La présente invention concerne un procédé et une installation de préparation en continu d'un produit alimentaire retexturé à partir d'une matière première riche en protéines d'origine animale et/ou végétale.

L'invention se rapporte également à un produit alimentaire retexturé obtenu par un tel procédé de préparation.

On connaît des produits alimentaires retexturés qui sont préparés à partir d'une matière première riche en protéines d'origine animale, comme par exemple des protéines issues du poisson, des viandes, des volailles, des gibiers, du lait ou des oeufs et/ou des protéines d'origine végétale, comme par exemple les légumineuses, les céréales ou les protéagineux.

Pour produire ce type de produits, on mélange les protéines avec une proportion importante d'eau et éventuellement des matières grasses ainsi que des additifs, comme par exemple des agents aromatisants et/ou colorants et on malaxe ce mélange pour obtenir une pâte alimentaire qui est soumise successivement à un chauffage, une gélification et une mise en forme.

Le produit alimentaire obtenu présente une texture fibreuse tridimensionnelle possédant une certaine élasticité dont les fibres sont présentes à la fois à la surface et au coeur du produit et ces fibres sont facilement individualisables lors du déchirement de ce produit.

Pour élaborer ce genre de produit, il est connu dans le document WO 99/13735 un procédé qui consiste à mélanger les différents ingrédients pour obtenir une pâte et introduire cette pâte dans un appareil comprenant une partie cylindrique et une partie conique munie à son extrémité d'une ouverture d'extrusion du produit. Au cours de son transfert dans l'appareil, la pâte est chauffée et déplacée à une vitesse déterminée et la pâte est ensuite extrudée par ladite ouverture. Le produit alimentaire obtenu présente une texture fibreuse comprenant des fibres axiales sensiblement alignées.

Mais, ce procédé présente un débit limité et il ne peut tre mis en oeuvre qu'à partir de certaines matières premières et en particulier du gluten ce

qui réduit bien évidemment la variété de texture et de produits que l'on peut obtenir.

Il est également connu d'utiliser une machine d'extrusion comprenant au moins une vis entraînée en rotation à l'intérieur d'un fourreau muni de moyens de chauffage et comportant, à l'une de ses extrémités, une filière d'extrusion du produit.

La rotation de la ou des vis de la machine d'extrusion provoque le malaxage et la compression de la matière qui est chauffée à l'intérieur du fourreau et ensuite extrudée par la filière.

Mais, le produit à la sortie de la filière s'expanse du fait de la vapeur d'eau contenue dans ce produit si bien qu'une orientation uniforme des fibres ne peut pas tre obtenue.

Afin d'éviter ce phénomène, il est également connu de refroidir localement le produit à la sortie de la filière pour obtenir une structure fibreuse et/ou alvéolaire homogène.

Mais, dans ce cas, il se produit une obstruction dans la filière ce qui fait varier la pression à l'intérieur du fourreau de la machine d'extrusion entraînant ainsi un écoulement totalement aléatoire du produit à la sortie de cette filière.

De plus, l'orientation des fibres du produit est imparfaite si bien que le produit n'est pas commercialisable et il est nécessaire de lui faire subir un traitement ultérieur de restructuration pour obtenir une orientation convenable des fibres rendant ainsi l'installation complexe.

L'invention a pour but de proposer un procédé et une installation de préparation en continu d'un produit alimentaire retexturé qui évite les inconvénients précédemment mentionnés.

L'invention a donc pour objet un procédé de préparation en continu d'un produit alimentaire retexturé, à partir d'une matière première riche en protéines d'origine animale et/ou végétale et contenant de l'eau,. des fibres glucidiques et/ou de l'amidon, caractérisé en ce que :

- on introduit en continu la matière première dans une machine d'extrusion à deux vis co-rotatives et co-pénétrantes, entraînées en rotation autour d'axes parallèles à l'intérieur d'un fourreau de forme allongée, - on effectue successivement dans le fourreau de la machine d'extrusion une étape d'alimentation et de transport de la matière première ayant à la sortie de ladite étape une teneur en eau comprise entre 25 et 90%, une étape de mélange et de cuisson des protéines pour fluidifier la matière première et obtenir une pâte à une température supérieure à 80°C, une étape de malaxage intense et de plastification de la pâte à une température comprise entre 80 et 200°C pour obtenir une masse homogène fluide et visqueuse et une étape de compression de la masse à une température comprise entre 80 et 200°C, - on régule à la sortie de la machine d'extrusion le débit de la masse et on transfert cette masse dans une filière, et - on refroidit progressivement ladite masse au cours de son passage dans une filière à une température inférieure à 120°C pour obtenir ledit produit alimentaire retexturé présentant un état de fibration contrôlé et déterminé et une teneur en eau comprise entre 25 et 90%, ledit produit comprenant en pourcentage sur la totalité de la partie sèche, 20 à 90% de protéines, 0 à 50% de fibres glucidiques et/ou 0 à 50% d'amidon, la somme des fibres glucidiques et/ou d'amidon étant supérieure à 0, 01%.

L'invention a également pour objet une installation de préparation en continu d'un produit alimentaire retexturé, à partir d'une matière première riche en protéines d'origine animale et/ou végétale et contenant de l'eau, des fibres glucidiques et/ou de l'amidon, caractérisée en ce qu'elle comprend : - une machine d'extrusion formée de deux vis co-rotatives et co- pénétrantes entraînées en rotation autour d'axes parallèles à l'intérieur d'un fourreau de forme allongée muni d'alésages sécants et déterminant successivement de l'amont à l'aval : * une zone d'alimentation et de transfert de la matière première ayant à la sortie de ladite zone une teneur en eau comprise entre 25 et 90%,

une zone de mélange et de cuisson des protéines pour fluidifier la matière première et obtenir une pâte à une température supérieure à 80°C, une zone de malaxage intense et de plastification de la pâte à une température comprise entre 80 et 200°C pour obtenir une masse homogène fluide et visqueuse, une zone de compression de la masse à une température comprise entre 80 et 200°C, - une chambre de régulation du débit de la masse à la sortie de la machine d'extrusion, et - une filière munie de moyens de refroidissement progressif de ladite masse à une température inférieure à 120°C dans un canal longitudinal pour obtenir ledit produit alimentaire retexturé présentant un état de fibration contrôlé et déterminé, la longueur du canal étant supérieure à au moins 50 fois la plus grande hauteur dudit canal.

L'invention a aussi pour objet un produit alimentaire retexturé obtenu par le procédé de préparation précédemment mentionné.

Selon une autre caractéristique de l'invention, le produit est réalisé à partir d'une matière première riche en protéines d'origine animale et/ou végétale et contenant de l'eau, des fibres glucidiques et/ou de l'amidon, ladite matière première se présentant sous la forme d'une pâte, d'un liquide ou d'un matériau pulvérulent.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - ta Fig. 1 est une vue schématique partielle et en élévation d'une installation de préparation en continu d'un produit alimentaire retexturé conforme à l'invention, - la Fig. 2 est une vue en coupe dans un plan vertical passant par l'axe d'une vis d'une machine d'extrusion de l'installation conforme à l'invention, - la Fig. 3 est une vue en coupe transversale selon la ligne 3-3 de la figure 2,

- la Fig. 4 est une vue schématique en perspective d'un tronçon des vis de la zone de plastification de la machine d'extrusion, - la Fig. 5 est une vue schématique en coupe longitudinale de l'installation conforme à l'invention, -la Fig. 6 est une vue en coupe transversale de la filière de l'installation conforme à l'invention, - les Figs. 7A à 7D sont des vues schématiques montrant la texture de différents produits obtenus par l'installation conforme à l'invention.

Sur la Fig. 1, on a représenté schématiquement une installation de préparation en continu d'un produit alimentaire retexturé à partir d'une matière première riche en protéines d'origine animale et/ou végétale et contenant de l'eau, des fibres glucidiques et/ou de l'amidon.

Les protéines d'origine végétale proviennent par exemple des légumineuses, des céréales, des protéagineux (soja, blé, pois, maïs, pois chiche, lentilles...) et les protéines d'origine animale sont par exemple issues des poissons, des viandes, des volailles, des gibiers, du lait, des oeufs.

La matière première se présente sous la forme d'une pâte, d'un liquide ou d'un matériau pulvérulent.

D'une manière générale, l'installation désignée dans son ensemble par la référence 1 comprend : - une machine d'extrusion désignée par la référence générale 10 qui, comme on le verra ultérieurement, est formée par deux vis co-rotatives et co-pénétrantes, - une chambre 40 de régulation du débit de la masse sortant de la machine d'extrusion 10, et - une filière 50 de refroidissement progressif de ladite masse à une température inférieure à 120°C.

De préférence, l'installation comprend des moyens de préchauffage, non réprésentés, de la matière première à une température inférieure à 100°C avant son introduction dans la machine d'extrusion 10.

La matière première éventuellement préchauffée est introduite dans la machine d'extrusion 10 et cette machine d'extrusion est du type à deux

vis co-rotatives et co-pénétrantes, ainsi que représentée sur les figures 2 et 3. La matière première est transportée dans la machine d'extrusion 10 selon la direction indiquée par la flèche F sur la Fig. 2.

Des additifs comme par exemple des colorants, des arômes, des exhausteurs de goûts, des dépresseurs d'activité de l'eau, des anti-fongiques, des sucres, des sels, des agents de texture, des régulateurs en pH ou d'autres additifs peuvent également tre introduits dans la machine d'extrusion avec la matière première.

La machine d'extrusion 10 comprend deux vis 12 et 13 entraînées en rotation autour de leurs axes par un moteur et un réducteur désignés à la Fig.

1 par la référence générale 14, à l'intérieur d'une enceinte allongée formant un fourreau 15 qui les enveloppe.

Les vis 12 et 13 sont munies notamment de filets hélicoïdaux ou d'éléments de traitement de la matière première introduite dans le fourreau 15, comme on le verra ultérieurement, qui engrènent les uns dans les autres et la paroi interne dudit fourreau 15 forme deux lobes cylindriques et sécants de diamètre intérieur légèrement supérieur au diamètre extérieur des filets et des éléments de traitement.

Les deux vis 12 et 13 sont entraînées à la mme vitesse de rotation et dans le mme sens de telle sorte que les deux vis sont identiques, les filets et les éléments de traitement étant simplement décalés les uns par rapport aux autres.

Ainsi que représenté notamment à la Fig. 3, les vis 12 et 13 sont avantageusement constituées d'arbres cannelés, respectivement 16 et 17, sur lesquels sont empilés des tronçons de vis.

L'alésage intérieur de ces tronçons de vis est muni de cannelures correspondant à celles de l'arbre et la partie extérieure est munie de filets hélicoïdaux ou d'éléments de traitement de la matière dont le pas et la configuration diffèrent selon le tronçon considéré pour le traitement et le transport de-cette matière.

On peut ainsi disposer d'un grand nombre de tronçons ayant des configurations différentes selon le type de traitement à réaliser sur la matière.

La machine d'extrusion 10 représentée à la Fig. 2 comprend une zone A d'alimentation en continu dans le fourreau 15 de la matière première éventuellement préchauffée et de transport de cette matière vers l'aval de ladite machine d'extrusion 10.

Dans cette zone A, le fourreau 15 est percé, à son extrémité amont, par rapport au sens d'écoulement de la matière 10 d'un orifice 18 dans lequel se déverse en continu la matière.

Cette matière première peut tre constituée par des produits pulvérulents et dans ce cas ces produits sont introduits dans la machine d'extrusion par une trémie 11 au moyen d'un doseur ou par des produits pâteux avec une introduction directe dans la machine d'extrusion au moyen d'une pompe spécifique.

La matière première peut également tre constituée par des produits liquides comme par exemple de l'huile avec une introduction directe dans la machine d'extrusion au moyen d'une ou de plusieurs pompes.

Enfin, la matière première peut encore tre constituée par plusieurs de ces produits et/ou de l'eau.

Dans la zone d'introduction A, les vis 12 et 13 sont munies de filets 19 à pas large afin d'assurer le transport de la matière première introduite par l'orifice 18 qui s'ouvre largement sur les deux vis 12 et 13 afin de répartir ladite matière dans les filets des vis.

De plus, le fourreau 15 comporte, à la fin de la zone A d'alimentation et de transport, un orifice 20 d'injection d'eau reliée à une pompe d'alimentation 2 (Fig. 1) pour ajuster la teneur en eau de la matière première à une teneur comprise entre 25 et 90%.

Ainsi, la matière première est transportée vers l'aval de la machine d'extrusion 10 dans une zone B de mélange et de cuisson des protéines pour fluidifier la matière première et obtenir une pâte à une température supérieure à 80°C, de préférence comprise entre 120 et 200°C.

La zone B de mélange et de cuisson se compose d'au moins un tronçon B1 et, dans l'exemple de réalisation représenté à la Fig. 2, de cinq tronçons B1 placés les uns à la suite des autres.

Chaque tronçon B1 comprend, d'une part, une première partie 21 munie d'éléments bi-lobes 21a en forme de losange et, d'autre part, une seconde partie 22 munie de filets hélicoïdaux 22a s'imbriquant les uns dans les autres. La longueur des filets hélicoïdaux 22a est variable selon le tronçon B1.

Ainsi que représenté à la Fig. 4, les sommets des éléments bi- lobes 21 a sont tronqués pour réaliser un passage contrôlé de la matière et ces éléments bi-lobes de chaque vis 12 et 13 sont décalés de 90° les uns par rapport aux autres.

De plus, les éléments bi-lobes 21 a des deux vis 12 et 13 s'imbriquent les uns dans les autres.

La matière sortant de la première zone A subit, dans la première partie 21 du premier tronçon B1, un cisaillement contrôlé grâce aux éléments bi- lobes 21a et ensuite cette matière subit dans la deuxième partie 22 un malaxage et est transportée vers le second tronçon B1.

De ce fait, la matière subit dans la zone B une succession contrôlée de cisaillement et tout au long de cette zone B une élévation de sa température jusqu'à une température supérieure à 80°C ce qui permet d'obtenir à la sortie de cette zone B une pâte.

Pour élever progressivement la température de la matière dans la zone de mélange et de cuisson des protéines, le fourreau 15 est équipé de moyens de chauffage.

Ainsi que représenté à la Fig. 2, ces moyens de chauffage sont constitués par un système de chauffage par induction 23 disposé autour du fourreau 15 ou par exemple par un circuit de circulation d'un fluide caloporteur ménagé dans le fourreau 15 ou par des résistances électriques, ces moyens de chauffage s'étendant sur toute la longueur de la zone B.

Au début de cette zone B, le fourreau 15 est muni d'un orifice 24 d'injection de vapeur d'eau dans ledit fourreau 15. Pour cela, cet orifice 24 est relié à un dispositif de production 3 de vapeur d'eau (Fig. 1).

L'addition de vapeur d'eau au début de la zone B peut atteindre 50% de l'appoint total d'eau injectée dans le fourreau 15 de la machine d'extrusion 10 et l'injection directe, d'une part, d'eau à la sortie de la zone A

d'alimentation et de transport et, d'autre part, de vapeur d'eau au début de la zone B permet d'ajuster la teneur en eau de la matière première en fonction de la teneur en eau de la masse à obtenir à la sortie de la machine d'extrusion 10.

De plus, l'injection directe de la vapeur d'eau constitue un apport énergétique modulable permettant d'atteindre, avec les moyens de chauffage 23, une température minimum de 80°C et d'engendrer la fusion des protéines de la matière première, c'est à dire la fluidification de ladite matière première.

A la sortie de cette zone B, la pâte est transférée dans une zone C de malaxage intense et de plastification dans laquelle le chauffage de la pâte se poursuit à une température comprise entre 80 et 200°C de façon à obtenir une masse homogène fluide et visqueuse.

Cette zone C se compose par exemple d'un tronçon C1 et d'au moins un tronçon C2 et dans l'exemple de réalisation représenté à la Fig. 2 de quatre tronçons C2 placés les uns à la suite des autres.

Le tronçon C1 se compose d'une première partie 25 munie d'éléments bi-lobes 25a en forme de losange identiques aux éléments bi-lobes 21a de chaque tronçon B1, d'une seconde partie 26 munie de filets hélicoïdaux 26a s'imbriquant les uns dans les autres, d'une troisième partie 28 munie de contre-filets 28a et d'une quatrième partie 26 munie de filets hélicoïdaux 26a identiques aux filets hélicoïdaux 26a de la seconde partie.

Les contre-filets 28a sont formés par des filets à pas inversé.

A la suite du tronçon C1, chaque tronçon C2 comprend, d'une part, une première partie 25 munie d'éléments bi-lobes 25a en forme de losange identiques aux éléments bi-lobes 25a du premier tronçon C1 et, d'autre part, une seconde partie 26 munie de filets hélicoïdaux 26a. La longueur des filets hélicoïdaux 26 est variable selon le tronçon C2.

Ainsi, la masse subit dans la zone C une succession contrôlée de malaxage intense et de cisaillement et cette masse est maintenue dans cette zone C à une température comprise entre 80 et 200°C.

Pour cela et comme pour la zone précédente B, le fourreau 15 de la machine d'extrusion 10 est équipé de moyens de chauffage qui sont constitués

par exemple par un système de chauffage par induction 27 disposé autour dudit fourreau 15 et s'étendant sur toute la longueur de la zone C.

Ces moyens de chauffage peuvent tre également constitués par un circuit de circulation d'un fluide caloporteur ou par des résistances électriques.

Le fourreau 15 comporte, à la sortie de la zone C de plastification, un orifice 30 d'injection d'additifs au moyen d'une pompe 4 et notamment d'additifs thermosensibles, comme par exemple des arômes, des colorants ou des vitamines. Ces additifs thermosensibles qui sont le plus souvent coûteux sont introduits dans la masse à la sortie de la zone C afin qu'ils ne se dégradent pas ou peu au cours du traitement de la matière dans les zones B et C précédentes.

A la sortie de la zone C, la masse est transférée dans une zone D de compression pour l'ajustement, d'une part, de la température de cette masse entre 80 et 200°C et, d'autre part, des caractéristiques rhéologiques de ladite masse fondue pour la transférer dans la chambre de régulation 40 disposée entre l'extrémité de la machine d'extrusion 10 et l'entrée de la filière de refroidissement 50.

Dans cette zone D, les vis 12 et 13 sont formées de filets hélicoïdaux 31 s'imbriquant les uns dans les autres.

Au cours de son transfert dans la zone D, la masse est maintenue à une température comprise entre 80 et 200°C et, à cet effet, le fourreau 15 est équipé de moyens de chauffage.

Ces moyens de chauffage sont constitués par exemple par un système de chauffage par induction 32 disposé autour du fourreau 15 et s'étendant sur toute la longueur de la zone D.

Ces moyens de chauffage peuvent également tre constitués par un circuit de circulation d'un fluide caloporteur ou par des résistances électriques.

Dans la zone de compression D, la longueur des vis 12 et 13 de la machine d'extrusion 10 est supérieure à au moins 10% de la longueur totale de ces vis de la machine d'extrusion et cette zone de compression assure un effet de pompage permettant à la masse d'alimenter sous pression et de façon régulière la chambre de régulation 40 et la filière 50.

Ainsi, le temps de séjour de la masse dans la zone de compression D est supérieur à au moins 10% du temps de séjour de la matière dans la machine d'extrusion.

La longueur des vis 12 et 13 de la machine d'extrusion 10 est supérieure à vingt fois le diamètre d'une desdites vis et de préférence compris entre 30 et 50 fois et ces vis 12 et 13 sont entraînées en rotation à une vitesse comprise entre 50 et 1200t/min.

L'ensemble des apports thermiques sur la matière dans la machine d'extrusion représente au moins 70% de l'énergie totale apportée à cette matière dans ladite machine d'extrusion.

Enfin, le débit de la machine d'extrusion 10 est compris entre 20 Kg/h et 3000kg/h.

Ainsi que représenté à la Fig. 5, la chambre 40 de régulation du débit de la masse sortant de la machine d'extrusion 10 comporte par exemple un alésage 41 dans lequel est placée une grille 42.

La filière 50 de refroidissement progressif de la masse comporte un ou plusieurs modules 51 à la suite des autres munis d'un canal longitudinal 52 de grande longueur. Ce canal 52 peut présenter une section en forme de parallélogramme, circulaire, ovoïde ou annulaire et, dans l'exemple de réalisation représenté sur les Figs. 6 et 7, le canal 52 a une section rectangulaire. La longueur du canal 52 est supérieure à au moins cinquante fois la plus grande hauteur dudit canal.

Ainsi que représenté à la Fig. 6, les modules 51 de la filière 50 sont pourvus de moyens de refroidissement progressif de la masse au cours de son écoulement dans le canal 52 et ces moyens de refroidissement sont formés par au moins un circuit de circulation d'un fluide comportant des conduits 53 s'étendant de préférence parallèlement à l'axe dudit canal 52. Ces conduits 53 peuvent éventuellement comporter des chicanes.

Le profil de température dans la filière 50 et la disposition des conduits 53 de circulation du fluide thermorégulateur sont conçus de façon à garantir une température homogène des parois dans un plan perpendiculaire au

sens d'écoulement du produit et une température décroissante le long de la filière 50 depuis l'entrée jusqu'à la sortie avec un profil allant du linéaire à l'exponentiel.

La masse entre dans la filière 50 à une température comprise entre 80 et 200° et la température du produit à la sortie de la filière 50 est inférieure à 120°C et de préférence compris entre 20 et 80°C et ce produit alimentaire restructuré présente un état de fibration contrôlé et déterminé.

L'état de fibration du produit obtenu est fonction de la nature de la matière première introduite dans la machine d'extrusion, de la température de la masse dans la machine d'extrusion et du profil de gradient de température lors du refroidissement de ladite masse dans la filière.

Le produit obtenu présente une teneur en eau comprise entre 25 et 90% et de préférence entre 55 et 70%.

Le produit comprend sur la totalité de la partie sèche 20 à 90% de protéines, 0 à 50% de fibres glucidiques et/ou 0 à 50% d'amidon, la somme des fibres glucidiques et/ou d'amidon étant supérieure à 0, 01 %.

De préférence, le produit comprend sur la totalité de la partie sèche 50 à 70% de protéines, 5 à 20% de fibres glucidiques et/ou 5 à 20% d'amidon.

Par exemple, les fibres glucidiques sont d'origine végétale et sont solubles ou insolubles et l'amidon est également d'origine végétale, à l'état natif, prègélatinisé ou modifié.

Le produit peut comprendre 0 à 20% de matière grasse d'origine animale et/ou végétale et de préférence 0 à 8% sur la totalité du produit. Des teneurs plus élevées peuvent également tre obtenues par addition d'ingrédients fonctionnels, comme les lécithines, les caséinates ou d'autres ingrédients.

Le produit obtenu par l'installation selon l'invention peut présenter différentes textures, comme par exemple une texture comparable à un gel amorphe ou une texture de gel complètement structuré constitué de fibres de différentes tailles plus ou moins longues, plus ou moins individuelles, plus ou moins cohésives et disposées de façon plus ou moins ordonnée.

A titre d'exemple, le produit obtenu et représenté à la Fig. 7A se présente sous la forme d'une bande possédant une structure fibreuse composée

de fibres courtes de 1 à 2cm enchevtrées et dont l'orientation générale est dans le sens d'écoulement du produit, tandis que le produit obtenu et représenté à la Fig. 7B se présente sous la forme d'un ruban possédant une structure fibreuse constituée de fibres longitudinales individualisées. Le produit représenté à la Fig.

7C a une texture fibreuse et il est dilacéré pour la réalisation en continu de miettes. Le produit représenté à la Fig. 7D possède une structure fibreuse se détachant en feuilles dans lesquelles les fibres et les fibrilles forment des chevrons marqués et ouverts correspondant aux lignes d'écoulement.

L'état de fibration du produit obtenu dépend de différents paramètres et les exemples mentionnés ci-après montrent l'état de fibration de ce produit en fonction du débit de l'installation et de la température de la masse à la sortie de la machine d'extrusion (exemple 1) et le maintien de l'état de fibration du produit en fonction des apports énergétiques complémentaires lors de l'augmentation de la capacité de production (exemple 2).

Exemple 1 Composition de la matière première sur la partie sèche : - protéines : 73, 3% - amidon : 17, 8% - fibres : 5, 5% -lipides : 2, 1% La teneur en eau en cours d'extrusion est de 70% et, dans cet exemple, il n'y a pas de préchauffage de la matière première, ni d'injection de vapeur au début de la zone de mélange et de cuisson de la machine d'extrusion. ECHANTILLON A B C D E Profil thermique zone de plastification et de 160 160 167 167 178 compression (°C) Température masse sortie extrusion (°C) 152 157 166 165 177 Etat de fibration Longitudinal En feuille Longitudinal En feuille Longitudinal Débit (Kg/h) 50 100 100 150 150

Pour obtenir une augmentation de la capacité de production tout en conservant une qualité de produit équivalente, il est nécessaire de renforcer le traitement thermique au niveau des zones de plastification et de compression de la machine d'extrusion. L'apport d'énergie complémentaire entraîne une élévation de la température de la masse à la sortie de la machine d'extrusion. Dans les mmes conditions de débit, l'état de fibration est modifié en fonction de cette température de sortie.

Exemple 2 Composition de la matière première sur la partie sèche : - protéines : 68, 4% - amidon : 8, 8% - fibres : 10, 3% -lipides : 12, 6% La teneur en eau en cours d'extrusion est de 64,2% et dans cet exemple, les trois échantillons sont réalisés avec cette mme composition, dans des conditions différentes de configuration de machine d'extrusion et de section de filière de refroidissement. ECHANTILLON F G H Apport d'énergies Aucun Vapeur et préchauf-Vapeur et préchauf- complémentaires fage matière première fage matière première et chauffage fourreau Rapport longueur/diamètre de 30,7 30,7 40,9 vis Débit (Kg/h) 120 215 400 Température masse 189 159 169 sortie extrusion (°C) _ Profil thermique zone 195 182 195 de plastification et de compression (°C) Rapport vapeur/eau 0 9, 6 42 d'appoint Etat de fibration Longitu Longitudinal Longitudinal -dinal

Les apports d'énergie complémentaire (préchauffage de la matière première, augmentation du temps de séjour dans la machine d'extrusion en modifiant son rapport longueur sur diamètre de vis et/ou son profil de vis, incorporation de vapeur directement dans le fourreau) ainsi que le profil thermique (profil de température axial du fourreau) sont spécifiques pour les trois échantillons, ce qui a une incidence sur la température de la masse à la sortie de la machine d'extrusion. Ces conditions différentes conduisent à des produits de qualité équivalente ayant le mme état de fibration.

L'installation selon l'invention permet donc de préparer en continu des produits de différentes structures fibreuses à partir de mélanges divers dont deux exemples sont indiqués ci-dessous à titre illustratif et nullement limitatif.

A. MATIERE PREMIER AVEC DES PROTEINS D'ORIGINE VEGETALE La composition de la masse à la sortie de la machine d'extrusion est la suivante : - 68% d'eau, - 15% de concentrat de soja, - 15% de gluten de blé, -1% d'amidon de maïs, - 1 % de fibres de soja.

La composition du produit obtenu est la suivante : - 70% d'eau (sur matière totale), - 73, 3% de protéines (sur matière sèche), - 17, 8% d'amidon (sur matière sèche), - 5, 5% de fibres (sur matière sèche), L'origine des composants est la suivante : - Protéines :. concentratt de soja, . gluten de blé, - Amidons :. amidon de maïs, . amidon contenu dans le gluten de blé, . amidon contenu dans le concentrat de soja, - Fibres :. fibres contenues dans le concentrat de soja, . fibres de soja.

100% des protéines sont d'origine végétale.

Le débit d'extrusion est de 150kg/h.

Le produit se présente sous l'aspect d'une bande homogène, lisse, souple et cohésive, et présente une fibration en feuille (Fig. 7D). Sa texture est proche de celle des viandes de volailles.

B. MATIERE PREMIER CONTENANT DES PROTEINES D'ORIGINE VEGETALE ET ANIMALE La composition de la masse à la sortie de la machine d'extrusion est la suivante : - 70, 5% de viande de pilon de poulet sans os et sans peau, - 9, 0% de concentratt de soja, - 9, 0% de gluten de blé, - 10, 5% d'eau - 1, 0% d'arôme.

La composition du produit obtenu est la suivante : - 66, 0% d'eau (sur matière totale), - 78, 8% de protéines (sur matière sèche), - 11, 5% de lipides (sur matière sèche), - 1, 1 % de fibres (sur matière sèche), -8, 1% d'amidon (sur matière sèche).

L'origine des composants est la suivante : - Protéines :. viande de pilon de poulet sans os et sans peau, . concentrat de soja, . gluten de blé ; - Amidons :. amidon contenu dans le gluten de blé, . amidon contenu dans le concentrat de soja ; - Fibres :. fibres contenues dans le concentrat de soja.

51, 1 % des protéines sont d'origine animale (poulet).

Le débit d'extrusion est de 45kg/h.

Le produit se présente sous l'aspect d'une bande homogène, lisse, souple et cohésive, présentant une fibration de type longitudinal (Fig. 7B).

Sa couleur est beige clair et son goût est de type"poulet cuit".