion, la conduite (1 ) peut tout de même être sensible à la corrosion compte tenu du caractère particulièrement acide que peut présenter le fluide transporté et de sa durée d'utilisation. Aussi, pour réduire les coûts de fabrication de la conduite (1 ), les tronçons (2a, 2b) peuvent être formés d'alliages faiblement résistant à la corrosion. Dans ce cadre, l'élément allongé (2) comprend avantageusement un revêtement interne (13) permettant de protéger la conduite (1 ) des attaques chimiques du fluide pétrolier et/ou gazier transporté. Le revêtement interne (13) est ainsi formé d'un matériau inerte vis-à-vis du fluide pétrolier et/ou gazier dans les conditions de température et de pression définis précédemment. Le matériau est par exemple polymérique, de type polyamide (PA), polyéthylène haute densité (PEHD), polyéthylène réticulé (PEX), polymère fluoré tel qu'un polyfluorure de vinylidène (PVDF). Alternativement, le revêtement interne (13) est par exemple formé d'un acier inoxydable tel qu'un alliage de type 316L, Super 13 Cr, 22 Cr duplex, 25 Cr duplex ou tout autre alliage adapté à la présente application. L'épaisseur du revêtement interne (13) est généralement comprise entre 0.5 mm et 50 mm. Selon un autre exemple dans lequel la conduite (1 ) est de type flexible non liée, l'élément allongé (2) est généralement de type polymérique. Plus particulièrement, l'élément allongé (2) est une gaine interne de pression (« pressure sheath » en langue anglaise). La gaine de pression est par exemple formée d'un polymère thermoplastique tel qu'un polyamide (PA), un polyéthylène (PE) ou un polymère fluoré comme un polyfluorure de vinylidène (PVDF). L'épaisseur de la gaine interne de pression est typiquement comprise entre 5 mm et 20 mm. Elle est généralement formée par extrusion.

Selon cet exemple et en référence à la Figure 9, une pluralité d'éléments de renfort (10) externes sont enroulés autour de l'élément allongé (2). Les éléments de renfort (10) externes tels que les armures de traction et la voûte de pression permettent respectivement de supporter les efforts axiaux et radiaux s'exerçant sur la conduite (1 ). La voûte de pression est généralement formée d'un feuillard métallique de section complexe agrafé et enroulé selon un pas court autour de l'élément allongé (2), pas d'enroulement typiquement supérieur ou égal à 80°. Les armures de traction comprennent généralement une pluralité de rubans métalliques ou composites de section généralement rectangulaire enroulés autour de l'élément allongé (2) ou de la voûte de pression lorsque celle-ci est présente, selon un pas long, typiquement compris entre 20° et 60°.

En outre, avantageusement, une structure de renfort interne (non représentée) telle qu'une carcasse interne permettant de prévenir l'effondrement de la conduite (1 ) est agencée au sein de l'élément allongé (2). En présence d'une telle structure de renfort interne, la conduite (1 ) de type flexible non liée est dite à passe non lisse (« rough bore » en langue anglaise). En référence à la Figure 9, l'élément allongé (2) ne comprend pas de structure de renfort interne, la conduite (1 ) est dite à passage lisse (« smooth bore » en langue anglaise). En outre, la conduite (1 ) selon l'invention comprend un revêtement externe (8). La température du milieu sous-marin peut atteindre seulement quelques degrés voire moins. Bien que le fluide pétrolier et/ou gazier soit transporté au sein de la conduite (1 ) à des températures pouvant aller jusqu'à 200°C, généralement 130°C, les échanges thermiques avec le milieu sous-marin peuvent considérablement abaisser la température du fluide pétrolier et/ou gazier, qui peut atteindre seulement quelques degrés au cours de son acheminement vers l'ensemble de surface. La composition du fluide pétrolier et/ou gazier en combinaison avec ces conditions de températures et de pression peut ainsi être propice à la formation d'hydrates, de paraffines et/ou de blocs de glace. Le revêtement externe (8) permet de limiter l'apparition de ces composés solides en isolant thermiquement la conduite (1 ). Aussi, le revêtement externe (8) est typiquement destiné à être en contact avec le milieu-sous-marin lorsque la conduite (1 ) est installée. Le revêtement externe (8) permet ainsi de protéger la conduite (1 ) de la corrosion marine. Avantageusement, le revêtement externe (8) présente un allongement à la rupture compris entre 3% et 8%.

Le revêtement externe (8) est notamment formé d'une enveloppe externe (4a, 4b) et d'une couche d'obturation (7).

S'agissant de l'enveloppe externe (4a, 4b), celle-ci comprend un premier matériau. Le premier matériau est formé d'une matrice et éventuellement d'additifs pouvant être miscibles ou non miscibles avec la matrice. La matrice est généralement polymérique. Le polymère est par exemple un polymère thermoplastique pouvant être une polyoléfine telle qu'un polyéthylène (PE) ou un polypropylène (PP), un polyamide (PA) ou un polymère fluoré tel qu'un polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou un mélange de ceux-ci. La concentration massique en polymère au sein du premier matériau est généralement supérieure à 50% et plus particulièrement comprise entre 50% et 95%, avantageusement comprise entre 70% et 95%. La concentration massique du premier matériau au sein de l'enveloppe externe (4a, 4b) est généralement supérieure à 50% et plus particulièrement comprise entre 50% et 95%, avantageusement comprise entre 70% et 95%. De manière préférée, l'enveloppe externe (4a, 4b) est isolante thermiquement. Elle présente par exemple une conductivité thermique inférieure à 0.5 W/(m.K), voire inférieure à 0.2 W/(m.K). Ainsi, la matrice comprend préférentiellement un polypropylène (PP) qui présente de bonnes propriétés d'isolation thermique ainsi qu'une résistance au vieillissement compatible avec son utilisation dans le milieu sous-marin. Pour stabiliser, améliorer ou modifier les propriétés physique et/ou chimique et/ou mécanique de l'enveloppe externe (4a, 4b), le premier matériau peut comprendre des additifs tels que des charges de renfort, des particules de résistance aux UV, des stabilisants ou des plastifiants. La concentration massique en additifs au sein du premier matériau est généralement inférieure à 30% et préférentiellement inférieure à 10%. L'épaisseur de l'enveloppe externe (4a, 4b) est généralement comprise entre 0.5 mm et 100 mm. Elle peut être formée autour de la conduite (1 ) par moulage, par extrusion ou par montage de coquilles préformées.

Selon un premier exemple de réalisation dans lequel la conduite (1 ) est de type rigide et en référence à la Figure 1 , l'enveloppe externe (4a, 4b) comprend par exemple une pluralité de sections tubulaires formées autour des tronçons (2a, 2b) avant leur assemblage. L'enveloppe externe (4a, 4b) présente des retraits au niveau de chaque extrémité latérale des tronçons (2a, 2b) afin de faciliter l'assemblage des tronçons (2a, 2b) mais également de ne pas endommager l'enveloppe externe (4a, 4b). De manière avantageuse, les extrémités latérales de l'enveloppe externe (4a, 4b) sont biseautées. Par exemple, les extrémités latérales de l'enveloppe externe (4a, 4b) forment un angle de 45°, préférentiellement de 30° par rapport à l'axe (Α-Α'), ce qui permet de faciliter et optimiser le montage et la liaison de la couche d'obturation (7) avec l'enveloppe externe (4a, 4b). Avantageusement, entre l'enveloppe externe (4a, 4b) et les tronçons (2a, 2b) est agencée une couche de résine (non représentée), telle qu'une résine époxy permettant d'améliorer la résistance à la corrosion de la conduite (1 ).

Selon un autre exemple de réalisation dans lequel la conduite (1 ) est de type flexible liée ou non liée et en référence à la Figure 9, l'enveloppe externe (4a) est typiquement tubulaire, de section sensiblement constante et est disposée autour des éléments de renfort (10) par extrusion par exemple. En outre, selon l'invention, l'enveloppe externe (4a, 4b) comprend au moins une cavité (5).

En référence à la Figure 1 , dans le cas d'une conduite (1 ) de type rigide notamment, la cavité (5) est située autour du cordon de soudure (3), et plus particulièrement entre les extrémités latérales de l'enveloppe externe (4a, 4b) de deux tronçons (2a, 2b) soudés. La profondeur de la cavité (5) prise radialement par rapport à l'axe de la conduite (1 ) est généralement égale à l'épaisseur de l'enveloppe externe (4a, 4b) et sa largeur prise selon l'axe de la conduite (1 ) est généralement comprise entre 3 mm et 200 mm.

Alternativement et comme représentée par exemple sur la Figure 5 et la Figure 9, la cavité (5) peut résulter d'une détérioration de l'enveloppe externe (4a, 4b) lors de l'installation de la conduite (1 ) et/ou après la mise en service de la conduite (1 ). Par exemple, avant la mise en service de la conduite (1 ), les opérations d'enroulement et/ou de déroulement de la conduite (1 ) peuvent déformer plastiquement l'enveloppe externe (4a, 4b) et entraîner des défauts au sein de celle-ci formant une ou plusieurs cavités (5) au sein de l'enveloppe externe (4a, 4b). La manipulation de la conduite (1 ) lors des opérations d'installation, notamment par des organes de serrage, tels que des tensionneurs ou des colliers de serrage peuvent entraîner un déchirement de l'enveloppe externe (4a, 4b) formant une ou plusieurs cavités (5) au sein de l'enveloppe externe (4a, 4b). Aussi, après la mise en service de la conduite (1 ), compte tenu du milieu corrosif et de la durée d'utilisation de la conduite (1 ), une hydrolyse de l'enveloppe externe (4a, 4b) peut survenir et des fissures peuvent se créer et se propager au sein de l'enveloppe externe (4a, 4b) créant une ou plusieurs cavités (5). Selon cette variante, la cavité (5) prend généralement naissance à la surface externe de l'enveloppe externe (4a, 4b) et débouche ainsi radialement vers le milieu marin. La largeur de la cavité (5) prise selon l'axe de la conduite (1 ) est typiquement comprise entre 10 mm et 1000 mm et la profondeur de la cavité est typiquement comprise entre 3 mm et 200 mm.

En outre, la couche d'obturation (7), comme représenté à titre d'exemple sur les Figures 4 et 7, est agencée au sein de la cavité (5), l'obturant ainsi totalement et assurant la continuité du revêtement externe (8).

La couche d'obturation (7) est obtenue par fusion d'un précurseur polymérique (9) au sein de la cavité (5). Le précurseur polymérique (9) comprend un second matériau et des particules magnétiques. Le second matériau est formé d'une matrice et éventuellement d'additifs pouvant être miscibles ou non miscibles avec la matrice. La matrice est généralement polymérique. Le polymère est par exemple un polymère thermoplastique pouvant être une polyoléfine telle qu'un polyéthylène (PE), un polyamide (PA) ou un polymère fluoré tel qu'un polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou un mélange de ceux-ci. La concentration massique en polymère au sein du second matériau est généralement supérieure à 50% et plus particulièrement comprise entre 50% et 95%, voire comprise entre 70% et 95%. La concentration massique du second matériau au sein du précurseur polymérique (9) est généralement supérieure à 50% et plus particulièrement comprise entre 50% et 75%. De manière préférée, la couche d'obturation (7) est isolante thermiquement. Elle présente par exemple une conductivité thermique inférieure à 0.5 W/(m.K), voire inférieure à 0.2 W/(m.K). Ainsi, la matrice comprend préférentiellement un polypropylène (PP) qui présente de bonnes propriétés d'isolation thermique ainsi qu'une résistance au vieillissement compatible avec son utilisation dans le milieu sous-marin. Pour stabiliser, améliorer ou modifier les propriétés physique et/ou chimique et/ou mécanique de la couche d'obturation (7), le second matériau peut comprendre des additifs tels que des charges de renfort, des particules de résistance aux UV, des stabilisants ou des plastifiants. La concentration massique en additifs au sein du second matériau est généralement inférieure à 30% et préférentiellement inférieure à 10%. Le second matériau peut être différent du premier matériau formant l'enveloppe externe (4a, 4b). De manière préférée, le premier matériau est similaire au second matériau. Par similaire, il est entendu que le premier matériau et le second matériau comprennent une matrice polymérique de même nature, et les additifs pouvant varier entre le premier et le second matériau. Par « de même nature » il est entendu que les matrices sont formées de polymères propres à fondre et à former un mélange intime sans séparation de phase, après refroidissement. Dans un mode encore plus préféré, le premier matériau est identique au second matériau. Par « identique », il est entendu que le premier et le second matériau comprennent une matrice polymérique de même nature et les mêmes additifs. Ceci permet d'optimiser la liaison entre la couche d'obturation (7) et l'enveloppe externe (4a, 4b) et donc de minimiser la formation d'éventuelles fissures à l'interface entre la couche d'obturation (7) et l'enveloppe externe (4a, 4b). Par ailleurs, la température de fusion du précurseur polymérique (9) est avantageusement comprise entre 120 °C et 250 °C.

En référence aux Figures 2 et 3, le précurseur polymérique (9) se présente par exemple sous la forme de granulés. Les granulés sont sensiblement sphériques, cylindriques ou prismatiques. La longueur des granulés est par exemple comprise entre 0,1 mm et 5 mm et le diamètre des granulés sphériques ou cylindriques est par exemple compris entre 0,1 mm et 5 mm. Selon une variante de réalisation représenté à titre d'exemple sur les Figures 5 et 8, le précurseur polymérique (9) se présente sous la forme d'une pluralité de pièces préformées. Par exemple, les pièces préformées sont de type conique présentant une base de diamètre compris entre 10 mm et 200 mm ou cylindrique. En outre, selon l'invention, le précurseur polymérique (9) comprend des particules magnétiques destinées à restituer une énergie thermique sous l'effet d'un champ magnétique. Sous l'effet du champ magnétique, l'excitation des particules magnétiques permet de générer une énergie thermique permettant de fusionner le précurseur polymérique (9) au sein de la cavité (5). Au sens de la présente invention, il est entendu par particule magnétique, un composé capable de restituer une énergie thermique lorsqu'il est soumis à un champ magnétique. Les particules magnétiques peuvent comprendre un métal tel que du fer (Fe), du nickel (Ni) ou du cobalt (Co) ou un alliage tel que de l'oxyde de fer (Fe ₂ 0 ₃ ). Avantageusement, les particules magnétiques sont formées de ferrites répondant à la formule générale (Fe ₂ 0 ₃ , MO, M'O) dans laquelle M et M' représentent des métaux sous leur forme bivalente, tels que le Manganèse (Mn), le Fer (Fe), le Cobalt (Co), le Nickel (Ni), le Magnésium (Mg) ou le Zinc (Zn). De manière encore plus préférée, les particules magnétiques selon l'invention comprennent un alliage répondant à la formule générale Mg-2Y ou Zn/Co-2Y ou Zn/Mg-2Y, pour lesquels 2Y représentent un composé de type : 2(BaO :MO :3Fe ₂ 0 ₃ ) dans lequel M représente des métaux bivalents tels que le Manganèse (Mn), le Fer (Fe), le Cobalt (Co), le Nickel (Ni), le Magnésium (Mg) ou le Zinc (Zn). Les ferrites peuvent être simples c'est-à-dire qu'elles ne comprennent qu'un type d'ions bivalents ou mixtes c'est-à-dire qu'elles comprennent au moins deux ions bivalents différents.

Les particules magnétiques selon l'invention présentent une susceptibilité magnétique supérieure à 50, avantageusement supérieure à 5000 et préférentiellement supérieure à 10 000 telle que mesurée dans les conditions standards de pression et de température (1 bar, 25°C). De manière avantageuse, le comportement magnétique des particules magnétiques est de type ferromagnétique. En effet, l'énergie thermique générée par les particules magnétiques de type ferromagnétique résulte principalement de pertes d'énergie par hystérésis lorsqu'elles sont soumises à un champ magnétique. Aussi, au-delà d'une température seuil, appelée température de Curie, ces particules perdent leurs propriétés magnétiques et leur susceptibilité au champ magnétique et ne sont plus capables de restituer d'énergie thermique. Ceci permet notamment de contrôler précisément l'énergie thermique délivrée par les particules magnétiques. Avantageusement, les particules magnétiques possèdent une température de Curie inférieure à 500°C, voire inférieure à 300°C, encore plus avantageusement une température de Curie comprise entre 80°C et 250°C et préférentiellement une température de Curie comprise entre 100°C et 180°C. Avantageusement, la température de Curie des particules magnétiques est sensiblement égale à la température de fusion du précurseur polymérique (9). Par « sensiblement égale » il est entendu que la température de Curie des particules magnétiques est égale à la température de fusion du précurseur polymérique (9) plus ou moins 5 degrés. Ceci permet avantageusement de préserver l'intégrité du précurseur polymérique (9) et partant, de la couche d'obturation (7).

Avantageusement, la taille des particules magnétiques est inférieure à 100 μηι. La géométrie des particules magnétiques est de type sphérique, cylindrique, ou de toute autre géométrie adaptée. La géométrie des particules magnétiques influence la préparation du précurseur polymérique (9) dès lors que la dispersion des particules magnétiques au sein du précurseur polymérique (9) se fait plus ou moins facilement selon leur géométrie. Des particules magnétiques de type sphérique sont préférées car une telle géométrie limite le phénomène de répulsion entre les particules magnétiques et limite ainsi la migration des particules magnétiques en surface. Par suite, le phénomène de corrosion et les risques de création d'amorces de fissures par la présence de particules magnétiques en surface de la couche d'obturation (7) sont limités.

Avantageusement, la concentration massique des particules magnétiques au sein du précurseur polymérique (9) est comprise entre 3% et 30%, avantageusement entre 10% et 30% et encore plus avantageusement entre 25% et 30%. Ainsi, la conductivité thermique de la couche d'obturation (7) est peu impactée par la présence des particules magnétiques. La conductivité thermique de la couche d'obturation (7) reste avantageusement inférieure à 0.5 W/(m.K) et préférentiellement inférieure ou égale à 0.2 W/(m.K). Les particules magnétiques sont par exemple dispersées de façon homogène au sein du précurseur polymérique (9).

Par ailleurs, en référence aux Figures 4 à 7, la conduite (1 ) de type rigide peut comprendre une couche de protection (6). Elle est par exemple agencée entre la surface externe de la conduite (1 ) et la couche d'obturation (7). La couche de protection (6) permet avantageusement de protéger le cordon de soudure (3) de la corrosion en cas de fissuration du revêtement externe (8) notamment au niveau des jonctions entre l'enveloppe externe (4a, 4b) et la couche d'obturation (7). L'épaisseur de la couche de protection (6) est généralement comprise entre 250 μηι et 550 μηι. La couche de protection (6) est par exemple formée d'une résine époxydique généralement déposée par projection.

Un exemple d'une installation permettant de réaliser ou réparer le revêtement externe (8) de la conduite (1 ) va maintenant être décrit.

L'installation comprend un support permettant la mise en position de l'élément allongé (2), ledit élément allongé (2) définissant le passage interne pour la circulation du fluide pétrolier et/ou gazier et comprenant l'enveloppe externe (4a, 4b); ladite enveloppe externe (4a, 4b) comprenant la cavité (5).

La mise en position est entendue dans la présente invention comme le positionnement de l'élément allongé (2) par rapport aux différents éléments composant l'installation afin de mettre en œuvre le revêtement externe (8) selon l'invention. En l'espèce, la mise en position selon l'invention consiste à supprimer un ou plusieurs degrés de liberté de l'élément allongé (2). De manière préférée, l'élément allongé (2) peut être mobile en translation et/ou en rotation par exemple. Ceci permet notamment de simplifier l'installation en ce que les autres éléments de l'installation peuvent être fixes.

Le support comprend par exemple un bâti formé d'un bras central s'étendant horizontalement sur la ligne d'assemblage et de deux bras d'appui s'étendant verticalement à chaque extrémité du bras central. Chaque bras d'appui comprend en outre une partie supérieure sur laquelle peut reposer l'élément allongé (2). Les parties supérieures forment avantageusement un V. Plus particulièrement, les parties supérieures comprennent une surface interne en contact avec l'élément allongé (2). La surface interne comprend avantageusement un revêtement permettant d'une part de réduire le coefficient de frottement entre l'élément allongé (2) et les parties supérieures et d'autre part l'usure du support. Par exemple, le revêtement est formé à partir d'un polymère tel qu'un polyuréthane (PU). Alternativement ou en combinaison du revêtement, les parties supérieures comprennent des moyens de roulements de type rouleaux ou billes afin de faciliter le déplacement de l'élément allongé (2) sur le support lorsque l'élément allongé (2) est mobile en translation.

En outre, l'installation comprend un organe de remplissage du précurseur polymérique (9) à l'état solide au sein de la cavité (5), le précurseur polymérique (9) comprenant les particules magnétiques destinées à produire une énergie thermique sous l'effet du champ magnétique. L'organe de remplissage peut être une trémie. Plus particulièrement, la trémie comprend un orifice permettant de délivrer le précurseur polymérique (9) par gravité. La trémie peut être agencée au-dessus du support ce qui permet de réduire l'encombrement de la ligne d'assemblage. La trémie est avantageusement mobile en translation selon les trois axes afin de pouvoir adaptée sa position en fonction de chaque cavité (5) lors de la réalisation du revêtement externe (8). Par exemple, la trémie est montée sur un chariot télécommandé ou radio commandé.

L'installation peut comprendre un réceptacle (1 1 ) agencé autour de la cavité (5) pour maintenir le précurseur polymérique (9) au sein de la cavité (5). Le réceptacle (1 1 ) est par exemple formé d'un moule sensiblement cylindrique comprenant au moins deux parties agencées de part et d'autre d'un axe et mobiles en rotation autour de cet axe. Ceci facilite notamment la manipulation du réceptacle (1 1 ) autour de la cavité (5). Le réceptacle comprend une chambre d'introduction du précurseur polymérique (9) et éventuellement un élément de pression agencé au sein de ladite chambre d'introduction permettant de faire varier le volume de ladite chambre d'introduction. En effet, bien que le taux de remplissage de la cavité (5) par le précurseur polymérique (9) soit minutieusement choisi, des bulles d'air peuvent empêcher l'introduction d'une quantité suffisante de précurseur polymérique (9). A cette fin, pendant l'agencement du précurseur polymérique (9) au sein de la cavité (5), l'élément de pression, étant par exemple un piston, exerce une compression au sein de la chambre d'introduction permettant de diminuer le volume occupé par l'air et autorisant ainsi l'introduction d'une quantité suffisante de précurseur polymérique (9). Le réceptacle (1 1 ) est préférentiellement formé d'un matériau non ferromagnétique tel qu'un cuivre (Cu) ou un aluminium (Al) et encore plus avantageusement d'un matériau non conducteur tel qu'un composé organique de type polymérique et encore plus particulièrement un polymère résistant aux hautes températures, par exemple un fluoropolymère. Ainsi, le champ magnétique est principalement conduit au sein des particules magnétiques et non au sein du réceptacle (1 1 ). Par ailleurs, l'installation comprend éventuellement un élément de projection de la couche de protection (6). L'élément de projection est par exemple formé d'une buse mobile en rotation autour de l'élément allongé (2) afin de former la couche de protection (6) sur tout le pourtour.

En outre, l'installation comprend un organe d'induction (12) configuré pour générer un champ magnétique autour de ladite cavité (5) afin d'augmenter la température desdites particules magnétiques de façon à fusionner ledit précurseur polymérique (9).

Plus particulièrement l'organe d'induction (12) est sensiblement cylindrique et comprend une bobine entourant la cavité (5) et un générateur électrique. Le générateur électrique génère un courant alternatif d'une fréquence par exemple comprise entre 5 kHz et 1 MHz et fourni une puissance par exemple comprise entre 10 kW et 500 kW. L'organe d'induction (12) peut être mobile en translation selon l'axe (Α-Α'). Il peut ainsi être translaté d'une cavité (5) à une autre lors de la réalisation du revêtement externe (8). L'organe d'induction (12) peut également être utilisé avant l'élément de projection afin de chauffer la surface externe de la cavité (5) préalablement au dépôt de la couche de protection (6).

L'installation comprend avantageusement une cellule de refroidissement. Par exemple, une pluralité de buses d'eau ou d'air peuvent être agencées autour de la conduite en aval de l'organe d'induction (12) afin d'accélérer la polymérisation du précurseur polymérique (9).

L'élément allongé (2) peut être mobile en translation. Selon cet exemple, l'organe de remplissage, l'élément de projection, l'organe d'induction ainsi que la cellule de refroidissement sont agencés à la suite le long du support. Et, en aval de l'éventuelle cellule de refroidissement, l'installation comprend alors un dispositif de traction permettant de tirer l'élément allongé (2) au sein des différents éléments de l'installation. Le dispositif de traction est par exemple un tensionneur bichenilles ou quadrichenilles.

Une telle installation est généralement située sur un ensemble de surface tel qu'un navire de pose.

Selon un autre mode de réalisation, l'installation est destinée à être déployée au sein de l'étendue d'eau, par exemple, lors d'une opération de réparation du revêtement externe (8) de la conduite (1 ).

Selon ce mode de réalisation, l'installation comprend typiquement un support, un organe de remplissage, un réceptacle (1 1 ) et un organe d'induction (12). Le support selon ce mode de réalisation comprend un bras manipulateur intégré à un véhicule téléguidé (ROV, « Remotely Operated Vehicle » en langue anglaise). L'organe de remplissage, le réceptacle et l'organe d'induction (12) sont typiquement déployés par le biais du véhicule téléguidé permettant de guider et d'agencer l'installation autour du revêtement externe (8) à réparer.

Un exemple de procédé de réalisation du revêtement externe (8) de type précité va maintenant être décrit sur la base des Figures 1 à 8.

En référence à la Figure 1 , dans une première étape (a) on fournit l'élément allongé (2) définissant le passage interne pour la circulation du fluide pétrolier et/ou gazier. L'élément allongé (2) comprend l'enveloppe externe (4a, 4b) comprenant ladite au moins une cavité (5).

Les tronçons (2a, 2b) revêtus de l'enveloppe externe (4a, 4b) sont par exemple stockés sur un site d'assemblage au voisinage d'une ligne d'assemblage de la conduite (1 ) généralement située sur l'ensemble de surface tel qu'un navire de pose (non représenté). Les tronçons (2a, 2b) sont ensuite agencés bout à bout et raccordés par un cordon de soudure (3) par exemple sur la ligne d'assemblage formant ainsi la conduite (1 ). Ainsi, une fois les tronçons (2a, 2b) raccordés, l'enveloppe externe (4a, 4b) forme la cavité (5).

Puis, éventuellement, on forme la couche de protection (6) autour des tronçons (2a, 2b) et notamment autour de la cavité (5). Pour cela, on purifie la surface externe des tronçons (2a, 2b) comprise au sein de la cavité (5) de toute contamination pouvant provenir par exemple de l'opération de soudure par le biais d'un jet d'air par exemple ou de produits chimiques. Ensuite, on chauffe localement la surface externe des tronçons (2a, 2b). Le chauffage est réalisé jusqu'à ce que la surface externe des tronçons (2a, 2b), notamment la surface comprise au sein de la cavité (5), atteigne une température généralement comprise entre 180°C et 230°C. Plus particulièrement, le chauffage peut être réalisé par induction ou par tout moyen de chauffage connu. On agence par exemple l'organe d'induction (12) autour de la cavité (5) et on génère un champ magnétique jusqu'à atteindre la température requise. Puis, on dépose la couche de protection (6) autour de la cavité (5) par le biais de l'élément de projection par exemple. Ensuite, dans une étape (b), on agence le précurseur polymérique (9) à l'état solide au sein de la cavité (5). Le précurseur polymérique (9) comprend les particules magnétiques aptes à restituer une énergie thermique sous l'effet du champ magnétique. Par exemple, le précurseur polymérique (9) est extrudé puis granulé avec les particules magnétiques ou moulé en présence de particules magnétiques. En référence à la Figure 2, lors de l'étape (b) le précurseur polymérique (9) est par exemple agencé sous forme de granulés au sein de la cavité (5).

Avantageusement, le taux de remplissage du précurseur polymérique (9) au sein de la cavité (5) est compris entre 100 % et 120 %, typiquement compris entre 101 % et 105% permettant de palier un retrait du précurseur polymérique (9) par exemple compris entre 1 % et 1 ,8 %. Au sens de la présente invention, on entend par taux de remplissage, le volume de précurseur polymérique (9) délivré au sein de la cavité (5) par rapport au volume total de la cavité (5).

Le précurseur polymérique (9) peut être délivré par tout moyen adapté à la présente invention tel que l'organe de remplissage. Avantageusement, l'étape (b) est facilitée par le réceptacle (1 1 ) agencé autour de la cavité (5) et destiné à maintenir le précurseur polymérique (9) au sein de la cavité (5). Dans un autre mode de réalisation représenté à titre d'exemple sur la Figure 8, le précurseur polymérique (9) est agencé au sein de la cavité (5) sous la forme de pièces préformées, telles que des demi-coques cylindriques. Un tel mode de réalisation permet de diminuer le temps de cycle de cette étape et ainsi d'accroître le rendement de mise en œuvre de l'enveloppe externe (4a, 4b).

Ensuite, et en référence aux Figures 3 et 6, lors d'une étape (c) on génère le champ magnétique au sein de la cavité afin de produire une énergie thermique suffisante pour fusionner le précurseur polymérique (9) au sein de la cavité (5).

On agence par exemple l'organe d'induction (12) autour de la cavité (5). Le temps d'opération de l'organe d'induction (12) est préférentiellement compris entre 2 min et 15 min. Préférentiellement, le champ magnétique généré est continu durant l'opération de l'organe d'induction (12).

Préférentiellement, l'ensemble du précurseur polymérique (9) est fusionné au sein de la cavité (5). Avantageusement, l'énergie thermique générée par les particules magnétiques entraînent également la fusion d'une partie de l'enveloppe externe (4a, 4b) et notamment des extrémités latérales de l'enveloppe externe (4a, 4b). Ceci a pour effet d'améliorer la liaison entre l'enveloppe externe (4a, 4b) et la couche d'obturation (7).

Enfin, on cesse le champ magnétique autour de la cavité (5) afin d'augmenter la température du précurseur polymérique (9) et ainsi de permettre sa solidification. Ceci permet de former la couche d'obturation (7) au sein de la cavité (5) et, partant, le revêtement externe (8) de la conduite (1 ) comme représenté sur les Figures 4 et 7.

On peut également réaliser une étape supplémentaire de traitement du précurseur polymérique (9). Durant cette étape, la conduite (1 ) est passée dans une cellule de refroidissement permettant d'accélérer la polymérisation du précurseur polymérique (9). Selon une alternative, le procédé de l'invention est réalisé pour la réparation d'un revêtement externe (8) de la conduite (1 ) de type flexible non liée ou de type rigide.

Le procédé diffère ainsi du procédé décrit précédemment en ce que lors de l'étape (b) le précurseur polymérique (9) est agencé au sein de la cavité (5) sous la forme de pièces préformées de type conique tel que représenté sur la Figure 5. Une telle géométrie permet de faciliter le dépôt du précurseur polymérique (9) au sein de la cavité (5), notamment lorsque le procédé est réalisé en mer. Lorsque le présent procédé de réparation du revêtement externe (8) est réalisé en lien avec une conduite (1 ) de type flexible non liée, une étape amont à l'étape (a) de préparation de l'élément allongé (2) est réalisée.

Typiquement, l'élément allongé (2) est extrudé pour former la gaine interne de pression. L'extrusion peut être réalisé autour d'une carcasse interne, lorsque celle-ci est présente.

Les éléments de renfort (10) sont ensuite formés autour de l'élément allongé (2) puis l'enveloppe externe (4a, 4b) est formée autour de l'élément allongé (2) et des éléments de renfort (10), par extrusion par exemple.

Lorsqu'une cavité (5) se forme sur l'enveloppe externe (4a, 4b), suite à la manipulation ou la mise en service de la conduite (1 ), les étapes (a), (b) et (c) telles que décrit précédemment sont mises en œuvre.

Le procédé de l'invention peut être réalisé à terre (« onshore » en langue anglaise) ou en mer (« offshore » en langue anglaise).