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Title:
METHOD FOR INDIRECTLY APPLYING PRINTING LIQUID TO A PRINTING SUBSTRATE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2013/185920
Kind Code:
A2
Abstract:
The invention relates to a method for indirectly applying printing liquid (45) to a printing substrate (43), wherein an intermediate support (2), preferably a circulating belt, is provided, a liquid conditioning agent (47) comprising a first substance is provided and is applied to the intermediate support (2), a printing liquid (45), in particular an inkjet ink, comprising a second substance, is provided and is applied to the conditioning agent on the intermediate support (2), the printing liquid (45) is present in the form of drops or a layer substantially on the conditioning agent and the drops or the layer form on the underside thereof a contact area with the conditioning agent, the printing liquid (45) is heated, preferably by means of a drier (19 and/or 23), and the printing liquid is transferred from the intermediate support (2) to the printing substrate (43).

Inventors:
BEIER BERNARD (DE)
GREIVE MARTIN (DE)
HACHMANN PETER (DE)
HAUCK AXEL (DE)
KUENDGEN ROLF (DE)
MAUL ALBERT (DE)
MUELLER ROLF (DE)
PITZ HEINER (DE)
SCHEURER ACHIM (DE)
SCHLOERHOLZ MATTHIAS (DE)
SCHWANDT MICHAEL (DE)
Application Number:
PCT/EP2013/001750
Publication Date:
December 19, 2013
Filing Date:
June 13, 2013
Export Citation:
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Assignee:
HEIDELBERGER DRUCKMASCH AG (DE)
International Classes:
B41J2/005
Foreign References:
US20120013694A12012-01-19
US20070176995A12007-08-02
US20090027473A12009-01-29
US20120127250A12012-05-24
US20080166495A12008-07-10
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Claims:
Ansprüche

1. Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff, wobei

- ein Zwischenträger (2) bereitgestellt wird,

- ein flüssiges Konditioniermittel (47), umfassend eine erste Substanz, bereitgestellt und auf den Zwischenträger (2) aufgebracht wird,

- eine Druckflüssigkeit (45), umfassend eine zweite Substanz, bereitgestellt und auf das Konditioniermittel (47) auf dem Zwischenträger (2) aufgebracht wird,

- die Druckflüssigkeit (45) sich als Tropfen oder Schicht im Wesentlichen auf dem Konditioniermittel (47) befindet und die Tropfen oder die Schicht an ihrer Unterseite mit dem Konditioniermittel (47) einen Kontaktbereich ausbilden,

- dass die Druckflüssigkeit (45) erwärmt wird, und

- die Druckflüssigkeit (45) von dem Zwischenträger (2) auf den Bedruckstoff (43 ) übertragen wird,

dadurch gekennzeichnet,

- dass die erste Substanz des flüssigen Konditioniermittels (47) die Viskosität der Druckflüssigkeit (45) auf dem Zwischenträger (2) im Kontaktbereich durch eine Reaktion mit der zweiten Substanz der Druckflüssigkeit (45) erhöht und dadurch die Druckflüssigkeit (45) im Kontaktbereich einen Film ausbildet, und

- dass die Druckflüssigkeit (45) außerhalb des Kontaktbereichs eine niedrigere

Viskosität als innerhalb des Kontaktbereichs aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Kontaktbereich eine Schichtdicke von weniger als 10 Nanometer aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Erhöhung der Viskosität durch ein Härten der Druckflüssigkeit (45) erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Erhöhung der Viskosität durch ein Kristallisieren der Druckflüssigkeit (45) erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Erhöhung der Viskosität durch ein Gelieren der Druckflüssigkeit (45) erfolgt.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Konditionierflüssigkeit (47) als eine wässrige Lösung aufgebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Konditionierflüssigkeit (47) eine Schicht mit einer Dicke von etwa 1

Mikrometer ausbildet.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass das flüssige Konditioniermittel (45) als eine polyacrylhaltige Flüssigkeit aufgebracht wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass das flüssige Konditioniermittel (47) mehrwertige Kationen, insbesondere Ca(2+) oder Al(2+), aufweist.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass die erste Substanz durch Strahlung zur Reaktion mit der zweiten Substanz aktiviert wird.

11. Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff, wobei

- ein Zwischenträger (2) bereitgestellt wird,

- ein flüssiges Trennmittel (47) bereitgestellt und auf den Zwischenträger (2) aufgebracht wird,

- eine Druckflüssigkeit (45) bereitgestellt und auf den Zwischenträger (2) aufgebracht wird,

- die Druckflüssigkeit (45) erwärmt wird, und

- die Druckflüssigkeit (45) von dem Zwischenträger (2) auf den Bedruckstoff (43) übertragen wird,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Trennmittel (47) eine Siedetemperatur aufweist, welche höher ist, als die Siedetemperatur des Lösungsmittels der Druckflüssigkeit (45).

12. Verfahren nach Anspruch 11,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Trennmittel (47) Alkohol, insbesondere Glykol oder Glycerin, oder

Glykolether umfasst.

13. Verfahren nach Anspruch 11,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Trennmittel (47) ein Gel und/oder ein Verdickungsmittel umfasst.

14. Verfahren nach Anspruch 11,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Trennmittel (47) ein ölbasiertes Trennmittel, vorzugsweise eine farblose bzw. transparente Druckfarbe, vorzugsweise Offsetdruckfarbe oder Flexodruckfarbe ist. WO 2013/185920 " ΙΔ ' PCT/EP2013/001750

15. Verfahren nach Anspruch 14,

dadurch gekennzeichne ,

dass die Offsetdruckfarbe einen oder mehrere der folgenden Stoffe enthält: Mineralöl, Pflanzenöl, Harze, Wachse, Ester.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 15,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Trennmittel (47) als eine Trennschicht auf den Zwischenträger (2) aufgebracht wird, insbesondere als eine Trennschicht mit einer Dicke zwischen etwa 1 Mikrometer und etwa 10 Mikrometern.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 16,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Trennmittel (47) die Oberfläche des Zwischenträgers (2) im Wesentlichen vollständig benetzt.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 17,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Übertragung der Druckflüssigkeit (45) auf den Bedruckstoff (43) durch eine Spaltung der Trennschicht erfolgt.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 18,

dadurch gekennzeichnet,

dass auf die Trennschicht eine weitere Schicht einer weiteren Flüssigkeit aufgebracht wird, wobei die weitere Flüssigkeit das Spreitverhalten der Druckflüssigkeit (45) auf der Trennschicht beeinflusst.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 19,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Druckflüssigkeit (45) eine vorzugsweise wasserbasierte Drucktinte ist und im Tintenstrahlverfahren auf den Zwischenträger (2) aufgebracht wird.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 20,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Trennmittel als raue Schicht auf den Zwischenträger (2) aufgebracht wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21,

dadurch gekennzeichnet,

dass Rauheit und/oder Abklingzeit der Oberflächenrauigkeit der Trennschicht (122) über die Viskosität und/oder Oberflächenspannung der Trennflüssigkeit (47) unter Berücksichtigung der anschließenden Erwärmung bzw. Trocknung der darauf aufgebrachten Druckflüssigkeit (46) so eingestellt wird, dass sich beim Übertragen der auf die Trennschicht (122) aufgebrachten gegebenenfalls getrockneten oder

verfestigten Druckflüssigkeit (46) auf den Bedruckstoff (43) ein möglichst

vollständiger Übertrag erzielen lässt.

23. Verfahren nach Anspruch 21,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Rauheit und/oder Abklingzeit der Oberflächenrauigkeit der Trennschicht (122) über die Viskosität und/oder Oberflächenspannung der Trennflüssigkeit so eingestellt wird, dass eine auf die Trennschicht (122) aufgebrachte Druckflüssigkeit (46) ausreichend gut spreitet und/oder sich pinnen lässt und/oder sich ein bestimmter Glanz der Trennschicht (122a) auf dem Drucksubstrat (43) erzielen lässt.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Trennmittel (47) mit einer Walze (118) als Trennmittelschicht (122) aufgetragen wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Trennmittel (47) auf den Zwischenträger (2) aufgesprüht oder aufgenebelt oder im Tintenstrahlverfahren aufgebracht wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25,

dadurch gekennzeichnet,

dass die besprühten oder vernebelten Tröpfchen des Trennmittels (47) gekühlt werden.

27. Verfahren nach Anspruch 21,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Glanzgrad des auf das Drucksubstrat (43) übertragenen Druckbildes (46) durch den Zeitpunkt und/oder bei gegebener Druckgeschwindigkeit durch den Ort eingestellt werden, an dem der auf dem Druckbild (46) verbleibende Teil (122a) der Trennschicht (122) getrocknet wird, und/oder durch Intensität und Dauer der

Einwirkung der für das Trocknen applizierten Wärme bzw. Strahlung.

28. Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff,

- wobei auf einen Zwischenträger (2, 102), der eine außen liegende Schicht mit relativ geringer Wärmeleitfähigkeit besitzt, eine Druckflüssigkeit (45, 145) einem Druckbild entsprechend nur an druckenden Stellen aufgebracht wird,

- die Druckflüssigkeit (45, 145) erwärmt wird und

- die Druckflüssigkeit (45, 145) bzw. deren eingedampfter verbleibende Farbschicht (46) in einen Druckspalt von dem Zwischenträger (2, 102) auf einen Bedruckstoff (43) übertragen wird,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zwischenträger vor dem Aufbringen der Druckflüssigkeit und/oder vor dem Druckspalt (44, 144) lokal an den Stellen aufgeheizt wird, an denen das Druckbild anschließend aufgebracht wird, bzw. bereits aufgebracht ist.

29. Verfahren nach Anspruch 28,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zwischenträger (2, 102) vor dem Aufbringen der Druckflüssigkeit an den erwarteten Bildstellen von einem entsprechend den Bilddaten und der momentanen Position der Zwischenträgeroberfläche gesteuerten Infrarot-(Laser)- Strahlungseinrichtung (25, 125) aufgeheizt wird.

30. Verfahren nach Anspruch 28,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Oberfläche des Zwischenträgers (2) direkt vor dem Druckspalt (44) gegebenenfalls in einem Abstand, der die Aufschmelzzeit der bereits eingedampften Farbschicht (46) berücksichtigt, nur an den Bildstellen von einer entsprechend den Bilddaten und der momentanen Lage der Zwischenträgeroberfläche gesteuerten Infrarotstrahlquelle (Laserarray 23) direkt oder indirekt aufgeheizt wird.

31. Verfahren nach Anspruch 30,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Aufheizung des Zwischenträgers (2, 102) direkt durch die Farbschicht (46, 146) hindurch erfolgt.

32. Verfahren nach Anspruch 30,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Aufheizung des Zwischenträgers (2, 102) indirekt durch Aufheizung der absorbierenden Farbschicht (46, 146) erfolgt.

33. Einrichtung zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff mit

- einem Zwischenträger (2, 102), der eine oder mehrere Schichten (71, 72) mit relativ geringer Wärmeleitfähigkeit besitzt,

- einer Auftragsvorrichtung (16a bis 16d), die eine Druckflüssigkeit (45) einem

Druckbild entsprechend nur an druckenden Stellen auf den Zwischenträger (2, 102) aufträgt,

- einer Heizvorrichtung (19, 23, 25, 119, 125), welche die Druckflüssigkeit (45) erwärmt und

- einem Druckspalt (44, 144), in welchem die Druckflüssigkeit (45) bzw. der nach deren Eindampfen verbleibende Farbfilm von dem Zwischenträger (2, 102) auf den Bedruckstoff (43, 143) übertragen wird, dadurch gekennzeichnet,

dass

- die Heizvorrichtung (23, 25, 125) eine oder mehrere Strahlquellen umfasst, die die Oberfläche des Zwischenträgers (2, 102) und/oder die Druckflüssigkeit (45) bzw. die Farbschicht (46) an den Druckbildstellen aufheizt, wobei die Strahlungsquellen in Bewegungsrichtung des Zwischenträgers (2, 102) vor dem Druckspalt (44, 144) und/oder vor der Auftragsvorrichtung (16a bis 16d) angeordnet sind.

34. Einrichtung nach Anspruch 33 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Strahlungsquellen (25, 125) unmittelbar vor der Auftragsvorrichtung (16a-d) vor oder hinter einer dort angeordneten Konditioniereinrichtung (18, 118) angeordnet sind.

35. Einrichtung nach Anspruch 33,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Strahlungsquellen (23) vor dem Druckspalt (44, 144) angeordnet sind.

36. Einrichtung nach Anspruch 35,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Abstand der Strahlungsquellen (23) vom Druckspalt (44, 144) so bemessen ist, dass unter Berücksichtigung der für die Farbschicht (46) verwendeten Materialien, der Bandgeschwindigkeit und der Strahlungsleistung der Strahlungsquellen (23) die Farbschicht (46) die für den Übertrag vom Zwischenträger (2, 102) auf den

Bedruckstoff (43, 143) optimale Temperatur und/oder Viskosität erreicht hat.

37. Einrichtung nach Anspruch 33,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Strahlungsquellen der Heizeinrichtung (23, 25, 125) mit einer Steuerung verbunden sind, in der die Druckbilddaten und deren Lage auf dem Zwischenträger (2, 102) gespeichert sind und die Steuerung (40, 140) mit einem Encoder (28) verbunden ist, der ein die IST-Lage des Zwischenträgers charakterisierendes Signal abgibt.

38. Einrichtung nach Anspruch 33,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Strahlungsquellen der Heizvorrichtung (23, 25, 125) eine oder mehrere der folgenden Typen von Strahlungsquellen umfasst: Laser, gepulste Laser,

Laserdiodenarrays, VCSEL-arrays, Hochleistung LEDs oder LED Arrays, wobei die Strahlungsquellen Infrarotstrahlung emittieren.

39. Einrichtung nach Anspruch 38,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Oberfläche des Zwischenträgers (2, 102) und/oder die Farbschicht (46) Absorbersubstanzen enthält, deren Absorptionseigenschaften auf die Wellenlänge der Strahlungsquellen (23, 25, 125) abgestimmt ist.

40. Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff, wobei

- ein Zwischenträger (2) bereitgestellt wird,

- ein flüssiges Trennmittel (47) bereitgestellt und auf den Zwischenträger (2) aufgebracht wird,

- eine Druckflüssigkeit (45) bereitgestellt und auf den Zwischenträger (2) einem Druckbild entsprechend nur an druckenden Stellen aufgebracht wird,

- die Druckflüssigkeit (45) erwärmt wird, und

- die Druckflüssigkeit (45) von dem Zwischenträger (2) auf den Bedruckstoff (43) übertragen wird,

dadurch gekennzeichnet,

- dass der Zwischenträger (2) mit einer metallischen Beschichtung bereitgestellt wird, und

- dass das Trennmittel (47) als eine molekulare Belegung auf die metallische

Beschichtung aufgebracht wird.

41. Verfahren nach Anspruch 40,

dadurch gekennzeichnet, dass die molekulare Belegung eine amphiphile organische Verbindung umfasst.

42. Verfahren nach Anspruch 41 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass die molekulare Belegung Phosphonsäure oder Hydroxamsäure umfasst.

43. Einrichtung zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff, mit

- einem Zwischenträger (2),

- einer ersten Auftragsvorrichtung (18), welche ein flüssiges Trennmittel (47) auf den Zwischenträger (2) aufträgt,

- einer zweiten Auftragsvorrichtung (16a bis 16d), welche eine Druckflüssigkeit (45) einem Druckbild entsprechend nur an druckenden Stellen auf den Zwischenträger (2) aufträgt

- einer Heizvorrichtung (19, 23), welche die Druckflüssigkeit (45) erwärmt, und

- einem Druckspalt (44), in welchem die Druckflüssigkeit (45) von dem

Zwischenträger (2) auf den Bedruckstoff übertragen (43) wird,

dadurch gekennzeichne ,

- dass der Zwischenträger (2) eine metallische Beschichtung aufweist, und

- dass das Trennmittel als eine molekulare Belegung auf die metallische Beschichtung aufgebracht wird.

44. Einrichtung nach Anspruch 43,

dadurch gekennzeichnet,

dass die metallische Beschichtung auf einem flexiblen Trägerband des

Zwischenträgers (2) aufgebracht ist.

45. Einrichtung nach Anspruch 44,

dadurch gekennzeichnet,

dass die metallische Beschichtung an ihrer Oberfläche oxidiert ist.

46. Einrichtung nach Anspruch 45,

dadurch gekennzeichnet,

dass die metallische Beschichtung oxidiertes Titan, oxidierter Edelstahl, oxidiertes Aluminium, Titanat oder Zirkonat umfasst

47. Einrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 46,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zwischenträger eine Absorptionsschicht aufweist.

48. Einrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 47,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zwischenträger eine Pufferschicht aufweist.

49. Einrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 48,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zwischenträger eine thermische Isolationsschicht aufweist.

50. Einrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 49,

dadurch gekennzeichnet,

dass die molekulare Belegung eine amphiphile organische Verbindung umfasst.

51. Einrichtung nach Anspruch 50,

dadurch gekennzeichnet,

dass die molekulare Belegung Phosphonsäure oder Hydroxamsäure umfasst.

52. Einrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 51,

dadurch gekennzeichnet,

dass die zweite Auftragsvorrichtung (16a bis 16d) als Tintenstrahl-Kopf ausgebildet ist.

53. Einrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 52,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Druckflüssigkeit eine wasserbasierte Tinte ist.

54. Verfahren zum Reinigen des Zwischenträgers (2) einer Einrichtung (1) für das indirekte Inkjet-Drucken, in welcher

- eine Tinte (45) auf den Zwischenträger (2) aufgejettet wird,

- die Tinte (45) erwärmt und dabei mindestens teilweise eingedampft und/oder verfestigt wird,

- der eingedampfte bzw. verfestigte Teil der Tinte (45) von dem Zwischenträger (2) auf den Bedruckstoff (43) übertragen wird,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zwischenträger nach erkannter Verschmutzung oder in Abständen einer Reinigungsprozedur unterworfen wird, bei der mindestens die Oberflächenbereiche des Zwischenträgers (2), die nicht übertragene Teile der Tinte tragen, nochmals mit Tinte oder einem verfestigbaren oder eindampfbaren Fluid überdeckt werden und diese danach zusammen mit den nicht übertragenen Teilen der Tinte auf eine dafür vorgesehene Fläche abgedruckt werden.

55. Verfahren nach Anspruch 54,

dadurch gekennzeichnet,

dass die dafür vorgesehene Fläche durch ein Drucksubstrat selbst gebildet ist.

56. Verfahren nach Anspruch 54,

dadurch gekennzeichnet,

dass die dafür vorgesehene Fläche durch eine anstellbare Papierbahn oder

Kunststofffolie (65, 165) oder eine Reinigungswalze gebildet ist.

57. Verfahren nach Anspruch 54,

dadurch gekennzeichnet,

dass die dafür vorgesehene Fläche durch eine auf den Gegendruckzylinder (113) der Einrichtung für den indirekten Inkjet-Druck aufgespannten vorzugsweise vorspulbaren Aufzug (265) gebildet ist.

58. Verfahren nach Anspruch 54,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,

dass die dafür vorgesehene Fläche durch die Oberfläche (13a, b) des

Gegendruckzylinders (13) selbst gebildet ist, die fortwährend in Abständen oder bei Bedarf ihrerseits gereinigt wird.

59. Verfahren nach einem der Ansprüche 54 bis 58,

wobei das nochmalige Auftragen mit Tinte während der Reinigungsprozedur teilflächig nur auf die Teile der Oberfläche des Zwischenträgers (2) erfolgt, die verschmutzt sind.

60. Verfahren nach Anspruch 59,

wobei zur Erkennung der Verschmutzung die Oberfläche des Zwischenträgers (2) von einem Bildsensor (32) elektronisch abgebildet und einer Bildverarbeitung unterzogen wird.

61. Verfahren nach einem der Ansprüche 54 bis 58,

wobei die Überdeckung der verschmutzten Bereiche des Zwischenträgers (2) vollflächig erfolgt.

62. Verfahren nach Anspruch 61 ,

wobei das nochmalige Auftragen von Tinte unter Verwendung der Inkjet-Köpfe (16a- d) der Einrichtung, durch vollflächiges Aufsprühen oder durch vollflächiges Auftragen eines verfestigbaren Fluids mittels einer Walze erfolgt.

63. Verfahren nach einem der Ansprüche 61 oder 62,

wobei im Zuge der Reinigungsprozedur eine andere Flüssigkeit aufgetragen wird als während des normalen Druckbetriebs, vorzugsweise eine Flüssigkeit, die das

Übertragungsverhalten beim Abdrucken verbessert und die gegebenenfalls nach einem anderen Verfestigungsmechanismus (UV-Härtung) arbeitet.

64. Verfahren zum Reinigen des Zwischenträgers (2) einer Einrichtung (1) für das indirekte Inkjet-Drucken, in welcher

- eine Tinte (45) auf den Zwischenträger (2) aufgejettet wird,

- die Tinte (45) erwärmt und dabei mindestens teilweise eingedampft und/oder verfestigt wird,

- der eingedampfte bzw. verfestigte Teil der Tinte (45) von dem Zwischenträger (2) auf den Bedruckstoff (43) übertragen wird,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zwischenträger nach erkannter Verschmutzung oder in Abständen einer Reinigungsprozedur unterworfen wird, bei der restliche eingedampfte oder verfestigte Teile der Tinte (46) auf eine dafür vorgesehene Fläche (65, 165, 172, 263/264, 13a, b) abgedruckt werden, auf der die eingedampften oder verfestigten Teile besser haften als auf der Oberfläche des Bedruckstoffs (43).

65. Verfahren nach Anspruch 64,

dadurch gekennzeichnet,

dass bei Bedarf oder in regelmäßigen Abständen ein Drucksubstrat mit anderen Oberflächeneigenschaften als der Bedruckstoff (43) dem Druckspalt (44) der

Einrichtung zugeführt werden.

66. Verfahren nach Anspruch 65,

wobei es sich bei dem Drucksubstrat für die Reinigung um Papier mit glatter bzw. gestrichener Oberfläche oder Kunststofffolien handelt (die eine im Vergleich zur Oberfläche des Zwischenträgers (2) stärkere Affinität zur verfestigten Tinte (46) besitzen.

67. Verfahren nach Anspruch 64,

wobei es sich bei der vorgesehenen Fläche (65, 165, 172, 265), auf die abgedruckt wird, um den Teil eines anstellbaren Papier- oder Kunststoffwickels (63/64, 163/164, 263a, b/264a, b) oder um eine anstellbare Reinigungswalze (162) handelt.

68. Verfahren nach Anspruch 64,

wobei es sich bei der dafür vorgesehenen Fläche, auf die abgedruckt wird, um die Oberfläche (13a, b) des Gegendruckzylinders (13) selbst handelt oder einen darauf aufgespannten Aufzug (263 a, b, 264a, b), der vorzugsweise vorspulbar ist.

69. Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff, wobei ein Zwischenträger (2, 102, 202) bereitgestellt wird, der eine außen liegende Schicht mit relativ geringer Wärmeleitfähigkeit besitzt

- eine Druckflüssigkeit (45, 145) auf den Zwischenträger (2, 102, 202) einem

Druckbild entsprechend nur an druckenden Stellen aufgebracht wird,

- die Druckflüssigkeit (45, 145) erwärmt wird und

- die Druckflüssigkeit (45, 145) bzw. deren eingedampfter verbleibender Farbfilm von dem Zwischenträger (2, 102, 202) auf den Bedruckstoff (43) übertragen wird, dadurch gekennzeichnet,

dass auf oder in die außen liegende Schicht des Zwischenträgers (2, 102, 202) durch direkten Kontakt mit einer vorzugsweise metallischen Oberfläche mit hoher

Wärmeleitfähigkeit Wärmeenergie aufgebracht bzw. eingetragen wird oder abgeführt wird, und/oder die in die außen liegende Schicht (71) bereits eingetragene

Wärmeenergie über die Fläche des Zwischenträgers (2, 102, 202) vergleichmäßigt wird.

70. Verfahren nach Anspruch 69,

dadurch gekennzeichnet,

dass der direkte Kontakt über mindestens einen Zylinder (51) oder ein Band (151) erfolgt.

71. Verfahren nach Anspruch 70,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zylinder (51) oder das Band (151) zusätzlich dazu dient, Farbreste vom Zwischenträger (2, 102, 20) abzunehmen, und vorzugsweise temperiert bzw. gekühlt wird.

72. Verfahren nach Anspruch 69,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zylinder bzw. das Band permanent oder in Abständen gereinigt wird.

73. Verfahren nach Anspruch 69,

dadurch gekennzeichnet,

dass der direkte Kontakt durch eine Metallschicht (74) des Zwischenträgers (2, 102, 202) direkt unter der außen liegenden Schicht (71) realisiert ist.

74. Einrichtung zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff, mit

- einem Zwischenträger (2, 102, 202), der aus einer oder mehreren Schichten (71, 72, 73) mit relativ geringer Wärmeleitfähigkeit besteht, einer Auftragsvorrichtung (16a bis 16d), die eine Druckflüssigkeit (45) einem Druckbild entsprechend nur an druckenden Stellen auf den Zwischenträger (2, 102, 202) aufträgt,

- einer Heizvorrichtung (19, 23, 119, 123), welche die Druckflüssigkeit (45) erwärmt und

- einem Druckspalt (44, 144), in welchem die Druckflüssigkeit (45) bzw. der nach deren Eindampfen verbleibende Farbfilm von dem Zwischenträger (2, 102, 202) auf den Bedruckstoff (43, 143) übertragen wird,

dadurch gekennzeichnet,

dass

- die außen liegende Schicht (71) des Zwischenträgers (2, 102, 202) zumindest an einer Stelle direkten flächigen Kontakt mit einer Oberfläche eines Materials (51 , 74, 151) mit hoher Wärmeleitfähigkeit besitzt, über die Wärmeenergie in die Schicht (71) aufgebracht bzw. eingetragen oder abgeführt wird, oder auf den Zwischenträger bereits aufgebrachte oder eingetragene Wärmeenergie über den flächigen Kontakt vergleichmäßigt wird.

Einrichtung nach Anspruch 74,

dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche mit hoher Wärmeleitfähigkeit durch eine direkt unter der außenliegenden Schicht (71) des Zwischenträgers (2, 102, 202) angeordnete

Metallschicht (74) realisiert ist.

76. Einrichtung nach Anspruch 75,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Metallschicht (74) ferromagnetische Eigenschaften besitzt.

77. Einrichtung nach Anspruch 76,

gekennzeichnet durch

eine die Metallschicht (74) direkt durch Induktion aufheizende Heizeinrichtung.

78. Einrichtung nach Anspruch 74,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Oberfläche mit hoher Wärmeleitfähigkeit durch den Zwischenträger (2, 102, 202) kontaktierende Metallzylinder (51, 52) oder ein Metallband (151) realisiert ist.

79. Einrichtung nach Anspruch 78,

dadurch gekennzeichne ,

dass die Zylinder (51, 52) oder das Band (151) direkt oder indirekt mit einer oder mehreren Heizeinrichtungen oder Temperier- bzw. Kühleinrichtungen verbunden sind.

80. Einrichtung nach einem der Ansprüche 78 oder 79,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zwischenträger (2, 102, 202) aus einem Band besteht und über mindestens einen Zylinder (51) mit großem Umschlingungswinkel geführt ist.

81. Einrichtung nach Anspruch 80,

dadurch gekennzeichnet,

wobei der mindestens eine Zylinder (51) eine beheizte oder temperierte bzw. gekühlte Metalloberfläche besitzt. WO 2013/185920 " öo " PCT/EP2013/001750

82. Einrichtung nach einem der Ansprüche 75 bis 79,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zwischenträger (102) aus einem Zylinder besteht und die Zylinderoberfläche in Kontakt mit einem beheizten oder temperierten bzw. gekühlten Metallband (151) steht.

83. Einrichtung nach einem der Ansprüche 78 bis 82,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Zwischenträger (2, 102) mehrschichtig aufgebaut ist und über einer

Isolationsschicht (72) eine Schicht (74) mit größerer Wärmeleitfähigkeit besitzt als die äußere, die Tinte bzw. Farbe (46) aufnehmende Schicht (71), wobei die

Wärmekapazität der Schicht (74) an den Tintenübertragungsprozess angepasst ist.

84. Einrichtung nach Anspruch 83,

wobei für den Fall, dass der Zwischenträger (2, 102) in dem Bereich (5), in dem die Druckflüssigkeit aufgetragen wird, eine vergleichsweise niedrige Temperatur einnehmen soll, der Zylinder (51) bzw. das Band (151) gekühlt wird und die Schicht (74) eine vergleichsweise niedrige Wärmekapazität besitzt.

85. Einrichtung nach Anspruch 83,

wobei für den Fall, dass der Zwischenträger (2, 102) in dem Bereich (5), in dem die Druckflüssigkeit aufgetragen wird, eine vergleichsweise hohe Temperatur einnehmen soll, der Zylinder (51) bzw. das Band (151) geheizt wird und die Schicht (74) eine vergleichsweise hohe Wärmekapazität besitzt.

86. Einrichtung nach einem der Ansprüche 74 bis 85,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Auftragsvorrichtung (16a bis 16d) einen oder mehrere Tintenstrahlköpfe umfasst.

87. Einrichtung nach einem der Ansprüche 74 bis 86,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Druckflüssigkeit (45), die von der Auftragsvorrichtung (16a bis 16d) aufgetragen wird, eine wasserbasierte Tinte ist.

88. Einrichtung nach einem der Ansprüche 74 bis 85,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Auftragsvorrichtung (16a bis 16d) einen oder mehrere Einrichtungen für den Auftrag von Flüssigtoner umfasst.

89. Einrichtung nach Anspruch 88,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Druckflüssigkeit ein ölbasierter oder isopar-basierter Flüssigtoner ist.

90. Einrichtung nach einem der Ansprüche 78 bis 89,

gekennzeichnet durch eine Reinigungseinrichtung (170 bis 173) zur Reinigung der Oberfläche des Zylinders (51) oder Bandes (151).

91. Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff, wobei

- eine wasserbasierte Druckflüssigkeit (45) mit einem oder mehreren Inkjetköpfen auf einen Zwischenträger (2) aufgebracht wird,

- die Druckflüssigkeit (45) erwärmt wird und mindestens der Wasseranteil in der Druckflüssigkeit verdampft wird,

- die Druckflüssigkeit (45) bzw. der nicht verdampften verbleibenden Bestandteile von dem Zwischenträger (2) auf den Bedruckstoff (43) übertragen wird,

dadurch gekennzeichnet,

dass

- der oder die Inkjetköpfe bei Temperaturen oberhalb 70 °C betrieben werden und

- die Druckflüssigkeit (45) mit Wasser mischbare Lösemittel enthält, deren

Siedepunkt oberhalb 110 °C liegt. WO 2013/185920 " öö " PCT/EP2013/001750

92. Verfahren nach Anspruch 91 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Druckflüssigkeit oberhalb von 120 °C siedende Polare Lösemittel vorzugsweise Alkohole oder Ether umfasst.

93. Verfahren nach Anspruch 91 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Druckflüssigkeit mindestens eines der folgenden wassermischbaren

Lösemittel enthält: alkylische Alkohole, Glykol oder Oligomere daraus, alkylische Einfach- oder Mehrfachglykolether, zyklische Ether, Dioxolane, Pyrolidone oder deren Gemische.

94. Verfahren nach Anspruch 93,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Druckflüssigkeit eines oder mehrere der folgenden wassermischbare Lösemittel enthält: Ethylglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol sowie deren Methoxy- bzw. Ethoxy-Derivate, Diglyme, 1-Alkanole, 2-Alkanole, l,n- Alkandiole, Polyole der Form HOCH2 [CH(OH)]nCH20H mit n<4, Glycerin, Glycerin-Formal.

95. Verfahren nach Anspruch 94,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Druckflüssigkeit (45) oder einzelne Bestandteile daraus ein azeotropes Gemisch bilden können.

96. Druckflüssigkeit zur Durchfuhrung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 91 bis 95,

gekennzeichnet durch folgende Bestandteile:

5 bis 20 % eines Farbstoffs oder Pigments

5 bis 20 % eines Polymers, in den das Pigment oder der Farbstoff gelöst oder dispergiert ist,

60 bis 90 % eines polaren Lösemittelgemisches mit einem Wasseranteil zwischen 20 und 80 %.

97. Druckflüssigkeit nach Anspruch 96,

mit einem Zusatz eines Antipilzmittels zwischen 0,05 % und 3 %.

98. Druckflüssigkeit nach Anspruch 97,

dadurch gekennzeichnet,

dass einzelne Bestandteile der Druckflüssigkeit ein azeotropisches Gemisch bilden können.

Description:
Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum indirekten Auftragen von

Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff.

Aus dem Stand der Technik sind vielfältige Verfahren und Vorrichtungen zum so genannten indirekten InkJet bekannt. Dabei werden mehrere Tintenstrahl-Druckfarben bzw. Tinten mittels einander nachgeordneter Tintenstrahl-Druckköpfen auf einen umlaufenden Zwischenträger dem Druckbild entsprechend aufgebraucht, d.h. aufgejettet. Von diesem Zwischenträger, z.B. einem Übertragungsband oder einem

Übertragungszylinder, werden die Druckfarben bzw. das mehrfarbige Druckbild auf das Substrat, z.B. einen Papierbogen oder eine Papierbahn, übertragen. Der Farbauftrag erfolgt somit nicht direkt, sondern indirekt über die Oberfläche einer Übertragungsvorrichtung auf das Substrat. Diese Oberfläche muss daher so beschaffen oder behandelt sein, dass der notwendige Farbübertrag möglich ist, d.h. sie muss die Farbe annehmen und die - ggf. behandelte, z.B. gehärtete - Farbe wieder abgeben können.

In der US 2008/0166495 AI ist z.B. eine solche Maschine für den indirekten Inkjet-Druck offenbart. Diese umfasst ein zentrales, umlaufendes Übertragungsband als Zwischenträger für die Tinten, welche von vier Druckköpfen auf das Band gejettet werden. Vor dem Tintenauftrag wird mittels einer separaten Auftragsvorrichtung eine

Beschichtungsflüssigkeit auf das Band aufgetragen. Nach dem Tintenauftrag wird die Tinte auf dem Band mit Strahlung einer Strahlungsquelle beaufschlagt und dabei gehärtet. Anschließend erfolgt der Übertrag der Tinten bzw. des Druckbildes in einem beheizten Druckspalt auf eine Substratbahn, auf welcher die Tinte schließlich nochmals

wärmebehandelt wird. Das Band wird vor einem erneuten Tintenauftrag mittels einer Reinigungsvorrichtung gereinigt.

Aus der US 2007/0058022 AI ist eine ähnliche Maschine bekannt, die jedoch einen zentralen Übertragungszylinder anstelle eines Bandes aufweist. Bei den oben genannten Vorrichtungen und Verfahren des Standes der Technik kann das Problem bestehen, dass sich die Druckfarbe nicht restlos oder im Wesentlichen restlos von dem Zwischenträger ablöst und auf den Bedruckstoff übertragen wird. Es sind daher ergänzende Maßnahmen vorzusehen, die das Ablösen der Druckfarbe unterstützen. Solche und auch andere Maßnahmen sind auch bereits aus dem Stand der Technik bekannt.

Vor diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zu schaffen, welches es ermöglicht, Druckflüssigkeit von einem Zwischenträger restlos oder wenigstens nahezu restlos abzulösen und von diesem auf einen Bedruckstoff zu übertragen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen und andere Ausprägungen dieser Erfindung ergeben sich aus den zugehörigen weiteren Patentansprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung und den zugehörigen Zeichnungen.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff, wobei ein Zwischenträger bereitgestellt wird, ein flüssiges

Konditioniermittel, umfassend eine erste Substanz, bereitgestellt und auf den

Zwischenträger aufgebracht wird, eine Druckflüssigkeit, umfassend eine zweite Substanz, bereitgestellt und auf das Konditioniermittel auf dem Zwischenträger aufgebracht wird, die Druckflüssigkeit sich als Tropfen oder Schicht im Wesentlichen auf dem

Konditioniermittel befindet und die Tropfen oder die Schicht an ihrer Unterseite mit dem Konditioniermittel einen Kontaktbereich ausbilden, die Druckflüssigkeit erwärmt wird, und die Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger auf den Bedruckstoff übertragen wird, zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Substanz des flüssigen Konditioniermittels die Viskosität der Druckflüssigkeit auf dem Zwischenträger im Kontaktbereich durch eine Reaktion mit der zweiten Substanz der Druckflüssigkeit erhöht und dadurch die

Druckflüssigkeit im Kontaktbereich einen Film ausbildet, und dass die Druckflüssigkeit außerhalb des Kontaktbereichs eine niedrigere Viskosität als innerhalb des

Kontaktbereichs aufweist. Durch das Vorsehen der erfindungsgemäßen Merkmale kann in vorteilhafter Weise erreicht werden, dass die Druckflüssigkeit unter Ausnutzung des gebildeten Films restlos oder wenigstens nahezu restlos von dem Zwischenträger abgelöst und auf den

Bedruckstoff übertragen werden kann. Ein Vorteil ist dabei insbesondere dadurch gegeben, dass nicht die gesamte Druckflüssigkeit durch eine Reaktion in ihrer Viskosität verändert wird, sondern nur der Kontaktbereich der Druckflüssigkeit zum Konditioniermittel, somit nur ein Teil der Tropfen oder eine Teilschicht der Schicht der Druckflüssigkeit. Der Rest der Druckflüssigkeit, welcher sich außerhalb des Kontaktbereichs in den Tropfen oder der Schicht befindet, ist durch die Reaktion nicht oder nur unwesentlich betroffen und behält dabei eine niedrigere Viskosität bei. Dadurch bleibt die Druckflüssigkeit in diesem Bereich fluider und ggf. auch klebriger und ein Anhaften der Druckflüssigkeit am Bedruckstoff und damit ein Ablösen der Druckflüssigkeit vom Zwischenträger wird verbessert.

Eine für das Ablösen der Druckflüssigkeit bzw. der Tropfen oder der Schicht aus

Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger vorteilhafte und daher bevorzugte

Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass der Kontaktbereich eine Schichtdicke von weniger als 10 Nanometern aufweist. Auf diese Weise wird ein nur sehr dünner Film an einer Außenfläche der Druckflüssigkeit gebildet und ein erheblicher Rest der Druckflüssigkeit verbleibt im Wesentlichen in dem Zustand der ursprünglichen Viskosität. Bereits ein solch dünner Film kann in vorteilhafter Weise das Ablösen der Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger verbessern

Eine weitere, hinsichtlich des Ablösens der Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, kann sich dadurch auszeichnen, dass die Viskosität durch ein Härten der Druckflüssigkeit erfolgt. Alternativ kann die Erhöhung der Viskosität auch durch ein Kristallisieren oder ein Gelieren der Druckflüssigkeit erfolgen.

Ein aufgrund der einfachen Bereitstellung und Auftragung vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass die Konditionierflüssigkeit als eine wässrige Lösung aufgetragen wird. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass das flüssige Konditioniermittel eine Schicht mit einer Dicke von etwa einem Mikrometer ausbildet, zumindest jedoch weniger als etwa 5 Mikrometer. Eine solch dünne, wässrige Schicht reicht bereits aus, um die erfindungsgemäße Reaktion hervorzurufen und dadurch in vorteilhafter Weise das Ablösen der Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger zu verbessern. Auf diese Weise kann mit geringem Einsatz von Verbrauchsmaterialien eine hohe Druckqualität erreicht werden.

Eine für das Härten der Druckflüssigkeit im Kontaktbereich vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass die Druckflüssigkeit als eine polyacrylhaltige Flüssigkeit aufgebracht wird. Hierbei kann es von Vorteil und daher bevorzugt sein, das flüssige

Konditioniermittel als eine mehrwertige Kationien, insbesondere Ca(2+) oder Al(2+), aufweisende Flüssigkeit aufzubringen. Es kann auf diese Weise ein Ausflocken der Polyacrylsäure bewirkt und daher eine Viskositätsänderung hervorgerufen werden. Aufgrund der Steuerbarkeit der Viskositätsänderung ist es vorteilhaft und daher bevorzugt, gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens die erste Substanz durch Strahlung zur Reaktion mit der zweiten Substanz zu aktivieren. Eine strahlungsaktivierbare erste Substanz erlaubt es in vorteilhafter Weise, sowohl die Reaktion zu einem gegebenen Zeitpunkt zu starten als auch die Intensität der Reaktion und damit deren Ergebnis durch die Einstrahlung zu beeinflussen.

Im Rahmen der Erfindung ist auch eine erfindungsgemäße Druckmaschine zu sehen, die durch Vorsehen entsprechender Komponenten dazu ausgelegt ist, die Prozessschritte der oben genannten erfindungsgemäßen Verfahren auszuführen und dabei die notwendigen Substanzen bereitzustellen.

Im Stand der Technik kann das Problem bestehen, dass die Tintentropfen auf dem

Zwischenträger nicht ausreichend spreiten, d.h. verlaufen, um Vollflächen ausbilden zu können. Um ein solches ausreichendes Spreiten der Druckflüssigkeit auf dem

Zwischenträger erreichen zu können, muss die Oberflächenenergie des Zwischenträgers entsprechend eingestellt werden Vor diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zu schaffen, welches eine restlose oder zumindest nahezu restlose Übertragung der Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger auf den Bedruckstoff ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen dieser Erfindung ergeben sich aus den zugehörigen Unteransprüchen sowie aus der folgenden Beschreibung und den dazu gehörigen Zeichnungen.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff, wobei ein Zwischenträger bereitgestellt wird, ein flüssiges Trennmittel bereitgestellt wird und auf den Zwischenträger aufgebracht wird, eine Druckflüssigkeit bereitgestellt und auf den Zwischenträger aufgebracht wird, die Druckflüssigkeit erwärmt wird, und die Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger auf den Bedruckstoff übertragen wird, zeichnet sich dadurch aus, dass das Trennmittel eine Siedetemperatur aufweist, welche höher ist als die Siedetemperatur des Lösungsmittels der Druckflüssigkeit.

Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe erlaubt es in vorteilhafter Weise, die

Druckflüssigkeit restlos oder zumindest nahezu restlos von dem Zwischenträger auf den Bedruckstoff zu übertragen. Hierzu wird die Druckflüssigkeit erwärmt. Diese Erwärmung kann beispielsweise durch das Beaufschlagen mit Heißluft oder mit Infrarotstrahlung erfolgen. Da sich die Druckflüssigkeit über dem Trennmittel auf dem Zwischenträger befindet, wird die Erwärmung der Druckflüssigkeit in der Regel auch zu einer Erwärmung des Trennmittels führen. Im Rahmen der Erfindung wurde dabei erkannt, dass das

Vorsehen einer Trennmittel-Siedetemperatur, welche höher ist als die Siedetemperatur des Lösungsmittels der Druckflüssigkeit, von Vorteil ist. Eine entsprechend hohe

Siedetemperatur des Trennmittels erlaubt es, Lösungsmittel aus der Druckflüssigkeit zu verdampfen, ohne gleichzeitig ein Verdampfen des Trennmittels herbeizuführen. Auf diese Weise kann erfindungsgemäß und in vorteilhafter Weise sichergestellt werden, dass das Trennmittel unterhalb der Druckflüssigkeit, bevorzugt als eine Trennschicht, erhalten bleibt und seine trennende Wirkung beim Übertragen der Druckflüssigkeit vom

Zwischenträger auf den Bedruckstoff entfalten kann.

Eine hinsichtlich der eingesetzten Medien vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass das Trennmittel Alkohol, insbesondere Glykol oder Glyzerin oder Glykolether umfasst. Durch das

Vorsehen der genannten Substanzen kann die Siedetemperatur auf einen Wert höher als die Siedetemperatur des Lösungsmittels der Druckflüssigkeit eingestellt werden. Neben den genannten Substanzen können auch vergleichbare organische Flüssigkeiten mit einer vermittelnden Wirkung zwischen oleophilen und hydrophilen Flüssigkeiten eingesetzt werden.

Eine weitere hinsichtlich der verwendeten Medien vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass das Trennmittel ein wässriges Gel umfasst. Alternativ hierzu kann das Trennmittel auch ein nicht wässriges Gel umfassen. Bevorzugt ist in beiden Fällen vorgesehen, dass das Trennmittel auch ein Verdickungsmittel umfasst. Als ein solches Verdickungsmittel kann beispielsweise Pektin, Argar-Argar oder Cellulose vorgesehen sein. Eine auf Grund ihrer besonders vorteilhaften Trennwirkung bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass das Trennmittel als eine Trennschicht auf den Zwischenträger aufgebracht wird, insbesondere als eine

Trennschicht mit einer Dicke zwischen etwa 1 μηι und etwa 10 μιη. Eine ebenfalls aufgrund ihrer vorteilhaften Trennwirkung bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass das Trennmittel die Oberfläche des Zwischenträgers im Wesentlichen vollständig benetzt. Weiterhin kann in vorteilhafter Weise vorgesehen sein, dass die Druckflüssigkeit auf der Trennschicht ausreichend spreitet, so dass die Druckflüssigkeit der einzelnen Druckpunkte einer bestimmten Druckfarbe auf der Trennschicht zu einer Vollfläche zusammenlaufen können, sofern dies gewünscht ist. Hierzu kann es ferner erforderlich sein, die Druckpunkte ausreichend nahe zueinander und mit ausreichender Druckflüssigkeitsmenge auf den Zwischenträger aufzutragen.

Eine weitere vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer vorteilhaften Trennwirkung kann sich dadurch auszeichnen, dass die Übertragung der Druckflüssigkeit auf den Bedruckstoff durch eine Spaltung der

Trennschicht erfolgt. Die Druckflüssigkeit wird durch diese Spaltung innerhalb der Trennschicht vollständig oder zumindest nahezu vollständig von dem Zwischenträger auf den Bedruckstoff übertragen. Die Trennschicht selbst kann dabei teilweise übertragen werden. Reste der Trennschicht auf dem Zwischenträger können durch eine Reinigung entfernt und/oder mit neuem Trennmittel zu einer neuen vollständigen Trennschicht ergänzt werden.

Eine weitere hinsichtlich einer erzielbaren guten Druckqualität vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass auf die Trennschicht eine weitere Schicht einer weiteren Flüssigkeit aufgebracht wird, wobei die weitere Flüssigkeit das Spreitverhalten der Druckflüssigkeit auf der Trennschicht beeinflusst. Wie oben bereits erwähnt, kann es beim Drucken von Vollflächen notwendig sein, Maßnahmen zu ergreifen, dass die aufgebrachte

Druckflüssigkeit bzw. die einzelnen Druckpunkte ineinander verlaufen. Hierzu muss das Spreitverhalten der Druckflüssigkeit auf der Trennschicht entsprechend eingestellt werden. Dieses Einstellen kann durch das Vorsehen einer weiteren Schicht auf der Trennschicht erreicht werden. Das Spreitverhalten der Druckflüssigkeit auf der Trennschicht kann dabei insbesondere durch ein Abstimmen der Oberflächenenergien der verwendeten Medien aufeinander erfolgen. Weist die Trennschicht selbst oder die auf die Trennschicht aufgebrachte weitere Schicht eine ausreichend hohe Oberflächenenergie auf, so werden die gesetzten Druckpunkte aus Druckflüssigkeit randscharf gebildet, während bei ausreichend niedriger Oberflächenenergie ein Verlaufen der Druckpunkte ineinander erreicht werden kann.

Eine hinsichtlich des Auftragsprozesses vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass die Druckflüssigkeit eine Drucktinte ist und im Tintenstrahlverfahren auf den Zwischenträger aufgebracht wird und/oder dass das Trennmittel im Tintenstrahlverfahren auf den

Zwischenträger aufgebracht wird. Sofern beide Medien im Tintenstrahlverfahren aufgebracht werden, ist es weiterhin in vorteilhafter Weise möglich, das Trennmittel nur in solchen Bereichen aufzubringen, in denen auch Drucktinte aufgebracht wurde. Mit anderen Worten: In diesem Fall kann auch das Trennmittel dem Druckbild entsprechend aufgebracht werden und dabei erhebliche Menge von Trennmittel eingespart werden, insbesondere in solchen Fällen, in denen große Bereiche im Druckbild Nicht-Bildstellen darstellen.

Eine für das Einstellen der Siedetemperatur des Trennmittels v vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass die Druckflüssigkeit eine Substanz, insbesondere ein Lösungsmittel oder ein Additiv umfasst, welche in die Trennschicht gelangt und die Siedetemperatur des Gemischs aus Trennmittel und Substanz über die Siedetemperatur der Druckflüssigkeit erhöht. Das Eindringen der Substanz in die Trennschicht kann beispielsweise durch Diffusion erfolgen. In den bebilderten Bereichen, d. h. in solchen Bereichen, in denen Druckflüssigkeit auf dem Trennmittel zu liegen kommt, entsteht somit eine Mischung oder Lösung aus der Substanz der Druckflüssigkeit und dem Trennmittel und durch dieses Mischen oder Lösen wird die Siedetemperatur der dabei entstehenden gemischten oder gelösten Trennschicht gegenüber der ursprünglich aufgetragenen Trennschicht erhöht, erfindungsgemäß über die Siedetemperatur des Lösungsmittels der Druckflüssigkeit.

Schließlich kann eine hinsichtlich der verwendeten Medien vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sich dadurch auszeichnen, dass das Trennmittel Wasser ist und dass die Substanz ein von Wasser verschiedenes Lösungsmittel der Druckflüssigkeit ist. Das von Wasser verschiedene Lösungsmittel der Druckflüssigkeit wird beim Erwärmen der Druckflüssigkeit ausgetrieben und vermischt sich mit dem Trennmittel der ursprünglich aufgetragenen Trennschicht. Die auf diese Weise gebildete Mischung besitzt wiederum erfindungsgemäß einen höheren Siedepunkt als das Wasser. Diese erfindungsgemäße Lösung hat den Vorteil, dass die aufgebrachte Trennschicht aus Wasser nur in den Bereichen nach der Erwärmung erhalten bleibt, in der auch Druckflüssigkeit auf die Trennschicht aufgebracht wurde.

Im Rahmen der Erfindung kann auch eine Druckmaschine gesehen werden, die durch Vorsehen entsprechender Komponenten und durch Vorsehen einer entsprechenden

Steuerung in die Lage versetzt wird, die oben genannten erfindungsgemäßen Verfahren durchzuführen.

Bei den bekannten Einrichtungen, die nach dem indirekten Inkjet-Druckverfahren arbeiten, besitzt der Zwischenträger in der Regel eine außen liegende Schicht aus Kunststoff,

Gummi oder Silikongummi oder ähnlichen Materialien, die einen vollständigen Übertrag der auf die Oberfläche aufgejetteten und anschließend auf dem Zwischenträger

getrockneten oder verfestigten Druckflüssigkeit auf den Bedruckstoff ermöglichen soll. Diese Materialien besitzen eine vergleichsweise schlechte Wärmeleitfähigkeit. Eventuell befindet sich unter dieser Schicht noch eine Schaumgummischicht, die das

Kompressionsverhalten des Zwischenträgers verbessern soll und thermisch praktisch als Isolationsschicht wirkt. Beim indirekten Inkjet mit wasserbasierten Druckfarben wird deshalb die benötigte Energie zur Verdampfung des Wassers der Tinte in der Regel durch Strahlung und Heißluft von außen zugeführt, wie das beispielsweise auch in der US 7997717 B2 beschrieben ist.

In einer Gummischicht gleichen sich jedoch Temperaturdifferenzen auch in lateraler Richtung, d. h. in der Ebene der Oberfläche des Zwischenträgers nicht oder nur sehr langsam aus. Wenn nun Druckbilder mit relativ großer Farbbelegung gedruckt werden, tritt insbesondere dann, wenn mit wasserbasierten Tinten gearbeitet wird, folgendes Problem auf: Aufgrund der Verdunstung des Wassers aus der Druckflüssigkeit kühlt sich die Oberfläche des Zwischenträgers in den Bereichen mit großer Farbbelegung deutlich stärker ab als in Bereichen mit geringer Farbbelegung. Auf diese Weise wird der Oberfläche des Zwischenträgers quasi ein thermisches Bild eingeschrieben, das die Eigenschaften des Bandes in Bezug auf Farbannahme oder gleichmäßiger Annahme von Trennmittel, die Eigenschaften der nur in einem sehr geringen Abstand über dem Band befindlichen Inkjetdüsen, aber auch die Übertragungseigenschaften des Bandes bei der Übertragung des Druckbildes auf den Bedruckstoff beeinflussen kann. Des Weiteren ist es bei Druckjobs mit hoher Farbbelegung schwierig, die gesamte erforderliche Energie in die Tinte einzukoppeln, um den Wasseranteil zu verdampfen. Reicht die Energiemenge nicht aus, so ist die Tinte in den Druckpunkten nicht ausreichend trocken genug, um vollständig vom Zwischenträger auf das Substrat übertragen zu werden. Da die Verfahren des indirekten Inkjets jedoch darauf basieren, dass bei jedem Umlauf des Zwischenträgers das Druckbild bzw. die verfestigten Tintentröpfchen vollständig vom Zwischenträger auf das

Drucksubstrat gelangen, sind auch geringe Reste, die auf dem Zwischenträger verbleiben, nicht akzeptabel, da sie das darauffolgende Bild stören und Makulatur verursachen.

Andererseits werden nicht mit Druckflüssigkeit belegte Stellen des Zwischenträgers unnötig aufgeheizt, was nicht nur eine Energieverschwendung bedeutet, sondern, wie im Folgenden noch ausgeführt, auch die Inkjetköpfe thermisch stark belastet.

Für Verfahren des direkten Inkjet, bei denen die Tinte direkt auf ein Drucksubstrat appliziert wird, ist es bekannt, das Druckbild auf dem z. B. Papier direkt nach der

Entstehung mit Hilfe von ortsaufgelöst applizierter Laserstrahlung zu trocknen, indem nur die bedruckten Bereiche von dem Laser bestrahlt werden. Solche Verfahren sind beispielsweise in der EP 993378 Bl der US 6,857,734 B2 und der US 2004/085423 AI beschrieben. In den meisten Fällen wird das Verfahren in Verbindung mit sogenannten UV-Tinten eingesetzt, die mit ultravioletter Strahlung gehärtet werden. Bei derartigen Verfahren tritt das vorstehend genannte Problem des Abkühlens einer

Zwischenträgeroberfläche in den Bildbereichen nicht auf, da es zum einen gar keinen Zwischenträger gibt und zum anderen diese Tinten nicht wasserbasiert sind. Insoweit in der US 2004/0085423 AI auf sogenannte„infrared curable inks" verwiesen wird, handelt es sich auch dort um Tinten, die durch Vernetzung von Acrylharzen gehärtet werden, nicht jedoch um wasserbasierte Tinten, bei denen hohe Energiemengen benötigt werden, um das in der Tinte enthaltene Wasser zu verdunsten.

Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren anzugeben und eine Einrichtung für den indirekten Inkjet Druck mit wasserbasierten Tinten zu schaffen, durch die die vorstehend genannten störenden Einflüsse vermieden oder doch zumindest verringert werden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 28 und eine Einrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 33 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den jeweils zugehörigen Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung und aus den Figuren der beigefügten Zeichnungen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass der Zwischenträger vor dem Aufjetten der Tinte und/oder direkt vor dem Druckspalt lokal nur an den Bildstellen durch Strahlung aufgeheizt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren führt dazu, dass der vorstehend eingangs beschriebene negative Effekt von eingeschriebenen„Wärmebildern" in die Zwischenträgeroberfläche vermieden wird. Erreicht werden kann das zweckmäßig zum einen, indem in

Bewegungsrichtung des Zwischenträgers vor den Inkjetköpfen z. B. mittels eines entsprechend gesteuerten Infrarotlaserdiodenarrays ein positives Wärmebild in die

Zwischenträgeroberfläche eingeschrieben wird, auf dem die Tropfen nach dem Aufjetten einzudampfen beginnen, gegebenenfalls auch ein noch vor den Inkjetköpfen aufgebrachter wasserbasierter Konditioner verdampft. Im Zuge des Verdampfungsvorganges kühlt sich dann das eingeschriebene positive Wärmebild ab und nimmt in etwa die gleiche

Temperatur an wie die Nichtbildstellen, auf die keine Tinte aufgejettet wird. Das hat auch den Vorteil, dass den direkt über dem Zwischenträger befindlichen Düsen der Inkjetköpfe in den Nichtbildstellen, die viel seltener eingesetzt werden als die Düsen in den Bildstellen, Oberflächenbereiche des Bandes mit vergleichsweise niedriger Temperatur

gegenüberliegen. Auf diese Weise verringert sich die Gefahr des sogenannten„clocking" d. h. Zusetzens von nicht gerade benötigten Inkjetdüsen, eine Gefahr die mit steigender Temperatur zunimmt.

Mit dem beschriebenen Verfahren kann also der Zwischenträger, beispielsweise ein Band oder beschichteter oder bespannter Zylinder, genau an der Stelle, an der ein Bildpunkt aufgebracht werden soll, gezielt erhitzt werden. Das hat den Vorteil, dass der

Zwischenträger nur dort mit Energie versorgt wird, wo sie tatsächlich auch benötigt wird, d. h. tatsächlich mit Tinte beaufschlagt wird, die Energie benötigt, um zu verdunsten. Somit wird Energie eingespart und die thermische Beeinflussung der Druckköpfe an den Stellen der Düsen, die nicht Drucken, reduziert. Das Verfahren eignet sich jedoch auch dazu, Konditionierflüssigkeiten, Primer oder Funktionsbeschichtungen, die vor dem Aufdrucken der Farbe auf den Zwischenträger appliziert werden, zu pinnen, härten, anzutrocknen, oder vollständig zu trocknen und zwar genau an den Bildstellen, wo dies benötigt wird, nämlich dort, wo anschließend die Tinte aufgejettet wird.

Die eingangs gestellte Aufgabenstellung lässt sich andererseits jedoch auch dadurch lösen, dass das bereits verfestigte Druckbild, das im Zuge der Verdunstung des Wassers in der Tinte vor der Übertragung vom Zwischenträger auf das Drucksubstrat gegenüber den umgebenden Nichtbildstellen deutlich abgekühlt ist, gezielt nur an den Bildstellen mit Strahlungsenergie aufgeheizt wird.

Auch auf diese Weise wird das dann bereits durch Verdunstung des Lösungsmittels bzw. Wassers der Tinte in die Bandoberfläche eingeschriebene negative thermische Bild über die zusätzlich nur an diesen Stellen applizierte Strahlung auf das Temperaturniveaus der umgebenden Nichtbildstellen angehoben. Hinzu kommt noch ein sich auf das

Übertragungsverhalten vom Zwischenträger auf das Drucksubstrat positiv auswirkender Effekt, nämlich dass die verfestigte Tinte der Bildstellen in einen gewünschten

Temperaturbereich hinein erwärmt wird, der für den Übertrag des Tintenbildes vom Zwischenträger auf das z. B. Papier optimal ist.

Auf diese Weise kann die Viskosität oder der Aggregatzustand der zu übertragenden Druckpunkte eingestellt werden, bevor sie im Druckspalt auf den Bedruckstoff übertragen werden. Hierbei kann es zweckmäßig sein, die Einrichtung, die den Zwischenträger vor dem Druckspalt bildabhängig bestrahlt entsprechend der Bewegungsgeschwindigkeit des Zwischenträgers so anzuordnen, dass eine definierte endliche Zeit zwischen der

Bestrahlung und dem Einlauf in den Druckspalt eingehalten ist, die z. B. typisch für einen Glasübergang für das Polymer ist, aus dem die Druckflüssigkeit im eingedampften Zustand letztendlich besteht. Wenn dann das Polymer exakt beim Einlauf in den Druckspalt aufgeschmolzen ist, sind Dubliereffekte, bedingt beispielsweise durch vor dem Druckspalt anschlagende Papierbogen verhindert. Um die Vorteile des Verfahrens in vollem Umfang nutzen zu können, kann es notwendig sein, die Druckflüssigkeiten und/oder die Beschichtungen des Zwischenträgers ausreichend lichtabsorbierend auszulegen. Wenn vor dem Druckspalt gezielt mit IR-Strahlung gearbeitet wird, können den Druckflüssigkeiten Absorbersubstanzen beigegeben werden, die im Infraroten oder nahen Infraroten Strahlung absorbieren. Es kann jedoch auch ausreichend sein, die Oberfläche des Zwischenträgers selbst mit der benötigten

Absorptionsfähigkeit im Infraroten oder nahen Infraroten zu versehen. In diesem Fall dringt z. B. Infrarotstrahlung durch die bereits verfestigten Polymerteilchen hindurch, aus denen die Druckflüssigkeit nach dem Verdampfen ihres Wasseranteils noch besteht, und erhitzt die darunterliegende Oberfläche des Zwischenträgers. So kann auf absorbierende Additive in den Druckflüssigkeiten bzw. Tinten verzichtet werden.

Besonders vorteilhaft ist es, beide Maßnahmen miteinander zu kombinieren, also zum Einen bereits ein positives thermisches Bild in die Oberfläche des Zwischenträgers einzuprägen, bevor dieser die Inkjetköpfe erreicht und zusätzlich, das im Zuge der Verdunstung des Wasserbestandteils der Farbe entstehende negative Wärmebild vor dem Druckspalt durch Strahlung zu neutralisieren bzw. die verfestigte Druckflüssigkeit dort aufzuheizen.

Es kann weiterhin zweckmäßig sein, den Zwischenträger in dem Bereich zwischen dem Druckspalt d. h. nach der Übertragung des Tintenbildes auf das Drucksubstrat und vor dem Auftragen eines neuen Bildes auf den Zwischenträger abzukühlen um dann im folgenden Bereich unter den Druckköpfen beherrschbare, nicht zu hohe Temperaturen für den Zwischenträger einzustellen. Im Falle der Verwendung eines Bandes als Zwischenträger lässt das sich z. B. durch gekühlte Umlenkwalzen erreichen, über das der Zwischenträger bzw. das Zwischenträgerband mit großem Umschlingungswinkel geführt ist.

wobei hier primär darauf ankommt, dass der die Oberfläche des Zwischenträgerbandes kontaktierende Zylinder aus gut wärmeleitendem Material wie beispielsweise aus einem Metall, wärmeleitender Keramik oder wärmeleitendem Kunststoff besteht und gekühlt wird. Für den Fall, dass der Zwischenträger aus einem Zylinder besteht, wird zweckmäßig die Zylinderoberfläche des Zwischenträgers in Kontakt mit einem gekühlten oder temperierten gut wärmeleitendem Band, z. B. einem Metallband gebracht. Auf diese Weise lassen sich durch den flächenhaften Kontakt effektiv sehr große Wärmemengen von der äußeren Schicht des Zwischenträgers abtragen.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignen sich verschiedene

Strahlungsquellen. Zum einen können im Infraroten lichtemittierende Dioden verwendet werden, die auch als Diodenzeilen in ausreichender Auflösung erhältlich sind, um nur die Bildstellen auf dem Zwischenträger zu erwärmen. Es ist jedoch auch möglich, Laser, beispielsweise gepulste Laser für diesen Zweck einzusetzen, die im Scanning-Mode betrieben werden d. h. den Zwischenträger quer zur Prozessrichtung abtasten und nur dort eingeschaltet werden, wo sich auch ein Bildpunkt befindet. Des Weiteren können

Kantenemitter Diodenlaserarrays oder VCSEL-Arrays eingesetzt werden oder an

Faserbündel gekoppelte Laser, bei denen die Einkoppelung nur für die Fasern freigegeben wird, deren Ende auf einen Bildpunkt trifft.

Vor dem Hintergrund des Standes der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gegenüber dem Stand der Technik des indirekten Inkjets verbessertes Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff zu schaffen, welches es ermöglicht, Druckflüssigkeit restlos oder wenigstens nahezu restlos von einem Zwischenträger auf den Bedruckstoff zu übertragen. Es ist darüber hinaus eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine gegenüber dem Stand der Technik des sogenannten indirekten Inkjets verbesserte Einrichtung zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf eine Bedruckstoff zu schaffen, welche entsprechende Vorteile aufzeigt.

Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 40 und eine Einrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 43 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen dieser Erfindungen ergeben sich aus den jeweils zugehörigen Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung und aus Figur 1. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff, wobei ein Zwischenträger bereitgestellt wird, ein flüssiges Trennmittel bereitgestellt und auf den Zwischenträger aufgebracht wird, eine Druckflüssigkeit bereitgestellt und auf den Zwischenträger einem Druckbild entsprechend nur an den druckenden Stellen aufgebracht wird, die Druckflüssigkeit erwärmt wird und die

Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger auf den Bedruckstoff übertragen wird, zeichnet sich dadurch aus, dass der Zwischenträger mit einer metallischen Beschichtung

bereitgestellt wird und dass das Trennmittel als eine molekulare Belegung auf die metallische Beschichtung aufgebracht wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt in vorteilhafter Weise den sogenannten indirekten Inkjet, wobei ein restloses oder wenigstens nahezu restloses Übertragen von Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger auf den Bedruckstoff sichergestellt werden kann. Hierzu wird erfindungsgemäß der Zwischenträger mit einer metallischen

Beschichtung bereitgestellt und auf diese metallische Beschichtung eine molekulare Belegung aufgebracht. Diese molekulare Belegung ist dabei so ausgebildet, dass die Moleküle eine Haftwirkung entfalten, die es erlaubt, die Druckflüssigkeit an der molekular belegten Oberfläche des Zwischenträgers anhaften zu lassen. Zugleich ist die molekulare Belegung aber auch so ausgebildet, dass sich die an dem Zwischenträger nunmehr anhaftende Druckflüssigkeit in einem Druckspalt wieder von der Oberfläche des

Zwischenträgers abgelöst und auf den Bedruckstoff übertragen werden kann. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die anhaftende Wirkung der Druckfarbe an der Oberfläche des Bedruckstoffs im Druckspalt die anhaftende Wirkung der molekularen Belegung übersteigt und dadurch die Druckflüssigkeit oder die von ihr gebildete

Druckschicht von der Oberfläche des Zwischenträgers abgelöst wird. Bei einer

wasserbasierten Druckflüssigkeit kann dies beispielsweise durch Moleküle erreicht werden, die die Oberfläche des Zwischenträgers hydrophilieren, so dass diese die wasserbasierte Druckflüssigkeit annimmt und anhaften lässt. Entsprechendes gilt für ölbasierte Druckfarben. Da die Druckflüssigkeit jedoch an ihrer Oberfläche weiterhin eine gewisse Klebrigkeit aufweist und im Druckspalt an die Oberfläche des Bedruckstoffs angedrückt wird, übersteigen die dadurch wirkenden Kräfte auf die Druckflüssigkeit die durch die Hydrophilie bzw. Hydrophobie/Oleophilie der Moleküle vermittelten Kräfte auf die Druckflüssigkeit und diese bzw. die von ihr gebildete Schicht wird von der Oberfläche des Zwischenträgers auf die Oberfläche des Bedruckstoffs restlos oder wenigstens nahezu restlos übertragen. Eine hinsichtlich des verwendeten Mediums vorteilhafte und daher bevorzugte

Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen, dass die molekulare Belegung eine amphiphile organische Verbindung umfasst. Besonders bevorzugt sind dabei molekulare Belegungen enthaltend Phosphonsäure oder

Hydroxamsäure.

Eine erfmdungsgemäße Einrichtung zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit auf einen Bedruckstoff mit einem Zwischenträger, einer ersten Auftragsvorrichtung, welche ein flüssiges Trennmittel auf den Zwischenträger aufträgt, einer zweiten

Auftragsvorrichtung, welche eine Druckflüssigkeit einem Druckbild entsprechend nur an den druckenden Stellen auf den Zwischenträger aufträgt, einer Heizeinrichtung, welche die Druckflüssigkeit erwärmt, und einem Druckspalt, in welchen die Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger auf den Bedruckstoff übertragen wird, zeichnet sich dadurch aus, dass der Zwischenträger eine metallische Beschichtung aufweist und dass das Trennmittel als eine molekulare Belegung auf die metallische Beschichtung aufgebracht wird.

Mit der erfindungsgemäßen Einrichtung gehen Vorteile einher, wie sie oben mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren bereits beschrieben wurden. Dabei wird

erfindungsgemäß mit der ersten Auftragsvorrichtung ein flüssiges Trennmittel aufgebracht, wobei das Trennmittel als molekulare Belegung auf eine metallische Beschichtung aufgebracht wird. Die aufgebrachte molekulare Belegung auf der metallischen

Beschichtung des Zwischenträgers sorgt wiederum dafür, dass die Druckflüssigkeit an der Oberfläche des Zwischenträgers von der Stelle des Auftrags der Druckflüssigkeit bis zu der Stelle des Übertrags der Druckflüssigkeit auf den Bedruckstoff in einem Druckspalt an dem Zwischenträger anhaftet. Gleichzeitig sorgt die molekulare Belegung dafür, dass die Druckflüssigkeit im Druckspalt von der Oberfläche des Zwischenträgers vollständig oder wenigstens nahezu vollständig abgelöst und auf die Oberfläche des Bedruckstoffs übertragen werden kann. Eine hinsichtlich des Aufbaus der Einrichtung für den indirekten Inkjet mit mehreren nacheinander angeordneten Druckköpfen vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Einrichtung kann sich dadurch auszeichnen, dass die metallische Beschichtung auf einem flexiblen Trägerband des Zwischenträgers aufgebracht ist. Dieses Trägerband kann um Zylinder herumgeführt werden und benachbart zu einem Trum des Trägerbandes können die mehreren Druckköpfe für den indirekten Inkjet angeordnet werden. Eine für das Anlagern der molekularen Belegung vorteilhafte und daher bevorzugte

Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann sich dadurch auszeichnen, dass die metallische Beschichtung und ihre Oberfläche oxidiert sind. Besonders bevorzugt wird, dass die metallische Beschichtung oxidiertes Titan, oxidierter Edelstahl, oxidiertes Aluminium, Titanat oder Zirkonat umfasst.

Eine für das Wärmebehandeln der Druckflüssigkeit auf dem Zwischenträger vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Einrichtung kann sich dadurch auszeichnen, dass der Zwischenträger eine Absorptionsschicht und/oder eine Pufferschicht und/oder eine thermische Isolationsschicht umfasst. Dabei kann die

Absorptionsschicht derart ausgebildet sein, dass sie eingestrahlte Infrarot- oder auch Nahinfrarotstrahlung besonders gut absorbiert und dadurch ein Erwärmen des

Zwischenträgers ermöglicht, so dass die erzeugte Wärme zum Aufheizen der

Druckflüssigkeit und Trocknen der Druckflüssigkeit genutzt werden kann. Hierzu kann die Absorptionsschicht Absorptionszentren bzw. Absorber, die auf die Wellenläge der eingestrahlten Infrarotstrahlung eingestellt sind, umfassen. Sofern die Absorptionsschicht nicht selber über eine ausreichende Pufferwirkung für die eingekoppelte Wärmeenergie verfügt, kann es von Vorteil sein, unterhalb der Absorptionsschicht eine von der

Absorptionsschicht separate Pufferschicht vorzusehen, die aufgrund einer ausreichend hoch gewählten Wärmekapazität dazu ausgelegt ist, die eingekoppelte Wärmeenergie kurzzeitig zu puffern. Zugleich sollte diese Pufferschicht und auch eine möglicherweise darunter befindliche thermische Isolationsschicht hinsichtlich ihrer Wärmeleitfähigkeit so ausgebildet sein, dass ein Wärmefluss in lateraler Richtung und nach unten in den Zwischenträger effektiv verhindert wird. Mit anderen Worten: Die eingekoppelte

Wärmeenergie soll möglichst an den Stellen des Zwischenträgers aufrecht erhalten bleiben, an denen sei direkt eingekoppelt wurde. Auf diese Weise wird es nämlich möglich, mit einem digital steuerbaren Trockner die Druckflüssigkeit auf dem Zwischenträger digital zu trocknen, d. h. unter Verwendung der Daten des Druckbildes zu trocknen. Dabei wird Wärmeenergie nur an den Stellen eingekoppelt, an denen auch Druckflüssigkeit auf dem Zwischenträger vorhanden ist. Deshalb kann es von Vorteil sein, einen Wärmefluss in lateraler Richtung zu verhindern. Das Verhindern des Wärmeflusses in den Zwischenträger sollte verhindert werden, da dadurch Wärmestrahlungsquellen ausgewählt werden können, die über eine geringere Leistung verfügen.

Insbesondere bei starker Farbbelegung des Zwischenträgers mit wässrigen Druckfarben kann es schwierig werden, die benötigte Wärmeenergie zur Verdunstung des Wasseranteils der Druckfarbe auf den Zwischenträger aufzubringen. Hier erweist es sich als Vorteil, wenn der metallische Zwischenträger oder die metallische Beschichtung ferromagnetisches Material enthalten. Denn dann ist es möglich, den Zwischenträger nahe seiner Oberfläche durch magnetische Induktion zu heizen und auf diese Weise effektiv sehr hohe

Energiemengen in den Zwischenträger einzukoppeln. Eine hinsichtlich der verwendeten Medien vorteilhafte und daher bevorzugte

Weiterbildung der erfindungsgemäßen Einrichtung kann sich dadurch auszeichnen, dass die molekulare Belegung eine amphiphile organische Verbindung umfasst. Besonders bevorzugt ist dabei eine molekulare Belegung enthaltende Phosphonsäure oder

Hydroxamsäure.

Eine für den indirekten Inkjet-Druck vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Einrichtung zeichnet sich schließlich dadurch aus, dass die zweite Auftragsvorrichtung für die Druckflüssigkeit als Tintenstrahl-Kopf ausgebildet ist. Beim Drucken von mehrfarbigen Bildern werden dementsprechend mehrere Druckköpfe vorgesehen. Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem

verbleibende störende Farbreste auf der Oberfläche eines Zwischenträgers bei indirekten Inkjet auf möglichst schonende Art und Weise ohne übermäßigen Aufwand entfernt werden können.

Diese Aufgabe wird mit den in den Ansprüchen 54 bzw. 64 gekennzeichneten Merkmalen gelöst.

Gemäß der Erfindung wird eine mechanische Beanspruchung der Oberfläche des

Zwischenträgers vermieden, die über das hinausgeht, was der Zwischenträger ohnehin beim Übertragen des auf ihn zwischengespeicherten Inkjetbildes auf das Drucksubstrat erfährt. Stattdessen wird er nach erkannter Verschmutzung oder in regelmäßigen

Abständen einer Reinigungsprozedur unterworfen, bei der restliche Teile der Tinte auf eine spezielle dafür vorgesehene Fläche abgedruckt werden. Das kann eine Fläche sein, auf der die schon verfestigten Teile des Bildes besser haften als auf der Oberfläche des gerade verwendeten Bedruckstoffes. Das kann jedoch auch dadurch geschehen, dass ihre Haftung gegenüber dem Bedruckstoff noch verbessert wird, indem die nicht übertragenen Teile der Tinten nochmals mit Tinte überdeckt werden und diese dann zusammen mit den nicht übertragenen Teilen der Tinte auf die dafür vorgesehene Fläche abgedruckt werden.

Letztere Fläche kann zweckmäßig durch ein Drucksubstrat selbst gebildet sein an dem die insbesondere sehr kleinflächigen restlichen Stellen der nicht übertragenen verfestigten Tinte nach großflächiger Überdeckung eben dann doch haften. Im ersteren Falle kann zweckmäßig ein Drucksubstrat mit etwas anderen Oberflächeneigenschaften als der für den Druckauftrag verwendete Bedruckstoff eingesetzt werden, also beispielsweise ein spezieller„Reinigungsbogen" aus Papier mit gestrichener Oberfläche oder in Form einer Kunststofffolie anstelle des für den Druckauftrag verwendeten ungestrichenen Papiers. Ein solcher Reinigungsbogen kann beispielsweise in regelmäßigen Abständen oder bei Bedarf in den Transportpfad des für den Bedruckstoff eingeschleust werden, nimmt dann beim Durchlauf durch den Druckspalt aufgrund seiner hohen Affinität zu den verfestigten Farbresten, diese vom Zwischenträger ab und wird anschließend als Makulaturbogen aus dem Papiertransport wieder ausgeschleust. Es ist jedoch auch möglich, die für das Abdrucken der nicht übertragenen Teile der Tinte vorgesehene Fläche durch einen anstellbaren Papier- oder Kunststoffwickel oder eine Reinigungswalze zu realisieren, die mit der gleichen Oberflächen- bzw.

Umfangsgeschwindigkeit wie die Oberfläche des Zwischenträgers selbst diesen kontaktiert und die auf sie übertragene Restfarbe abnimmt, um dann ihrerseits gereinigt zu werden, was wiederum problemlos möglich ist, da ihre Oberfläche genügend widerstandsfähig gegenüber einem Reinigungsvorgang ausgebildet werden kann.

Beispielsweise kann die für das Abdrucken der Farbreste vorgesehene Fläche durch die Außenfläche des Gegendruckzylinders gebildet sein, von dem normalerweise das

Drucksubstrat in Kontakt mit der Oberfläche des Zwischenträgers gebracht wird, zweckmäßig auch in einer derart modifizierten Form, dass der Gegendruckzylinder zum Zwecke der Abnahme restlicher Farbe vom Zwischenträger einen auf ihn aufgespannten, vorzugsweise vorspulbaren Aufzug besitzt, der dann seinerseits die Restfarbe annimmt.

Für den Fall, dass verbleibende Farbreste im Zuge der Reinigungsprozedur nochmalig mit aufgetragener Tinte überdeckt werden, ist es zweckmäßig, die Überdeckung nur in den Bildbereichen vorzunehmen, in denen der Farbauftrag tatsächlich unvollständig auf das Drucksubstrat erfolgt ist. Um dieses zu erkennen, wird die Oberfläche des Zwischenträgers nach der Bildübertragung auf das Drucksubstrat von einem Bildsensor elektronisch abgebildet und einer Bildverarbeitung unterzogen mit deren Hilfe die Ausdehnung und Lage der Verschmutzung der Oberfläche des Zwischenträgers erkannt wird. Es ist jedoch auch möglich, die verschmutzten Bereiche des Zwischenträgers vollflächig zu überdecken, was dann nicht unbedingt durch die Inkjetköpfe der Einrichtung für den indirekten

Inkjetdruck geschehen muss, sondern auch durch vollflächiges Aufsprühen mittels weniger Sprühdüsen oder durch vollflächiges Auftragen mittels Walzen erfolgen kann.

Die Überdeckung der Tintenreste kann im Prinzip mit der gleichen Tinte erfolgen, mit der das Inkjetbild auf den Zwischenträger gedruckt wird. Zweckmäßig wird allerdings dann, wenn die Überdeckung der Farbreste nicht mit den Inkjetköpfen selbst, sondern durch eine andere Einrichtung wie Sprühdüsen oder Auftragswalzen erfolgt, ein Fluid verwendet werden, die das Übertragungsverhalten beim Abdrucken verbessert und gegebenenfalls nach einem anderen Verfestigungsmechanismus arbeitet wie die zur Erzeugung des Inkjetbildes verwendete Tinte. Für die Reinigungsprozedur kann deshalb zweckmäßig auch auf die nicht übertragenen Farbreste ein Fluid gesprüht werden, das Strahlungshärtende Bestandteile enthält und im Zuge der Reinigungsprozedur mit UV- Strahlung bestrahlt wird. Auf diese Weise bildet sich dann ein verfestigter Film auf der

Zwischenträgeroberfläche, der die darunterliegenden an dem Film haftenden Farbreste „mitnimmt" und im Druckspalt auf einen Reinigungsbogen überträgt.

Beim indirekten Inkjet mit wasserbasierten Druckfarben wird die benötigte Energie zur Verdampfung des Wassers der Tinte in der Regel durch Strahlung und Heißluft von außen zugeführt, wie das beispielsweise auch in der US 7997717 B2 beschrieben ist. Bei dieser Einrichtung ist zwar im Inneren des Zwischenträgerzylinders noch eine zusätzliche Heizwalze vorgesehen, um weitere Wärmeenergie in den Zwischenträger einzutragen. Diese rollt jedoch in linienförmigen Kontakt am Inneren des Zwischenträgers ab. Sie ist an dieser Stelle nicht geeignet, Temperaturdifferenzen an der Oberfläche des Zwischenträgers zu vergleichmäßigen und zudem ist der Energieübertrag auf den Zwischenträger wegen des linienförmigen Kontakts schlecht. Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren einzugeben und eine Einrichtung zu schaffen, durch die die vorstehend genannten störenden Einflüsse vermieden oder doch zumindest verringert werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 69 und eine Einrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 74 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den jeweils zugehörigen Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung und aus den Figuren der beigefügten Zeichnungen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass auf oder in die außen liegende Schicht des Zwischenträgers durch direkten Kontakt mit einer Oberfläche mit hoher Wärmeleitfähigkeit Wärmeenergie aufgebracht bzw. eingetragen wird oder abgeführt wird und/oder die bereits auf die Schicht aufgebrachte oder in sie eingetragene Wärmeenergie über die Fläche des Zwischenträgers vergleichmäßigt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren beseitigt durch den Kontakt der äußeren Zwischenträgerschicht mit Materialien guter Wärmeleitfähigkeit den vorstehend beschriebenen negativen Effekt von eingeschriebenen„Wärmebildern" in die

Zwischenträgeroberfläche. Das wird zweckmäßig beispielsweise dadurch erreicht, dass die Zwischenträgeroberfläche in direktem Kontakt mit Walzen oder Bändern aus gut wärmeleitenden Materialien aus Metall wie z. B. Kupfer, Aluminium, Edelstahl, Nickel oder auch wärmeleitenden Keramiken wie A1 2 0 3 oder Aluminiumnitrid steht oder gebracht wird, nachdem das Druckbild auf das zu bedruckende Substrat übertragen worden ist. Da das direkte Inkjet-Druckverfahren ja mit vollständiger Übertragung der Druckfarbe auf das Drucksubstrat arbeitet, ist an dieser Stelle die Oberfläche des Zwischenträgers frei von Farbe und kann deshalb gut mit Metallzylindern oder einem Metallband in Kontakt gebracht werden, ohne dass durch diesen Kontakt selbst wieder störende Einflüsse auf die empfindliche Oberfläche des Zwischenträgers ausgeübt werden. Auf diese Weise werden Temperaturunterschiede in der Oberfläche des Zwischenträgers vergleichmäßigt, so dass störende thermische Inhomogenitäten beseitigt sind, bevor der Zwischenträger neu beschichtet bzw. von den Inkjetköpfen bebildert wird.

Dann, wenn der Zwischenträger aus einem Band besteht ist es zweckmäßig, mindestens einen Metallzylinder vorzusehen, über den das Zwischenträgerband mit großem

Umschlingungswinkel geführt ist, wobei hier primär darauf ankommt, dass der die

Oberfläche des Zwischenträgerbandes kontaktierende Zylinder aus gut wärmeleitendem Material wie beispielsweise aus einem Metall wärmeleitender Keramik oder

wärmeleitendem Kunststoff besteht und/oder beheizt wird. Zur Unterstützung bzw. zur Erhöhung der Temperatur des Temperatureintrags in den Zwischenträger kann es allerdings zweckmäßig sein, auch die übrigen an der Umschlingung beteiligten Zylinder, Rollen oder Walzen zu beheizen, mit denen die Unterseite des Zwischenträgerbandes in Kontakt kommt.

Für den Fall, dass der Zwischenträger aus einem Zylinder besteht, wird zweckmäßig die Zylinderoberfläche des Zwischenträgers in Kontakt mit einem geheizten oder temperierten gut wärmeleitendem Band, z. B. einem Metallband gebracht. Auf diese Weise lassen sich durch den flächenhaften Kontakt effektiv sehr große Wärmemengen in die äußere Schicht des Zwischenträgers eintragen und die bereits vorhandenen Temperaturunterschiede der Zwischenträgeroberfläche vergleichmäßigen.

Eine weitere Möglichkeit, die vorstehend beschriebenen thermischen Effekte auf der Oberfläche des Zwischenträgers zu verringern oder zu beseitigen besteht darin, den Zwischenträger selbst mehrschichtig so aufzubauen, dass unter einer relativ dünnen, außenliegenden Schicht, die in Bezug auf das Farbannahme und Übertragungsverhalten optimiert ist, direkt eine Metallschicht folgt. Diese Metallschicht bewirkt dann die laterale Vergleichmäßigung der Temperaturunterschiede in der darüberliegenden die Temperatur relativ schlecht leitenden Kunststoff-, Gummi- oder Silikonkautschukschicht in der ein Temperaturausgleich andernfalls nur sehr langsam erfolgen würde.

Auch bei dieser Variante der Erfindung lässt sich Wärmeenergie zum Aufheizen des Zwischenträgers direkt über einen metallischen Kontakt in die äußere Schicht eintragen. Denn wenn die darunterliegende Metallschicht ferromagnetische Eigenschaften besitzt, lässt sie sich berührungslos und zwar an beliebigen Stellen durch dort angeordnete Induktionsheizvorrichtungen sehr effektiv mit Wärmeenergie versorgen.

Im Vorstehenden wurde die Erfindung in einer Einrichtung für den indirekten Inkjetdruck beschrieben. Sie ist jedoch ebenfalls bei einer elektrophotographisch arbeitenden

Druckeinrichtung einsetzbar, die mit einem Zwischenträger arbeitet, auf den das elektrophotographisch erzeugte Tonerbild aufgedruckt wird, bevor es auf das eigentliche Drucksubstrat umgedruckt wird. Die Erfindung ist insbesondere gerade auch bei solchen Druckeinrichtungen einsetzbar, die mit flüssigem Toner arbeiten, der eigentliche Toner also in einem Öl oder Kohlenwasserstoffgemisch (Isopar) dispergiert ist.

Wenn beim indirekten Inkjetdruckverfahren mit wasserbasierten Tinten gedruckt wird, sind innerhalb von kurzer Zeit erhebliche Mengen von Wasser zu verdampfen, um die Druckflüssigkeit soweit zu trocknen, dass der nicht verdampfte Rest im Druckspalt auf das Drucksubstrat bzw. das Papier übertragen werden kann. In der Regel ist das ein Polymer, das den Farbstoff bzw. die darin dispergierten oder daran anhaftenden Pigmente trägt. Diese Energiemengen werden durch Wärme, Infrarotstrahlung etc. zugeführt und heizen die Oberfläche des Zwischenträgers stark auf. Der Inkjetkopf hingegen bzw. dessen Düsenöffnungen besitzen nur einen sehr geringen Abstand von typisch 1mm zur

Oberfläche des„heißen" Zwischenträgers. Das führt dazu, dass die Tinte in den Düsen, die nicht ständig Tinte ausstoßen, hochviskos wird, weil das Wasser verdunstet, und die Düsen verstopft. Entsprechend oft muss dann durch zusätzliches sogenanntes„purging" von Tinte in druckfreie Bereiche beständig Tinte durch die Düsen ausgestoßen werden um die Düsen freizuhalten, was den Tintenverbrauch erhöht. Zugesetzte Düsen versucht man durch eine Druckerhöhung„freizublasen", da andernfalls der Inkjetkopf verblockt, d. h. die Düsen irreversible verschlossen bleiben, was einem teuren Austausch der Köpfe zur Folge hat.

Man könnte nun versuchen, der oben genannten Problematik beizukommen, indem die Inkjetköpfe thermisch vom Zwischenträger abgeschirmt werden oder gekühlt bzw.

temperiert werden, um sie im Bereich der für den wässrigen Inkjetdruck üblichen

Temperaturen unter 40 °C zu halten. Dies ist allerdings nicht einfach zu realisieren, insbesondere wegen des sehr geringen Abstands zwischen den Köpfen und dem

Zwischenträger, und wäre wenn überhaupt nur mit sehr hohem gerätetechnischem Einsatz möglich. Außerdem schüfe man dann zusätzliche Probleme, da die Feuchtigkeit des verdampfenden Wasseranteils aus der Tinte sich dann am gekühlten Inkjetkopf

niederschlägt, das Jetverhalten der Düsen beeinträchtigt oder Wasserflecken im Inkjetbild verursacht.

Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren insbesondere für den indirekten Inkjetdruck mit wasserbasierten Druckflüssigkeiten anzugeben, mit dem sich die oben beschriebenen Probleme vermeiden oder zumindest abschwächen lassen, indem beispielsweise die Zeit zwischen den„purging" Sequenzen deutlich verlängert und die Gefahr des irreversiblen Verblockens der Inkjetköpfe deutlich verringert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 91 gelöst. Eine dafür geeignete Druckflüssigkeit bzw. Tinte ist in

Patentanspruch 96 angegeben. Vorteilhafte Weiterbildungen dieser Erfindung ergeben sich aus den zugehörigen Unteransprüchen sowie aus der folgenden Beschreibung und den dazugehörigen Zeichnungen. Gemäß der Erfindung wird also ein ganz anderer Weg beschritten und es wird stattdessen der Inkjetkopf oder die Inkjetköpfe bei Temperaturen oberhalb von 70 Grad betrieben und die Druckflüssigkeit an diesen Temperaturbereich angepasst, indem ihr oberhalb von 120 Grad siedende Lösemittel beigegeben werden. Solche wasserlöslichen Lösemittel werden zweckmäßig aus folgenden Verbindungen ausgewählt: alkylische Alkohole, Glykol oder Oligomere daraus, alkylische Einfach- oder Mehrfachglykolether, zyklische Ether, Dioxolane, Pyrolidone oder deren Gemische. Ganz besonders eignen sich dazu

Ethylglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol sowie deren Methoxy- bzw. Ethoxy-Derivate, Diglyme, 1-Alkanole, 2-Alkanole, 1 ,n-Alkandiole, Polyole der Form HOCH2 [CH(OH)]nCH20H mit n<4, Glycerin, Glycerin-Formal.

Natürlich ist es auch möglich, mehrere unterschiedliche der genannten Stoffe und Substanzklassen mit Wasser zu mischen, wobei es zweckmäßig sein kann, wenn einzelne Bestandteile dieses wässrigen Lösemittelgemisches azeotrope Gemische bilden können und zwar vorteilhaft solche, die mit einer Erhöhung der Siedetemperatur einhergehen.

All dies trägt dazu bei, den bei der genannten hohen Temperatur betriebenen Inkjetkopf bzw. dessen Düsen vor einem verblocken zu schützen bzw. die Zeiten zwischen den purging-Sequenzen deutlich zu verlängern.

Nachfolgend wird die Erfindung detaillierter unter Bezugnahme auf die Figuren der beigefügten Zeichnungen beschrieben. Die Zeichnungen zeigen: Figur 1 schematische Ansicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels einer

erfindungsgemäßen Einrichtung und der von dieser durchführbaren erfindungsgemäßen Prozessschritte gemäß Ausführungsbeispielen des erfindungsgemäßen Verfahrens, Figuren la und 2a schematische Ansichten von Ausführungsbeispielen für eine

Einrichtung für den indirekten Inkjet, Figur 3 a in stark vergrößertem Maßstabe Schnitte durch die äußeren Schichten von Zwischenträgern,

Figur lb eine schematische Ansicht eines Ausführungsbeispiels für eine Einrichtung zum indirekten Inkjet-Drucken,

Figuren 2b bis 5b zeigen in gegenüber Figur lb vergrößertem Maßstabe unterschiedliche

Ausführungsbeispiele als Alternative zu der Abdruckeinrichtung 60 bis 65 in Figur lb,

Figuren ld und 2d schematische Ansichten von Ausführungsbeispielen für eine

Einrichtung für den indirekten Inkjet,

Figuren 3d und 4d in stark vergrößertem Maßstabe Schnitte durch die äußeren Schichten von Zwischenträgern,

Figur 5d eine Kühleinrichtung und

Figur 6d eine Rakeleinrichtung.

Die Einrichtung 1 in Figur 1 umfasst ein umlaufendes Band 2, welches um zwei Zylinder 3 und 4 sowie über eine Leitfläche 5 geführt ist. Wenigstens einer der beiden Zylinder wird von einem Motor 6 angetrieben und treibt seinerseits das Band an. Die Leitfläche dient der Stabilisierung des Trums des Bandes im Bereich des Druckauftrags.

Der Bedruckstoff wird in Form von einzelnen Bogen von einem Anlagestapel 7 zu einem Auslagestapel 8 transportiert. Der Transport erfolgt über als Linien 9 und 10 vereinfacht dargestellte Bogenführungen (tatsächlich kann es sich um einen oder mehrere

Transportzylinder handeln) und mittels der Bogentransport-Zylinder 11, 12 und 13.

Letztere weisen Greifersysteme 42 für die Bedruckstoffbogen 43 auf. Jeder einzelne Bogen 43 durchläuft einen Druckspalt 44 zwischen den Zylinder 13 und einer an diesen angestellten Presswalze 14. Antrieb dieses Bogentransportsystems erfolgt über wenigstens einen Motor 15.

Benachbart zum Trum des Bandes 2 sind mehrere Druckköpfe 16a bis 16d aufeinander folgend angeordnet, z.B. Druckköpfe für die üblichen Farben Cyan, Magenta, Yellow und Black. Jeder Druckkopf erzeugt Farbtropfen 45, die auf das Band gejettet werden und dort Farbpunkte erzeugen. Auf diese Weise können mehrfarbige, gerasterte Druckbilder erzeugt werden. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Farbtropfen einer Farbe zumindest stellenweise ineinander verlaufen und daher geschlossene Farbflächen bilden. Da die Druckköpfe in Laufrichtung des Bandes aufeinander folgend angeordnet sind, kommen die unterschiedlichen Farbpunkte zum Teil auch aufeinander zu liegen. Es kann vorgesehen sein, dass den Druckköpfen 16a bis 16d eine Vorrichtung 16e zur Drucknachbehandlung, z.B. zum Lackieren bzw. zum Lackauftrag, nachgeordnet ist. Ebenfalls benachbart zum Band 2 ist eine Vorrichtung 17 zur Bandbehandlung, z.B. zur Plasmabehandlung, angeordnet. Mittels des Plasmas oder auch einer Koronaentladung kann die Bandoberfläche gereinigt und in einen für Auftrag von flüssigen Medien definierten Ausgangszustand bezüglich der Oberflächenenergie versetzt werden. Weiterhin ist benachbart zum Band 2 eine Vorrichtung 18 zum Auftragen von Konditionierer vorgesehen. Der Konditionierer sorgt dafür, dass die Bandoberfläche die Druckfarbe annimmt, dass die Druckfarbe auf dem Band nicht unerwünscht spreitet oder abperlt, dass die Druckfarbe während des Bandtransports am Band anhaftet und dass die Druckfarbe im Druckspalt 44 auf den Bedruckstoff 44 übertragen werden kann. Die auf das Band 2 aufgetragene Druckfarbe 46 wird durch einen Heißluftstrahl eines Heißlufttrockners 19 zumindest teilweise getrocknet, indem Wasser und/oder

Lösungsmittel aus der Druckfarbe verdampft wird. Die Heißluft wird über eine Zufuhr 20 zugeführt und der durch die Trocknung entstehende Dampf wird über eine in ein Gehäuse 21 integrierte Luftabsaugung 22 abgeführt.

Zur weiteren Behandlung ist ein weiterer Trockner 23, bevorzugt ein Infrarot-Trockner, vorgesehen, welcher die Druckfarbe, den Konditionierer 47 und/oder das Band 2 unmittelbar vor und/oder im Bereich des Druckspalts erwärmt. Durch diese Erwärmung und die damit einhergehende Beeinflussung der Haftung der Druckfarbe am Band und am Bedruckstoffbogen 44 wird erreicht, dass sich die Druckfarbe und somit auch das

Druckbild im Wesentlichen vollständig vom Band ablöst und sich auf dem Bedruckstoff niederlegt. Optional kann auch ein weiterer, dem Druckspalt 44 nachgeordneter Trockner 24 vorgesehen sein, welcher die übertragene Druckfarbe weiter erwärmt und dadurch trocknet und/oder härtet.

Da es für den Gesamtprozess von Vorteil ist, die Druckfarbe 46 auf oder über einem bestimmten Temperaturniveau zu halten, können optional Heizeinrichtungen 25, 26, 27 und/oder 28 vorgesehen sein, welche die Zylinder 3 und 4 von innen bzw. außen temperieren. Ebenso kann die Presswalze 14 beheizt sein.

Eine Vorrichtung 29, z.B. eine Kamera, zur Inspektion des Bildes ist ebenfalls benachbart zum Band 2 angeordnet. Mit ihr kann über eine Bildaufnahme und -auswertung festgestellt werden, ob das auf dem Band 2 erzeugte Druckbild die gestellten Qualitätsanforderungen erfüllt oder z.B. unerwünschte Fehler aufweist. Daraus resultierende Erkenntnisse können verwendet werden, um den Druckprozess zu verbessern, z.B. den Auftrag des

Konditionierers 47, den Auftrag der Tintentropfen 45 und/oder die Leistung des Trockners 19 anzupassen bzw. zu regeln.

Optional können zwischen den Druckköpfen 16a bis 16d bzw. diesen jeweils unmittelbar nachgeordnet Vorrichtungen 30a bis 30d zur Zwischeninspektion, z.B. Kameras, oder Zwischenbehandlung, z.B. Trocknung, vorgesehen sein. Weiterhin können optional auch im Bereich der Bogenzufuhr oder -abfuhr Vorrichtungen 31 und 32 zur Inspektion der Bogen und/oder eine Vorrichtung 33 zur Vorbehandlung der Bogen, z.B. durch einen Primerauftrag, und/oder eine Vorrichtung 34 zur Nachbehandlung des Bogens, z.B. durch weiteres Trocknen, vorgesehen ein. Eine Vorrichtung 35 zur Reinigung des Bandes 2 ist benachbart zum Band angeordnet und wird dazu eingesetzt, mögliche Verschmutzungen des Bandes zu entfernen. Diese können von Resten des Primers, des Bedruckstoffs, des Konditionierers und/oder der Druckfarben herrühren. Die Reinigungsvorrichtung dann eine an das Band anstellbare Reinigungswalze mit einer Reinigungsflüssigkeitsversorgung umfassen.

Die in der Einrichtung 1 zum Verbrauch bestimmten Flüssigkeiten sind in jeweiligen Vorratsbehältern vorgesehen: Vorratsbehälter 36 für Reinigungsflüssigkeit,

Vorratsbehälter 37 für Konditionierflüssigkeit, Vorratsbehälter 38 für mehrere

Druckflüssigkeiten, z.B. Tinten, und Vorratsbehälter 39 für Primerflüssigkeit. Die Behälter und die zugehörigen Auftragsvorrichtungen stehen über nicht dargestellte Zufuhrleitungen in Verbindung.

Eine Vorrichtung 40, z.B. ein zentraler Rechner, zur Steuerung der Einrichtung 1 steuert die einzelnen Komponenten der Einrichtung, insbesondere die Druckköpfe 16a bis 16d und die Trockner 19 und 23. Die Steuer- Vorrichtung steht bevorzugt mit allen Komponenten 6, 15 bis 20, 22 bis 39 und 41 über nicht dargestellte Datenleitungen in Verbindung.

Komponente 41 ist eine Vorrichtung zum Wechseln des Bandes 2, welche es erlaubt, bei abnehmender Bandqualität das bisherige Band gegen ein neues zu tauschen.

Nachfolgend werden die Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Blick auf die in Figur 1 dargestellte Einrichtung näher beschrieben. Als Zwischenträger wird das Band 2 bereitgestellt. Als flüssiges Konditioniennittel wird der Konditionierer 47 durch die Vorrichtung zum Auftragen 18 bereitgestellt. In dem Konditionierer 47 ist dabei die erste Substanz bereits enthalten oder wird diesem zugemischt. Die Druckflüssigkeit wird in Vorratsbehältern 38 bereitgestellt. Beim Mehrfarbendruck werden dabei mehrere, verschiedene Druckflüssigkeiten bereitgestellt, welche jeweils die zweite Substanz oder verschiedene zweite Substanzen umfassen. Die Druckflüssigkeit oder auch die

Druckflüssigkeiten werden mittels der Druckköpfe 16a bis 16d auf die Oberfläche des Zwischenträgers 2 aufgebracht.

Nach dem Auftragen des Konditioniermittels 47 und der Druckflüssigkeiten 45 befindet sich die Druckflüssigkeit als Tropfen oder als Schicht im Wesentlichen auf dem

Konditioniennittel. Mit anderen Worten: Das Konditioniennittel befindet sich zwischen den Druckflüssigkeiten (oben) und dem Band 2 (unten). An der Unterseite der Tropfen oder der Schicht der jeweiligen Druckflüssigkeit 45 bildet die Druckflüssigkeit mit dem Konditioniermittel 47 einen Kontaktbereich aus. Mit anderen Worten: Man muss sich die Abfolge von unten nach oben derart vorstellen, dass zuunterst das Band 2 zu liegen kommt, darauf die Konditionierflüssigkeit 47, darauf der Kontaktbereich der

Druckflüssigkeit mit dem Konditioniermittel und schließlich zuoberst der Rest der Druckflüssigkeit außerhalb des Kontaktbereichs.

Die Druckflüssigkeit wird durch den Trockner 19 und/oder den Trockner 23 erwärmt. Durch das Erwärmen mit dem Trockner 19 wird Lösungsmittel aus der Druckflüssigkeit 45 ausgetrieben und über die Luftabsaugung 22 abgeführt. Die Erwärmung durch den

Trockner 19 kann zugleich die Aktivierung der ersten Substanz veranlassen und dadurch die Filmbildung im Kontaktbereich starten. Es kann jedoch alternativ auch vorgesehen sein, die Filmbildung durch eine gesonderte Einstrahlung, z. B. von Infrarot- oder

Ultraviolettstrahlung, zu starten.

Die Druckflüssigkeit 45 wird im Druckspalt 44 von dem Zwischenträger 2 auf den Bedruckstoff 43, der im Ausführungsbeispiel als Bogen dargestellt ist, übertragen.

Durch das Übereinanderschichten des Konditioniermittels und der Druckflüssigkeit und des dabei sich ausbildenden Kontaktbereichs kann die nachfolgend beschriebene Reaktion auf diesen Kontaktbereich begrenzt werden. Dabei geschieht Folgendes: Die erste

Substanz des flüssigen Konditioniermittels 47 erhöht die Viskosität der Druckflüssigkeit 45 auf dem Zwischenträger 2 im Kontaktbereich durch eine Reaktion mit der zweiten Substanz der Druckflüssigkeit 45. Die Druckflüssigkeit 45 bildet dadurch einen Film im Kontaktbereich aus. Druckflüssigkeit außerhalb des Kontaktbereichs weist stattdessen eine niedrigere Viskosität als Druckflüssigkeit innerhalb des Kontaktbereichs auf, bzw.

bevorzugt hält die Druckflüssigkeit ihre ursprüngliche Viskosität bei.

Die von dem Konditioniermittel auf dem Zwischenträger 2 gebildete Schicht kann auch als eine funktionale Zwischenschicht aufgefasst werden. Dabei ist besonders bevorzugt, diese funktionale Zwischenschicht mittels einer wässrigen Lösung auf die Oberfläche des Zwischenträgers 2 aufzurollen und dabei eine dünne und möglichst homogene Schicht mit einer Dicke von etwa 1 μη , wenigstens jedoch von weniger als etwa 5 μηι, zu bilden. Die aufgetragene Schicht des Konditioniermittels wird mittels des umlaufenden Bandes 2 durch die Wirkbereiche der jeweiligen Druckköpfe 16a bis 16d geführt, so dass die Druckflüssigkeit oder die Druckflüssigkeiten auf das Konditioniermittel aufgebracht werden können.

In einer bevorzugten Ausführungsform tragen die Druckköpfe 16a bis 16d polyacrylhaltige Druckflüssigkeit auf. Beim Kontakt einer solchen Druckflüssigkeit mit der funktionalen Zwischenschicht reagiert die Druckflüssigkeit bzw. diese Art Tinte derart, dass nur deren zum Konditioniermittel hinweisende Außenfläche, d. h. eine nur wenige Nanometer dicke Schicht, aushärtet. Diese Schicht ist besonders bevorzugt weniger als 10 Nanometer dick. Das Polyacryl bildet somit die in der Druckflüssigkeit enthaltene zweite Substanz. Als erste Substanz in dem Konditioniermittel werden mehrwertige Kationen, beispielsweise Ca(2+) oder Al(3+) vorgesehen. Diese bewirken z.B. ein Ausflocken der gelösten

Polyacrylsäure. Gleichzeitig werden die Polymermoleküle in dem Kontaktbereich vernetzt und verlieren dadurch ihre thermoplastische Eigenschaft. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass die Druckflüssigkeit in einem anschließenden Aufschmelzprozess, beispielsweise im Wirkbereich des Trockners 19 und/oder des Trockners 23, nicht geschmolzen wird und auch während des Übertragungsprozesses im Druckspalt 44 im festen Zustand verbleibt. Nach der Übertragung auf den Bedruckstoff 43 bilden diese vernetzten Bereiche nunmehr nicht eine unterste sondern eine oberste Schicht und kommen somit nach außen zu liegen. Die Druckflüssigkeitsschicht wird dadurch auch bei einem späteren Erwärmen des Druckproduktes oberhalb der Glastemperatur der Polyacrylsäure nicht klebrig.

Anstelle des Aufrollens des Konditioniermittels kann es auch vorgesehen sein, dieses aufzusprühen. Weiterhin kann vorgesehen sein, das Konditioniermittel vor seinem Auftrag in organischem oder teilweise organischem Lösungsmittel zu lösen. Alternativ dazu kann jedoch auf vorgesehen sein, das Konditioniermittel ohne Lösemittel aufzubringen.

Als erste Substanz in dem Konditioniermittel können auch Säuren, Basen oder

Katalysatoren vorgesehen sein. Ebenfalls benachbart zum Band 2 ist eine Vorrichtung 17 zur Bandbehandlung, z.B. zur Plasmabehandlung, angeordnet. Mittels des Plasmas oder auch einer Koronaentladung kann die Bandoberfläche gereinigt und in einen für Auftrag von flüssigen Medien definierten Ausgangszustand bezüglich der Oberflächenenergie versetzt werden. Weiterhin ist benachbart zum Band 2 eine Vorrichtung 18 zum Auftragen von Konditionierer vorgesehen. Der Konditionierer sorgt dafür, dass die Bandoberfläche die Druckfarbe annimmt, dass die Druckfarbe auf dem Band nicht unerwünscht spreitet oder abperlt, dass die Druckfarbe während des Bandtransports am Band anhaftet und dass die Druckfarbe im Druckspalt 44 auf den Bedruckstoff 44 übertragen werden kann.

Die auf das Band 2 aufgetragene Druckfarbe 46 wird durch einen Heißluftstrahl eines Heißlufttrockners 19 zumindest teilweise getrocknet, indem Wasser und/oder

Lösungsmittel aus der Druckfarbe verdampft wird. Die Heißluft wird über eine Zufuhr 20 zugeführt und der durch die Trocknung entstehende Dampf wird über eine in ein Gehäuse 21 integrierte Luftabsaugung 22 abgeführt.

Zur weiteren Behandlung ist ein weiterer Trockner 23, bevorzugt ein Infrarot-Trockner, vorgesehen, welcher die Druckfarbe, den Konditionierer 47 und/oder das Band 2 unmittelbar vor und/oder im Bereich des Druckspalts erwärmt. Durch diese Erwärmung und die damit einhergehende Beeinflussung der Haftung der Druckfarbe am Band und am Bedruckstoffbogen 44 wird erreicht, dass sich die Druckfarbe und somit auch das

Druckbild im Wesentlichen vollständig vom Band ablöst und sich auf dem Bedruckstoff niederlegt. Optional kann auch ein weiterer, dem Druckspalt 44 nachgeordneter Trockner 24 vorgesehen sein, welcher die übertragene Druckfarbe weiter erwärmt und dadurch trocknet und/oder härtet.

Da es für den Gesamtprozess von Vorteil ist, die Druckfarbe 46 auf oder über einem bestimmten Temperaturniveau zu halten, können optional Heizeinrichtungen 25, 26, 27 und/oder 28 vorgesehen sein, welche die Zylinder 3 und 4 von innen bzw. außen temperieren. Ebenso kann die Presswalze 14 beheizt sein. Eine Vorrichtung 29, z.B. eine Kamera, zur Inspektion des Bildes ist ebenfalls benachbart zum Band 2 angeordnet. Mit ihr kann über eine Bildaufnahme und -auswertung festgestellt werden, ob das auf dem Band 2 erzeugte Druckbild die gestellten Qualitätsanforderungen erfüllt oder z.B. unerwünschte Fehler aufweist. Daraus resultierende Erkenntnisse können verwendet werden, um den Druckprozess zu verbessern, z.B. den Auftrag des

Konditionierers 47, den Auftrag der Tintentropfen 45 und/oder die Leistung des Trockners 19 anzupassen bzw. zu regeln.

Optional können zwischen den Druckköpfen 16a bis 16d bzw. diesen jeweils unmittelbar nachgeordnet Vorrichtungen 30a bis 3 Od zur Zwischeninspektion, z.B. Kameras, oder Zwischenbehandlung, z.B. Trocknung, vorgesehen sein. Weiterhin können optional auch im Bereich der Bogenzufuhr oder -abfuhr Vorrichtungen 31 und 32 zur Inspektion der Bogen und/oder eine Vorrichtung 33 zur Vorbehandlung der Bogen, z.B. durch einen Primerauftrag, und/oder eine Vorrichtung 34 zur Nachbehandlung des Bogens, z.B. durch weiteres Trocknen, vorgesehen ein.

Eine Vorrichtung 35 zur Reinigung des Bandes 2 ist benachbart zum Band angeordnet und wird dazu eingesetzt, mögliche Verschmutzungen des Bandes zu entfernen. Diese können von Resten des Primers, des Bedruckstoffs, des Konditionierers und/oder der Druckfarben herrühren. Die Reinigungsvorrichtung dann eine an das Band anstellbare Reinigungswalze mit einer Reinigungsflüssigkeitsversorgung umfassen.

Die in der Einrichtung 1 zum Verbrauch bestimmten Flüssigkeiten sind in jeweiligen Vorratsbehältern vorgesehen: Vorratsbehälter 36 für Reinigungsflüssigkeit,

Vorratsbehälter 37 für Konditionierflüssigkeit, Vorratsbehälter 38 für mehrere

Druckflüssigkeiten, z.B. Tinten, und Vorratsbehälter 39 für Primerflüssigkeit. Die Behälter und die zugehörigen Auftragsvorrichtungen stehen über nicht dargestellte Zufuhrleitungen in Verbindung. Eine Vorrichtung 40, z.B. ein zentraler Rechner, zur Steuerung der Einrichtung 1 steuert die einzelnen Komponenten der Einrichtung, insbesondere die Druckköpfe 16a bis 16d und die Trockner 19 und 23. Die Steuer- Vorrichtung steht bevorzugt mit allen Komponenten 6, 15 bis 20, 22 bis 39 und 41 über nicht dargestellte Datenleitungen in Verbindung.

Komponente 41 ist eine Vorrichtung zum Wechseln des Bandes 2, welche es erlaubt, bei abnehmender Bandqualität das bisherige Band gegen ein neues zu tauschen. Das erfindungsgemäße Verfahren wird in mehreren Prozessschritten wie folgt

durchgeführt. Es wird ein Zwischenträger 2, insbesondere das gezeigte Band oder alternativ dazu ein Zylinder, bereitgestellt. Es wird ein flüssiges Trennmittel 47, insbesondere der dargestellte Konditionierer, in einem Vorratsbehälter 37 bereitgestellt und durch eine Vorrichtung 18 auf die Oberfläche des Zwischenträgers 2 aufgebracht.

Bevorzugt wird das Trennmittel durch die Vorrichtung 18 aufgesprüht und benetzt die Oberfläche des Zwischenträgers 2 zumindest in den Druckbildbereichen vollständig und bildet dort eine Trennschicht aus. In den Vorratsbehältern 38 wird eine oder werden mehrere Druckflüssigkeiten, insbesondere die Druckfarben Cyan, Magenta, Yellow und Black, bereitgestellt und mit den Druckköpfen 16a bis 16d in Form von Tropfen 45 auf die benetzte Oberfläche des Zwischenträgers 2 dem Druckbild entsprechend aufgebracht. Mit dem Heißlufttrockner 19 und/oder mit dem Infrarottrockner 23 wird die aufgebrachte Druckflüssigkeit auf dem umlaufenden Zwischenträger 2 erwärmt. Das in den Wirkbereich der jeweiligen Trockner 19 und/oder 23 einlaufende Trennmittel bzw. die von ihm gebildete Trennschicht weist eine Siedetemperatur auf, welche höher ist als die

Siedetemperatur des Lösungsmittels der aufgebrachten Druckflüssigkeit bzw. der aufgebrachten Druckflüssigkeiten. Auf diese Weise wird ermöglicht, dass Lösungsmittel, insbesondere Wasser, aus der Druckflüssigkeit ausgetrieben wird, ohne dass das

Trennmittel bzw. die von ihm gebildete Trennschicht in ihrer Trennwirkung negativ beeinflusst wird. Das Austreiben des Lösungsmittels aus der Druckflüssigkeit erfolgt dabei bevorzugt mit dem Trockner 19 und der Luftabsaugung 22. Mit anderen Worten: Nach dem Verlassen des Wirkbereichs des Trockners 19 befindet sich unter der Druckflüssigkeit immer noch ausreichend Trennmittel, so dass eine vollständige oder nahezu vollständige Übertragung der Druckflüssigkeit durch Spaltung innerhalb der Trennschicht im Bereich des Druckspaltes 44 erfolgen kann.

Es kann in vorteilhafter Weise weiterhin vorgesehen sein, dass mit dem Trockner 23 das Trennmittel auf eine Temperatur erhöht wird, welche höher als die Siedetemperatur des Trennmittels liegt. Diese Erwärmung des Trennmittels vor oder im Bereich des

Druckspaltes 44 kann das vollständige oder nahezu vollständige Ablösen der

Druckflüssigkeit von dem Zwischenträger 2 in vorteilhafter Weise unterstützen. Nachfolgend werden einige konkrete Beispiele als Ausführungsformen genannt:

Beispiel 1

Als Zwischenträger 2 wird ein Gummiband, bevorzugt vergleichbar zu einem Offset- Gummituch aufgebaut, bereitgestellt. Darauf wird über einen Sprühbalken 18 eine etwa zwei μπι dicke Schicht TPnB aufgebracht (Tripropylen Glykol n-Butyl Ether,

beispielsweise das Produkt Dowanol TPnB). Schließlich wird eine wasser- und bindemittelbasierte Tinte aufgebracht.

Beispiel 2

Als Zwischenträger 2 wird ein Teflon beschichtetes Transferband vorgesehen. Darauf wird eine etwa 4 μπι dicke Schicht DPM als Trennschicht aufgebracht (Dipropylen Glykol Methyl Ether, beispielsweise das Produkt Dowanol DPM). Der Auftrag kann über ein Walzensystem, insbesondere ähnlich einem Offset-Feuchtwerk, erfolgen. Anschließend wird eine etwa 0,1 bis etwa 1 μηι dünne Dispersionslackschicht aufgetragen, welche getrocknet wird und somit eine Haut auf dem DPM ausbildet. Hierzu kann ein separater Trockner vorgesehen sein, welcher in Figur 1 nicht dargestellt ist aber der

Auftragsvorrichtung 18 direkt nachgeordnet sein kann. Schließlich wird eine wasser- und bindemittelbasierte Tinte aufgetragen, insbesondere eine sogenannte Latex-Tinte. Bespiel 3

Als Zwischenträger 2 wird ein Band oder ein Zylinderaufzug verwendet, welcher in seinem Material einem bekannten Offset-Gummituch vergleichbar ist. Darauf wird eine etwa 0, 1 bis etwa 1 μηι dünne Ölschicht als Trennschicht aufgebracht, insbesondere ein Pflanzenöl wie beispielsweise Sonnenblumenöl. Schließlich wird eine auf organischem Lösemittel basierende Tinte aufgebracht.

Beispiel 4 Als Zwischenträger 2 wird ein mit Silikon beschichtetes Band oder eine Zylinderoberfläche bzw. ein Zylinderaufzug vorgesehen, welcher ansonsten in seinem Material einem Offset-Gummituch ähnelt. Darauf wird eine etwa sechs μπι dicke Schicht eines Trennfluids und anschließend eine Hotmelt-Tinte aufgebracht.

Beispiel 5

Als Zwischenträger wird ein Band oder ein Zylinderaufzug verwendet, welcher in seinem Material mit einem bekannten Offsetgummituch vergleichbar ist. Darauf wird eine etwa 0, 1 bis etwa 2 μηι dünne Schicht aus farbloser bzw. pigmentfreier Offsetdruckfarbe bzw. Farbengrundlage als Trennschicht aufgetragen. Die Oberflächenspannung beträgt ca. zwischen 0,01 N/m und 0,04 N/m. Die Viskosität dieser Druckfarbe kann zwischen 40 und 100 Pa s liegen. Übliche Geometriefaktoren für den Spalt zwischen der das Trennmittel auftragenden Walze und dem Zwischenträgerband liegen zwischen 0,001 und 0,1. Daraus ergeben sich bei Druckgeschwindigkeiten zwischen 5 und 2 m/s Oberflächenrauigkeiten der farblosen Trennmittelschicht mit einer Periode von zwischen 0,1 und 1,5 μιη. Darauf wird Druckflüssigkeit in Form eines wasserbasierten Inkjetbildes aufgebracht, wobei die Tinte zwischen 2 und 8 % Feststoffanteil enthält d. h. Polymerteilchen, die als Träger für den Farbstoff bzw. die Pigmente dienen. Die Polymerteilchen und/oder die Pigmente können Abmessungen im Nanometerbereich besitzen.

Bei den oben genannten fünf Ausführungsbeispielen ergeben sich folgende Vorteile:

Sofern ein kompressibler Zwischenträger, z. B. ein Gummiband, eingesetzt wird, erlaubt dies das Bedrucken verschiedener Substrate und insbesondere auch von eher rauen Naturpapieren. Der Einsatz von beispielsweise Dowanol TPnB (mit einem Siedepunkt von 274° Celsius) als Trennschicht führt zu einer hervorragenden Trennwirkung. Diese Substanz ist ein starkes Filmbildehilfsmittel und verbessert daher das Spreiten der

Druckflüssigkeitstropfen. Es ist teilweise wasserlöslich und mischbar mit den meisten organischen Lösemitteln. Ähnliches gilt auch für Dowanol DPM. Der Einsatz von wasserbasierten und bindemittelbasierten Tinten ist ebenfalls von Vorteil, insbesondere der Einsatz von sogenannten Latex-Tinten oder Acrylat-Dispersionen. Diese versprechen ähnlich gute mechanische Beständigkeiten wie UV-Tinten, z. B. gegen Scheuern. Sie sind zudem bei relativ niedrigen Temperaturen, bei etwa 60 bis etwa 150° Celsius trockenbar. Sofern als Trennmittel eine transparente Druckfarbe verwendet ist, auf der die darauf gejetteten wasserbasierten Tintentropfen nicht ausreichend spreiten bzw. nach dem

Auftreffen nicht ausreichend ausgebreitet bleiben, dient eine durch Farbspaltung herbeigefügte Oberflächenrauheit zum pinnen des darübergelegten Inkjetbildes. Dabei wird im Rahmen eines kontinuierlichen Prozesses bei jedem Umlauf des Zwischenträgers die gleiche Rauheit erneut eingestellt, es entsteht keine Abnutzung und die Farbspaltung beim Übertrag des Bildes auf den Bedruckstoff sorgt für einen vollständigen Übergang des Inkjetbildes, wobei das transparente Trennmittel das Druckbild schützt und der Glanzgrad dieser Deckschicht eingestellt werden kann.

Zur weiteren Behandlung ist ein weiterer Trockner 23, bevorzugt ein Infrarot-Trockner, vorgesehen, welcher die Druckfarbe, den Konditionierer 47 und/oder das Band 2 unmittelbar vor und/oder im Bereich des Druckspalts erwärmt. Durch diese Erwärmung und die damit einhergehende Beeinflussung der Haftung der Druckfarbe am Band und am Bedruckstoffbogen 44 wird erreicht, dass sich die Druckfarbe und somit auch das

Druckbild im Wesentlichen vollständig vom Band ablöst und sich auf dem Bedruckstoff niederlegt. Optional kann auch ein weiterer, dem Druckspalt 44 nachgeordneter Trockner 24 vorgesehen sein, welcher die übertragene Druckfarbe weiter erwärmt und dadurch trocknet und/oder härtet.

Da es für den Gesamtprozess von Vorteil ist, die Druckfarbe 46 auf oder über einem bestimmten Temperaturniveau zu halten, können optional Heizeinrichtungen 25, 26, 27 und/oder 28 vorgesehen sein, welche die Zylinder 3 und 4 von innen bzw. außen temperieren. Ebenso kann die Presswalze 14 beheizt sein.

Eine Vorrichtung 29, z.B. eine Kamera, zur Inspektion des Bildes ist ebenfalls benachbart zum Band 2 angeordnet. Mit ihr kann über eine Bildaufhahme und -auswertung festgestellt werden, ob das auf dem Band 2 erzeugte Druckbild die gestellten Qualitätsanforderungen erfüllt oder z.B. unerwünschte Fehler aufweist. Daraus resultierende Erkenntnisse können verwendet werden, um den Druckprozess zu verbessern, z.B. den Auftrag des Konditionierers 47, den Auftrag der Tintentropfen 45 und/oder die Leistung des Trockners 19 anzupassen bzw. zu regeln.

Optional können zwischen den Druckköpfen 16a bis 16d bzw. diesen jeweils unmittelbar nachgeordnet Vorrichtungen 30a bis 30d zur Zwischeninspektion, z.B. Kameras, oder Zwischenbehandlung, z.B. Trocknung, vorgesehen sein. Weiterhin können optional auch im Bereich der Bogenzufuhr oder -abfuhr Vorrichtungen 31 und 32 zur Inspektion der Bogen und/oder eine Vorrichtung 33 zur Vorbehandlung der Bogen, z.B. durch einen Primerauftrag, und/oder eine Vorrichtung 34 zur Nachbehandlung des Bogens, z.B. durch weiteres Trocknen, vorgesehen ein.

Eine Vorrichtung 35 zur Reinigung des Bandes 2 ist benachbart zum Band angeordnet und wird dazu eingesetzt, mögliche Verschmutzungen des Bandes zu entfernen. Diese können von Resten des Primers, des Bedruckstoffs, des Konditionierers und/oder der Druckfarben herrühren. Die Reinigungsvorrichtung dann eine an das Band anstellbare Reinigungswalze mit einer Reinigungsflüssigkeitsversorgung umfassen.

Die in der Einrichtung 1 zum Verbrauch bestimmten Flüssigkeiten sind in jeweiligen Vorratsbehältern vorgesehen: Vorratsbehälter 36 für Reinigungsflüssigkeit,

Vorratsbehälter 37 für Konditionierflüssigkeit, Vorratsbehälter 38 für mehrere

Druckflüssigkeiten, z.B. Tinten, und Vorratsbehälter 39 für Primerflüssigkeit. Die Behälter und die zugehörigen Auftragsvorrichtungen stehen über nicht dargestellte Zufuhrleitungen in Verbindung. Eine Vorrichtung 40, z.B. ein zentraler Rechner, zur Steuerung der Einrichtung 1 steuert die einzelnen Komponenten der Einrichtung, insbesondere die Druckköpfe 16a bis 16d und die Trockner 19 und 23. Die Steuer- Vorrichtung steht bevorzugt mit allen Komponenten 6, 15 bis 20, 22 bis 39 und 41 über nicht dargestellte Datenleitungen in Verbindung.

Komponente 41 ist eine Vorrichtung zum Wechseln des Bandes 2, welche es erlaubt, bei abnehmender Bandqualität das bisherige Band gegen ein neues zu tauschen.

Die erfindungsgemäße Einrichtung 1 zum indirekten Auftragen von Druckflüssigkeit 45 auf einen Bedruckstoff 43 weist als Zwischenträger das Band 2 auf. Erfindungsgemäß ist auf dem Zwischenträger 2 eine metallische Beschichtung vorgesehen. Diese metallische Beschichtung kann beispielsweise durch Bedampfen eines flexiblen Trägerbandes erfolgen. Dadurch kann eine sehr dünne metallische Beschichtung auf dem Trägerband 2 erzeugt werden, wodurch die Flexibilität des Bandes im Wesentlichen unbeeinflusst bleibt. Die metallische Beschichtung des Bandes 2 hat den Vorteil, dass eingestrahlte

Wärmestrahlung an der Oberfläche der metallischen Beschichtung reflektiert werden kann und dadurch sowohl der einfallende Strahl als auch der ausfallende Strahl der

Wärmestrahlung jeweils durch die Druckflüssigkeit 45 bzw. die von ihr gebildete Schicht hindurchtritt. Auf diese Weise kann die Wirkung der Wärmestrahlung, beispielsweise beim beabsichtigten Trocknen der Druckflüssigkeit, verbessert werden.

Als erfindungsgemäße erste Auftragsvorrichtung kann die Vorrichtung 18 vorgesehen sein, welche ein flüssiges Trennmittel 47 auf den Zwischenträger 2 aufträgt. Erfindungsgemäß wird das Trennmittel 47 als eine molekulare Belegung auf die metallische Beschichtung des Zwischenträgers 2 aufgebracht. Die molekulare Belegung hat dabei den Vorteil, dass zum einen sehr wenig Medium zum Einsatz kommt und daher Kosten und auch

Reinigungsaufwand reduziert werden können. Zum anderen hat sie jedoch auch den Vorteil, dass durch eine molekulare Belegung ausreichend aber doch relativ wenig

Medium mit trennender Wirkung in die Druckflüssigkeit oder auf den Bedruckstoff gelangt und dadurch möglicherweise die Druckqualität herabsetzt. Die Menge an Medium bei einer molekularen Belegung ist im Wesentlichen vernachlässigbar. Das Auftragen einer molekularen Belegung kann dadurch erfolgen, dass die Moleküle in einer wässrigen Lösung auf die metallische Oberfläche aufgebracht werden und anschließend die wässrige Lösung durch Einkopplung von Wärmeenergie verdampft wird. Auch ein Überrollen mit einer trocknenden Walze ist möglich. Somit wird die molekulare Belegung in wässriger Lösung aufgetragen und sofort auf eine nanoskopische, insbesondere weniger als 50 oder weniger als 10 Nanometer dicke Schicht, reduziert.

Als erfindungsgemäße zweite Auftragsvorrichtung können die Druckköpfe 16a bis 16d vorgesehen sein, welche die Druckflüssigkeit 45 dem Druckbild entsprechend nur an den druckenden Stellen auf die metallische Beschichtung des Zwischenträgers 2 auftragen. Während somit im Stand der Technik die molekulare Belegung mittels Laserstrahlung unter Verwendung von Bilddaten bebildert wird, indem z. B. an den nicht druckenden Stellen die molekulare Belegung entfernt wird, wird erfindungsgemäß die molekulare Belegung selbst nicht strukturiert und stattdessen der Auftrag der Druckflüssigkeit in strukturierter Weise, d. h. einem Druckbild entsprechend, durchgeführt.

Als erfindungsgemäße Heizeinrichtung kann der Heißlufttrockner 19 und/oder der Trockner 23, insbesondere ein Infrarottrockner, vorgesehen sein. Mit dieser

Heizeinrichtung wird die Druckflüssigkeit erwärmt. Hierbei kann wie oben bereits beschrieben die metallische Beschichtung des Zwischenträgers 2 durch ihre Reflexivität hinsichtlich der elektromagnetischen Strahlung von Vorteil sein.

Als erfindungsgemäßer Druckspalt kann der Druckspalt 44 zwischen der Presswalze 14 und dem Zylinder 13 für den Bogentransport vorgesehen sein, in welchem die

Druckflüssigkeit 45 von dem Zwischenträger 2 auf den Bedruckstoff 43 übertragen wird. Dieses Übertragen erfolgt erfindungsgemäß restlos oder wenigstens nahezu restlos, so dass die Druckflüssigkeit sich nach dem Druckspalt auf dem Bedruckstoff befindet und die Oberfläche des Zwischenträgers 2 in vorteilhafter Weise nicht, nur wenig oder nur selten gereinigt werden muss. Es kann von Vorteil sein, den Zwischenträger 2 mit einer thermisch isolierenden Schicht auszustatten, auf welcher die metallische Beschichtung aufgebracht ist. Weiterhin kann es von Vorteil sein, wenn diese thermisch isolierende Schicht zugleich eine starke Absorption hinsichtlich eingestrahlter elektromagnetischer Strahlung zur Erwärmung der

Druckflüssigkeit aufweist. Eine solche thermisch isolierende und zugleich puffernde Schicht ist beispielsweise als eine Schicht ausgebildet, die aus Yttrium-stabilisiertem Zirkonoxid, Aluminiumchromnitrid oder aus Aluminiumtitanchromnitrid besteht.

Besonders bevorzugt wird eine Schicht aus Titanaluminiumnitrid, die sich durch eine säulenförmige Stoffstruktur auszeichnet und ein guter thermischer Isolator ist. Solche Schichten sind im Zusammenhang mit der Laserbebilderung von Druckplatten im Offset- Druck in der noch nicht veröffentlichten deutschen Patentanmeldung mit dem

Aktenzeichen 10 2011 1 10 014.1 offenbart. Vorstehend wurde die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben, bei dem der Zwischenträger 2 als umlaufendes Band ausgebildet ist. Es ist jedoch auch möglich, den Zwischenträger nach Art eines Zylinderaufzuges auszubilden, der auf einem

Tragzylinder aufgespannt ist und unter den Druckköpfen 16a-e bzw. den an der Peripherie des Zylinders angeordneten Prozessstationen vorbeibewegt wird.

Die Einrichtung 1 in Figur la umfasst ein umlaufendes Band 2, welches über mehrere Zylinder 4, 14, 51, 52, 53 sowie über eine Leitfläche 5 geführt ist. Wenigstens einer der Zylinder 4, 14, 51, 52, 53 wird von einem Motor 6 angetrieben und treibt seinerseits das Band an. Die Leitfläche dient der Stabilisierung des Trums des Bandes im Bereich des Druckauftrags.

Der Bedruckstoff wird in Form von einzelnen Bogen von einem Anlagestapel 7 zu einem Auslagestapel 8 transportiert. Der Transport erfolgt über als Linien 9 und 10 vereinfacht dargestellte Bogenführungen (tatsächlich kann es sich um einen oder mehrere

Transportzylinder handeln) und mittels der Bogentransport-Zylinder 1 1, 12 und 13.

Letztere weisen Greifersysteme 42 für die Bedruckstoffbogen 43 auf. Jeder einzelne Bogen 43 durchläuft einen Druckspalt 44 zwischen dem Zylinder 13 und einer an diesen angestellten Presswalze oder -zylinder 14. Der Antrieb dieses Bogentransportsystems erfolgt über wenigstens einen Motor 15.

Benachbart zum Trum des Bandes 2 sind mehrere Druckköpfe 16a bis 16d aufeinander folgend angeordnet, z.B. Druckköpfe für die üblichen Farben Cyan, Magenta, Yellow und Black. Jeder Druckkopf erzeugt Tintentropfen 45 einer wasserbasierten Tinte, die auf das Band gejettet wird und dort Farbpunkte erzeugen. Auf diese Weise können mehrfarbige, gerasterte Druckbilder erzeugt werden. Da die Druckköpfe in Laufrichtung des Bandes aufeinander folgend angeordnet sind, kommen die unterschiedlichen Farbpunkte zum Teil auch aufeinander zu liegen. Es kann vorgesehen sein, dass den Druckköpfen 16a bis 16d eine Vorrichtung 16e zur Drucknachbehandlung, z.B. zum Lackieren bzw. zum

Lackauftrag, nachgeordnet ist. Ebenfalls benachbart zum Band 2 ist eine Vorrichtung 17 zur Bandbehandlung, z.B. zur Plasmabehandlung, angeordnet. Mittels des Plasmas oder auch einer Koronaentladung kann die Bandoberfläche gereinigt und in einen für Auftrag von flüssigen Medien definierten Ausgangszustand bezüglich der Oberflächenenergie versetzt werden. Weiterhin ist benachbart zum Band 2 eine Vorrichtung 18 zum Auftragen von Konditionierer vorgesehen. Der Konditionierer sorgt dafür, dass die Bandoberfläche die wässrige Tinte annimmt, dass die Tinte auf dem Band nicht unerwünscht spreitet oder abperlt, dass die Tinte während des Bandtransports am Band anhaftet und dass die im weiteren Prozess nach verfestigte Tinte im Druckspalt 44 auf den Bedruckstoff 44 übertragen werden kann.

Die auf das Band 2 aufgetragene Tinte 45 wird durch einen Heißluftstrahl eines

Heißlufttrockners 19 zumindest teilweise getrocknet, indem Wasser und/oder

Lösungsmittel aus der Tinte verdampft wird. Die Heißluft wird über eine Zufuhr 20 zugeführt und der durch die Trocknung entstehende Dampf wird über eine in ein Gehäuse 21 integrierte Luftabsaugung 22 abgeführt.

Durch diese Erwärmung verdunstet das in der Tinte enthaltene Wasser und es entsteht ein Film 46 aus den in der Tinte enthaltenen thermoplastischen Polymerteilchen, in denen der Farbstoff oder die Pigmente der Tinte gelöst sind oder an denen die Pigmente anhaften. Zur weiteren Behandlung der so entstandenen gefärbten Polymerschicht (Farbschicht 46) ist ein weiterer Trockner 23, bevorzugt ein Infrarot-Trockner, vorgesehen, welcher die Farbschicht 46 und/oder das Band 2 unmittelbar vor und/oder im Bereich des Druckspalts erwärmt. Dieser Trockner 23 besteht aus einem oder mehreren hintereinander

angeordneten Arrays von IR-Strahlung emittierenden Dioden mit einem vorgeschalteten Linsenarray zur Fokussierung der Strahlung auf die darunter vorbeilaufenden Bildpunkte, das mit Hilfe der in der Steuerung 40 gespeicherten Daten der Druckvorstufe angesteuert wird. Die Steuerung erfolgt so, dass entsprechend den Positionswerten des

Zwischenträgerbandes 2, die ein eine Teilung auf der Innenseite des Bandes 2 abtastender Encoder 28 liefert, im richtigen Moment nur die Stellen des Bandes 2 bestrahlt werden, auf der sich ausweislich der Vorstufendaten auch Bildpunkte befinden. Über die so

vorgenommene Einstellung der Viskosität der Farbschicht 46 und damit einhergehend der Haftung der Farbschicht am Band und am Bedruckstoffbogen 44 wird erreicht, dass sich die Farbschicht und somit auch das Druckbild im Wesentlichen vollständig vom Band ablöst und sich auf dem Bedruckstoff 43 niederlegt.

Da es für den Gesamtprozess von Vorteil ist, die Farbschicht 46 während des

Trocknungsprozesses auf dem Band 2 auf oder über einem bestimmten Temperaturniveau zu halten, können optional weitere Heizeinrichtungen vorgesehen sein, von denen die Oberfläche des Zwischenträgerbandes 2 beheizt wird (nicht dargestellt).

Eine Vorrichtung 29, z.B. eine Kamera, zur Inspektion des Bildes ist ebenfalls benachbart zum Band 2 angeordnet. Mit ihr kann über eine Bildaufnahme und -auswertung festgestellt werden, ob das auf dem Band 2 erzeugte Druckbild die gestellten Qualitätsanforderungen erfüllt oder z.B. unerwünschte Fehler aufweist. Daraus resultierende Erkenntnisse können verwendet werden, um den Druckprozess zu verbessern, z.B. den Auftrag des

Konditionierers 47, den Auftrag der Tintentropfen 45 und/oder die Leistung des Trockners 19 anzupassen bzw. zu regeln.

Optional können zwischen den Druckköpfen 16a bis 16d bzw. diesen jeweils unmittelbar nachgeordnet Vorrichtungen 30a bis 30d zur Zwischeninspektion, z.B. Kameras, oder Zwischenbehandlung, z.B. Trocknung, vorgesehen sein. Weiterhin können optional auch im Bereich der Bogenzufuhr oder -abfuhr Vorrichtungen 31 und 32 zur Inspektion der Bogen und/oder eine Vorrichtung 33 zur Vorbehandlung der Bogen, z.B. durch einen Primerauftrag, und/oder eine Vorrichtung 34 zur Nachbehandlung des Bogens, z.B. durch weiteres Trocknen, vorgesehen sein. Die in der Einrichtung 1 zum Verbrauch bestimmten Flüssigkeiten sind in jeweiligen Vorratsbehältern vorgesehen: Vorratsbehälter 36 für Reinigungsflüssigkeit,

Vorratsbehälter 37 für Konditionierflüssigkeit, Vorratsbehälter 38 für mehrere

Druckflüssigkeiten, z.B. Tinten, und Vorratsbehälter 39 für Primerflüssigkeit. Die Behälter und die zugehörigen Auftragsvorrichtungen stehen über nicht dargestellte Zufuhrleitungen in Verbindung. Ein zentraler Rechner 40 steuert die einzelnen Komponenten der Einrichtung 1 , insbesondere die Druckköpfe 16a bis 16d und die Trockner 19, 23 und 25. Der Rechner 40 steht bevorzugt mit allen Komponenten 6, 15 bis 20, 22 bis 39 über nicht dargestellte Datenleitungen in Verbindung.

Der Rechner 40 steuert insbesondere auch eine weitere Heizeinrichtung 25, bevorzugt mit gleichem oder ähnlichem Aufbau wie der vorstehend beschriebene Trockner 23. Die Heizeinrichtung 25 besteht ebenfalls aus einem Array von Strahlung emittierenden Dioden und einem vorgeschalteten Linsenarray zur Fokussierung der Infrarotstrahlung auf die Oberfläche des darunter vorbeilaufenden Zwischenträgers 2. Auch die Heizeinrichtung 25 wird mit den Daten der Druckvorstufe und entsprechend den vom Encoder 28 gelieferten Positionswerten angesteuert und zwar so, dass im richtigen Moment nur die Stellen des Zwischenträgerbandes 2 mit Strahlungsenergie versorgt werden, auf die von den

Inkjetdruckköpfen 16a-d auch Bildpunkte aufgejettet werden. Auf diesen so vorgeheizten Stellen verdunstet die Konditionierflüssigkeit 47 sofort, die von den Inkjetköpfen 16a bis 16d aufgejetteten Tintentröpfchen 45 finden dann dort eine konditionierte Bandoberfläche vor, die ein Spreiten und Festhalten der Tintentropfen auf der Bandoberfläche ermöglicht. Zugleich beginnt dann der in dem Tintentropfen enthaltene Wasseranteil zu verdunsten und die Viskosität steigt in einem solchen Maße an, dass dann, wenn vom nächsten Kopf (z. B. 16b) die nächste Farbe aufgejettet wird, ein Ineinanderfließen der Tintentropfen verhindert ist.

In dem Bereich zwischen dem Druckspalt 44 und der Plasmabehandlungsstation 17, wo sich die Transportrichtung des Zwischenträgerbandes 2 umgekehrt, ist das Band 2 in einer Schleife über drei Umlenkzylinder 53, 52 und 51 geführt, wobei der Zylinder 51 die Oberfläche des Bandes 2 kontaktiert. Um diesen Zylinder 51 ist das Band 2 mit einem relativ großen Umschlingungswinkel geführt, wobei im Zuge der Umschlingung das Band 2 etwa 50 % der Zylinderoberfläche berührt. Der Zylinder 51 ist gekühlt bzw. temperiert mit einer Temperatur Tz, die etwas unterhalb der Solltemperatur Ts 0 n liegt, die das Band 2 bzw. dessen außenliegende Schicht 71 (Figur 3) besitzen soll, wenn es die

Konditioniereinrichtung 18 erreicht. Diese Temperatur soll dort unterhalb von 70 °C liegen, damit die nicht oder selten angesteuerten Düsen der Druckköpfe 16a-d, die sich ja nur ca. 1-2 mm oberhalb der Oberfläche des Bandes 2 befinden, thermisch nicht zu sehr beansprucht werden bzw. um das Eintrocknen oder Verkleben der Düsenöffnungen zu vermeiden. Gegebenenfalls können auch die Umlenkzylinder 51 und 52 gekühlt sein, erforderlich ist dies jedoch nicht. Denn das Band 2 besitzt üblicherweise einen Aufbau wie in der Figur 3 dargestellt und wie er auch ganz ähnlich für die Drucktücher im Offsetdruck bekannt ist. Über einer textilverstärkten Tragschicht 73 befindet sich eine Schicht 72 aus nachgiebigem Gummimaterial, beispielsweise Schaumgummi, die aufgrund des verwendeten Material und des porösen Aufbaus Wärme nur sehr schlecht leitet. Darüber ist die äußere Schicht 71 aus relativ festem und im Vergleich zur Schicht 72 besser Wärme leitendem Gummimaterial aufgebracht, wobei hier Materialien wie Silikonkautschuk oder Nitrilkautschuk verwendet sind, die dafür sorgen, dass das aufgedruckte Inkjetbild vollständig auf das Drucksubstrat 43 im Druckspalt 44 übertragen kann.

Das Ausführungsbeispiel einer Einrichtung für den indirekten Inkjetdruck nach Figur 2a unterscheidet sich den dem nach der Figur la zum einen dadurch, dass als Zwischenträger anstatt eines Bandes ein Zylinder 102 verwendet ist, der außen mit einer Hülse oder einem Gummituch versehen ist, das prinzipiell den gleichen in Figur 3a beschriebenen Aufbau besitzt. Die einzelnen Bestandteile und Komponenten der Einrichtung in diesem

Ausführungsbeispiel sind an der Peripherie der Zylinderoberfläche angeordnet und besitzen im Prinzip den gleichen Aufbau und die gleiche Funktion wie im

Ausführungsbeispiel nach Figur la. Sie sind mit einem 100 erhöhten Bezugszeichen versehen und sollen an dieser Stelle nicht nochmals im Detail erläutert werden.

Jedoch sei im Hinblick auf die vorliegende Erfindung auf folgendes hingewiesen: Die mit einer flexiblen schlecht wärmeleitenden Gummischicht 102 überzogene Oberfläche des Zylinders 114, die als Zwischenträger für die von den Druckköpfen 1 16a- 1 16d im

Inkjetverfahren aufgedruckten Bilder dient, besitzt nach dem Durchlaufen des Druckspalts 144 ein inhomogenes Temperaturprofil. Dies hat sich dadurch ergeben, dass die auf der Zwischenträgeroberfläche 102 von den Köpfen 116a-d aufgejettete Tinte nach Austreiben des Wasseranteils mit dem Heißlufttrockner 119 an den Bildstellen stärker abkühlt als in den umgebenden Nichtbildsteilen. Dieses inhomogene Temperaturprofil ist auch noch vorhanden, wenn der Zwischenträger unter der Einrichtung 1 17 zur Plasmabehandlung der Oberfläche hindurchläuft und auf die Oberfläche von der Konditioniereinrichtung 125 onditionierer aufgetragen bekommt. Zwischen der Konditioniereinrichtung 125 und dem ersten Inkjet-Druckkopf 116a ist nun ein Infrarotlaserdiodenarray 125, beispielsweise ein VCSEL-Array angeordnet, das die Oberfläche der schlecht leitenden äußeren

Gummischicht 102 des Zwischenträgers nur an den Stellen, an denen später das Druckbild aufgejettet wird, mit hochenergetischer Laserstrahlung beaufschlagt und so der Oberfläche des Zwischenträgers an den Bildstellen ein höheres Temperaturprofü einschreibt, als an den umgebenden Nichtbildstellen. Zu diesem Zwecke ist das Laserdiodenarray 118 mit der Steuerung 140 verbunden, die sowohl die Druckvorstufendaten (Prepressdata) als auch die momentane Winkelposition des Zylinders 114 kennt (die durch einen nicht dargestellten Encoder abgefragt wird). Auf den so vorgeheizten Bildstellen verdampft das Wasser bzw. Lösemittel in der von den Köpfen 116a- 1 16d aufgejetteten Tinte zumindest in einem Maße, dass die dann erhöhte Viskosität der Tintentropfen ein ineinanderlaufen bzw. durch Mischen der verschiedenen Farben verhindert, bevor sie endgültig von dem

Heißlufttrockner 119 zu einem verbleibenden Polymerfilm (Farbschicht 146) getrocknet werden, der dann als Bild im Druckspalt 144 auf das Druckprodukt 143 übertragen wird.

Die Einrichtung 1 in Figur lb umfasst ein umlaufendes Band 2, welches über mehrere Zylinder 3, 4, 14 sowie über eine Leitfläche 5 geführt ist. Wenigstens einer der Zylinder 3, 4, 14 wird von einem Motor 6 angetrieben und treibt seinerseits das Band an. Die

Leitfläche dient der Stabilisierung des Trums des Bandes im Bereich des Druckauftrags.

Der Bedruckstoff wird in Form von einzelnen Bogen von einem Anlagestapel 7 zu einem Auslagestapel 8 transportiert. Der Transport erfolgt über als Linien 9 und 10 vereinfacht dargestellte Bogenführungen (tatsächlich kann es sich um einen oder mehrere

Transportzylinder handeln) und mittels der Bogentransport-Zylinder 1 1, 12 und 13.

Letztere weisen Greifersysteme 42 für die Bedruckstoffbogen 43 auf. Jeder einzelne Bogen 43 durchläuft einen Druckspalt 44 zwischen dem Zylinder 13 und einer an diesen angestellten Andrückwalze 14. Der Antrieb dieses Bogentransportsystems erfolgt über wenigstens einen Motor 15. Benachbart zum Trum des Bandes 2 sind mehrere Druckköpfe 16a bis 16d aufeinander folgend angeordnet, z.B. Druckköpfe für die üblichen Farben Cyan, Magenta, Yellow und Black. Jeder Druckkopf erzeugt Tintentropfen 45 einer wasserbasierten Tinte, die auf das Band gejettet wird und dort Farbpunkte erzeugen. Auf diese Weise können mehrfarbige, gerasterte Druckbilder erzeugt werden. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Farbtropfen einer Farbe zumindest stellenweise ineinander verlaufen und daher geschlossene Farbflächen bilden. Da die Druckköpfe in Laufrichtung des Bandes aufeinander folgend angeordnet sind, kommen die unterschiedlichen Farbpunkte zum Teil auch aufeinander zu liegen. Es kann vorgesehen sein, dass den Druckköpfen 16a bis 16d eine Vorrichtung 16e zur Drucknachbehandlung, z.B. zum Lackieren bzw. zum

Lackauftrag, nachgeordnet ist, die entweder ebenfalls als Inkjet-Kopf ausgebildet ist oder als konventionelles Lackier-Gerät ausgebildet ist, das den Lackauftrag über

Auftragswalzen oder mit Hilfe weniger Sprühdüsen bewirkt und somit die Oberfläche des Bandes 2 vollflächig mit Lack oder anderen Fluiden überzieht. Bei dem Lack kann es sich um pigmentfreie Tinte handeln, die ansonsten die gleichen Eigenschaften, insbesondere Trocknungseigenschaften wie die Tinte 45 besitzt, die von den Köpfen 16a-d auf das Band 2 aufgejettet wird.

Ebenfalls benachbart zum Band 2 ist eine Vorrichtung 17 zur Bandbehandlung, z.B. zur Plasmabehandlung, angeordnet. Mittels des Plasmas oder auch einer Koronaentladung kann die Bandoberfläche gereinigt und in einen für Auftrag von flüssigen Medien definierten Ausgangszustand bezüglich der Oberflächenenergie versetzt werden. Weiterhin ist benachbart zum Band 2 eine Vorrichtung 18 zum Auftragen von Konditionierer vorgesehen. Der Konditionierer sorgt dafür, dass die Bandoberfläche die wässrige Tinte annimmt, dass die Tinte auf dem Band nicht unerwünscht spreitet oder abperlt, dass die Tinte während des Bandtransports am Band anhaftet und dass die im weiteren Prozess nach verfestigte Tinte im Druckspalt 44 auf den Bedruckstoff 44 übertragen werden kann.

Die auf das Band 2 aufgetragene Tinte 45 wird durch einen Heißluftstrahl eines

Heißlufttrockners 19 zumindest teilweise getrocknet, indem Wasser und/oder

Lösungsmittel aus der Tinte verdampft wird. Die Heißluft wird über eine Zufuhr 20 zugeführt und der durch die Trocknung entstehende Dampf wird über eine in ein Gehäuse 21 integrierte Luftabsaugung 22 abgeführt.

Zur weiteren Behandlung ist ein weiterer Trockner 23, bevorzugt ein Infrarot-Trockner, vorgesehen, welcher die Tinte, den gegebenenfalls aufgetragenen Lack, den Konditionierer 47 und/oder das Band 2 unmittelbar vor und/oder im Bereich des Druckspalts erwärmt. Durch diese Erwärmung verdunstet das in der Tinte bzw. dem Lack enthaltene Wasser und es entsteht ein klebriger Film. Über die damit einhergehende Beeinflussung der Haftung des Films am Band und am Bedruckstoffbogen 44 wird erreicht, dass sich der Film und somit auch das Druckbild im Wesentlichen vollständig vom Band ablöst und sich auf dem Bedruckstoff niederlegt. Optional kann auch ein weiterer, dem Druckspalt 44

nachgeordneter Trockner 24 vorgesehen sein, welcher den schon angetrockneten Farbfilm weiter erwärmt und dadurch trocknet und/oder z. B. durch Strahlung härtet. Da es für den Gesamtprozess von Vorteil ist, den angetrockneten Tintenfilm d.h. die Druckfarbe 46 auf oder über einem bestimmten Temperaturniveau zu halten, können optional Heizeinrichtungen 25, 26, 27 und/oder 28 vorgesehen sein, welche die Zylinder 3 und 4 von innen bzw. außen temperieren. Ebenso kann die Andrückwalze 14 beheizt sein. An dieser Stelle sei noch erwähnt, dass die Anordnung und der Typ der verschiedenen

Heizeinrichtungen unterschiedlich gewählt werden kann, um den Druckprozess insgesamt zu optimieren. Beispielsweise kann der Heißlufttrockner 20 auch in Bandlaufrichtung vor der Vorrichtung 16e zur Drucknachbehandlung angeordnet sein, um das Bild auf dem Zwischenträger 2 erst anzutrocknen, bevor dieses dann mit z. B. Lack überzogen wird.

Eine Vorrichtung 29, z.B. eine Kamera, zur Inspektion des Bildes ist ebenfalls benachbart zum Band 2 angeordnet. Mit ihr kann über eine Bildaufnahme und -auswertung festgestellt werden, ob das auf dem Band 2 erzeugte Druckbild die gestellten Qualitätsanforderungen erfüllt oder z.B. unerwünschte Fehler aufweist. Daraus resultierende Erkenntnisse können verwendet werden, um den Druckprozess zu verbessern, z.B. den Auftrag des

Konditionierers 47, den Auftrag der Tintentropfen 45 und/oder die Leistung des Trockners 19 anzupassen bzw. zu regeln. Optional können zwischen den Druckköpfen 16a bis 16d bzw. diesen jeweils unmittelbar nachgeordnet Vorrichtungen 30a bis 30d zur Zwischeninspektion, z.B. Kameras, oder Zwischenbehandlung, z.B. Trocknung, vorgesehen sein. Weiterhin können optional auch im Bereich der Bogenzufuhr oder -abfuhr Vorrichtungen 31 zur Inspektion der Bogen oder hinter dem Druckspalt 44 Vorrichtungen 32 zur Inspektion der Bandoberfläche nach dem Abdruck vorgesehen sein und/oder eine Vorrichtung 33 zur Vorbehandlung der Bogen, z.B. durch einen Primerauftrag, und/oder eine Vorrichtung 34 zur Nachbehandlung des Bogens, z.B. durch weiteres Trocknen.

Die in der Einrichtung 1 zum Verbrauch bestimmten Flüssigkeiten sind in jeweiligen Vorratsbehältern vorgesehen: Vorratsbehälter für Reinigungsflüssigkeit, Vorratsbehälter 37 für Konditionierflüssigkeit, Vorratsbehälter 38 für mehrere Tinten, z.B. Tinten, und Vorratsbehälter 39 für Primerflüssigkeit. Die Behälter und die zugehörigen

Auftragsvorrichtungen stehen über nicht dargestellte Zufuhrleitungen in Verbindung.

Ein zentraler Rechner 40 steuert die einzelnen Komponenten der Einrichtung 1 , insbesondere die Druckköpfe 16a bis 16d und die Trockner 19 und 23. Der Rechner 40 steht bevorzugt mit allen Komponenten 6, 15 bis 20, 22 bis 39 und 41 über nicht dargestellte Datenleitungen in Verbindung. Komponente 41 ist eine Vorrichtung zum Wechseln des Bandes 2, welche es erlaubt, bei abnehmender Bandqualität das bisherige Band gegen ein neues zu tauschen.

In dem Bereich zwischen dem Druckspalt 44 und der Transportwalze 3, wo sich die Transportrichtung des Zwischenträgerbandes 2 umkehrt, ist eine Einrichtung 60 bis 65 optional eingefügt, mit deren Hilfe verbleibende restliche, nicht im Druckspalt 44 auf den Bogen 43 übertragene Teile der Druckfarbe 46 von der Oberfläche des Bandes 2 abgedruckt werden können. Diese Einrichtung besitzt eine Gegenrolle 62, über die ein Kunststoffband 65 geführt ist, welches von einem Wickel 64 abgespult und auf einen Wickel 63 aufgespult wird. Die Folie 65 besteht entweder aus glattem gestrichenen Papier oder aus einem Kunststoff wie z. B. Polyamid oder Polycarbonat mit gut farbannehmenden Eigenschaften und hoher Oberflächenenergie im Vergleich zu der Oberfläche des Bandes 2, die aus Silikonkautschuk, Teflon o. ä. einem anderen Material mit niedrigerer

Oberflächenenergie besteht, das die Druckfarbe weniger gut annimmt bzw. leichter abgibt.

Wenn die Kamera 32 feststellt, dass auf der Oberfläche des Bandes 2 durch mangelhaften Übertrag im Druckspalt bedingt noch Farbreste vorhanden sind, oder dass diese ein bestimmtes Maß überschreiten, wird zuerst einmal das Jetten der Tintentröpfchen 45 unterbrochen, d. h. es wird kein neues Druckbild mehr auf das Zwischenträgerband 2 aufgejettet. Sobald das letzte Bild vom Zwischenträger 2 im Druckspalt 44 auf den Papierbogen 43 übertragen wurde, wird die Reinigungsprozedur eingeleitet. Diese kann damit beginnen, dass die Maschine erst einmal stillgesetzt wird und gegebenenfalls die Druckbeistellung am Druckspalt 44 abgestellt wird, so dass sich das Band 2 anschließend frei zwischen dem Gegendruckzylinder 13 und der Andrückwalze 14 hindurch bewegen kann. Anschließend beginnt die eigentliche Reinigungsprozedur. Dabei werden das Band und die Folie 65 werden von einer Andrückwalze 60 auf der Rückseite des Bandes 2 wie durch den Pfeil 61 symbolisiert gegenseitig in Kontakt gebracht, d. h. die Bandoberfläche wird gegen die Folie 65 gedrückt. Das Band 2 und die Folie 65 werden dann mit gleicher Geschwindigkeit in gegenseitigem Kontakt vorwärts bewegt. Dazu sind die Kerne der Wickel 63 und 64 mit Antrieben versehen, die ebenfalls von der Steuerung 40 synchron mit dem Motor 6 des Bandantriebs bewegt werden, und zwar solange, bis die gesamte Länge des Bandes 2 einmal zwischen den Rollen 60 und 62 hindurchgeführt ist. Dabei werden alle noch auf dem Band 2 befindlichen Farbreste auf die Folie 65 übertragen. Die Kamera 32 überwacht in einem zweiten Durchlauf den Erfolg der Reinigungsprozedur so dass dann, wenn keine weiteren Farbreste detektiert werden, der Druckprozess wieder aufgenommen werden kann.

Auf die separate Andrückwalze 60 kann verzichtet werden, wenn die übrigen Bestandteile der Einrichtung so wie in Figur 2b dargestellt angeordnet werden d. h. in den Bereich unter der Umlenkwalze 3 verschoben werden. In diesem Falle ist die elastische Walze 162, über die die Reinigungsfolie 165 geführt ist, in Richtung des Pfeils 161 beweglich und drückt bei Beginn der Reinigungssequenz die Folie 165 gegen die Unterseite der Umlenkwalze 3 und damit gegen die Oberfläche des darübergelegten Bandes 2. Ansonsten ist die

Funktionsweise die gleiche wie anhand von Figur lb beschrieben. Es ist auch möglich, die Reinigungs- Abdruckeinrichtung im Bereich des Bandes 2 zwischen der Umlenkrolle 4 und dem Druckspalt 44 anzuordnen, wenn beispielsweise der Infrarottrockner 28 die Funktion des Trockners 23 übernimmt.

Das Papier- oder Kunststoffband 65 bzw. 165 kann mehrfach hin- und zurückgespult werden, bis es so viele Farbreste aufgenommen hat, dass der Wickel 63 zu ersetzten ist. Jedoch kann insbesondere dann, wenn nur gelegentlich Reinigungsprozedere mit geringen Farbresten durchgeführt werden müssen, auch ein Endlosband anstelle eines Bandwickels Verwendung finden.

In der Ausprägung nach Figur 3b ist gegenüber der nach Figur 2b auf eine separate auf- und abwickelbare Folie zur Abnahme der Farbreste von der Bandoberfläche verzichtet. Stattdessen ist unterhalb der Umlenkwalze 3 eine an diese bzw. das darüber gelegte Band 2 anstellbare Walze 172 vorgesehen, die aus einem gut farbannehmenden Material wie z. B. Kupfer oder Rilsan besteht. An der Oberfläche dieser Walze 162 liegt ein Messerrakel 174 an, das die Farbreste von der Oberfläche der Walze 172 abrakelt und in einem

Auffangbehälter 173 sammelt. Diese„Farbabnahmewalze 172" dreht mit gleicher

Umfangsgeschwindigkeit wie die Umlenkwalze 3 bzw. das darüber gelegte Band 2 und übt deshalb keine große mechanische Beanspruchung auf die Bandoberfläche aus. Die Kraft der durch den Pfeil 261 symbolisierten Anstellbewegung der Walze 172 bzw. der

Anpressdruck, den die Walze 172 auf die Bandoberfläche ausübt, lässt sich einstellen bzw. so regeln, dass Farbreste sicher vom Band 2 abgenommen werden, jedoch auf einen Wert der nicht höher ist als unbedingt erforderlich.

In der alternativen Ausfuhrungsform nach Figur 4b ist auf die Einrichtung 60 bis 65 in Figur lb verzichtet. Stattdessen ist der in Figur 1 mit 13 bezeichnete Gegendruckzylinder, der den zu bedruckenden Bogen 43 transportiert, durch einen speziellen

Gegendruckzylinder 113 ersetzt. Dieser Gegendruckzylinder 1 13 besitzt in seinem Inneren zwei Spulenpaare 263a/264a und 263b/264b, von denen aus eine Rolle aus glattem Papier über die beiden gegenüberliegenden Zylindersegmente gelegt ist, die normalerweise den von den Greifern 81a bzw. 81b gehaltenen, zu bedruckenden Bogen 43 gegen die Oberfläche des Bandes 2 drücken. Durch eine hier nicht dargestellte Einrichtung wird das jeweilige Papierband von der einen Spule, z. B. 263a, abgewickelt und auf die

aufnehmende Spule 264a aufgewickelt in ähnlicher Weise, wie das in der Patentschrift US RE. 36,275 der Anmelderin für eine Offsetdruckfolie in einer direkt bebilderbaren

Bogenflachdruckmaschine beschrieben ist.

Wenn nun die Kamera 32 in der Einrichtung nach Figur lb Farbreste auf der Oberfläche des Bandes 2 erkennt, wird abhängig von der Länge des Bandes der Druck für die nächste Anzahl der auf der Bandoberfläche Platz findenden Bögen unterbrochen und die entsprechende Menge an zu bedruckenden Bogen 9 auf dem Stapel 7 zurückgehalten. Sobald dann also der letzte Druckbogen 43 den Druckspalt 44 passiert hat, findet die Oberfläche des Bandes 2 im Druckspalt 44 keinen zu bedruckenden Bogen 43 mehr vor, sondern stattdessen die glatte Oberfläche des Reinigungs-Papierwickels, der über das jeweilige Zylindersegment gezogen ist. Auf dieser glatten Papieroberfläche legen dann die Farbreste ab, woraufhin die Oberfläche des Bandes 2 wieder farbfrei ist und im Weiteren ihre Funktion als Zwischenträger wieder voll erfüllen kann. Sobald der Papierwickel nach mehreren Reinigungssequenzen über den Zylindersegmenten genügend Restfarbe aufgenommen hat, werden die Antriebe für die Spulen 263a/264a und 264b und 263b betätigt und es wird frisches Papier über die Zylindersegmente gespannt.

In der Ausführungsform nach Figur 5b ist auf den Einbau von Papierwickeln in den Gegendruckzylinder 13 bzw. 1 13 verzichtet. Stattdessen besitzen die Segmente des Gegendruckzylinders 13 eine sehr glatte Oberfläche 13a, 13b aus einem Farbe gut annehmenden Material wie z. B. Rilsan oder Kupfer, ähnlich der Walze 172 aus Figur 3b. Auf diese Oberflächen wird stattdessen wie in der vorhergehenden Beschreibung der Figur 4 während einer Reinigungssequenz die störende Restfarbe von der Bandoberfläche 2 abgedruckt. Die Oberflächen 13a, 13b des Gegendruckzylinders 13 werden dann in regelmäßigen größeren Abständen durch eine darunter angeordnete Tuchwascheinrichtung entfernt. Die Tuchwascheinrichtung besitzt folgenden Aufbau: In einem unterhalb des Gegendruckzylinders 13 angeordneten Kasten 360 befinden sich zwei Wickel 363 und 364, wobei der Wickel 364 der Vorratswickeln ist, von dem ein Waschtuch 365 abgewickelt und von dem Wickel 363 aufgewickelt wird. Der Waschtuchwickel 364 wird von Reinigungsflüssigkeit in einem Tank 366 befeuchtet. Zum Zwecke der Reinigung der Oberfläche des Gegendruckzylinders 13 von den dem Band 2 abgenommenen Farbresten wird eine Andrückwalze 362 in Richtung des Falz 361 auf den Gegendruckzylinder zubewegt und drückt das Waschtuch 365 gegen dessen Oberfläche, während sich der Gegendruckzylinder 13 weiterbewegt und auch das Waschtuch 365 mit geringerer

Geschwindigkeit weitergespult wird, um die Farbe von den Außenflächen 13a, 13b der Zylindersegmente aufzunehmen.

Anstelle der Tuchwascheinrichtung kann jedoch auch eine Bürstenwascheinrichtung oder eine andere Wascheinrichtung verwendet werden, die in gutem mechanischen Kontakt mit der widerstandsfähigen Oberfläche des Gegendruckzylinders diesen wieder in einen sauberen, Farbe annehmenden Zustand versetzt.

Dabei läuft die Reinigungsprozedur folgendermaßen ab: In größeren zeitlichen Abständen oder wenn der Kamerasensor 32 (Figur lb) eine Verschmutzung der Oberfläche des Bandes 2 erkennt, wird der Papiertransport vom Stapel 7 unterbrochen und zwar für so viele Bögen, wie in einem Banddurchlauf bedruckt werden können, falls das gesamte Band gereinigt werden soll, oder für entsprechend weniger Bögen, wenn nur ein Teil des Bandes gereinigt werden soll. Synchron zu dieser Unterbrechung wird auch das Bejetten der Bandoberfläche mit den Tintentröpfchen 45 unterbrochen und zwar so, dass der letzte den Druckspalt 45 noch passierende Druckbogen 43 das letzte auf der Bandoberfläche befindliche Bild noch abnimmt. Anschließend läuft das Band 2 weiter und verbleibende Farbreste legen auf den stark farbabnehmenden Oberflächen 13a, 13b des

Gegendruckzylinders 13 ab, auf dem sich die Verschmutzung sammelt. Wenn die

Oberfläche des Bandes 2 gereinigt ist, setzt der Druckprozess mit Abnahme der Bögen 9 vom Stapel 7 und dem Weiterdrucken wieder ein. Bevor dies geschieht, kann die

Oberfläche des Gegendruckzylinder 13 durch die Wascheinrichtung 360 bis 366 gesäubert werden, um ein eventuelles Ablegen der auf dem Gegendruckzylinder befindlichen Farbreste auf der Rückseite des dann von ihm beförderten Bedruckstoffs d. h. des Bogens 43 im Druckspalt zu vermeiden. Diese Reinigung des Gegendruckzylinders 13 kann entfallen oder nur in größeren

Abständen von Nöten sein, wenn bei geeigneter Wahl des Materials der Oberfläche des Gegendruckzylinders 13 dafür gesorgt ist, dass die Farbreste auf ihm haften bleiben und nicht auf die Rückseite der zu bedeckenden Papierbögen 43 übertragen werden.

Gemäß weiteren erfindungsgemäßen Verfahrensvarianten kann unter bestimmten

Voraussetzungen auf die vorstehend beschriebenen Reinigungseinrichtungen ganz verzichtet werden. Die erste weitere Variante der Erfindung besteht darin, dass, wenn der Stapel 7 in Figur lb ungestrichenes Papier enthält, die davon abgeförderten Bögen 9, 43, 10 somit eine verhältnismäßige raue Oberfläche besitzen und die auf der Bandoberfläche verbleibenden und von der Kamera 32 detektierten Farbreste insbesondere auf diese raue Bedruckstoffoberfläche zurückzuführen sind, in regelmäßigen Abständen folgende Prozedere abläuft. Bei Erkennen von Verunreinigungen anstelle eines ungestrichenen Papierbogens, oder mehrerer Bögen hintereinander, je nach Länge des verwendeten Bandes 2, wird ein Drucksubstrat mit anderen Oberflächeneigenschaften in den

Papiertransportpfad eingeschleust und von den Zylindern 11, 13, 12 durch den Druckspalt 44 befördert. Das kann beispielsweise glattes gestrichenes Papier sein oder Folien. Auf diese sogenannten Makulaturbögen können dann die Verunreinigungen von der

Bandoberfläche abgedruckt werden, weil sie im Vergleich zu dem ungestrichenen Papier ein sehr viel besseres Farbabnahmeverhalten zeigen. Es kann nun so vorgegangen werden, dass im Zuge der Reinigungsprozedur der Inkjetdruck angehalten wird, oder auch, dass der Inkjetdruck fortgesetzt wird und die Verunreinigungen des Bandes samt dem darüber gedruckten Bild als Makulatur abgefordert und ausgeschleust werden. Auch in diesem Falle ist die Einrichtung 60 bis 65 nach Figur 1 entbehrlich. Zur sicheren Übertragung der Farbreste im Druckspalt 44 auf diesen Makulaturbogen können diese mit Hilfe des Infrarottrockners 23 kurz vor dem Druckspalt 44 nochmals erwärmt werden, um das Abnahmeverhalten durch den Makulaturbogen zu verbessern.

In einer zusätzlichen Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens insbesondere dann, wenn die verbleibenden Farbreste auf der Oberfläche des Bandes 2 nicht auf die

Verwendung von ungestrichenem Papier als Bedruckstoff zurückzuführen ist, kann folgendermaßen vorgegangen werden: Die Farbreste werden nachdem sie von dem Kamerasensor 32 hinsichtlich Lage und Größe erkannt wurden, nochmals im Zuge der Reinigungssequenz von den Inkjetköpfen 16a bis 16d in einem größeren Bereich mit Tinte überzogen, die sich mit den Farbresten verbindet und anschließend durch die Trockner 19, 27, 28, 23 wie beschrieben verfestigt wird. Im Druckspalt 44 lassen sich dann diese größeren zusammenhängenden Bereiche der Druckfarbe sicher auf den zu bedruckenden Bogen 43 übertragen, der dann ebenfalls als Makulaturbogen ausgesondert wird.

In einer weiteren Variante kann die Oberfläche des Bandes 2 auch vollflächig über die Vorrichtung 16e zur Drucknachbehandlung, beispielsweise eine an der Stelle eingefügten Sprüheinrichtung, relativ dick mit einem Fluid eingesprüht werden, das wie auf die vorstehend beschriebene Weise entweder durch Wärme getrocknet wird oder

Strahlungshärtende Substanzen enthält, die dann von einer an der Stelle des

Heißlufttrockners 19 angeordneten UV-Lampe gehärtet wird. Somit entsteht auf der Bandoberfläche eine im Vergleich zur Farbschicht dickerer solider Film über dem gesamten, zumindest aber dem verschmutzten Teil der Bandoberfläche, und dieser Film kann dann problemlos im Druckspalt 44 von der farbabstoßenden Oberfläche des Bandes 2 auf den farbannehmenden Bedruckstoffbogen übertragen werden. Auf diese Weise werden alle restlichen Verschmutzungen vom Band 2 entfernt und ebenfalls auf einen

Makulaturbogen übertragen. Bei dieser Verfahrensvariante ist es auch möglich, statt der Makulaturbögen eine der in den Figuren lb bis 5b dargestellten Vorrichtungen, z. B. die nach Figur 3b zum Entfernen des gehärteten Films von der Bandoberfläche zu benutzen. In dem Falle haftet der gehärtete Film nach dem Anstellen der Walze 172 an die

Bandoberfläche an der Oberfläche der Walze 172 an und wird von dieser mit den an dem Film haftenden restlichen Verunreinigungen von der Bandoberfläche abgezogen. Das Rakelmesser 172 schält den gehärteten Film dann wieder von der Walze 172 ab.

Die Reinigungsprozedur sieht in diesem Falle so aus, dass in Intervallen oder nach festgestellter Verschmutzung der Bandoberfläche durch den Kamerasensor 32 der

Papiertransport und das Bedrucken des Bands 2 für eine Anzahl von Bögen ausgesetzt wird und bei weiterlaufendem Band stattdessen das vorstehend beschriebene durch Wärme oder Strahlung härtende Fluid auf das Band 2 aufgetragen wird, und nach Abstellen des Gegendruckzylinders 13 und Anstellen der Walze 172 von dieser der Film des gehärteten Fluids vom Band 2 abgezogen wird.

Die Einrichtung 1 in Figur ld umfasst ein umlaufendes Band 2, welches über mehrere Zylinder 4, 14, 51, 52, 53 sowie über eine Leitfläche 5 geführt ist. Wenigstens einer der Zylinder 4, 14, 51, 52, 53 wird von einem Motor 6 angetrieben und treibt seinerseits das Band an. Die Leitfläche dient der Stabilisierung des Trums des Bandes im Bereich des Druckauftrags. Der Bedruckstoff wird in Form von einzelnen Bogen von einem Anlagestapel 7 zu einem Auslagestapel 8 transportiert. Der Transport erfolgt über als Linien 9 und 10 vereinfacht dargestellte Bogenführungen (tatsächlich kann es sich um einen oder mehrere

Transportzylinder handeln) und mittels der Bogentransport-Zylinder 11, 12 und 13.

Letztere weisen Greifersysteme 42 für die Bedruckstoffbogen 43 auf. Jeder einzelne Bogen 43 durchläuft einen Druckspalt 44 zwischen dem Zylinder 13 und einer an diesen angestellten Presswalze 14. Der Antrieb dieses Bogentransportsystems erfolgt über wenigstens einen Motor 15.

Benachbart zum Trum des Bandes 2 sind mehrere Druckköpfe 16a bis 16d aufeinander folgend angeordnet, z.B. Druckköpfe für die üblichen Farben Cyan, Magenta, Yellow und Black. Jeder Druckkopf erzeugt Tintentropfen 45 einer wasserbasierten Tinte, die auf das Band gejettet wird und dort Farbpunkte erzeugen. Auf diese Weise können mehrfarbige, gerasterte Druckbilder erzeugt werden. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Farbtropfen einer Farbe zumindest stellenweise ineinander verlaufen und daher geschlossene Farbflächen bilden. Da die Druckköpfe in Laufrichtung des Bandes aufeinander folgend angeordnet sind, kommen die unterschiedlichen Farbpunkte zum Teil auch aufeinander zu liegen. Es kann vorgesehen sein, dass den Druckköpfen 16a bis 16d eine Vorrichtung 16e zur Drucknachbehandlung, z.B. zum Lackieren bzw. zum

Lackauftrag, nachgeordnet ist.

Ebenfalls benachbart zum Band 2 ist eine Vorrichtung 17 zur Bandbehandlung, z.B. zur Plasmabehandlung, angeordnet. Mittels des Plasmas oder auch einer Koronaentladung kann die Bandoberfläche gereinigt und in einen für Auftrag von flüssigen Medien definierten Ausgangszustand bezüglich der Oberflächenenergie versetzt werden. Weiterhin ist benachbart zum Band 2 eine Vorrichtung 18 zum Auftragen von Konditionierer vorgesehen. Der Konditionierer sorgt dafür, dass die Bandoberfläche die wässrige Tinte annimmt, dass die Tinte auf dem Band nicht unerwünscht spreitet oder abperlt, dass die Tinte während des Bandtransports am Band anhaftet und dass die im weiteren Prozess nach verfestigte Tinte im Druckspalt 44 auf den Bedruckstoff 44 übertragen werden kann.

Die auf das Band 2 aufgetragene Tinte 45 wird durch einen Heißluftstrahl eines

Heißlufttrockners 19 zumindest teilweise getrocknet, indem Wasser und/oder

Lösungsmittel aus der Tinte verdampft wird. Die Heißluft wird über eine Zufuhr 20 zugeführt und der durch die Trocknung entstehende Dampf wird über eine in ein Gehäuse 21 integrierte Luftabsaugung 22 abgeführt. Zur weiteren Behandlung ist ein weiterer Trockner 23, bevorzugt ein Infrarot-Trockner, vorgesehen, welcher die Tinte, den Konditionierer 47 und/oder das Band 2 unmittelbar vor und/oder im Bereich des Druckspalts erwärmt. Durch diese Erwärmung verdunstet das in der Tinte enthaltene Wasser und es entsteht ein klebriger Film. Über die damit

einhergehende Beeinflussung der Haftung der Tinte am Band und am Bedruckstoffbogen 44 wird erreicht, dass sich die Tinte und somit auch das Druckbild im Wesentlichen vollständig vom Band ablöst und sich auf dem Bedruckstoff niederlegt. Optional kann auch ein weiterer, dem Druckspalt 44 nachgeordneter Trockner 24 vorgesehen sein, welcher den schon angetrockneten Farbfilm weiter erwärmt und dadurch trocknet und/oder z. B. durch Strahlung härtet.

Da es für den Gesamtprozess von Vorteil ist, die angetrocknete Tinte 46 auf oder über einem bestimmten Temperaturniveau zu halten, können optional Heizeinrichtungen 25, 26, 27 und/oder 28 vorgesehen sein, welche die Zylinder 3 und 4 von innen bzw. außen temperieren. Ebenso kann die Presswalze 14 beheizt sein.

Eine Vorrichtung 29, z.B. eine Kamera, zur Inspektion des Bildes ist ebenfalls benachbart zum Band 2 angeordnet. Mit ihr kann über eine Bildaufnahme und -auswertung festgestellt werden, ob das auf dem Band 2 erzeugte Druckbild die gestellten Qualitätsanforderungen erfüllt oder z.B. unerwünschte Fehler aufweist. Daraus resultierende Erkenntnisse können verwendet werden, um den Druckprozess zu verbessern, z.B. den Auftrag des

onditionierers 47, den Auftrag der Tintentropfen 45 und/oder die Leistung des Trockners 19 anzupassen bzw. zu regeln.

Optional können zwischen den Druckköpfen 16a bis 16d bzw. diesen jeweils unmittelbar nachgeordnet Vorrichtungen 30a bis 30d zur Zwischeninspektion, z.B. Kameras, oder Zwischenbehandlung, z.B. Trocknung, vorgesehen sein. Weiterhin können optional auch im Bereich der Bogenzufuhr oder -abfuhr Vorrichtungen 31 und 32 zur Inspektion der Bogen und/oder eine Vorrichtung 33 zur Vorbehandlung der Bogen, z.B. durch einen Primerauftrag, und/oder eine Vorrichtung 34 zur Nachbehandlung des Bogens, z.B. durch weiteres Trocknen, vorgesehen ein. Eine Vorrichtung 35 zur Reinigung des Bandes 2 ist benachbart zum Band angeordnet und wird dazu eingesetzt, mögliche Verschmutzungen des Bandes zu entfernen. Diese können von Resten des Primers, des Bedruckstoffs, des Konditionierers und/oder der Druckfarben herrühren. Die Reinigungsvorrichtung dann eine an das Band anstellbare Reinigungswalze mit einer Reinigungsflüssigkeitsversorgung umfassen.

Die in der Einrichtung 1 zum Verbrauch bestimmten Flüssigkeiten sind in jeweiligen Vorratsbehältern vorgesehen: Vorratsbehälter 36 für Reinigungsflüssigkeit,

Vorratsbehälter 37 für Konditionierflüssigkeit, Vorratsbehälter 38 für mehrere

Druckflüssigkeiten, z.B. Tinten, und Vorratsbehälter 39 für Primerflüssigkeit. Die Behälter und die zugehörigen Auftragsvorrichtungen stehen über nicht dargestellte Zufuhrleitungen in Verbindung.

Ein zentraler Rechner 40 steuert die einzelnen Komponenten der Einrichtung 1 , insbesondere die Druckköpfe 16a bis 16d und die Trockner 19 und 23. Der Rechner 40 steht bevorzugt mit allen Komponenten 6, 15 bis 20, 22 bis 39 und 41 über nicht dargestellte Datenleitungen in Verbindung. Komponente 41 ist eine Vorrichtung zum Wechseln des Bandes 2, welche es erlaubt, bei abnehmender Bandqualität das bisherige Band gegen ein neues zu tauschen.

In dem Bereich zwischen dem Druckspalt 44 und der Plasmabehandlungsstation 17, wo sich die Transportrichtung des Zwischenträgerbandes 2 umgekehrt, ist das Band 2 in einer Schleife über drei Umlenkzylinder 53, 52 und 51 geführt, wobei der Zylinder 51 die Oberfläche des Bandes 2 kontaktiert. Um diesen Metallzylinder 51 ist das Band 2 mit einem relativ großen Umschlingungswinkel geführt, wobei im Zuge der Umschlingung das Band 2 etwa 50 % der Zylinderoberfläche berührt. Der Zylinder 51 ist beheizt bzw.

temperiert mit einer Temperatur T z , die etwas oberhalb der Solltemperatur Ts 0 u liegt, die das Band 2 bzw. dessen außenliegende Schicht 71 (Figur 3d) besitzen soll, wenn es die Konditioniereinrichtung 18 erreicht. Diese Temperatur kann durchaus oberhalb von 100 °C, typisch bei 120 °C liegen. Zur Temperierung eignen sich die in der graphischen Industrie zur Temperierung von Walzen oder Zylindern in Druckmaschinen bekannten Temperiereinrichtungen, die mit hochsiedenden Temperierflüssigkeiten wie z. B. Glykol arbeiten, um den Zylinder 51 an seiner Oberfläche auf Temperaturen von ca. 120 Grad aufzuheizen. Gegebenenfalls können auch die Umlenkzylinder 51 und 52 geheizt sein, um dem Zwischenträgerband 2 eine gewisse thermische Grundlast mitzugeben, erforderlich ist dies jedoch nicht. Denn das Band 2 besitzt üblicherweise einen Aufbau wie in der Figur 3d dargestellt und wie er auch ganz ähnlich für die Drucktücher im Offsetdruck bekannt ist. Über einer textilverstärkten Tragschicht 73 befindet sich eine Schicht 72 aus nachgiebigem Gummimaterial, beispielsweise Schaumgummi, die aufgrund des verwendeten Material und des porösen Aufbaus Wärme nur sehr schlecht leitet. Darüber ist die äußere Schicht 71 aus relativ festem und im Vergleich zur Schicht 72 besser Wärme leitendem

Gummimaterial aufgebracht, wobei hier Materialien wie Silikonkautschuk oder

Nitrilkautschuk verwendet sind, die dafür sorgen, dass das aufgedruckte Inkjetbild vollständig auf das Drucksubstrat 43 im Druckspalt 44 übertragen kann.

Über den Zylinder 51 lassen sich laterale Temperaturunterschiede von 20 °C in der äußeren Schicht 71 bis auf einen nicht mehr störenden Betrag von ± 2 °C über die

Oberfläche der Schicht 71 des Zwischenträgers 2 abbauen. Das Ausführungsbeispiel einer Einrichtung für den indirekten Inkjetdruck nach Figur 2d unterscheidet sich den dem nach der Figur ld zum einen dadurch, dass als Zwischenträger anstatt eines Bandes ein Zylinder 102 verwendet ist, der außen mit einer Hülse oder einem Gummituch versehen ist, das prinzipiell den gleichen in Figur 3d beschriebenen Aufbau besitzt. Die einzelnen Bestandteile und Komponenten der Einrichtung in diesem

Ausführungsbeispiel sind an der Peripherie der Zylinderoberfläche angeordnet und besitzen im Prinzip den gleichen Aufbau und die gleiche Funktion wie im

Ausführungsbeispiel nach Figur ld. Sie sind mit einem 100 erhöhten Bezugszeichen versehen und sollen an dieser Stelle nicht nochmals im Detail erläutert werden.

Zur Vergleichmäßigung der Temperaturunterschiede auf der Oberfläche des Zylinders 102, bedingt durch das Trocknen des Druckbildes mit Hilfe der Trockner 20, 28 und 23, ist nach dem Druckspalt 144 bzw. nach der Reinigungsvorrichtung 135 ein über zwei drehbare Walzen 152 und 153 gelegtes Metallband 151 angeordnet, das die Oberfläche des

Zylinders 102 im Bereich zwischen den beiden Walzen 152 und 153 großflächig berührt. Die bestehenden lateralen Temperaturunterschiede an der Oberfläche des Zylinder 102 werden auf diese Weise effektiv abgebaut. Das Metallband 151 ist zudem temperiert und wird auf eine Temperatur leicht oberhalb der Solltemperatur Ts 0 ii mit Heizeinrichtungen aufgeheizt, die sich im Inneren einer oder beider der Walzen 152 und 1 3 oder auch im Bereich zwischen den Walzen befinden können, wie das durch die gestrichelte Darstellung angedeutet ist. Bei dieser Heizeinrichtung kann es sich um Infrarotheizstäbe handeln, die im Zusammenwirken mit einer absorbierenden Innenbeschichtung des Metallbands 151 eine sehr gute Wärmeübertragung auf das Metallband 151 und über dieses wiederum auf die außenliegende Schicht 71 des Zwischenträgerzylinders 102 sicherstellen.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung besitzen die äußeren Schichten des Zwischenträgerbandes 2 aus Figur ld bzw. des Zwischenträgerzylinders 102 aus Figur 2d den in Figur 4d beschriebenen Aufbau. Dieser unterscheidet sich von dem Aufbau nach Figur 3d dadurch, dass zwischen der Schaumgummischicht 72 und der äußeren z. B.

Silikongummischicht 71 eine Metallschicht 74 eingefügt ist. Diese Metallschicht 74 stellt den lateralen Temperaturtransport in der Ebene der Oberfläche des Zwischenträgers 2 oder 102 sicher. Bei einem derartigen Aufbau kann also auf die Umlenkwalzen 51/52 in Figur ld bzw. das Metallband 151 nach Figur 2d verzichtet werden. Diese Lösung hat zudem den Vorteil, dass der laterale Temperaturtransport in der Ebene des Zwischenträgers über dessen gesamte Oberfläche hinweg erfolgt, also auch bereits in dem Bereich, in denen die Trockner die von den Inkjetköpfen 16a-d bzw. 1 16a-d aufgejetteten wasserbasierten Tintentropfen 45 verdunsten d. h. dort, wo die Temperaturinhomogenitäten zu entstehen beginnen.

Zudem ist es dann, wenn die Metallschicht 74 aus ferromagnetischem Material besteht, auch möglich, sie direkt zur Heizung der außenliegenden Schicht 71 des Zwischenträgers 2 bzw. 102 zu verwenden. Hierzu kann dann der Heißlufttrockner 19 entfallen und stattdessen durch einen Trockner ersetzt werden, der die Metallschicht 74 durch Induktion heizt. Auf diese Weise lässt sich eine erhebliche Energiemenge in die äußere Schicht des Zwischenträgers einkoppeln oberhalb der schlecht wärmeleitenden Schaumgummischicht 72, so dass auf diese Weise die wasserbasierten Tintentropfen 45 auf dem Zwischenträger 2 bzw. 102 mit Sicherheit getrocknet sind, bevor sie den Druckspalt 44 erreichen.

In den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen ist unterstellt, dass die

Temperatur der Zwischenträgeroberfläche dann, wenn der Zwischenträger unter den Inkjetköpfen vorbeiläuft, bereits relativ hoch sein soll, damit dort die aufgejetteten

Inkjettropfen gleich verdampfen. Bei einer anderen gewählten Art der Verfahrensführung, bei der die Zwischenträgeroberfläche diese hohe Temperatur eher nicht besitzen soll, sondern„kalt" unter den Köpfen hindurchläuft, um z. B. insbesondere bei höhen

Auflösungen ein Zusetzen der dann sehr engen Düsen des Inkjetkopfes zu vermeiden, kann auch anders vorgegangen werden. Dann ist es nämlich zweckmäßig, die Temperatur des Zwischenträgers 2 bzw. 102 zwischen dem Druckspalt 44 und der Stelle 5, ab der dann der Fluidauftrag erfolgt, abzukühlen. Dieses Beispiel ist in der Figur 5d beschrieben. Für diesen Fall ist eine Temperiereinrichtung 61 vorgesehen, die den Umlenkzylinder 51, der die Oberfläche des Zwischenträgers 2 kontaktiert, über die Leitungen 66a bzw. 66b mit Kühlflüssigkeit versorgt. Die von dem Zylinder 51 aufgenommene Wärme wird außerdem über die Leitungen 68a und 68b einem Wärmetauscher 67 zugeführt, der die

abgenommene Wärme des Zwischenträgers 2 wiederverwendet. Dazu ist der

Wärmetauscher 67 in die Zuluft zwischen dem Zuluftstutzen 67a und dem Ventilator 20 für den Heißlufttrockner 19 eingebaut. Auf diese Weise wird der Wärmeverlust, der durch das Abkühlen und Wiederaufheizen des Zwischenträgerbandes 2 entsteht, in erträglichen Grenzen gehalten. Die beschriebene Vorgehensweise lässt sich auch mit einem Aufbau für den

Zwischenträger 2 kombinieren, wie er in der Figur 4d dargestellt ist. Je nach

Verfahrensführung, ob man also wie vorstehend beschrieben den Zwischenträger 2 nach dem Druckspalt durch den Umlenkzylinder 51 aufheizt oder abkühlt ist die

Wärmekapazität der Schicht 74 gewählt, die sich unter der farbannehmenden

Funktionsschicht 71 befindet. Diese Schicht 74 dient nicht nur dem Wärmeausgleich bzw. der Vergleichmäßigung von Temperaturdifferenzen in der äußeren Tinten annehmenden Schicht 71. Für den Hochtemperaturfall, den Fall also, dass der Zwischenträger 2 mit relativ hoher Temperatur unter den Inkjetköpfen durchlaufen soll, wird durch eine entsprechend hohe Wärmekapazität der dann als Wärmespeicher dienenden Schicht 74 dafür gesorgt, dass die z. B. vor dem Druckspalt 44 durch die Heizeinrichtung 23 eingebrachte Wärme im Zwischenträger 2 erhalten bleibt und unter den Inkjetköpfen 16a-d ein Auskühlen der Zwischenträgeroberfläche 71 beim Aufjetten der wässrigen Tinte 45 verhindert. Im anderen Fall hingegen, wenn der Zwischenträger 2 durch den Umlenkzylinder 51 wie anhand von Figur 5d beschrieben an der Stelle gekühlt wird, wird stattdessen ein

Zwischenträger 2 verwendet, bei dem die Schicht 74 unter der möglichst dünnen antiadhäsiven Deckschicht 71, auf die die Tinte gejettet wird, eine vergleichsweise geringe Wärmekapazität besitzt. Denn dann lässt sich die Oberfläche des Zwischenträgers 2 in seinem Umschlingungsbereich um den Umlenkzylinder 51 herum genügend gut und tief sowie dauerhaft abkühlen, ohne dass nachfließende Wärme aus den tieferen Schichten des Zwischenträgerbandes 2 die Oberflächenschicht 71 gleich wieder aufheizt, bevor sie unter den Inkjetköpfen 16a-d durchgelaufen ist. Die Wärmeleitfähigkeit der Schicht 71 lässt sich über deren Dicke und die Materialwahl zusätzlich zur Wärmekapazität der darunterliegenden Schicht 74 so einstellen, dass unter den Inkjetköpfen 16a-d die benötigte Wärmemenge nachfließen kann, die für das Eindampfen bzw. Eindicken der Druckflüssigkeit schon vor dem Heißlufttrockner 19 erforderlich ist.

Des Weiteren wurde beim Arbeiten mit dem Ausführungsbeispiel nach den Figuren ld, 4d und 5d festgestellt, dass der Umlenkzylinder 51 mit seiner vorzugsweise metallischen Oberfläche sehr gut Farbe annimmt. Da er im Bereich des Umschlingungswinkels des Zwischenträgers 2 an dessen Oberseite anliegt, werden verbleibende, nicht im Druckspalt auf den Bedruckstoff übertragene Farbreste an ihm haften bleiben, er dient also auch dazu, die Oberfläche des Zwischenträgers 2 von Farbresten zu säubern. Dazu sind wie in Figur 6d dargestellt, Maßnahmen ergriffen, um diesen Effekt auszunutzen. Auf einem längs des Pfeils 171 in Richtung auf den Umlenkzylinder anstellbaren Träger 120 befindet sich ein Auffangbehälter 172 mit einem Messerrakel 173, das durch die Zustellbewegung an die Oberfläche des Umlenkzylinders 51 angestellt wird. Das kann im Druckbetrieb entweder dauernd oder in Abständen erfolgen. Auf diese Weise werden die von der Oberfläche des Zwischenträgerbands 2 abgenommenen, nicht übertragenen Farbreste aus dem

Druckprozess entfernt. Auf die in Figur ld mit 35 bzw. in Figur 2d mit 135 bezeichnete separate Reinigungsvorrichtung kann dann verzichtet werden.

Im Vorstehenden wurde die Erfindung in einer Einrichtung für den indirekten Inkjetdruck beschrieben. Sie ist jedoch ebenfalls bei einer elektrophotographisch arbeitenden

Druckeinrichtung einsetzbar, die mit einem Zwischenträger arbeitet, auf den das elektrophotographisch erzeugte Tonerbild aufgedruckt wird, bevor es auf das eigentliche Drucksubstrat umgedruckt wird. Die Erfindung ist insbesondere gerade auch bei solchen Druckeinrichtungen einsetzbar, die mit flüssigem Toner arbeiten, der eigentliche Toner also in einem Öl oder Kohlenwasserstoffgemisch (Isopar) dispergiert ist.

Die von den Druckköpfen 16a-d verdruckte Tinte wird auf ihrem Weg vom

Vorratsbehälter 38 zu den Druckköpfen 16a-d in Figur 1 bei Einsatz von

Hochtemperaturtinte über eine hier nicht dargestellte Temperiereinheit auf die

Betriebstemperatur von vorzugsweise 80 °C aufgeheizt, bei der die Druckköpfe 16a bis 16d betrieben werden. Ebenfalls nicht dargestellt sind die üblichen beim Inkjetdruck verwendeten Filter und Mittel zum Entgasen der Tinte die dafür sorgen, dass die Drückköpfe ihre Funktion störungsfrei durchführen können und die Düsen nicht durch Partikel verstopft oder durch Gasbläschen an ihrer Pumpfunktion gehindert werden können. Die Druckköpfe 16a bis 16d können zwar auch separat auf ihre

Betriebstemperatur temperiert werden, es hat sich jedoch gezeigt, dass durch eine

Temperierung der Tinte selbst, die beispielsweise zwischen den Köpfen und der

Temperiereinrichtung im Ringfluss hin und zurück gepumpt wird, und der von dem etwa 120 °C heißen Band 2 abgehenden Temperaturstrahlung sich in den Druckköpfen 16a-d ein Temperaturgleichgewicht einstellt, das ohne weiteres in einem Bereich zwischen 70 °C und 90 °C gehalten werden kann ohne dass besondere Abschirmmaßnahmen zwischen dem Band 2 und den Druckköpfen 16a-d erforderlich sind.

Die von den Druckköpfen 16a bis 16d in Figur 1 verdruckte Tinte besitzt zweckmäßig die folgende Zusammensetzung: 5 bis 20 % eines Farbstoffs oder Pigments, 5 bis 20 % eines Polymers, in den das Pigment oder der Farbstoff gelöst oder dispergiert ist, 60 bis 90 % eines polaren Lösemittelgemisches mit einem Wasseranteil zwischen 20 und 80 %. Wie bei Inkjettinten üblich sind hier 0,05 bis 3 % eines Antipilzmittels wie z. B. Benzoesäuren oder Sulfonsäuren beigegeben die verhindern, dass die auf den Bogen 43 übertragenen Bestandteile der Druckflüssigkeit primär das verfestigte Polymer, das die Farbstoffe bzw. Pigmente enthält, von Pilzen befallen werden. In einem Ausführungsbeispiel für die Tinte wurde folgende Zusammensetzung gewählt:

14,6 % Pigment,

10 % eines Styrol-Methacrylsäuren-Copolymers mit Polyethylenglykolseitenketten, 75 % eines wässrigen Lösemittels bestehend aus seiner Mischung von Isoamylalkohol,

Wasser und 1 -Metoxy-2-Propanol im Verhältnis 1 :1 :1, und

0,4 % Benzoesäure.

Mit diesen und funktionell ähnlichen Zusammensetzungen der Tinte lässt sich die anhand von Figur 1 beschriebene Einrichtung für den indirekten Inkjetdruck so betreiben, dass ein purgen der Düsen der Druckköpfe 16a-d nur noch in sehr großen Abständen erforderlich wird, ohne dass die Inkjetdüsen verstopfen. Die Zeiten liegen nunmehr im zweistelligen Minutenbereich verglichen mit Zeiten im zweistelligen Sekundenbereich, wie sie nach dem Stand der Technik aufgetreten sind.

Bezugszeichenliste

1 Einrichtung

2 Band

3 Zylinder zur Bandführung

4 Zylinder zur Bandfuhrung

5 Leitfläche zur Bandfuhrung

6 Motor für die Bandfuhrung

7 Anlagestapel

8 Auslagestapel

9 Bogenführung

10 Bogenführung

1 1 Zylinder für den Bogentransport

12 Zylinder für den Bogentransport

13 Zylinder für den Bogentransport

14 Presswalze

15 Motor für den Bogentransport

16a-d Druckköpfe

16e Vorrichtung zur Drucknachbehandlung, z.B. Lackieren oder Prägen

17 Vorrichtung zur Bandbehandlung, z.B. Plasma

18 Vorrichtung zum Auftragen von Konditionierer

19 Heißlufttrockner

20 Heißluftzufuhr

21 Gehäuse

22 Luftabsaugung

23 Trockner, z.B. IR-Trockner

24 Trockner, z.B. IR-Trockner

25 Heizvorrichtung innen

26 Heizvorrichtung außen

27 Heizvorrichtung innen

28 Heizvorrichtung außen

29 Vorrichtung zur Inspektion des Bildes a-d Vorrichtungen zur Zwischeninspektion oder Zwischenbehandlung Vorrichtung zur Inspektion des Bogens

Vorrichtung zur Inspektion des Druckbildes

Vorrichtung zur Vorbehandlung des Bogens, z.B. Primerauftrag Vorrichtung zur Nachbehandlung des Bogens, z.B. Trocknen, 135 Vorrichtung zur Reinigung des Bandes

Vorratsbehälter für Reinigungsflüssigkeit

Vorratsbehälter für Konditionierflüssigkeit

Vorratsbehälter für Druckflüssigkeit, z.B. Tinte

Vorratsbehälter für Primerflüssigkeit

Vorrichtung zur Steuerung der Einrichtung

Vorrichtung zum Wechseln des Bandes

Greifersysteme

Bogen

Druckspalt

Farbtropfen

Druckfarbe

Konditionierer

, 53 Umlenkzylinder

a, b Leitungen für Kühlflüssigkeit

Umlenkzylinder

a, b Leitungen für Kühlflüssigkeit

, 362 Andrückwalze

Temperiereinheit

, 162 Gegenrolle

, 64, 163, 164 Wickel

, 165 Kunststoffband

a, b; 68a, b Leitungen

Wärmetauscher

a Zuluftkanal Wärmetauscher

äußere Schicht

Schaumgummischicht/Schicht 73 Tragschicht

74 Metallschicht

81a,b Greifer

102 Gummischicht auf Zylinder

1 13 Gegendruckzylinder

1 14 Zylinder

143 Drucksubstrat

144 Druckspalt

161, 261, 361 Pfeil

151 Metallband

152 Walze

153 Walze

170 Träger

171 Pfeil

172 Kupferwalze, Behälter

173 Auffangbehälter, Rakelmesser

174 Messerrakel

263a, b Papierwickel

264a, b Papierwickel

360 Wascheinrichtung

364 Waschtuchwickel

365 Waschtuch

366 Tank für Waschflüssigkeit