| JP2004195280 | ORGANIC WASTE TREATMENT APPARATUS |
| JP2002102777 | METHOD AND DEVICE FOR TREATMENT OF TURNING WASTE COATING MATERIAL INTO RESOURCE MATERIAL AGAIN |
| WO/2006/111381 | STIRRING MILL |
PATENTANSPRüCHE
1. Verfahren zur Aufmahlung von Feststoffpartikeln in einer Rührwerksmühle, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) es wird eine Feststoffpartikel-Suspension bereitgestellt, wobei die Partikelgröße maximal 2 μm beträgt b) die Suspension wird durch die Rührwerksmühle gepumpt, c) die Suspension wird in einen Sedimentationsbehälter eingeleitet, wobei die
Suspension eine Sedimentationsklassierung erfährt, d) am Boden des Sedimentationsbehälters wird Suspension abgezogen und e) erneut durch die Rührwerksmühle gepumpt, wobei die Schritte c) bis e) so lange wiederholt werden, bis die Feststoffpartikel die gewünschte Korngrößenverteilung aufweisen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Feststoffpartikel Titandioxid sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass sich am Boden des Sedimentationsbehälters ein Krählwerk befindet.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass die Einleitung der Suspension in den Sedimentationsbehälter über ein
Beruhigungsbecken erfolgt.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen des Sedimentationsbehälters mindestens das Fünffache bevorzugt mindestens das Zehnfache des Mühlenvolumens beträgt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der in Schritt e) in die Mühle rückgepumpten Suspension über eine teilweise Bypass-Rückführung der Suspension in den Sedimentationsbehälter gesteuert wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass am Ausgang der Mühle durch Einsatz von Sieben oder Hydrozyklonen
Grobpartikel im μm- bis mm-Komgrößenbereich zurückgehalten und ausgeschleust werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass ein Dispergiermittel, bevorzugt Hexametaphosphat eingesetzt wird. |
Verfahren zur verbesserten Rührwerksmahlung von Feststoffpartikeln
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur in Bezug auf Qualität und Flexibilität verbesserten Rührwerksmahlung von Feststoffpartikeln, insbesondere von Titandioxid.
Technologischer Hintergrund der Erfindung
Eine Rührwerksmühle besteht im Prinzip aus einem Behälter, der teilweise mit kugelförmigen
Mahlkörpern aus z.B. Keramik, Stahl, Glas oder speziell aufbereitetem Sand befüllt ist und in dem beispielsweise eine Welle mit mehreren, in Stufen angeordneten Scheiben rotiert. Die
Mahlgutsuspension wird durch den Behälter gepumpt, wobei Scher-, Druck- und Prallkräfte eine Dispergierung und Deagglomeration bzw. Zerkleinerung der Mahlgutteilchen bewirken.
Am Mühlenauslass werden die Mahlkörper von der Mahlgutsuspension abgetrennt.
Rührwerksmühlen als solche sind bekannt und werden gängig zur Zerkleinerung bzw. Deagglomeration von Feststoffpartikeln, insbesondere von Titandioxid-Partikeln eingesetzt
(z.B. US 4,989,794; US 5,356,470).
Bei der Rührwerksmahlung kann die angestrebte Mahlfeinheit über Art, Größe, Dichte und Menge der Mahlkörper, über die Wellendrehzahl, die Dichte der Suspension und über den Durchsatz gesteuert werden. Eine Charge kann auch mehrfach durch die Mühle gepumpt werden, entweder im Passagen- oder im Kreislaufbetrieb. Passagenbetrieb bedeutet, dass die Mahlgutcharge vor der erneuten Aufgabe vollständig durch die Mühle gepumpt wurde. Beim Kreislaufbetrieb wird die Mahlgutsuspension kontinuierlich umgepumpt. Generell wird bei einem einmaligen Durchgang durch die Mühle (eine „Passage") eine relativ breite Partikelgrößenverteilung erzielt.
Die US 3,998,938 legt dar, dass das gleiche Mahlergebnis effektiver erzielt werden kann, wenn die Mahlgutsuspension anstelle in einer Passage durch eine großvolumige Mühle mehrfach im Kreislauf und mit erhöhtem Durchsatz durch eine kleinervolumige Mühle gefahren wird. Dabei wird die gemahlene Suspension entweder direkt oder über einen
Zwischenbehälter zurück in die Mühle gepumpt. Der Zwischenbehälter ist so gestaltet, dass
die Feststoffpartikel sich nicht absetzen, sondern in der Schwebe gehalten werden.
Während des Mahlprozesses unterliegt die die Mühle durchströmende Mahlgutsuspension einem Mischvorgang, der bewirkt, dass Anteile der Suspension unterschiedlich lange im Mahlraum verbleiben unabhängig von der Partikelgröße. Daraus ergibt sich für die Partikel eine relativ breite Verweilzeitverteilung. Mit einer Erhöhung der Passagen- oder Kreislaufanzahl wird eine Verbesserung, d.h. eine Verengung der Verweilzeitverteilung erreicht. Dadurch wird zwar die mittlere Korngröße und auch der Grobanteil der suspendierten Partikel vermindert, gleichzeitig nimmt aber der Anteil sehr feinteiliger Partikel zu. Die Korngrößenverteilungskurve wird insgesamt zum feinkörnigen Bereich hin verschoben.
Bei der Herstellung von Titandioxid-Pigmenten haben die absolute Korngröße und die
Korngrößenverteilung entscheidenden Einfluss auf die optischen Eigenschaften des fertigen Pigments, beispielsweise auf das Aufhellvermögen (TS: Tinting strength), den Farbstich (SC:
Spektralcharakteristik) und den Glanz. Grobe Anteile beeinträchtigen den Glanz und zu feine
Anteile wie auch eine zu breite Korngrößenverteilung vermindern das Aufhellvermögen.
Wünschenswert ist eine möglichst enge Korngrößenverteilung im Bereich von 0,2 bis 0,4 μm.
üblicherweise werden Titandioxid-Grundkörperpartikel vor der abschließenden Beschichtung mit anorganischen und/oder organischen Verbindungen so aufgemahlen, dass sie eine möglichst gute Korngrößenverteilung aufweisen.
Aus dem Stand der Technik sind Verfahren bekannt, die die Mahlung insofern optimieren, als das Mahlgut nach jeder Passage klassiert und jeweils nur der grobe Anteil in die Mühle zurückgeführt wird. Die Klassierung erfolgt entweder mit Hilfe von Sieben bei Partikelgrößen im cm-Bereich (US 5,337,966) oder mit Hydrozyklonen bei Aluminiumhydroxid-Partikeln mit
Partikelgrößen im μm-Bereich (US 4,989,794).
Grundsätzlich werden Mahlverfahren im Batchbetrieb oder im kontinuierlichen Betrieb durchgeführt. Batchbetrieb bedeutet, dass das Material jeweils nur in einer bestimmten Menge (Batch oder Charge) nacheinander verarbeitet wird. Im Unterschied dazu wird im kontinuierlichen Betrieb fortlaufend neues Material der Anlage zugeführt und bearbeitetes
Material abgezogen.
Das Verfahren gemäß der US 4,989,794 wird im Batchbetrieb gefahren. Jeder
Mühlendurchgang wird im Hydrozyklon klassiert, wobei der Grobanteil in den Mühlenaufgabebehälter zurückgeführt wird. Der Feinanteil wird erneut im Hydrozyklon klassiert. Die Rezirkulationen der groben und feinen Fraktion werden so lange fortgeführt, bis
die gewünschte Kornfeinheit erreicht ist. Mit Hydrozyklonen ist bekanntermaßen eine Kornklassierung im Feinstbereich von < 2 μm Korngröße nicht möglich. Das Verfahren gemäß US 4,989,794 arbeitet außerdem mit mehreren Gefäßen, die neben Investitionskosten vor allem Platz in einer Produktionsanlage erfordern.
Die US 4,276,208 beschreibt ein Zerkleinerungsverfahren für mm-große Kalksteinpartikel, bei dem mindestens 60% der Partikel auf < 2 μm zerkleinert werden. Das Verfahren wird so geführt, dass Material mit der gewünschten Feinheit jeweils ausgeschleust und der grobe Rest weiter zerkleinert wird. Die Abtrennung der feinen Fraktion erfolgt mit Hilfe einer Zentrifuge, von Hydrozyklonen oder auf Basis von Schwerkraftsedimentation.
Die US 5,080,293 und US 5,199,656 beschreiben eine Zerkleinerungseinrichtung und ein Verfahren zur kontinuierlichen Nassmahlung von Festkörpern. Auch bei diesem Verfahren wird nur die grobe Fraktion zurück in die Nassmahlung geführt, während die Feinfraktion durch Siebe ausgeschleust wird. Es werden keine Korngrößen angegeben, allerdings erlauben Siebe Partikelscheidungen erfahrungsgemäß nur bis zu einer Korngröße von ca. 100 μm.
Aufgabenstellung und Kurzfassung der Erfindung
Die Erfindung hat die Aufgabe, ein Mahlverfahren bereitzustellen, mit Hilfe dessen gezielt eine enge Korngrößenverteilung von Feststoffpartikeln, insbesondere von Titandioxid- Grundkörpermaterial in einem Korngrößenbereich < 2 μm erzeugt werden kann, das wirtschaftlich zu betreiben und flexibel in Abhängigkeit von gegebener Mahlgutqualität und Betriebsauslastung zu handhaben ist, sowie wenig zusätzlichen Platzes bedarf.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Aufmahlung von Feststoffpartikeln in einer Rührwerksmühle, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) es wird eine Feststoffpartikel-Suspension bereitgestellt, wobei die Partikelgröße maximal 2 μm beträgt, b) die Suspension wird durch die Rührwerksmühle gepumpt, c) die Suspension wird in einen Sedimentationsbehälter eingeleitet, wobei die Suspension eine Sedimentationsklassierung erfährt, d) am Boden des Sedimentationsbehälters wird Suspension abgezogen und e) erneut durch die Rührwerksmühle gepumpt, wobei die Schritte c) bis e) so lange wiederholt werden, bis die Feststoffpartikel die gewünschte Korngrößenverteilung aufweisen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Gegenstand der Erfindung ist ein einfaches und flexibel zu handhabendes Verfahren zum Betreiben von Rührwerksmühlen, mit Hilfe dessen Feststoffpartikel-Aufmahlungen mit engen Korngrößenverteilungen erzeugt werden können. Insbesondere können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Titandioxidpigmente mit verbesserten optischen Eigenschaften wie Aufhellvermögen, Spektralcharakteristik und Glanz hergestellt werden.
Beschreibung der Erfindung
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass auch im Kreislaufbetrieb das Korngrößenspektrum des Mahlguts unvorteilhaft breit bleibt, da sowohl kleine wie größere Teilchen eine ähnliche Verweilzeit in der Mühle haben. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, die Verweilzeit der Teilchen in der Mühle in Abhängigkeit von der Korngröße zu steuern, d. h. gröbere Teilchen entsprechend häufiger in die Mühle zurückzuführen als feinere Teilchen. Auf diese Weise wird die spezifische Mahlenergie für gröbere Teilchen erhöht. Das Mahlgut wird dabei nach jedem Mahldurchgang einer kontinuierlichen Sedimentationsklassierung unterworfen, indem die gemahlene Partikelsuspension in einen Sedimentationsbehälter eingeleitet wird, der infolge seiner Größe und Form eine kontinuierliche Teilchensedimentation ermöglicht. Aus dem Sedimentationsbehälter wird am Boden Suspension abgezogen, die gegenüber der Gesamtsuspension an gröberen Teilchen angereichert ist.
Würde die Teilchensedimentation dem Stoke'schen Gesetz folgen, müssten sich bei Teilchengrößen von ca. 1 μm für die Praxis untauglich lange Sedimentationszeiten ergeben. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es jedoch möglich, den Grobpartikelanteil > 0,6 μm innerhalb kürzerer Zeit zu verringern als mit einer Kreislaufmahlung ohne Sedimentationsklassierung. Wahrscheinlich spielen hier zusätzliche Faktoren wie Flockulation und Abströmung eine Rolle.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich gegenüber den vorerwähnten Verfahren (US 4,989,794; US 4,276,208; DE 41 33 983 C3) dadurch aus, dass die Mahlgutcharge nach dem ersten Mahldurchgang nicht in eine Feinfraktion und eine Grobfraktion geschieden wird, sondern insgesamt einer graduellen Klassierung unterworfen und wieder der Mahlung
zugeführt wird. Auf diese Weise wird eine konstante Menge Suspension mit konstantem Durchsatz im Kreislauf gefahren.
Gegenüber den vorerwähnten Verfahren ist das erfindungsgemäße Verfahren auch bei feineren Korngrößen von etwa < 2 μm, insbesondere bei Korngrößen von ca. 80% < 1 μm einsetzbar und hat einen geringeren Platzbedarf, da neben dem Sedimentationsbehälter, der gleichzeitig als Aufgabebehälter für die Mühle fungieren kann, keine zusätzlichen Apparate erforderlich sind.
Das erfindungsgemäße Kreislauf-Mahlverfahren wird im Batchbetrieb durchgeführt. Figur 1 zeigt schematisch die erfindungsgemäße Verfahrensführung, ohne dass damit eine Einschränkung der Erfindung beabsichtigt ist:
Eine Rührwerksmühle (1) und ein Sedimentationsbehälter (2) sind über die Leitungen (5) und (6) im Kreis geschaltet. Es kann sowohl eine vertikal wie eine horizontal aufgestellte Mühle eingesetzt werden. Die Mahlgutcharge (3) wird in die Mühle gepumpt, entweder direkt oder über den Behälter (2). Nicht dargestellt sind hier die üblicherweise am Ausgang von Rührwerksmühlen eingesetzten Maschinensiebe oder Hydrozyklone, die die Mahlkörper zurückhalten und Mahlkörperbruch und andere Grobpartikel im μm- bis mm-Bereich ausschleusen.
Nach dem Durchgang durch die Mühle wird die Suspension oben in den Sedimentationsbehälter (2) so eingeleitet, dass sie nicht aufwirbelt, sondern die Teilchen ungestört sedimentieren können. Dieser Effekt kann z.B. durch die Einleitung in ein Beruhigungsbecken (7) erreicht werden. Infolge der Sedimentation reichern sich am Behälterboden (13) die gröberen Partikel an, während die feineren Partikel länger in der Schwebe gehalten werden. Die gröberteilige Suspension wird am Behälterausgang (4) abgezogen und über die Leitung (5) erneut in die Mühle (1 ) und anschließend über die Leitung (6) wieder in den Sedimentationsbehälter (2) gepumpt. Der Kreislauf wird so lange fortgesetzt, bis die Mahlgutsuspension die angestrebte Mahlfeinheit (Messstation (12)) aufweist und an der Weiche (11 ) abgeleitet wird, um der weiteren Behandlung zugeführt zu werden.
Die Dichte der am Behälterausgang (4) abgezogenen Suspension ist höher als die der Gesamtcharge, verändert sich jedoch im Verlaufe des Kreislaufprozesses einer Charge und führt dazu, dass die Mühle mit Suspension variierender Dichte beaufschlagt wird. Je nach Betriebsbedingungen kann insbesondere zu Beginn der Kreislaufmahlung einer Charge die
abgezogene Suspension eine sehr hohe Dichte aufweisen, die möglicherweise zu Betriebsstörungen an der Mühle führt. Eine besondere Ausformung des Verfahrens vermeidet das Auftreten zu hoher Dichten und ermöglicht eine Regelung der Dichte der Aufgabesuspension an der Mühle (1 ) auf ein niedrigeres Niveau. Hierzu wird die Dichte der am Behälterausgang (4) abgezogenen Suspension an der Messstation (10) gemessen. Liegt die Dichte über dem Steuerwert, wird ein Teilstrom der Suspension an der Weiche (8) über eine Bypassleitung (9) abgezogen und in den Behälter (2) rückgeführt. In der Folge verringert sich die Dichte der am Behälterausgang (4) abgezogenen Suspension. über die Menge der an der Weiche (8) abgezogenen und rückgeführten Suspension kann somit eine gleichmäßige Dichte am Eingang der Mühle (1 ) eingestellt werden.
Dem Fachmann sind die einzelnen Parameter bekannt, mit denen er einerseits die Mahlfeinheit in der Mühle wie auch die Sedimentation der Teilchen, d.h. die Klassierung beeinflussen kann. Das sind beispielsweise Aufgabekorngröße, Dichte der Suspension, Durchsatz, Mahlkörperart, -große, -dichte und -füllgrad und Wellendrehzahl der Mühle. Die Größe des Beruhigungsbeckens (7) und des Sedimentationsbehälters (2) muss auf die Chargengröße und die Betriebsweise der Mühle (1 ) abgestimmt werden. In einer bevorzugten Ausführung verjüngt sich der Behälterinnenraum im unteren Teil konisch (13), so dass die sedimentierenden Teilchen in den Auslass (4) gelangen. Vorteilhafterweise kann am Boden (13) ein Krählwerk (rotierender Schaber (14)) installiert werden, mit dem die sedimentierenden Teilchen zum Auslass (4) befördert werden, ohne dass eine Aufwirbelung erfolgt.
Das Volumen des Sedimentationsbehälters beträgt vorteilhafterweise mindestens das
Fünffache des Mühlenvolumens, insbesondere mindestens das Zehnfache. In der Praxis können auch mehrere parallel geschaltete Mühlen im Kreislauf mit einem Sedimentationsbehälter arbeiten.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere für die Nassmahlung von Titandioxidgrundkörper. Darüber hinaus ist es überall dort anwendbar, wo durch Rührwerksmahlung effizient eine enge Korngrößenverteilung erreicht werden soll, beispielsweise bei der Erzaufbereitung.
Beispiele
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele erläutert; dies ist jedoch nicht als Einschränkung zu verstehen.
Beispiel 1
Eingesetzt wurde eine wässrige Suspension von 500 g/l TiO 2 -Grundkörpermaterial hergestellt nach dem Chloridverfahren. Die horizontal aufgestellte Sandmühle (Netzsch LME 20) hatte ein Volumen von 20 I (brutto) und war zu etwa 82 % mit 20/30 Ottawa-Sand (Korngröße 0,6 bis 0,8 mm) befüllt. Die Mühle wurde im Batchbetrieb betrieben. Die
Chargengröße betrug 300 I entsprechend 150 kg TiO 2 . Als Dispergiermittel wurde 0,1 Gew.- % HMP (Hexametaphosphat) bezogen auf TiO 2 eingesetzt.
Die Suspension wurde sowohl im erfindungsgemäßen Kreislaufbetrieb mit Sedimentation wie im Kreislaufbetrieb ohne Sedimentation (gemäß Stand der Technik) gemahlen. Es wurden jeweils 3 Kreisläufe mit jeweils 150 kg/h gefahren.
Bei der erfindungsgemäßen Mahlung wurde die Suspension nach Verlassen der Mühle durch einen Zwischenbehälter gefördert, der eine Klassierung der Partikel durch Sedimentation ermöglichte. Am Behälterboden wurde eine an gröberen Partikeln angereicherte Fraktion der Suspension ausgetragen und zurück in die Mühle gepumpt. Bei der Kreislaufmahlung gemäß Stand der Technik wurde die Suspension nach Verlassen der Mühle durch einen Zwischenbehälter mit laufendem Rührwerk gefördert, so dass eine Sedimentation der Partikel verhindert wurde.
Anschließend wurden die Titandioxid-Partikel jeweils in gleicher Weise nach einer üblichen Vorschrift mit anorganischen Oxiden nachbehandelt und abschließend getrocknet und dampfgemahlen. Das fertige Pigment wurde auf Fein- und Grobanteil (< 0,2 μm bzw. > 0,6 μm) untersucht und bezüglich Aufhellvermögen (TS), Spektralcharakteristik (SC), Glanz und Glanzschleier getestet.
Beispiel 2 Eingesetzt wurde eine wässrige Suspension von 500 g/l TiO 2 -Grundkörpermaterial hergestellt nach dem Chloridverfahren. Die horizontal aufgestellte Sandmühle (Netzsch LME 20) hatte ein Volumen von 20 I (brutto) und war zu etwa 85 % mit Zirkonoxid/Y-stabilisierten- Kugeln (SilibeadsZY®, Korngröße 0,5 bis 0,7 mm) befüllt. Die Mühle wurde im Batchbetrieb betrieben. Die Chargengröße betrug 4000 I entsprechend 2000 kg TiO 2 . Als Dispergiermittel wurde 0,3 Gew.-% HMP (Hexametaphosphat) bezogen auf TiO 2 eingesetzt.
Die Suspension wurde sowohl im erfindungsgemäßen Kreislaufbetrieb mit Sedimentation wie im Kreislaufbetrieb ohne Sedimentation (gemäß Stand der Technik) gemahlen. Es wurden jeweils 5 Kreisläufe mit jeweils 150 kg/h gefahren.
Bei der erfindungsgemäßen Mahlung wurde die Suspension nach Verlassen der Mühle durch einen Zwischenbehälter mit einem Volumen von etwa 4 m 3 gefördert, der eine
Klassierung der Partikel durch Sedimentation ermöglichte. Am Behälterboden wurde eine an gröberen Partikeln angereicherte Fraktion der Suspension ausgetragen und zurück in die
Mühle gepumpt.
Bei der Kreislaufmahlung gemäß Stand der Technik wurde die Suspension nach Verlassen der Mühle durch einen Zwischenbehälter mit laufendem Rührwerk gefördert, so dass eine
Sedimentation der Partikel verhindert wurde.
Anschließend wurden die Titandioxid-Partikel jeweils in gleicher weise wie in Beispiel 1 mit anorganischen Oxiden nachbehandelt und abschließend getrocknet und dampfgemahlen.
Das fertige Pigment wurde auf Fein- und Grobanteil (< 0,2 μm bzw. > 0,6 μm) untersucht und bezüglich Aufhellvermögen (TS), Spektralcharakteristik (SC), Glanz und Glanzschleier getestet.
Testergebnisse:
Kreislaufbetrieb Partikelgrößen [Gew.-%] TS SC Glanz Glanz-
> 0,6 μm < 0,2 μm Schleier
Beispiel 1 mit Sedimentation 9 11 102,8 6,0 69 17 ohne Sedimentation 12 11 101 ,7 6,0 57 34
Beispiel 2 mit Sedimentation 5 15 103,3 6,7 76 24 ohne Sedimentation 6 15 102,4 6,6 66 39
Die erfindungsgemäße Mahlung vermindert den Grobanteil im Mahlgut und führt zu verbessertem Aufhellvermögen, Glanz und Glanzschleier. Sie ist besonders geeignet bei relativ grobem Aufgabematerial bzw. Aufgabematerial mit breiter Korngrößenverteilung.
Testmethoden
a) Partikelgrößenverteilung
Die Bestimmung der Partikelgrößenverteilung erfolgt mit einem Sedigraph 5100 der Fa. Micromeritics GmbH in Anlehnung an die ISO/DIS 13317-1 und ISO FDIS 13317-
3:2000. b) Aufhellvermögen (TS) und Spektralcharakteristik (SC)
Das Aufhellvermögen und die Spektralcharakteristik des Pigments werden nach Einarbeitung in eine Schwarzpaste nach DIN 53165 bei 17% Pigmentvolumenkonzentration bestimmt. Die auf einer Farbenausreibmaschine
(Automatic Muller) angepastete Graupaste wird auf eine weiße Morest-Karte aufgetragen. Mit einem HunterLab Colorimeter PD-9000 werden die Remissionswerte der sich im nassen Zustand befindlichen Schicht bestimmt. Die daraus abgeleiteten TS- und SC-Werte sind auf einen internen Standard bezogen. c) Glanz und Glanzschleier
Das Pigment wird mit einer Farbenausreibmaschine (Automatic Muller) in einem schnelltrocknenden Lackbindemittel dispergiert. Von der Dispersion wird ein Abzug auf einer Glasplatte angefertigt. Anschließend werden der Glanz (20°) und der Glanzschleier mit einem Haze-Gloss Reflektometer der Fa. Byk-Gardner gemessen.