En dehors des éléments de dessous de caisse des véhicules automobiles, on peut citer, à titre d'exemple non limitatif de pièces exposées à l'impact, notamment de gravillons, les panneaux de signalisation routière ainsi que les rails de sécurité.

En ce qui concerne plus particulièrement le domaine de l'automobile, la tendance actuelle d'au moins certains constructeurs de véhicules automobiles est de prévoir des revtements de protection anti-gravillonnage capables de protéger contre la corrosion perforante pendant des durées de plus en plus longues pouvant atteindre 12 ans, voire plus, certaines pièces, c'est-à-dire notamment les parties des éléments de dessous de caisse exposées à l'impact des gravillons.

Plusieurs procédés connus permettent la mise en place de revtements de ce genre.

WO 2005/018828

Selon ces procédés, les pièces à protéger sont soumises à un'traitement de surface approprié classique et, dans presque tous les cas, à l'application d'une couche cataphorétique organique d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 u, puis à l'application d'une couche organique constituant un revtement anti-gravillonnage permettant d'assurer la protection contre la corrosion perforante, mme sous l'impact des gravillons, s'agissant dans le cas de ce revtement - soit d'un revtement en PVC d'une épaisseur pouvant atteindre environ 250 u, - soit d'un revtement en polyuréthane d'une épaisseur pouvant atteindre environ 150 u, - soit d'une couche de peinture acrylique d'une épaisseur pouvant atteindre environ 150 u, - soit d'une couche de peinture poudre thermodurcissable d'une épaisseur pouvant atteindre 200 u.

L'inconvénient de ces différents procédés connus réside d'une part dans le fait que l'application du revtement anti-gravillonnage doit tre réalisée dans une installation spécifique distincte de celle dans laquelle est mise en place la couche organique de 18 à 50 u et, d'autre part, dans le fait que certains de ces revtements sont particulièrement onéreux, alors que dans l'industrie automobile, il est impératif d'obtenir les coûts les moins élevés possibles.

Il existe bien un procédé permettant d'obtenir en une seule étape et dans une seule et mme installation un revtement propre à assurer la protection contre la WO 2005/018828

corrosion perforante mme au niveau des parties des pièces en question exposées à l'impact des gravillons ; il s'agit, dans le cas de ce procédé, de la galvanisation par mise en oeuvre de laquelle il est possible de mettre en place après le traitement de surface préparatoire approprié spécifique un revtement de zinc d'une épaisseur de 60 à 80 u sur l'ensemble de la pièce.

Il se trouve toutefois que non seulement la galvanisation est coûteuse en elle-mme mais, de plus, le revtement métallique ainsi obtenu perd de l'épaisseur dans le temps par oxydation et recouvre également les parties des pièces qui ne doivent pas recevoir de revtement anti-gravillonnage, à savoir notamment les emplacements des alésages, des boulons et des fixations ; au niveau de ces emplacements, il convient donc d'éliminer au moins en partie le revtement de zinc, ce qui est réalisé par un ré-usinage qui entraîne un surcoût supplémentaire ainsi qu'une baisse des performances anti- corrosion.

L'invention a pour but surtout de remédier aux inconvénients des procédés de l'art antérieur.

Et ce but est atteint grâce au procédé que les Demandeurs ont eu le mérite de mettre au point et qui est caractérisé par le fait que les pièces exposées à l'impact de projectiles, notamment de gravillons et devant tre protégées notamment contre la corrosion perforante, en particulier les éléments de dessous de caisse des véhicules automobiles sont soumises, après un traitement de surface approprié classique à l'application par électrodéposition et dans la mme installation WO 2005/018828

uniquement au niveau de leurs parties exposées à l'impact ou projection des gravillons d'une couche organique ou revtement anti- gravillonnage d'une épaisseur d'environ 80 u à au moins 250 u et au moins au niveau de celles de leurs parties qui ne doivent pas recevoir de revtement anti- gravillonnage d'une couche organique conductrice anti-corrosion d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 p.

La couche organique constituant le revtement anti- gravillonnage assure aussi la protection contre la corrosion.

Selon un premier mode de réalisation avantageux, le procédé conforme à l'invention est caractérisé par le fait qu'après la préparation appropriée classique de la surface de la pièce à traiter, - dans une première étape, on applique par électrodéposition sur toute la surface de la pièce une couche organique conductrice d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 u qui constitue un revtement anti-corrosion, - dans une deuxième étape, on met en place sur les parties de la pièce ne devant pas recevoir de revtement anti-gravillonnage, des éléments de masquage amovibles désignés dans le métier par le terme « épargnes », - dans une troisième étape, on applique par électrodéposition la couche organique d'une WO 2005/018828

épaisseur d'environ 80 à au moins 250 u qui constitue le revtement anti-gravillonnage, les pièces ainsi traitées étant prtes à l'emploi après enlèvement des épargnes.

Selon un deuxième mode de réalisation avantageux, le procédé conforme à l'invention est caractérisé par le fait qu'après la préparation appropriée classique de la surface de la pièce à traiter - dans une première étape, on met en place des éléments de masquage amovibles ou « épargnes » sur les parties des pièces à traiter qui ne doivent pas recevoir de revtement anti- gravillonnage, - dans une deuxième étape, on applique par électrodéposition la couche organique d'une épaisseur d'environ 80 u à au moins 250 u devant constituer le revtement anti-gravillonnage, et - dans une troisième étape, après enlèvement des épargnes, on applique par électrodéposition un revtement anti-corrosion constitué par une couche organique d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 u, les pièces ainsi traitées étant prtes à l'emploi.

Selon un troisième mode de réalisation avantageux, le procédé conforme à l'invention est caractérisé par le fait qu'après la préparation appropriée et classique de la pièce à traiter, - dans une première étape, on met en place des éléments de masquage amovibles ou « épargnes » WO 2005/018828

sur les parties ne devant pas recevoir de revtement anti-gravillonnage et dans une deuxième étape, on applique par électrodéposition une couche organique d'une épaisseur d'environ 80 à au moins 250 u qui constitue le revtement anti-gravillonnage, les pièces ainsi traitées étant prtes à l'emploi après enlèvement des épargnes.

Ce troisième mode de réalisation est mis en oeuvre dans le cas du traitement de pièces qui, par constitution ou par destination, ne comportent pas obligatoirement un revtement anti-corrosion au niveau de leurs parties non recouvertes de revtement anti-gravillonnage.

C'est notamment dans le cas des pièces ne comportant pas de corps creux que ce troisième mode de réalisation trouve son application.

L'installation conforme à l'invention est caractérisée par le fait qu'elle comporte un ensemble de postes de travail ou enceintes disposés en ligne et permettant de réaliser chacune des étapes du procédé conforme à l'invention, sans qu'il y ait rupture de flux.

L'invention pourra tre encore mieux comprise à l'aide du complément de description qui suit et en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue schématique montrant les postes de travail constitutifs d'une installation conforme à l'invention agencée selon un premier mode de réalisation, - la figure 2 est une vue schématique montrant les postes de travail constitutifs d'une installation conforme WO 2005/018828

à l'invention agencée selon un deuxième mode de réalisation, et - la figure 3 est une vue schématique montrant les postes de travail constitutifs d'une installation conforme à l'invention agencée selon un troisième mode de réalisation.

Se proposant de conférer à des pièces exposées à la projection des gravillons, notamment à des éléments de dessous de caisse de véhicules automobiles, un revtement assurant la protection notamment contre la corrosion perforante généralement désigné par l'expression "revtement anti-gravillonnage", on s'y prend comme suit ou de façon équivalente.

Considérant que les pièces à protéger quand il s'agit d'éléments de dessous de caisse sont des pièces pouvant comporter des parties creuses, et qui sont fixées à la structure par soudure ou par des boulons, il s'agit d'appliquer une couche organique d'une épaisseur d'environ 80 à plus de 250 u uniquement aux parties de ces pièces qui sont exposées à la projection des gravillons ; cette couche organique anti-gravillonnage ne doit pas recouvrir l'emplacement des alésages, boulons et autres fixations au niveau desquels il est prévu d'appliquer une couche organique conductrice d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 u ou revtement anti-corrosion.

Avant l'application des revtements dont il vient d'tre question, les pièces à protéger sont soumises à une préparation de surface préliminaire appropriée classique comportant, de façon connue, notamment un dégraissage et un traitement de phosphatation ou analogues.

WO 2005/018828

C'est après ce traitement préparatoire que les pièces à protéger sont soumises au procédé conforme à l'invention en ayant recours à l'installation conforme à l'invention.

Selon le premier mode de réalisation, et après les avoir soumises au traitement approprié classique de préparation de surface, on applique aux pièces à protéger dans une première étape et par électrodéposition une couche organique conductrice d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 u, cette couche recouvrant l'ensemble de la pièce.

Pour ce faire, les pièces à traiter sont placées à la cathode ou à l'anode en immersion dans un bain contenant les constituants de la couche organique à électrodéposer, notamment des résines, de préférence des résines époxy, acryliques ou autres, et on applique pendant environ 2 à 3 minutes une différence de potentiel d'environ 200 à 300 volts, la température du bain étant avantageusement de 22 à 32°C.

Pour la constitution du bain à partir duquel est appliquée la couche organique en question, on a recours à des produits commercialisés notamment par la Société PPG, en particulier à celui commercialisé sous la dénomination ED Série 7000 qui est cité à titre d'exemple non limitatif, et qui contient la résine nécessaire à la constitution de la couche organique ainsi que les autres ingrédients indispensables, toutes les indications nécessaires au montage du bain et à la conduite de l'électrodéposition de la couche organique étant fournies avec le produit en question. <BR> <BR> <P>WO 2005/018828

Le produit ED Série 7000 comporte également des composants grâce à la présence desquels la couche organique mise en place est conductrice.

Les composants en question peuvent tre des particules de carbone ou autres.

Ainsi traitées, les pièces revtues de la couche organique conductrice d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 u sont rincées dans un bain d'ultrafiltration puis soumises à une température de 175°C pendant 20 minutes pour assurer la polymérisation.

Dans une deuxième étape, on pose des épargnes sur les parties des pièces ainsi traitées qui ne doivent pas recevoir de revtement anti-gravillonnage.

Dans une troisième étape, on leur applique par électrodéposition la couche organique d'une épaisseur de 80 à au moins 250 u, autrement dit le revtement anti- gravillonnage, par lequel doit tre assurée la protection contre la corrosion perforante.

C'est pour permettre l'application de cette couche organique par électrodéposition que la couche organique mise en place à la première étape doit tre conductrice.

Pour ce faire, les pièces sont placées à la cathode ou à l'anode en immersion dans un bain aqueux comportant les éléments constitutifs de la couche organique à déposer, dont au moins une résine choisie avantageusement dans le groupe comprenant les résines époxy, les résines acryliques et autres, les constituants des bains du genre en question et notamment les résines, ainsi que les autres agents du bain, à savoir notamment les agents permettant <BR> <BR> WO 2005/018828

de régler le pH, les pigments et autres, se trouvant dans le commerce.

Pour l'obtention de la susdite couche organique d'une épaisseur de 80 à au moins 250 u, on peut avantageusement avoir recours au produit commercialisé par la Société PPG sous la dénomination CR 605 qui est donné ici à titre d'exemple non limitatif, les produits de ce type étant vendus accompagnés des instructions nécessaires pour la constitution du bain correspondant.

L'électrodéposition de la couche organique visée est réalisée en maintenant les pièces à traiter, qui sont immergées dans le bain pendant une durée d'environ 4 à environ 5 minutes, sous une différence de potentiel d'environ 200 à environ 400 volts, le bain étant maintenu à une température de l'ordre de 25 à 36°C.

Après l'électrodéposition de la couche organique en question, les pièces ainsi traitées sont rincées dans un bain d'ultrafiltration puis soumises à une température de 175°C pendant 20 minutes pour réaliser la polymérisation des résines.

Les épargnes sont ensuite enlevées et les pièces sont prtes à l'emploi.

Selon le deuxième mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, et toujours après le traitement préparatoire de la surface des pièces devant tre protégées, on met en place dans la première étape les épargnes sur les parties des pièces à protéger qui ne doivent pas recevoir de revtement anti-gravillonnage.

La nature des épargnes et leur mise en place sont les mmes que dans le premier mode de réalisation.

WO 2005/018828

On applique ensuite dans une deuxième étape par électrodéposition et sous les conditions analogues à celles qui ont été exposées lors de la description du premier mode de réalisation, la couche organique d'une épaisseur d'environ 80 à au moins 250 u devant protéger contre la corrosion perforante les parties des pièces exposées à la projection des gravillons.

Après rinçage des pièces ainsi traitées, la couche organique constituant le revtement anti-gravillonnage est polymérisée dans des conditions analogues à celles du premier mode de réalisation, puis les épargnes sont retirées.

Dans une troisième étape, on applique, toujours par électrodéposition à celles des parties des pièces qui ne comportent pas de revtement anti-gravillonnage, une couche organique d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 qui constitue un revtement anti-corrosion.

Pour ce faire, on place les pièces en question à l'anode ou à la cathode en immersion dans un bain analogue à celui utilisé dans le premier mode de réalisation et on procède de la mme manière.

Dans le cas du présent mode de réalisation, il n'est pas nécessaire que la couche organique obtenue soit conductrice ; on pourrait donc utiliser un produit ne comportant pas les composants rendant ladite couche conductrice.

Une fois la couche organique d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 u mise en place, les pièces ainsi traitées sont rincées dans un bain d'ultrafiltration, puis soumises dans une étuve à une WO 2005/018828

température d'au moins 175°C pendant 20 minutes afin d'assurer la polymérisation de la couche organique.

Les pièces ainsi traitées sont alors prtes à l'emploi.

Selon le troisième mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, la première étape comporte la mise en place des épargnes sur les parties des pièces à traiter qui ne doivent pas recevoir la couche organique d'une épaisseur d'environ 80 à au moins 250 u constituant le revtement anti-gravillonnage et assurant la protection contre la corrosion perforante au niveau des parties des pièces qui sont exposées à la projection des gravillons.

Les épargnes peuvent tre constituées comme dans les autres modes de réalisation par des éléments à base de silicone bloquée ; leur forme est adaptée à celle de la surface à masquer.

Elles sont fixées par emmanchement ou par collage sur les parties de la surface des pièces à traiter qui ne doivent pas recevoir le revtement anti-gravillonnage.

Dans la deuxième étape, on applique par électrodéposition la couche organique d'une épaisseur de 80 à au moins 250 u qui constitue le revtement anti- gravillonnage et qui assure la protection contre la corrosion perforante des parties des pièces à traiter qui sont exposées à la projection des gravillons.

On procède comme dans les premier et deuxième modes de réalisation pour la mise en place de la couche anti- gravillonnage.

Après enlèvement des épargnes, les pièces sont prtes à l'emploi.

WO 2005/018828

D'une façon générale, dans tous les modes de réalisation, les paramètres de mise en oeuvre tels que le temps, la température, le voltage, l'extrait sec et les solvants des bains d'électrodéposition décrits plus haut sont définis par le fournisseur des produits électrodéposables et sont choisis en fonction de l'épaisseur souhaitée pour la couche organique électrodéposée constituant le revtement anti- gravillonnage et de celle souhaitée pour le revtement anti-corrosion.

Pour la mise en oeuvre des trois modes de réalisation du procédé conforme à l'invention qui viennent d'tre décrits, on peut avoir recours respectivement aux trois modes de réalisation décrits ci-après de l'installation conforme à l'invention.

Sur la figure 1 qui montre le premier mode de réalisation de l'installation, on a représenté schématiquement une ligne de transport globalement désignée en 1 qui est capable d'acheminer les pièces à traiter également représentées schématiquement en 2 d'un poste de travail au suivant.

La progression des pièces s'effectue dans le sens des flèches F grâce au système de transport 1.

Un premier poste de travail désigné schématiquement en 3 est constitué par une enceinte à l'intérieur de laquelle est réalisé le traitement préparatoire de surface.

Cette enceinte est équipée de façon en elle-mme connue, d'équipements connus, permettant de procéder par WO 2005/018828

exemple à un dégraissage puis à une phosphatation des pièces 2.

L'enceinte 3 est suivie d'une enceinte 4 propre à la mise en place par électrodéposition d'une couche organique conductrice d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 u recouvrant toute la surface de la pièce.

A la sortie de l'enceinte 4, les pièces sont acheminées vers une enceinte 5 dans laquelle elles sont soumises à un rinçage par ultrafiltration puis elles sont transportées dans une enceinte 6 équipée de manière à pouvoir assurer la polymérisation de la couche appliquée dans l'enceinte 4.

A la sortie de l'enceinte 6, les pièces sont acheminées vers un poste de travail 7 propre à la mise en place des épargnes sur la partie des pièces qui ne doivent pas recevoir de revtement anti-gravillonnage.

Puis elles sont transportées dans une enceinte 8 à l'intérieur de laquelle est appliquée par électrodéposition une couche organique d'une épaisseur d'environ 80 à au moins 250 u qui est destinée à assurer la protection contre la corrosion perforante des parties des pièces exposées à la projection des gravillons.

Les pièces ainsi traitées sont soumises à un rinçage par ultrafiltration dans une enceinte 9 puis introduites dans une enceinte 10 équipée pour pouvoir assurer la polymérisation de la couche organique précédemment appliquée.

A la sortie de cette enceinte 10, les pièces sont acheminées vers un poste de travail 11 propre à <BR> <BR> WO 2005/018828

l'enlèvement des épargnes, puis elles sont prtes à l'emploi et acheminées vers un poste de réception 12.

L'installation conforme au deuxième mode de réalisation illustré par la figure 2 est agencée de manière à permettre la mise en oeuvre du deuxième mode de réalisation du procédé conforme à l'invention décrit ci- dessus.

Tout comme dans le cas de la figure 1, on retrouve sur la figure 2 le système de transport 1 permettant d'acheminer les pièces 2 en suivant le sens des flèches F d'un poste de travail au suivant.

A la sortie de l'enceinte 3, les pièces sont transportées vers un poste de travail 7 propre à la mise en place des épargnes sur les parties de la pièce qui ne doivent pas recevoir de revtement anti-gravillonnage puis à une enceinte 8 à l'intérieur de laquelle est appliquée par électrodéposition la couche organique d'une épaisseur de 80 à au moins 250 u qui doit assurer la protection contre la corrosion perforante au niveau des parties des pièces traitées qui sont exposées à la projection des gravillons, s'agissant du revtement anti-gravillonnage.

De l'enceinte 8, les pièces 2 sont transportées dans une enceinte 5 à l'intérieur de laquelle elles sont soumises à un rinçage en lui-mme connu, puis elles sont transportées dans une enceinte 6 qui est équipée de manière en elle-mme connue, pour permettre la polymérisation de la couche organique constituant le revtement anti-gravillonnage.

Les pièces sont ensuite transportées à un poste de travail 11 à l'intérieur duquel sont déposées les épargnes.

L'installation comporte à la suite du poste de travail 11 une enceinte 4 à l'intérieur de laquelle est effectuée la mise en place par électrodéposition d'une couche organique d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 ou revtement anti-corrosion assurant la protection contre la corrosion des parties des pièces traitées qui ne sont pas revtues d'un revtement anti-gravillonnage.

De l'enceinte 4, les pièces sont transportées dans une enceinte 9 à l'intérieur de laquelle elles sont soumises à un rinçage par ultrafiltration, puis dans une enceinte 10 équipée pour permettre la polymérisation de la couche organique d'une épaisseur d'environ 18 à environ 50 , u.

A la sortie de cette enceinte, les pièces sont prtes à l'emploi et sont acheminées vers le poste de réception 12.

Dans le mode de réalisation illustré par la figure 3 et qui permet la mise en oeuvre du troisième mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, l'installation comporte toujours le système de transport 1 permettant d'acheminer les pièces 2 en suivant le sens des flèches F d'un des postes de travail au suivant.

Cette installation comporte les mmes postes de travail et enceintes que l'installation illustrée par la figure 2 à la différence près qu'à la sortie du poste de travail 11, les pièces sont prtes à l'emploi et dirigées sur le poste de réception 12

Pour la réalisation tant des enceintes que des postes de travail composant l'installation selon l'invention, et cela quel que soit le mode de réalisation, il est possible de s'adresser à des sociétés spécialisées fabriquant à la demande lesdites enceintes et postes de travail en utilisant des composants du commerce, tels que les buses de pulvérisation, les pompes d'aspersion ou de brassage, les kit d'ultrafiltration, les échangeurs de température, les brûleurs, et autres.

En suite de quoi, et quel que soit le mode de réalisation choisi, on dispose par conséquent d'un procédé ou d'une installation ne présentant pas les inconvénients des procédés et installations de l'art antérieur, et permettant l'obtention dans un seul et mme atelier d'une protection contre la corrosion perforante des parties des pièces exposées à la projection des gravillons, répondant aux exigences les plus récentes des constructeurs.