La présente invention concerne le domaine des procédés d'inertage de tanks utilisés pour le stockage ou encore la préparation de produits, et s'intéresse tout particulièrement au cas des tanks dits « aseptiques ».

Le document WO03/070024 illustre ce domaine technique.

Plus généralement, dans de nombreuses industries, il est nécessaire de préparer ou de maintenir des produits stockés dans des tanks ou conteneurs, sous des atmosphères contrôlées à faible teneur résiduelle en oxygène. Cette nécessité peut résulter de contraintes variables selon les produits stockées, et notamment liées à des raisons de sécurité, à une volonté de préserver la qualité du produit, du fait d'une sensibilité des produits stockés à l'oxydation etc....

Ce maintien sous atmosphère à faible concentration en oxygène de tels stockages est communément appelé « inertage ».

L'inertage consiste alors à substituer un volume d'air présent dans le tank à inerter, par un volume d'un gaz considéré comme inerte dans les conditions d'utilisation considérées. Les gaz les plus souvent utilisés dans de telles opérations sont l'azote, l'argon, ou encore le dioxyde de carbone, ou leurs mélanges.

Parmi les techniques le plus couramment utilisées pour inerter de tels tanks et donc pour substituer l'air par le gaz inerte on trouve :

- La purge par effet piston. Cette technique consiste à introduire le gaz inerte à l'opposé de la sortie du gaz purgé (évacué). Cette technique est surtout utilisée sur des sections faibles, très rarement pour des tanks, ceci pour des contraintes évidentes de dispersion du gaz. La quantité de gaz inerte consommée est proche d'un volume de gaz par volume de gaz à purger.

- L'inertage par dilution. Cette technique est très utilisée, elle convient aux capacités de toutes tailles. Elle consiste à injecter le gaz inerte par un orifice et à procéder ainsi à la dilution successive de l'air présent dans le tank. La dilution est maintenue jusqu'à obtenir la concentration en oxygène résiduel souhaitée. La quantité de gaz inerte consommée avec cette technique est proche de 3 volumes de gaz par volume de capacité à inerter, cela pour atteindre une concentration en oxygène résiduelle typiquement comprise entre 2 et 5%.

- L'inertage par compression détente. Cette technique est très rarement utilisée pour inerter un tank. En effet, cette technique impose soit de réaliser une dépression du tank pour éliminer une partie de l'air présent, soit de mettre le tank sous pression pour faciliter la dilution. Les tanks sont donc très rarement adaptés aux pressions de travail requises.

La quantité de gaz inerte consommée avec cette technique dépend du nombre de cycles utilisés. Elle est souvent comprise entre 1 et 2 volumes de gaz inerte par volume de tank.

Venons en alors maintenant au cas particulier des tanks dits « aseptiques » :

Certaines industries telles que l'industrie agro alimentaire ou pharmaceutique doivent (pour des raisons bien compréhensibles que nous n'expliciterons pas davantage ici), procéder à des lavages réguliers de leurs tanks dans le cadre de l'aseptisation de ces tanks.

Les lavages aseptiques consistent, dans la majorité des cas, à laver le tank avec une solution chaude alcaline, à une température voisine de 80°C. On procède ensuite immédiatement après, sans attendre le refroidissement du tank, au rinçage du tank avec de l'eau froide. Cette eau froide (10 à 25°C) est injectée par les mêmes éléments de projection (type boules de lavages) situés au sommet du tank et utilisés précédemment pour envoyer la solution chaude de lavage.

Ce cyclage thermique entraîne, on le conçoit, une dépression du tank, dépression qui aspire l'air extérieur.

Plus précisément, lors du lavage à chaud, l'atmosphère de la cuve se remplit d'un mélange gazeux qui comprend le gaz présent initialement dans la cuve, donc soit de Pair soit un gaz inerte si la cuve avait été initialement inertée, et de la vapeur d'eau dont le pourcentage dépend de la température (on le visualisera mieux plus loin grâce à des courbes). Ensuite lors du rinçage de la cuve à l'eau froide, la vapeur d'eau se condense ce qui entraîne soit une dépression si le tank est fermé, soit l'aspiration d'un gaz, à savoir de l'air si la cuve est ouverte à l'atmosphère. Pour les tanks dont l'atmosphère est contrôlée (inertée), cette mise à l'air est souvent effectuée par l'ouverture d'un évent permettant l'admission d'air pendant la phase de rinçage, ce qui a pour conséquence d'effectuer une entrée d'un volume important d'air, qu'il est nécessaire d'éliminer ultérieurement par l'une des techniques conventionnelles d'inertage déjà évoquées plus haut.

L'utilisation des techniques conventionnelles d'inertage imposent :

- Un temps d'immobilisation de la cuve important pour descendre la concentration en oxygène à une valeur suffisamment basse.

- Une consommation de gaz importante.

- Une gestion de l'inertage hasardeuse sans une consommation excessive de gaz inerte, sauf à contrôler l'atmosphère par analyse de l'oxygène résiduel, ce qui représente une solution coûteuse, en particulier dans le cas où plusieurs cuves sont à inerter.

Dans l'ensemble de ce contexte, on conçoit, et c'est un des objectifs de la présente invention, qu'il serait avantageux de pouvoir disposer d'un nouveau procédé d'inertage de tanks aseptiques, permettant à un tank après son étape de lavage aseptique, de conserver une atmosphère à faible teneur résiduelle en oxygène, tout en permettant d'atteindre :

- un temps d'immobilisation de la cuve quasi nul.

- une consommation de gaz optimisée et correspondant sensiblement à la stœchiométrie.

- préférentiellement, une gestion de la qualité de l'inertage qui soit assurée automatiquement.

Comme on le verra plus en détail dans ce qui suit, le procédé selon l'invention propose d'effectuer un traitement gazeux « flash » du tank, durant tout ou partie du rinçage, et à fort débit, à l'aide d'un gaz inerte. Et pour cela, afin de mieux expliciter ce qui précède, selon un des modes de mise en œuvre d'un tel traitement gazeux selon l'invention :

AI on effectue une prédétermination du besoin en gaz inerte pour réaliser ce traitement gazeux, on peut envisager différentes manières selon l'invention d'effectuer cette prédétermination, et notamment par exemple l'approche suivante :

a) après un lavage à chaud du tank, durant son rinçage (donc durant son fonctionnement traditionnel selon l'art antérieur), on établit la courbe de descente en température du tank qui se produit durant ce rinçage, et l'on déduit de cette courbe un besoin en gaz inerte pour effectuer le traitement flash, on illustrera ceci plus loin par des exemples très pratiques.

La courbe de suivi de la température du tank durant le rinçage dans son fonctionnement traditionnel permet notamment de déterminer :

i) La température initiale avant le début du rinçage ;

j) Le temps pendant lequel le besoin en gaz est le plus important (ceci correspond à la chute brutale de température) et la température associée ;

k) Le temps pour atteindre la température finale d'équilibre de la cuve (et la température associée).

b) mais l'on peut également établir ce besoin de façon moins précise, plus grossière, mais tenant compte de l'expérience, d'après les principales indications de température de lavage, température de l'eau de rinçage et temps de rinçage caractéristiques du site utilisateur considéré, puis d'ajuster plus précisément le débit injecté au moment des premiers tests de mise en place .

c) enfin toujours à titre illustratif, on peut déterminer ce besoin en gaz et réguler le débit injecté selon un mode proportionnel à la température de la cuve

(on détaillera ce mode plus loin dans la présente demande).

Ici encore on aura établi après un lavage à chaud du tank, durant son rinçage (donc durant son fonctionnement traditionnel selon l'art antérieur), la courbe de descente en température du tank qui se produit durant ce rinçage.

Pour résumer ce mode on peut dire que l'on considère par ailleurs la courbe de tension de vapeur d'eau en fonction de la température dans un espace clos, et qu'à chaque température de la cuve va correspondre un besoin en azote (volume V en m ³ ) pour supprimer la vapeur d'eau (comme si la température de la cuve était de 0°C).

B/ une fois prédéterminé ce besoin en gaz inerte, par l'une ou l'autre de ces exemples de méthodes, on effectue une compensation de ce besoin en injectant un débit très important de gaz inerte (cette notion de débit « important » sera mieux explicitée plus loin), cette injection étant démarrée préférentiellement durant la période intermédiaire entre lavage et rinçage, l'injection pouvant se poursuivre ou non durant tout ou partie du rinçage proprement dit selon la consigne de température que l'on souhaite atteindre.

A titre illustratif : on démarre l'injection quelques secondes avant d'ouvrir la vanne d'arrivée de l'eau froide de rinçage, et l'on stoppe l'injection flash lorsque la température de la cuve a atteint une consigne donnée, par exemple 25°C, même si à ce stade le rinçage de la cuve à l'eau froide se poursuit.

On recommande en effet selon l'invention d'injecter le gaz préférentiellement durant tout le rinçage mais sinon au moins jusqu'à sensiblement la fin de la période de chute rapide de température que l'on visualisera mieux dans le cadre d'exemples plus loin ci-dessous.

Comme on vient de l'indiquer, on préfère selon l'invention démarrer l'injection avant le début du rinçage (avant l'ouverture de la vanne d'arrivée d'eau), mais on peut sans inconvénient démarrer cette injection quelques secondes après le début du rinçage (par exemple 1 à 10 seconde après) ce qui entraînera une faible entrée d'air qui, suivant le résultat que l'on souhaite atteindre en termes de résiduel d'oxygène, ne sera pas obligatoirement préjudiciable. II est à noter que l'on pourra avantageusement dans certains cas, maintenir, en particulier pour les tanks ouverts, un léger débit de gaz inerte afin d'éviter une pollution de l'atmosphère par une entrée d'air.

En effet, quand on stoppe l'injection flash, même si la température ne descend plus ou quasiment plus, la cuve peut rester plusieurs heures sans être utilisée. Dans ce cas, et en particulier si la cuve possède une communication permanente avec l'atmosphère par l'intermédiaire d'un évent de grande taille, il peut se produire une entrée d'air dans le temps, et une telle entrée est d'autant plus probable si la température continue de descendre.

Maintenir un léger débit de gaz, par exemple d'azote (par exemple 2 à 5 Nm3/h) sur une telle cuve ouverte évite cette entrée d'air.

On notera également qu'une telle entrée d'air peut également avoir lieu si l'on introduit un produit dans la cuve qui ne serait pas à l'équilibre avec l'atmosphère (ce qui est généralement le cas). En effet, le produit « pomperait » une partie du gaz de l'atmosphère, d'autant plus rapidement qu'il serait éloigné de l'équilibre et encore plus s'il est agité. L'atmosphère « pompée » entraînerait une entrée d'air. Ici encore le maintien d'un léger débit de gaz inerte apporte une solution à ce phénomène.

Comme il apparaîtra clairement à l'homme du métier, selon l'art antérieur, lors du rinçage de la cuve à l'eau froide, la vapeur d'eau se condense ce qui entraîne soit une dépression si le tank est fermé, soit l'aspiration d'un gaz, à savoir de l'air quand la cuve est ouverte à l'atmosphère. Et donc grâce à la mise en œuvre du procédé selon l'invention c'est un gaz inerte qui intervient, ce qui change tout.

La présente invention concerne alors un procédé de traitement de tanks utilisés pour le stockage et/ou la préparation de produits, tanks du type subissant plus ou moins régulièrement (quand cela est nécessaire) une étape de lavage aseptique à chaud, suivie d'une étape de rinçage à l'eau froide, le procédé se caractérisant en ce que l'on injecte dans le tank, durant tout ou partie de l'étape de rinçage, un gaz inerte.

On notera que le document WO03/070024 cité plus haut a choisi, lui, une mise en œuvre totalement différente de celle présentement proposée puisque ce document propose de remplir complètement le tank d'eau, puis ensuite seulement d'injecter le gaz inerte pour chasser l'eau hors du tank (on se reportera notamment au bas de la page 2 du document, et aux figures 2 et 3).

Outre que cette solution est économiquement absurde du fait de la consommation d'eau induite et de son pompage, elle est différente de celle présentement revendiquée qui propose d'injecter le gaz dans le tank, durant tout ou partie de l'étape de rinçage, donc durant une phase d'injection d'eau de rinçage, ceci notamment pour profiter de la dépression générée par le refroidissement de la cuve et ainsi optimiser la consommation de gaz.

Selon un des modes de mise en œuvre de la présente invention, on détermine le débit de gaz inerte à injecter par la formule suivante :

(en Nm ³ /h de gaz inerte)

Avec :

Qi = le Débit de gaz inerte à injecter durant la section de la courbe correspondant à la chute la plus brutale de température

Vl _gaz = (P, - Pi) * V _cuve

V _C uve = le volume de la cuve du tank en m ³

Pi = la pression de vapeur d'eau saturante à la température Ti de la cuve à l'issue du lavage (en bar)

Pi= la pression de vapeur d'eau saturante à la température Ti de la cuve à l'issue de la section de la courbe correspondant à la chute la plus brutale de température (en bar)

ti = la durée de la section de la courbe correspondant à la chute la plus brutale de température.

Selon un autre des modes de mise en œuvre de l'invention, on détermine et applique deux débits de gaz inerte à injecter Qi et Q ₂ selon les formules suivantes :

Qi = (Vl _gaz / tj) * 60

(en Nm ³ /h de gaz inerte)

Avec :

Qi = le Débit de gaz inerte à injecter durant la section de la courbe correspondant à la chute la plus brutale de température

Vlgaz = (Pi " Pi) * Veuve

Veuve = le volume de la cuve du tank en m ³

Pi = la pression de vapeur d'eau saturante à la température Ti de la cuve à l'issue du lavage (en bar) Pi= la pression de vapeur d'eau saturante à la température Ti de la cuve à l'issue de la section de la courbe correspondant à la chute la plus brutale de température (en bar)

ti = la durée de la section de la courbe correspondant à la chute la plus brutale de température. et :

Q ₂ = (V2 _gaz / (t _f - tj)) * 60

(en Nm ³ /h de gaz inerte)

Q2 = le Débit de gaz inerte à injecter durant la section de la courbe correspondant à la chute la plus lente de température, section qui suit la section de la courbe présentant la chute la plus brutale de température

V2 _gaz = (Pj - P ₂ ) * V _cuve

V _C uve = le volume de la cuve en m ³

Pi = la pression de vapeur d'eau saturante à la température Ti de la cuve à l'issue de la section de la courbe correspondant à la chute la plus brutale de température (en bar)

P ₂ = la pression de vapeur d'eau saturante à la température T _f correspondant à la fin de la section de la courbe correspondant à la chute la plus lente de température (en bar)

ti = la durée de la section de la courbe correspondant à la chute la plus brutale de température

t _f = le temps, depuis le début du rinçage, pour atteindre la température finale d'équilibre (t _f - ti correspond donc à la durée de la phase de descente lente de température de la cuve jusqu'à son équilibre).

Comme on l'illustrera mieux ci-dessous, les expérimentations effectuées par la Demanderesse démontrent clairement l'apport positif de l'invention. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront ainsi plus clairement dans la description suivante, donnée à titre illustratif mais nullement limitatif, faite en relation avec les dessins annexés pour lesquels :

la figure 1 illustre un exemple de détermination d'une courbe de chute de température lors du rinçage d'une cuve,

la figure 2 représente la pression partielle de l'eau en fonction de la température dans un système clos,

- la figure 3 représente la courbe de débit d'azote injecté selon la température de la cuve, selon un autre des modes de mise en œuvre de l'invention.

On a donc enregistré la température d'une cuve au moment de son rinçage et refroidissement (après passage de la solution de lavage à 80 °C), enregistrement rapporté en figure 1. Cette cuve sera celle utilisée pour les exemples, l'un comparatif et l'autre selon l'invention, rapportés plus loin dans la présente description.

On distingue clairement dans cette courbe de refroidissement la présence d'au moins deux périodes de temps :

- un refroidissement important (brutal) et donc une dépression associée équivalente,

- un refroidissement faible (plus lent et de faible amplitude) et une dépression associée équivalente.

On observe d'autre part les données suivantes :

- La température initiale avant le début du rinçage est Ti= 80°C

- Le temps pendant lequel la chute de température est la plus sévère, et donc durant lequel le besoin en gaz inerte est le plus important, ce temps est voisin de ti=4 mn

- La température à l'issue de cette première période (de chute sévère) est d'environ T _! =30°C

- Le temps pour atteindre la température finale est voisin de t =l mn

- La température finale à ce point est d'environ T^20°C Comme on l'a déjà expliqué plus haut dans la présente description, le besoin en gaz inerte au cours de ce refroidissement correspond en majeure partie à la compensation de la différence de pression partielle de vapeur d'eau aux différentes températures.

On peut se reporter au graphe de la figure 2 ci-après annexée, qui représente la pression partielle de l'eau en fonction de la température, dans un système clos.

On en déduit alors les données suivantes, en liaison avec la courbe de la figure 1 :

- la pression partielle de l'eau à la température initiale Ti= 80°C est voisine de Pi=0,474 bar

- la pression partielle de l'eau à la température Ti=30°C est voisine de Pi= 0,042 bar

- la pression partielle de l'eau à la température finale T^20°C est voisine de P ₂ =0,023 bar.

Le besoin en gaz inerte V _gaz correspond alors au Volume de la cuve V _CU v _e multiplié par la différence de pression partielle de vapeur d'eau entre chaque étape, comme détaillé ci-dessous.

Pour l'étape de chute rapide de température, durant la période de temps ti= 4mn, le besoin est de :

VI gaz = (Pi=0,474 bar - P ₁₌ 0,042 bar) * V _cuve

Pour l'étape de chute lente de température, permettant d'atteindre la température finale d'équilibre de la cuve au temps t _t =7 mn, le besoin est de :

V2 _gaz = (Pi= 0,042 bar - P ₂ =0,023 bar) * V _cuve

Ainsi, pour une cuve de volume V _CU v _e =75 m ³ , les besoins aux différents étapes

VI _g az = (0,474 - 0,042) * 75 = 32,4 nf de gaz et

V2 _gaz = (0,042 - 0,023) * 75 = 1 ,4 m ³ de gaz.

Ces besoins en gaz sont à injecter pendant tout ou partie des périodes de temps associées, c'est-à-dire : - durant le temps ti= 4mn, correspondant à la phase de descente rapide de température de la cuve,

- durant le temps t _f - ti (7-4) = 3mn, correspondant à la phase de descente lente de température de la cuve, jusqu'à son équilibre voisin de 20°C.

A ces volumes de gaz correspondent alors les débits de gaz inerte associés :

- pour la première période de temps ti= 4mn, étape de chute rapide de température, le débit d'azote à injecter pour compenser la chute de température et préserver l'atmosphère de la cuve est de :

Qi = (Vl _gaz / tl) * 60 = (32,4/4) *60 = 486 Nm ³ /h de gaz inerte,

- pour la seconde période de temps t _f - ti (7-4) = 3mn, étape de chute lente de température, le débit d'azote à injecter pour compenser la chute de température et préserver l'atmosphère de la cuve est de :

Q ₂ = (V2 _gaz / (t _f - ti) * 60 = (1,4/3) *60 = 28 Nm ³ /h de gaz inerte.

On détaille dans ce qui suit les conditions d'exemples pratiques de mise en œuvre, l'un selon l'invention et l'autre comparatif.

Essai selon l'art antérieur :

Sur la cuve précédemment évaluée, d'un volume de 75 m ³ , préalablement inertée et dont le résiduel d'oxygène dans la phase gazeuse est d'environ 2,5%, on procède à une séquence de lavage aseptique à l'aide d'une solution aseptique à 80 °C, sans précaution particulière. On procède immédiatement après à une étape de rinçage à froid, et l'on constate comme attendu une aspiration d'air par les vannes d'évent. Cette aspiration entraîne une modification importante du résiduel d'oxygène dans la phase gaz puisqu'à l'équilibre à 20°C, la teneur en oxygène dans la phase gazeuse est passée de 2,5% à 13% en 7 minutes (t _f ).

Comme il apparaîtra clairement à l'homme du métier, le fait d'avoir procédé à un pré-inertage de la cuve avant lavage permet de mieux démontrer la reprise d'air par la cuve du fait du cyclage thermique. Essai avec mise en œuyre du procédé selon l'invention:

Sur la même cuve, ici encore préalablement inertée et dont le résiduel d'oxygène dans la phase gazeuse à l'issue du pré-inertage est d'environ 3,5% (la différence de résiduel d'oxygène avec le cas précédent est uniquement due à la difficulté expérimentale sur cette installation d'obtenir une valeur ajustée au 1% près), on procède ici encore à une séquence de lavage aseptique, à l'aide d'une solution aseptique à 80 °C. A la fin du lavage aseptique à chaud, quelques secondes (typiquement 5 secondes) avant que ne démarre le rinçage à froid, on met en œuvre une injection flash d'azote, selon le besoin en gaz inerte prédéterminé d'après les courbes de chutes de température de la cuve et de pression de vapeur d'eau.

Le besoin calculé (comme précédemment expliqué plus haut) fait apparaître un besoin d'injecter 492 Nm ³ /h pendant les 4 premières minutes du lavage, suivi d'une injection de 24 Nm ³ /h pendant les 3 minutes suivantes.

Des contraintes techniques nous obligent à injecter un débit très légèrement plus faible de 465 Nm ³ /h.

Le résiduel d'oxygène dans la phase gaz à l'issue du rinçage est de 4,5%. Le procédé a donc permis de préserver l'atmosphère du tank pendant cette étape de refroidissement très rapide, avec une consommation de gaz proche de la stoechiométrie. On a décrit dans ce qui précède un exemple détaillé de mise en œuvre de l'invention utilisant un calcul des quantités de gaz inerte à mettre en œuvre de façon différenciée durant la portion de chute brutale de la température de la cuve, et durant la portion de chute lente de la température de la cuve.

On décrit dans ce qui suit, en liaison avec la figure 3 que l'on va présenter maintenant, un autre mode de mise en œuvre de l'invention i.e. un autre mode de calcul du besoin en gaz et de régulation de l'injection d'azote.

Ce mode utilise l'approche suivante, que l'on va illustrer ici encore dans le cas de la cuve de 75 m ³ utilisée dans les exemples précédents, mode où l'on va réguler le débit injecté avec une vanne proportionnelle en fonction de la température de la cuve :

- ici encore on a établi après un lavage à chaud du tank, durant son rinçage (donc durant son fonctionnement traditionnel selon l'art antérieur), la courbe de descente en température du tank qui se produit durant ce rinçage (figure 1), - on considère par ailleurs la courbe de tension de vapeur d'eau en fonction de la température dans un espace clos (figure 2, et les deux premières colonnes du tableau ci- dessous),

- on va associer à chaque température de la cuve un besoin en azote (volume V en m ³ ) qui correspond au fait de supprimer la vapeur d'eau (comme si la température de la cuve était de 0°C ou -1°C). Ce besoin (volume) d'azote est présent en colonne 3 du tableau.

Considérons un exemple numérique, une température de cuve à 70°C, le besoin en gaz s'évalue par l'équation :

(P ₇₀ - Po) * 75 m ³ = (0.312 - 0.006) * 75 m ³ = 23 m ³

(Valeur que l'on retrouve bien en colonne 3 en face de la température 70 °C),

- considérons par exemple l'application d'un débit durant le temps de 4 mn de la portion de courbe présentant la chute brutale de température, on donne alors en colonne 4 du tableau ci-dessous le débit à injecter, en face de chaque température, basé sur ce temps de 4 mn.

Ce débit correspond donc à une application de Pinertage jusqu'à ce que soit atteinte une pression de vapeur d'eau nulle.

- bien entendu comme on l'a déjà signalé, on peut envisager d'arrêter Pinertage au voisinage de 25°C, il suffit alors de soustraire à chaque débit le débit d'inertage prévu pour la température de 25°C, on obtient alors la colonne 5 du tableau ci-dessous, et la courbe de la figure 3 annexée.

- bien entendu ceci ne constitue qu'une illustration de ce mode de mise en œuvre de l'invention, utilisant le seul temps de 4 mn correspondant à la chute brutale de température, mais cette même approche pourrait être utilisée pour un second temps, permettant de traiter la seconde pente (lente) de température. °c Bar Besoin en Débit Débit

Azote (m3) t=4mn Arrêt

100 1 ,013

95 0,845 25°C

90 0,701

85 0,583

80 0,474 36 533 497

75 0,385 29 433 397

70 0,312 23 351 315

65 0,25 19 281 245

60 0,199 15 224 188

55 0,157 12 177 141

50 0,123 9,2 138 102

45 0,096 7,2 108 72

40 0,074 5,6 83 47

35 0,056 4,2 63 27

30 0,042 3,2 47 1 1

25 0,032 2,4 36 0

20 0,023 1 ,7 26

15 0,017 1 ,3 19

10 0,012 0,9 14

5 0,009 0,7 10

0 0,006 0 7

On a tout particulièrement illustré dans ce qui précède l'utilisation d'un gaz d'inertage qui était de l'azote, mais on conçoit sans difficulté que selon les contextes, selon les applications et produits stockés, on pourra utiliser d'autres gaz et mélanges gazeux tels Ar, C0 ₂ , He etc et leurs mélanges.