Stand der Technik Synthetische Materialien können mit den herkömmlichen Färbeverfahren nur unzureichend gefärbt werden. Schwierigkeiten ergeben sich bei Polyestern (PES), Polyamiden (PA), Polyurethanen (PU) und anderen Kunststoffen insbe- sondere dann, wenn das textile Material aus einer Mischung verschiedener Kunststoffe, beispielsweise aus PA und PES besteht. Zusätzliche Probleme ergeben sich dann, wenn es sich um Mikrofasern handelt. Es wird deshalb nach Möglichkeiten gesucht, die eine gute Einfärbung der einzelnen Kunst- stoffe oder deren Mischungen ergeben und die darüber hinaus hohe Gebrauchsechtheiten, wie Wasch-und Lichtechtheiten haben.

Im Dokument EP 0772709 B1 wird ein Verfahren zum Färben aus Kunststoffen bestehender Materialien mit Küpenfarbstoffen beschrieben, das im Vergleich zu älteren Verfahren (Thomas Vickerstaff"The Physical Chemistry of Dyeing"

(1968) 2"d Edition Seite 479) zu deutlich verbesserten Wasch-und Lichtecht- heiten führt, wobei das beschriebene Verfahren folgende Schritte umfasst : a) Auswählen eines Küpenfarbstoffs b) Behandeln des Materials mit dem Farbstoff in Gegenwart eines Reduk- tionsmittels und eines Alkalis, wobei das Alkali eine Konzentration von höher als 0,2 mol/l hat, und c) Oxidieren des im Schritt b) hergestellten, behandelten Materials.

Der Nachteil des Verfahrens liegt darin, dass aus den erforderlichen hohen Alkalimengen eine erhebliche Abwasserbelastung und hohe Verfahrenskosten resultieren. Bei PES enthaltenden Fasermaterialien, z. B. bei PA/PES-Misch- geweben, kann es außerdem durch das in hohen Mengen eingesetzte Alkali zu einer Schädigung der PES-Faser und damit zu erheblichen Reißfestigkeits- verlusten kommen.

Darstellung der Erfindung Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren anzugeben, welches bei reduzierten Alkalimengen insbesondere bei aus PES und/oder PA beste- hende Materialien zu hohen Farbechtheiten-insbesondere Lichtechtheiten- führt, sowie die Reißfestigkeiten nur wenig verringert.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein gattungsgemäßes Verfahren gelöst, bei dem das Material im Anschluß an seine Färbung zumindest einer zusätzlichen Hitzebehandlung ausgesetzt wird.

Das Verfahren erfolgt vorzugsweise dadurch, dass die Hitzebehandlung in trockener Atmosphäre während einer Zeitspanne von 0,1 s bis 60 min bei Temperaturen zwischen 50 °C und 300 °C vorgenommen wird.

Alternativ dazu kann das Verfahren in der Weise durchgeführt werden, dass die Hitzebehandlung in Anwesenheit von Feuchtigkeit 0,1 s bis 60 min, Tempe- raturen zwischen 50 °C und 300 °C vorgenommen wird.

Die Hitzebehandlung wird dabei während einer Zeitspanne von 0,1 s bis 2 min bei Temperaturen zwischen 100 und 250'C vorgenommen.

Vorzugsweise erfolgt die zusätzliche Hitzebehandlung bei Behandlungsschrit- ten wie z. B. dem Prägen, Ausrüsten oder Konfektionieren des Materials.

Die zusätzliche Hitzebehandlung wird vorzugsweise auf ein Material angewen- det, das Mikrofasern enthält oder das insgesamt aus Mikrofasern besteht.

Dabei wird die zusätzliche Hitzebehandlung auf ein Material angewendet, das aus einem Vliesstoff, insbesondere aus einem Material, das aus PA-und/oder einem Gemisch von PA-und PES-Fasern und/oder Mikrofasern besteht.

Auf diese Weise wird die Farbechtheit, insbesondere die Lichtechtheit der Färbungen, wie die nachfolgenden Beispiele zeigen, deutlich erhöht. Gleich- zeitig tritt im Vergleich zu dem bekannten Färbeverfahren bei der Färbung von Polyesterfaser enthaltenden Proben nur eine vergleichsweise geringe Minde- rung der Reißfestigkeit ein.

Unter Mikrofasern oder-filamenten im Sinne dieser Anmeldung werden solche mit einem Titer < 1 dtex verstanden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von 5 Beispielen erläutert. Die Ergeb- nisse für die Bewertung der Farbechtheiten sind nachfolgend zusammen- gestellt.

Beispiel 1 Ein Mikrofilament-Vliesstoff, bestehend aus 35 Gew. % PA und 65 Gew. % PES, wird in einem einstufigen Ausziehverfahren mit dem in Tabelle 1 angegebenen Küpenfarbstoff (Farbstoffeinsatz 3 % bezogen auf das Fasergewicht) gefärbt.

Dazu wird der Küpenfarbstoff zusammen mit 1 gel des Dispergiermittels Dekol@SN und 0,5 g/l des Komplexbildners Trilon@TA dispergiert. Das Flottenverhältnis beträgt 1 : 20. Zunächst wird auf 80 °C aufgeheizt, dann wird 20 min bei dieser Temperatur pigmentiert. Die Verküpung wird mit 20 ml/l 32 Gew. % iger NaOH und 8 g/l Hydrosulfit durchgeführt. Nach dem Verküpen wird 30 min bei 80 °C weitergefärbt, auf 50 °C abgekühlt und gespült. Die Oxi- dation wird beim Flottenverhältnis 1 : 20 mit 5 mull Wasserstoffperoxid (30 Gew. % ig) 15 min bei 60 °C durchgeführt und bei 70 °C mit 2 g/l Soda und 1 g/ ! Kiera ! on@B geseift. Nach dem Trocknen wird eine Hitzebehandlung im Spannrahmen 1 min bei 180 °C durchgeführt.

Beispiel 2 Ein Mikrofilament-Vliesstoff, bestehend aus 35 Gew. % PA und 65 Gew. % PES wird in einem einstufigen Ausziehverfahren mit einem Gemisch aus den in Tabelle 2 angegebenen Dispersions-und Küpenfarbstoffen gefärbt. Dabei wird sowohl der Dispersions-als auch der Küpenfarbstoff zusammen mit 1 g/l des Dispergiermittels Dekol@SN und 0,5 g/l des Komplexbildners Trilon@TA dispergiert und mit Essigsäure ein pH-Wert von 4,5 bis 5 eingestellt. Das Flottenverhältnis beträgt 1 : 20. Die Färbung erfolgt bei 130 °C 45 min.

Anschließend wird auf 80 °C abgekühlt, mit 12 ml/l 32 Gew. % iger NaOH und 6 g/l Hydrosulfit unter Zusatz von 20 g/1 Glaubersalz verküpt. Nach dem Ver- küpen wird 30 min bei 80 °C weitergefärbt und auf 50 °C abgekühlt und gespült. Die Oxidation wird beim Flottenverhältnis 1 : 20 mit 5 ml/l Wasserstoff- peroxid (30 Gew. % ig).

15 min bei 60 °C durchgeführt und bei 40 °C mit 2 g/l Soda und 1 g/i KieralonB geseift. Nach dem Trocknen wird eine Hitzebehandlung 1 min bei 150 °C durchgeführt.

Beispiel 3 Eine Druckpaste, die 800 g/1 einer Stammpaste-bestehend aus 600 g/l Stärkeether-Verdickung, 50 g/1 Glyezin@A, 100 g/1 Pottasche und 100 gel Rongalit C-20 g/1 des Küpenfarbstoffs IndanthrenOGelb T-5GF und 180 g/1 Wasser enthält, wird auf einen Mikrofilament-Vliesstoff, bestehend aus 35 Gew. % PA und 65 Gew. % PES, aufgerakelt, bei 98 °C getrocknet, 10 min bei 102 °C mit Sattdampf fixiert. Die Färbung wird anschließend gespült und mit 5 ml/l 30 Gew % iger Wasserstoffperoxid 15 min bei 60 °C oxidiert und bei 70 °C mit 2 gel Soda und 1 g/l Kieralon@B geseift. Nach dem Trocknen wird mit einem Kalander eine Prägung bei 240 °C durchgeführt.

Beispiel 4 Ein Mikrofilament-Vliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/qm, bestehend aus 35 Gew. % PA und 65 Gew. % PES, wird mit einer Flotte, die 100 g/l des Küpenfarbstoffs Indanthren Direktschwarz RB enthält, bei Raum- temperatur geklotzt, bei 120 °C getrocknet und anschließend durch Sattdampf- behandlung 1 min bei 103 °C mit 60 g/1 50 Gew. % iger NaOH und 80 g/1 Hydro- sulfit entwickelt (Flottenaufnahme 100%). Die Oxidation wird beim Flotten- verhältnis 1 : 20 mit 10mit Wasserstoffperoxid 50 Gew. % ig durchgeführt.

Gleichzeitig wird mit 3 ml/l 60 Gew. % iger Essigsäure neutralisiert. Dann wird bei 70 °C mit 2 g/l Soda und 1 g/l Kieralon@B geseift. Nach dem Trocknen wird eine Hitzebehandlung 1 min bei 200 °C durchgeführt.

Beispiel 5 Ein Mikrofilament-Viiesstoff, bestehend aus 35 Gew. % PA und 65 Gew. % PES, wird in einem einstufigen Ausziehverfahren mit 6,6 % (bezogen auf das Faser- gewicht) des Küpenfarbstoffs C. I. Vat Black 27 bei einem Flottenverhältnis 1 : 57 gefärbt.

Zunächst wird auf 95 °C aufgeheizt, dann wird 20 min bei dieser Temperatur pigmentiert.

Die Verküpung wird mit 25 mull 32 Gew. % iger NaOH und 9 g/l Hydrosulfit durchgeführt.

Nach dem Verküpen wird 45 min bei 95 °C weitergefärbt, auf 50 °C abgekühlt, gespült und wie in Beispiel 1 beschrieben oxidiert und geseift.

Nach dem Trocknen wird eine Hitzebehandlung im Spannrahmen 1 min bei 180 °C durchgeführt.

Vergleichsbeispiel Gemäß dem Beispiel 3 des Dokumentes EP 0772709 B1 wird der in Beispiel 5 angegebene Mikrofilament-Vliesstoff, bestehend aus 35 Gew. % PA und 65 Gew. % PES mit Cl Vat Black 27 gefärbt. Dabei wurde eine Vliesstoffprobe (1,5 g) 45 Minuten bei 95 °C in einer wässrigen Lösung von CI Vat Black 27 (2 ml einer 5 % wässrigen Lösung), Natriumhydroxid (10 ml einer 4M wässrigen Lösung), Rongal HT (3 g) und Wasser (60 ml) behandelt. Die behandelte Probe wurde gespült, durch Behandlung mit 75 ml einer wässrigen Lösung von Kaliumdichromat (1,5 g) und Essigsäure (15 g) über 30 Minuten bei 65 °C oxidiert, gespült und mit 75 ml einer wässrigen Lösung, die Seifenflocken (3,75 g) enthält, im kochenden Wasser für 10 Minuten gewaschen.

Nach dem beschriebenen Verfahren ohne Hitzenachbehandlung werden dabei die in Tabelle 5 aufgeführten Lichtechtheiten und Reißfestigkeiten erzielt.

Die Ergebnisse der ermittelten Lichtechtheiten sind in den nachfolgenden Tabellen dargestellt.

Tabelle 1 Beispiel 1 Indanthren@Rubin R IndanthrenOrange GR ohne mit Hitzebehandlung ohne mit Hitzebehandlur Hitzebehandlung1 min 180 °C Hitzebehandlung 1 min 180 °C nach der Färbung nach der Färbung nach der Färbung nach der Färbunc Lichtechtheit EN ISO 105 B02 5 6 5-6 7-8 Tabelle 2 Beispiel 2 : 1 % Dianix Rot AM-B 3 % Indanthren (DRot FFB ohne mit Hitzebehandlung Hitzebehandlung 1 min 150 °C nach der Färbung nach der Färbung Lichtechtheit EN ISO 105 B02 5 6 Tabelle 3 Beispiel 3 : indanthrenfSGeib T-5GF ohne mit Hitzebehandlung Hitzebehandlung (Prägung) bei 240 °C nach der Färbung nach der Färbung Lichtechtheit EN ISO 105 B02 6 6-7 Tabelle 4 Beispiel 4 : hdanthrenODirektschwarz RB ohne mit Hitzebehandlung Hitzebehandlung 1 min 200 °C nach der Färbung nach der Färbung Lichtechtheit EN ISO 105 B02 4 5

Tabelle 5 Beispiel 5 : C. l. Vat Black 27 mitHitzebehandlung Vergleichsbeispiel 1 min 180'C nach der Färbung Lichtechtheit EN ISO 105 B02 5-6 5-6 Höchstzugkraft EN29073/Teil 3 229, 5 N 95, 3 N

Lichtechtheit nach EN ISO 105 B02 : Note 1 = sehr schlecht/8 = sehr gut