Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Innendruckprüfung von Hohlkörpern nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie auf eine Prüf-Vorrichtung.

Zur Förderung von großen Volumenströmen, beispielsweise Erdgas oder Erdöl, über große Entfernungen ist es erforderlich, möglichst groß bemessene Hohlkörper, insbesondere Rohre, zur Verfügung zu stellen. Um zu erkennen, ob die Rohre die ge- forderte Festigkeit aufweisen ist es erforderlich, diese Hohlkörper vor deren Einsatz in Pipelines auf die geforderte Festigkeit zu überprüfen. Bei einer solchen Prüfung handelt es sich üblicherweise um ein normiertes Prüfverfahren. Die zu überprüfenden Hohlkörper müssen über einen bestimmten Zeitraum mit einem Innendruck belastet werden, durch den die Rohrwandung bis zur geforderten Streckgenze des je- weiligen Rohrwerkstoffs oder darüber hinaus gedehnt wird.

Tritt während des Prüfverfahrens ein Druckabfall auf, ist das Rohr vor Erreichen der geforderten Streckgrenze überdehnt worden und es erfüllt nicht die geforderten Festigkeitseigenschaften. Erst wenn dieses Prüfverfahren abgeschlossen ist, kann das jeweilige Rohr in die Pipeline eingebaut werden.

Die bekannten Prüfverfahren verwenden dabei ein Aufnahmegestell, in dem das Rohr eingesetzt und an den beiden offenen Stirnseiten verschlossen wird. Eine der beiden die Stirnseiten abdichtenden Druckplatten weist eine Einfüllleitung auf, durch die anschließend die Prüfflüssigkeit, vorzugsweise Wasser, in das Innere des Hohlkörpers gepumpt wird. Die in dem Inneren des Hohlkörpers vorhandene Luft gelangt über ein an der Druckplatte vorgesehenes Überdruckventil nach außen, so dass nach einer gewissen Zeit das Innere des Hohlkörpers vollständig mit der Prüfflüssigkeit angefüllt ist.

Um nunmehr den Hohlkörper auf Festigkeit zu überprüfen, wird weiter Prüfflüssigkeit in das Innere des Hohlkörpers eingefüllt, bis der normierte Prüfdruck erreicht ist. Die- ser Prüfdruck wird über einen bestimmten Zeitraum gehalten. Erweist sich das Rohr als standfest, kann dieses in Pipelines verbaut werden; anderenfalls ist das Rohr für die Verwendung in Pipelines nicht geeignet.

Als nachteilig bei diesem Stand der Technik hat sich herausgestellt, dass der Prüf- zyklus einen erheblichen Zeitaufwand pro zu überprüfenden Hohlkörper bedarf, denn zunächst ist das gesamte Volumen des Hohlkörpers mit Wasser oder Prüfflüssigkeit aufzufüllen. Auch wenn Zuflussleitungen mit einer großen Querschnittsfläche verwendet werden, dauert es bis zu 10 Minuten bis das Volumen des derzeit bekannten Hohlkörpers mit Prüfflüssigkeit angereichert ist; zukünftig gelangen Hohlkörper zum Einsatz, deren Durchmesser etwa doppelt so groß bemessen ist, als dies für die bekannten Pipeline-Rohre bislang möglich ist.

Des Weiteren ist ein solcher Fördervorgang mit einem erheblichen Energieaufwand verbunden, denn die die Prüfflüssigkeit fördernde Niederdruckpumpe muss das Was- ser mit sehr großem Volumenstrom fördern. Nach dem Befüllen der Rohre wird der Prüfdruck mit einer Hochdruckpumpe mit relativ geringen Volumenstrom erzeugt. Die Standzeiten der verwendeten Pumpen sind zu dem begrenzt, so dass nach einer bestimmten Betriebsdauer die Pumpen auszutauschen sind. Die oft noch vorhandene Luft im Prüfkörper, stellt darüber hinaus ein sehr großes Sicherheitsrisiko dar, da bei den vorhandenen Prüfdrücken von bis zu 100 MPa die Luft sehr stark komprimiert wird, und dadurch sehr große Energie gespeichert wird. Beim Bersten eines schadhaften Rohres, expandiert die eingeschlossene Luft und setzt die gespeicherte Energie schlagartig frei. Wenn derartige Unfälle geschehen, sind die im Umkreis des Hohlkörpers möglicherweise vorhandenen Menschen in Lebensgefahr. Durch die Explosionskraft können nämlich die Druckplatten weggesprengt werden, die bereits mehrfach Menschen verletzt oder gar tödlich verwundet haben. Aufgrund der enormen Druckbelastungen im Inneren des Hohlkörpers lassen sich derartige Unfälle ausschließlich dadurch vermeiden, dass entweder im inneren des Hohlkörpers keine Lufteinschlüsse vorhanden sind. Ein solcher Gefahrenaus- schiuss ist jedoch unmöglich; die Beherrschung solcher Explosionskräfte erfordert daher das vollständige Entlüften des Hohlkörpers. Dieser Vorgang ist zeit- und kostenintensiv.

Des Weiteren ist nachteilig, dass die bekannten Prüfvorrichtungen lediglich für eine bestimmte Größe von zu überprüfenden Hohlkörpern praktikabel einsetzbar sind. Je größer nämüch das Volumen eines Hohlkörpers wird, desto länger benötigt die Pumpe, das Innere des Hohlkörpers mit Prüfflüssigkeit anzufüllen und desto mehr Ener- giebedarf für den Betrieb der Pumpe besteht.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Dichtigkeitsprüfung von Hohlkörper sowie eine Prüf-Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu Verfügung zu stellen, durch die der Prüfzyklus pro zu überprüfenden Hohlkörpern minimiert und durch das oder durch die aufgrund von physikalischen Maßnahmen sichergestellt ist, dass die im Inneren des Hohlkörpers vorhandene Luft vollständig aus diesem entweicht, um die Unfallgefahr auszuschließen.

Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 aufgeführten Merkmale sowie durch die Merkmale des Patentanspruches 8 gelöst.

Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Dadurch, dass der oder die Hohlkörper in ein mit Prüfflüεsigkeit gefülltes Becken eingetaucht wird, entfällt zunächst die technische Notwendigkeit, das Innere des Hohlkörpers mittels einer Niederdruckpumpe mit Prüfflüssigkeit anzufüllen. Es ist dabei besonders vorteilhaft, wenn das Becken in Form einer schiefen Ebene ausgebii- det ist, denn dadurch kann das Rohr mittels der auf dieses einwirkende Schwerkraft in das Becken eingetaucht werden, so dass lediglich zum Herausziehen des Rohres ein entsprechender Antrieb notwendig ist. Durch die Verwendung eines Gegengewichtes kann zudem die Energie für den Antrieb reduziert werden. Der Wegfall der energieintensiven Niederdruckpumpe ergibt sowohl bei den Anschaffungskosten, in der Wartungs- und in der Energieeffizienz ein großes Einsparpotential. Alleine durch die Energieeinsparung amortisiert sich die Anlage in wenigen Jahren. Somit wird durch das erfindungsgemäße Prüfverfahren und die erfindungsgemäße Prüf- Vorrichtung eine erhebliche Energieeinsparung erzielt.

Des Weiteren ist durch das Eintauchen des Hohlkörpers in das mit Prüfflüssigkeit gefüllte Becken gewährleistet, dass das Innere des Hohlkörpers vollständig evakuiert wird, denn die einströmende Prüfflüssigkeit drückt die Luft aus dem Rohr und erst wenn diese vollständig entwichen ist, werden die beiden offenen Stirnseiten des Rohres flüssigkeitsdicht verschlossen. Somit kann die Unfallgefahr erheblich minimiert werden, denn die schlagartige Expansion der Luft findet nicht statt, da Luftbläschen in diesem nicht vorhanden sind, und die Prüfflüssigkeit als nicht kompressibles Medium keine Energie speichern kann. Die Einzige freizusetzende Energie ist die, die in der elastischen Dehnung des Rohres gespeichert ist. Diese wird durch das im Becken befindliche Wasser ausreichend gedämpft.

Des Weiteren ist vorteilhaft, dass das Innere des Hohlkörpers sehr rasch mit Prüfflüssigkeit aufgefüllt ist, denn durch die Förderbewegungen der Hohlkörper wird bereits dessen inneres Volumen mit Prüfflüssigkeit angefüllt. Zudem strömt die Prüf- flüssigkeit über den gesamten Querschnitt des Hohlkörpers in dessen Inneres, so dass unabhängig von dessen Größenverhältnissen, eine Anreicherung mit Prüfflüssigkeit innerhalb einer kurz bemessenen Zeitspanne erfolgt.

In der Zeichnung ist ein erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel dargestellt, das nachfolgend näher erläutert wird. Im Einzelnen zeigt:

Figur 1a eine Prüf- Vorrichtung, bestehend aus einem mit Prüfflüsεigkeit gefüllten

Becken in das ein auf einem Fahrgestell montierter Hohlkörper eingetaucht wird, im Ausgangszustand, Figur 1b die Prüf- Vorrichtung gemäß Figur 1a, während diese durch ein Verschlussmechanismus in ein in dem Becken angeordnetes U-förmiges Aufnahmegestell gelegt ist,

Figur 1 c die Prϋf-Vorrichtung gemäß Figur 1b nachdem das Fahrgesteil und der auf dieses befestigte Hohlkörper die Prüfposition im Becken erreicht hat, in der der Hohlkörper durch den Verschlussmechanismus flüssigkeitsdicht verschlossen ist,

Figur 2a den Verschlussmechanismus gemäß Figur 1c entlang der Schnittlinie

H -Il,

Figur 2b eine andersartig ausgestaltete Beckenform gemäß Figur 2a,

Figur 3 einen in dem Becken vorgesehenen Anschlag an den der Hohlkörper flüssigkeitsdicht anliegt, entlang der Schnittlinie IM-III gemäß Figur 1c,

Figur 4 die Prüf- Vorrichtung gemäß Figur 1 c entlang der Schnittlinie IV-IV,

Figur 5 eine andersartig Ausgestaltung der P rüf- Vorrichtung gemäß Figur 1c, bestehend aus einer Hebevorrichtung, durch die der Hohlkörper in das

Becken geneigt verlaufend eingetaucht wird, Figur 6a eine andersartige Ausgestaltung des Beckens, in der die Prüf- Vorrichtung gemäß Figur 5 eingesetzt ist,

Figur 6b das Becken gemäß Figur 6a entlang der Schnittlinie VIb-VIb, Figur 7 die Prüf-Vorrichtung gemäß Figur 1c, in der der Verschlussmechanismus und der Anschlag der jeweils anderen offenen Stirnseite des Hohlkörpers zugeordnet sind,

Figur 8a die Prüf-Vorrichtung gemäß Figur 7 im Ausgangszustand, Figur 8b die Prüf- Vorrichtung gemäß Figur 7 während des Prüf zu Standes,

Figur 9 die P ruf- Vorrichtung gemäß Figur 8b entlang der Schnittlinie IX-IX und

Figur 10 die Prüf-Vorrichtung gemäß Figur 9 entlang der Schnittlinie X-X.

Aus den Figuren 1 a, 1 b und 1 c kann zunächst der Verfahrensablauf zum Befüllen eines in Form eines Rohres ausgebildeten Hohlkörpers 5 mit Prüfflüssigkeit 4 in einer Prüf-Vorrichtung 1 entnommen werden. Die Prüf-Vorrichtung 1 umfasst dabei ein Becken 2, in dem die Prüfflüssigkeit 4 eingefüllt ist. Das Becken 2 mündet in eine aus der horizontalen geneigt verlaufenden Rampe 3 und besteht aus einem Beckenboden 34, dessen Neigungswinkel mit der Rampe 3 identisch ist und aus einem Beckenrand 35.

In die Rampe 3 und den Beckenboden 34 sind zwei parallel zueinander ausgerichtete Laufschienen 36 eingebaut, auf die ein Fahrgestell 6 aufgesetzt ist, das über einen Seilzug 7 mit einem Motor 8 verbunden ist. Durch das Fahrgestell 6 werden die Rohre 5 seitlich abgestützt, so dass diese aus dem Fahrgestell 6 nicht herausrollen kön- nen. Durch den Motor 8 wird das Fahrgestell 6 in Richtung des Beckens 2 bewegt. Sobald das Fahrgestell 6 die Rampe 3 erreicht hat, wird dieses durch die auf das Fahrgestell 6 und das Rohr 5 einwirkende Schwerkraft in Richtung des Beckens 2 gezogen. Das Rohr 5 weist zwei offene Stirnseiten 9 und 10 auf. Die dem Becken 2 zugewandte Stirnseite 9 erreicht die Prüfflüssigkeit 4 als erstes und taucht in diese ein, so dass, wie dies insbesondere der Figur 1 b zu entnehmen ist, das Innere des Rohres 5 gleichmäßig und über den gesamten Innenquerschnitt mit Prüfflüssigkeit 4 angefüllt wird, ohne dass hierfür zusätzliche Hilfsmittel, wie beispielsweise Förderpumpen o- der dergleichen, erforderlich sind. Die im Inneren des Rohres 5 vorhandene Luft entweicht dabei aus der dem Becken 2 abgewandten Stirnseite 10. Durch diesen Eintauchvorgang ist somit zunächst gewährleistet, dass die Luft vollständig aus dem Inneren des Rohres 5 evakuiert ist, wenn dieses vollständig in der Prufflüssigkett 4 eingetaucht ist. Des Weiteren wird für die Evakuierung des Innenraumes des Rohres

5 keine zusätzliche Energie für den Antrieb einer Förderpumpe benötigt.

Die Prüf-Vorrichtung 1 besteht darüber hinaus aus einem in dem Becken 2 angeord- neten und dort fest montierten Aufnahmegesteli 11. Das Aufnahmegesteli 11 besteht aus zwei parallel und beabstandet zueinander verlaufenden Schenkeln 12 und 13, die über einen Steg 14 miteinander fixiert sind. Die Querschnittskontur des Aufnah- megestelles 11 ist folglich U-förmig ausgestaltet. Die offene Seite des Aufnahmegestelles 11 ist der Rampe 3 und dem Fahrgestell 6 zugewandt, so dass dieses zu- sammen mit dem auf dem Fahrgestell 6 montierten Rohr in das Aufnahmegesteli 11 eingeschoben werden kann. In diesem Zustand, der in der Figur 1c abgebildet ist, ist das Rohr 5 vollständig mit Prüfflüssigkeit 4 befüllt. Folglich können die beiden offenen Stirnseiten 9 und 10 flüssigkeitsdicht verschlossen werden. Dies erfolgt derart, dass das Fahrgestell 6 und damit das Rohr 5, unmittelbar bevor dieses einen an dem Steg 14 angeformten Anschlag 15 berührt, mit einer Druckplatte 16 verschlossen wird. Der Anschlag 15 ist dabei dem Rohr 5 und dem Fahrgestell

6 zugewandt. Folglich wird das Fahrgestell 6 durch den Seilzug 7 heruntergelassen. Zwischen der offenen Stirnseite 9 des Rohres 5 und dem Anschlag 15 des Aufnah- megestelles 11 befindet sich die Druckplatte 16 die zum Wechseln von oben eingesetzt wird. Die Kontur der Druckplatte 16 ist dabei an die Kontur und den Durchmesser des Rohres 9 angepasst und korrespondiert mit diesem. Im Bereich der Wandung des Rohres 5 sind an der Druckplatte 16 Kunststoff- oder Metalldichtungen angeformt, die auf die Wand des Rohres 5 aufliegen. Die Druckplatte 16 ist an einer Zugvorrichtung 17 befestigt, die über einen Motor 18 angetrieben ist. Folglich kann die Druckplatte 16 angehoben bzw. abgesenkt werden.

Sobald die Druckplatte 16 in der korrekten Position bezüglich der offenen Stirnseite 9 des Rohres 5 ausgerichtet ist, wird das Fahrgestell 6 in Richtung des Anschlages 15 verfahren, so dass aufgrund der herrschenden Schwerkraft des Rohres 5 eine An- preεskraft auf die Druckplatte 16 einwirkt, die demnach zwischen der offenen Stirnseite 9 und dem Anschlag 15 verspannt gehalten ist. In den beiden Schenkeln 12 und 13 des Aufnahmegestelles 11 sind eine Vielzahl von Nuten 19 eingearbeitet, die fluchtend zueinander ausgerichtet sind. Die Nuten 19 verlaufen dabei senkrecht zu der Längsachse 33 des Rohres 5 und sind in Richtung der Oberfläche der Prüfflüssigkeit 4 offen ausgebildet. Die Längen der zu überprü- fenden Rohre 5 können nämlich unterschiedlich bemessen sein, so dass verschiedene Längen von Rohren 5 in einer andersartigen Endposition bezüglich des Aufnahmegestells 11 liegen. Diese Endposition wird durch die offene Stirnseite 10 des Rohres 5 bestimmt, so dass ein Verschlussmechanismus 20, der gouillotinenartig ausgebildet ist, im Bereich der offenen Stirnseite 10 angeordnet ist.

Der Verschlussmechanismus 20 besteht dabei aus einem Rahmengestell 26, an dem seitlich abstehend zwei Bolzen 27 angeformt sind. Sobald daher der Verschlussmechanismus 20 abgesenkt wird, werden die Bolzen 27 in die Nuten 19 eingeschoben, die der offenen Stirnseite 10 am nächsten liegen. Dies ist in Figur 4 ersichtlich. Der Verschlussmechanismus 20 kann demnach verfahren werden.

Der Verschlussmechanismus 20 umfasst des Weiteren vier Druckkolben 22, die an dem Rahmengestell 26 abgestützt sind und durch die eine Druckplatte 21 gehalten ist. Sobald die Druckplatte 21 im Bereich der offenen Stirnseite 10 verläuft, wird über eine mit den Druckkolben 22 in Wirkverbindung stehende Pumpe 23 eine Anpresskraft erzeugen, durch die die Druckplatte 21 auf die offene Stirnseite 10 des Rohres 5 aufgedrückt ist. Die vier Druckkolben können dadurch eine beliebige Anzahl von Druckkolben 22, beispielsweise eins, zwei oder dgl., ersetzt werden. In die Druckplatte 21 ist eine Prüfleitung 24 eingearbeitet, durch die die Prüfflüssigkeit 4 von einer Pumpe 25 in das Innere des Rohres 5 eingepresst wird, sobald die beiden offenen Stirnseiten 9 und 10 flüssigkeitsdicht verschlossen sind. Durch die Pumpe 25 wird somit im Inneren des Rohres 5 ein Überdruck erzeugt, der eine Belastung der Rohrwand bis zur Streckgrenze erzeugt, nämlich bis zu 100 MPa, und zwar abhängig von den Rohrdurchmessern und deren Wanddicken. Der Druck wird über einen bestimmten Zeitraum aufrechtgehalten. Fällt der Druck ab, ist das Rohr über die Streckgrenze gedehnt worden und somit fehlerhaft. Sobald der Verschlussmechanismus 20 über die beiden Bolzen 27 in die Nuten 19 der Schenkel 12 oder 13 des Aufnahmegestelles 11 eingeschoben ist, entsteht ein vollständig geschlossener rechteckfömniger Rahmen. Demnach ist der Verschlussmechanismus 20 formschlüεsig mit dem Aufnahmegestell 11 verbunden und die im Inneren des Rohres 5 wirkenden Druckkräfte werden durch das Aufnahmegesteil 11 aufgenommen.

Des Weiteren ist der Figur 4 zu entnehmen, dass seitlich an der Druckplatte 16 bzw. 21 zwei Haltebolzen 31 angeformt sind, die als Arretierhilfen für die jeweilige Druck- platte 16 bzw. 21 dienen, denn an den Druckplatten 16 oder 21 sind U-förmige Aufnahmetaschen 32 angearbeitet, in die die Haltebolzen 31 eintauchen und somit die jeweilige Druckplatte 16 bzw. 21 zusätzlich fixieren und führen. in Figur 2b ist im Gegensatz zu Figur 2a abgebildet, dass der Verschlussmechanis- mus 20, der über in den Schienen 39 geführte Laufrollen 50 in Richtung der offenen Stirnseite 10 verfahrbar ist, um diesen möglichst nahe im Bereich der offenen Stirnseite 10 zu positionieren, auf dem Beckenrand 35 bewegt ist, so dass das Innere des Beckens 2 wesentlich kleiner ausgebildet werden kann. Durch Figur 5 wird eine andere Möglichkeit gezeigt, wie das Rohr 5 in das Becken 2 eingetaucht werden kann. Zu diesem Zweck ist auf den Beckenrand 35 eine Hebeeinrichtung 37 in Form eines Portalkranes aufgestellt. An einem Gestell 38 der Hebeeinrichtung 37 sind verfahrbar Aufnahmehaken 40 vorgesehen, durch die das Rohr 5 in Richtung der Prüfflüssigkeit 4 geneigt verlaufend gehalten ist. Somit taucht das Rohr 5 schräg in die Prüfflüssigkeit 4 ein, so dass die im Inneren des Rohres 5 vorhandene Luft schneller entweicht, als wenn das Rohr 5 parallel zu der Oberfläche der Prüfflüssigkeit 4 bewegt ist. Der Beckenboden 34 verläuft horizontal; eine Neigung des Beckenbodens 34 ist in dieser Ausführungsvariante nicht erforderlich. Dem Beckenboden 34 ist nunmehr das Fahrgestell 6 zugeordnet, auf das das Rohr 5 durch die Hebeeinrichtung 37 aufgesetzt wird. Folglich kann das Rohr 5 im Inneren des Beckens 2 geringfügig nach rechts oder links verfahren werden, um dieses durch den Verschlussmechanismus 20 auf den Anschlag 15 und damit auf die Druckplatte 16 zu drücken. In den Figuren 6a und 6b ist eine weitere Ausführungsvariante der Prüf-Vorrichtung 1 abgebildet, denn nunmehr sollen zwei Rohre 5 gleichzeitig in das Innere des Beckens 2 eingebracht werden können und falls dies von einem Anwender der Prüf- Vorrichtung 1 gewünscht wird, soll die die Rohre 5 umgebende Prüfflüssigkeit 4 abgepumpt werden. Zu diesem Zweck befinden sich seitlich neben dem Becken 2 zwei Aufnahmebecken 51 und 52, die in unterschiedlichen HÖhenniveaus verlaufen. Dabei ist das Aufnahmebecken 51 am niedrigsten und das Aufnahmebecken 52 am höchsten angeordnet, so dass das Becken 2 mit der Prüfflüssigkeit 4 zwischen diesen bei- den Aufnahmebecken 51 und 52 verläuft. Sobald die Rohre 5 in das Becken 2 eingesetzt sind und diese vollständig mit Prüfflüssigkeit 4 gefüllt worden sind, wird aus dem Becken 2 die Prüfflüssigkeit 4 in das Aufnahmebecken 51 abgeleitet. Hierfür ist keine Pumpe notwendig, denn aufgrund der Schwerkraft fließt die Prüfflüssigkeit 4 ohne weitere Hilfsmittel in das Aufnahmebecken 51.

Während des Prüfzyklusses für die Rohre 5 wird die Prüfflüssigkeit 4 von dem Aufnahmebecken 51 in das Aufnahmebecken 52 mittels einer Pumpe gefördert. Sobald der Prüfzyklus für die Rohre 5 abgeschlossen ist, werden die beiden Druckplatten 16 bzw. 21 von den offenen Stirnseiten 9 und 10 entfernt, so dass das im Inneren der Rohre 5 vorhandene Wasser aus diesen in das Becken 2 zurückströmt.

Während zwei neue zu prüfende Rohre 5 in das Becken 2 eintauchen, wird die Prüfflüssigkeit 4 aus dem Aufnahmebehälter 52 in das Becken 2 geleitet, so dass dieses wieder vollständig mit Prüfflüssigkeit 4 gefüllt ist.

In den Figuren 7, 8a, 8b, 9 und 10 ist eine andersartige Ausgestaltung der Prüf- Vorrichtung 1 zu entnehmen, denn nunmehr soll der Verschlussmechanismus 20 ortsfest im Inneren des Beckens 2 vorgesehen sein. Zu diesem Zweck sind die vier Druckkoiben 22 fest mit dem Steg 14 des Aufnahmegestelles 11 verbunden. Die Druckplatte 21 wird mittels des Seilzuges 17 und des Motors 18 zur Abdeckung der offenen Stirnseite 9 von oben eingesetzt.

Um zwischen dem U-förmigen Aufnahmegestell 11 und dem nunmehr der offenen Stirnseite 10 zugeordneten Anschlag 15 einen Formschluss herzustellen, also einen rechteckförmigen geschlossenen Kastenrahmen zu schaffen, sind an den beiden Stirnseiten der Schenkel 12 und 13 Haitezapfen 41 angeformt, die zwei unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Die Seite des Haltezapfens 41 , die dem Anschlag 15 zugeordnet ist, weist dabei den größer bemessenen Durchmesser auf, als die dem jeweiligen Schenkel 12 bzw. 13 zugewandte Abschnitt des Haltezapfens 41 , so dass hierdurch eine Nut 42 und eine senkrecht zu der Längsachse 33 des Rohres 5 verlaufende Anschlagsfiäche 43 gebildet ist.

Der Anschlag 15 ist, wie dies insbesondere den Figuren 9 und 10 entnommen wer- den kann, in Form einer Platte ausgebildet, die in die Nut 42 der Haltezapfen 41 von oben einfährt und somit durch den Anschlag 43 gehalten wird, sobald die Druckkolben 22 eine von der Pumpe 23 erzeugte Anpresskraft ausüben. Folglich wird das Rohr 5 zwischen der Druckplatte 21 und der Druckplatte 16 durch die Druckkolben 22 und dem Anschlag 15 verspannt gehalten und die im Inneren des Rohres 5 wir- kende Druckkraft kann von dem Aufnahmegestell 11 aufgenommen werden, es können auch andere formschlüssige Verbindungen eingesetzt werden .