A l'heure actuelle, pour fabriquer les meules abrasives dites du type « meule mince (présentant une épaisseur de quelques millimètres), par exemple les meules à tronçonner, généralement, on dispose dans un moute placé sur un plateau de fabrication, une bague centrale autour de laquelle on empile des couches des divers matériaux destinés à constituer la meule ; par exemple on dépose une feuille de protection dite « papier » à laquelle on superpose une feuille de renfort dite « tissu » qui est percée de trous pouvant tre définis par des mailles si ta feuille présente une structure tissée, on déverse sur la feuille de renfort un produit pulvérulent formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant de telle sorte que ce produit se répartisse dans les trous de la feuille de renfort et constitue en outre une couche superposée à cette feuille de renfort, on racle la couche de produit pulvérulent afin de réduire son épaisseur à la valeur voulue, on superpose une deuxième feuille de renfort à la couche de produit pulvérulent, puis, si ta meule à fabriquer est du type à une seule couche d'abrasif (dite meule « monocouche »), on superpose une deuxième feuille de protection dite « papier » à cette feuille de renfort, et on comprime dans une presse l'ensemble ainsi constitué, tandis que pour fabriquer une meule à plusieurs couches d'abrasifs (dite meule « multicouches »), avant de superposer cette deuxième feuille de protection et de comprimer, en alternance, on déverse autant de fois une couche du produit pulvérulent et on superpose autant de fois une feuille de renfort, que le nécessite le type de meule à fabriquer.

La mise en oeuvre automatique de ce procédé est généralement

effectuée sur une table rotative de forme générale circulaire dont des secteurs sont aménagés en postes de travail ; chaque poste est équipé de plusieurs outillages identiques pour effectuer la mme tâche simultanément sur le contenu de plusieurs moules, la première tâche étant la mise en place de la bague, et la dernière étant le déchargement des meules après pressage, celui-ci étant réalisé sur la table.

Dans des installations relativement simples qui ne sont pas destinées à fabriquer un nombre très important de meules, la table rotative peut comporter par exemple six postes (pour la mise en place de la bague, la mise en place du « papier », la pose du « tissu », le déversement du produit pulvérulent et le raclage au moyen d'un outillage à tiroir coulissant, ta mise en place du deuxième « tissu », la mise en place du deuxième « papier », le pressage et le déchargement) et quatre outillages par poste, ce qui nécessite que la table présente déjà une surface de plusieurs mètres carrés ; une plus grande spécialisation des postes mène rapidement à des installations à huit postes, et la nécessité de fabrication d'une plus grande quantité, à des postes pouvant comporter chacun neuf outillages.

Les tâches peuvent tre réparties sur plusieurs tables rotatives entre lesquelles les ensembles en cours de fabrication doivent tre transférés, et cela d'autant plus que le nombre de couches de produits pulvérulents donc d'outillages à tiroirs doit tre plus élevé.

On constate que déjà dans le cas simple d'une table rotative à six postes de quatre outillages, on doit disposer de 24 outillages, dont le coût individuel est très élevé.

En outre, la vitesse de rotation de la table est imposée par la durée de la tâche ta plus longue qui est généralement le déversement du produit pulvérulent et son raclage, ou le pressage si celui-ci est effectué en continuité avec les tâches précédentes.

De plus, l'inévitable déversement accidentel de produit pulvérulent formé à partir de grains abrasifs, mme en très faible quantité, hors du moule, mène à une usure rapide de la table rotative et des outillages qui lui sont associés, notamment des outillages à tiroir dont le coulissement devient

effectuée sur une table rotative de forme générale circulaire dont des secteurs sont aménagés en postes de travail ; chaque poste est équipé de plusieurs outillages identiques pour effectuer la mme tâche simultanément sur le contenu de plusieurs moules, la première tâche étant la mise en place de la bague, et la dernière étant le déchargement des meules après pressage, celui-ci étant réalisé sur la table.

Dans des installations relativement simples qui ne sont pas destinées à fabriquer un nombre très important de meules, la table rotative peut comporter par exemple six postes (pour la mise en place de la bague, la mise en place du « papier », la pose du « tissu », le déversement du produit pulvérulent et le raclage au moyen d'un outillage à tiroir coulissant, ta mise en place du deuxième « tissu », la mise en place du deuxième « papier », le pressage et le déchargement) et quatre outillages par poste, ce qui nécessite que la table présente déjà une surface de plusieurs mètres carrés ; une plus grande spécialisation des postes mène rapidement à des installations à huit postes, et la nécessité de fabrication d'une plus grande quantité, à des postes pouvant comporter chacun neuf outillages.

Les tâches peuvent tre réparties sur plusieurs tables rotatives entre lesquelles les ensembles en cours de fabrication doivent tre transférés, et cela d'autant plus que le nombre de couches de produits pulvérulents donc d'outillages à tiroirs doit tre plus élevé.

On constate que déjà dans le cas simple d'une table rotative à six postes de quatre outillages, on doit disposer de 24 outillages, dont le coût individuel est très élevé.

En outre, la vitesse de rotation de la table est imposée par la durée de la tâche ta plus longue qui est généralement le déversement du produit pulvérulent et son raclage, ou le pressage si celui-ci est effectué en continuité avec les tâches précédentes.

De plus, l'inévitable déversement accidentel de produit pulvérulent formé à partir de grains abrasifs, mme en très faible quantité, hors du moule, mène à une usure rapide de la table rotative et des outillages qui lui sont associés, notamment des outillages à tiroir dont le coulissement devient

difficile ; le changement ne serait-ce que d'un seul outillage entraîne l'immobilisation de la table rotative et ainsi l'arrt de la fabrication.

Egalement, à chaque fois que l'on veut fabriquer des meules d'un type différent, il est nécessaire de changer un grand nombre des outillages.

Il en résulte que te temps de « disponibilité » réel de la table rotative, pour la fabrication des meules, est relativement faible.

De plus, l'installation est peu évolutive, car il est pratiquement impossible d'ajouter des postes ou des outillages sur la table rotative.

En outre, le pressage devant tre effectué sous haute pression sur plusieurs ensembles simultanément, il est nécessaire de développer des efforts très importants et ainsi d'utiliser des matériaux et des appareils à haute résistance mécanique.

Enfin, la répartition du produit pulvérulent sur la surface du « tissu » est difficile à maîtriser, et on constate sur les meules un balourd plus ou moins important pouvant provoquer la désintégration de la meute lors de son utilisation à vitesse de rotation élevée.

L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients, et concerne à cette fin un procédé de fabrication de meutes comportant un produit abrasif, du type meule mince, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à superposer au moins deux couches de constituant dont l'une est une galette constituée elle-mme au moins à partir de grains abrasifs, et à assembler ces au moins deux couches de constituant.

On entend par « couche de constituant », une couche comportant au moins un matériau destiné à constituer la meule. Ces matériaux sont notamment du type feuille de protection dite « papier , ou du type feuille de renfort dite « tissu », ou du type d'une couche formée à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant.

On entend par « galette » une couche de constituant qui présente une consistance telle que la galette peut tre manipulée, et notamment saisie et déplacée à la main ou à l'aide d'une machine.

Selon un mode de réalisation de l'invention au moins une galette est constituée de grains adhésifs enrobés par un liant.

difficile ; le changement ne serait-ce que d'un seul outillage entraîne l'immobilisation de la table rotative et ainsi l'arrt de la fabrication.

Egalement, à chaque fois que l'on veut fabriquer des meules d'un type différent, il est nécessaire de changer un grand nombre des outillages.

Il en résulte que te temps de « disponibilité » réel de la table rotative, pour la fabrication des meules, est relativement faible.

De plus, l'installation est peu évolutive, car il est pratiquement impossible d'ajouter des postes ou des outillages sur la table rotative.

En outre, le pressage devant tre effectué sous haute pression sur plusieurs ensembles simultanément, il est nécessaire de développer des efforts très importants et ainsi d'utiliser des matériaux et des appareils à haute résistance mécanique.

Enfin, la répartition du produit pulvérulent sur la surface du « tissu » est difficile à maîtriser, et on constate sur les meules un balourd plus ou moins important pouvant provoquer la désintégration de la meute lors de son utilisation à vitesse de rotation élevée.

L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients, et concerne à cette fin un procédé de fabrication de meutes comportant un produit abrasif, du type meule mince, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à superposer au moins deux couches de constituant dont l'une est une galette constituée elle-mme au moins à partir de grains abrasifs, et à assembler ces au moins deux couches de constituant.

On entend par « couche de constituant », une couche comportant au moins un matériau destiné à constituer la meule. Ces matériaux sont notamment du type feuille de protection dite « papier , ou du type feuille de renfort dite « tissu », ou du type d'une couche formée à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant.

On entend par « galette » une couche de constituant qui présente une consistance telle que la galette peut tre manipulée, et notamment saisie et déplacée à la main ou à l'aide d'une machine.

Selon un mode de réalisation de l'invention au moins une galette est constituée de grains adhésifs enrobés par un liant.

Selon une autre variante de l'invention, au moins une galette comprend, en plus des grains abrasifs enrobés par un liant, au moins une couche de constituant dépourvue de grain abrasif, notamment une feuille de renfort, notamment constituée à partir de fibres de verre.

Grâce au fait que l'on fabrique tout d'abord une galette, et que l'on superpose ensuite les différentes couches, le temps de passage à chaque poste ultérieur peut tre notablement réduit puisqu'il ne dépend plus de la durée d'opérations de déversement du produit pulvérulent ou de pressage sous haute pression.

Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : > pour fabriquer la galette, on déverse dans un moule un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, et on comprime le produit abrasif ; >-on pose successivement l'une sur l'autre des couches de constituant comprenant au moins une galette pour constituer une pile, puis on chauffe la pile, et ensuite on presse la pile ; >-on superpose les couches de constituant le long d'une ligne d'assemblage équipée de postes de pose des couches le long de laquelle on fait défiler les couches en superposition sous la forme de piles, et dans au moins certains postes on constitue des stocks de piles où l'on prélève une à une les piles stockées pour y superposer une nouvelle couche de constituant, et on évacue du poste la pile munie de sa nouvelle couche vers te poste suivant.

Dans une variante selon l'invention, quand la galette comprend au moins une couche de constituant dépourvue d'abrasif, on déverse d'abord dans le moule un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, on pose ensuite au moins une autre couche de constituant dépourvue d'abrasif, notamment une feuille de renfort, au-dessus du niveau du produit abrasif et on comprime l'ensemble constitué par au moins une feuille de renfort et du produit abrasif.

Selon une autre variante de l'invention, au moins une galette comprend, en plus des grains abrasifs enrobés par un liant, au moins une couche de constituant dépourvue de grain abrasif, notamment une feuille de renfort, notamment constituée à partir de fibres de verre.

Grâce au fait que l'on fabrique tout d'abord une galette, et que l'on superpose ensuite les différentes couches, le temps de passage à chaque poste ultérieur peut tre notablement réduit puisqu'il ne dépend plus de la durée d'opérations de déversement du produit pulvérulent ou de pressage sous haute pression.

Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : > pour fabriquer la galette, on déverse dans un moule un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, et on comprime le produit abrasif ; >-on pose successivement l'une sur l'autre des couches de constituant comprenant au moins une galette pour constituer une pile, puis on chauffe la pile, et ensuite on presse la pile ; >-on superpose les couches de constituant le long d'une ligne d'assemblage équipée de postes de pose des couches le long de laquelle on fait défiler les couches en superposition sous la forme de piles, et dans au moins certains postes on constitue des stocks de piles où l'on prélève une à une les piles stockées pour y superposer une nouvelle couche de constituant, et on évacue du poste la pile munie de sa nouvelle couche vers te poste suivant.

Dans une variante selon l'invention, quand la galette comprend au moins une couche de constituant dépourvue d'abrasif, on déverse d'abord dans le moule un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, on pose ensuite au moins une autre couche de constituant dépourvue d'abrasif, notamment une feuille de renfort, au-dessus du niveau du produit abrasif et on comprime l'ensemble constitué par au moins une feuille de renfort et du produit abrasif.

Cette dernière variante est particulièrement adaptée à la réalisation de meules dites « extra-minces », dont l'épaisseur est, par exemple, de moins de 2 mm, voire égale ou inférieure à 1 mm. Ce type particulier de meule est généralement constitué d'une meule « monocouche », et demande a tre réalisé avec le plus grand soin pour éviter des problèmes de balourd ou de manque de produit dans certaines zones de la meule qui sont particulièrement aigus quand on produit ce type de meule par des méthodes traditionnelles. On note en effet souvent que les couches de renfort sont mat réparties dans la meule. La méthode selon la variante de l'invention, où l'on produit une galette comportant une feuille de renfort posée sur une couche d'abrasif dans un moule pour fabriquer ladite galette, permet de s'affranchir notablement des problèmes de balourd et de manque de produit dans certaines zones de la meule et d'augmenter ainsi considérablement les rendements de production de meules extra-minces.

En effet, le fait de déposer d'abord les grains abrasifs, puis une feuille de renfort et ensuite de presser l'ensemble permet d'obtenir une galette à faces planes et parallèles où la feuille de renfort a été bien maintenue en place contre la face supérieure du moule pendant l'opération de pressage.

L'empilage d'au moins une autre couche de constituant sur ladite galette se fait avec une surface de référence plane et permet d'obtenir après pressage de l'ensemble, une meule où les feuilles de renfort sont réparties de manière plane et maîtrisée dans la meule. Il est ators possible de fabriquer des meules « extra- minces » de 0,5 mm voire de 0,4 mm d'épaisseur, voire mme des meules monograins dans l'épaisseur.

En outre, il est possible d'automatiser, partiellement ou en totalité une ligne de fabrication de meules basée sur le principe de ce procédé.

L'invention concerne aussi une installation de fabrication de meules comportant un produit abrasif, du type meule mince, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une machine de fabrication de galettes à partir de grains abrasifs, une ligne d'assemblage munie notamment de postes disposés en succession à l'emplacement desquels des couches destinées à constituer la meule et comprenant au moins une galette provenant de ta machine de

Cette dernière variante est particulièrement adaptée à la réalisation de meules dites « extra-minces », dont l'épaisseur est, par exemple, de moins de 2 mm, voire égale ou inférieure à 1 mm. Ce type particulier de meule est généralement constitué d'une meule « monocouche », et demande a tre réalisé avec le plus grand soin pour éviter des problèmes de balourd ou de manque de produit dans certaines zones de la meule qui sont particulièrement aigus quand on produit ce type de meule par des méthodes traditionnelles. On note en effet souvent que les couches de renfort sont mat réparties dans la meule. La méthode selon la variante de l'invention, où l'on produit une galette comportant une feuille de renfort posée sur une couche d'abrasif dans un moule pour fabriquer ladite galette, permet de s'affranchir notablement des problèmes de balourd et de manque de produit dans certaines zones de la meule et d'augmenter ainsi considérablement les rendements de production de meules extra-minces.

En effet, le fait de déposer d'abord les grains abrasifs, puis une feuille de renfort et ensuite de presser l'ensemble permet d'obtenir une galette à faces planes et parallèles où la feuille de renfort a été bien maintenue en place contre la face supérieure du moule pendant l'opération de pressage.

L'empilage d'au moins une autre couche de constituant sur ladite galette se fait avec une surface de référence plane et permet d'obtenir après pressage de l'ensemble, une meule où les feuilles de renfort sont réparties de manière plane et maîtrisée dans la meule. Il est ators possible de fabriquer des meules « extra- minces » de 0,5 mm voire de 0,4 mm d'épaisseur, voire mme des meules monograins dans l'épaisseur.

En outre, il est possible d'automatiser, partiellement ou en totalité une ligne de fabrication de meules basée sur le principe de ce procédé.

L'invention concerne aussi une installation de fabrication de meules comportant un produit abrasif, du type meule mince, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une machine de fabrication de galettes à partir de grains abrasifs, une ligne d'assemblage munie notamment de postes disposés en succession à l'emplacement desquels des couches destinées à constituer la meule et comprenant au moins une galette provenant de ta machine de

fabrication de galettes sont superposées pour constituer une pile de couches superposées, suivis par un poste de chauffage où la pile de couches est chauffée, et au moins une machine de pressage pour comprimer la pile, cette machine de pressage étant, sous ta forme d'un poste de pressage en fin de ligne d'assemblage, où à la suite de la ligne d'assemblage.

Grâce au fait que l'installation comporte d'une part une machine de fabrication de galettes et, d'autre part, un four et un poste de pressage, les opérations de pressage peuvent tre effectuées sous une pression modérée.

L'installation peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : > la machine de fabrication de galettes comporte une table de fabrication rotative équipée de moules et des postes de travail spécialisés comprenant un poste de déversement d'abrasif, un poste d'égalisation, un poste de pressage, un poste de déchargement et un poste de nettoyage, et elle comporte également une table d'entreposage pour entreposer les galettes fabriquées ; pour des raisons d'encombrement, il est possible de prévoir une installation où la machine de fabrication de galettes comporte un ou des postes, où deux ou plus opérations décrites ci-dessus sont réunies en un mme poste. On choisira de préférence une machine où le poste de déversement d'abrasif et d'égalisation sont réunis, notamment pour ta fabrication de meutes extra-minces, cela ligne d'assemblage comporte un convoyeur progressant en circuit fermé et portant des plateaux fixes adaptés pour recevoir des plateaux amovibles adaptés pour recevoir des piles d'éléments constituants de la meule, > la ligne d'assemblage comporte un poste de pose de bague, des postes de pose de couche de constituant et un poste de chauffage, > la ligne d'assemblage comporte au moins un poste comprenant un dispositif de stockage provisoire.

Selon une variante avantageuse de l'invention, l'installation comporte au moins les éléments suivants : >-un poste de remplissage d'un moule par la ou les couches de constituant à partir desquels on forme une galette, > une machine de pressage de la ou des couche (s) de constituant contenue (s)

fabrication de galettes sont superposées pour constituer une pile de couches superposées, suivis par un poste de chauffage où la pile de couches est chauffée, et au moins une machine de pressage pour comprimer la pile, cette machine de pressage étant, sous ta forme d'un poste de pressage en fin de ligne d'assemblage, où à la suite de la ligne d'assemblage.

Grâce au fait que l'installation comporte d'une part une machine de fabrication de galettes et, d'autre part, un four et un poste de pressage, les opérations de pressage peuvent tre effectuées sous une pression modérée.

L'installation peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : > la machine de fabrication de galettes comporte une table de fabrication rotative équipée de moules et des postes de travail spécialisés comprenant un poste de déversement d'abrasif, un poste d'égalisation, un poste de pressage, un poste de déchargement et un poste de nettoyage, et elle comporte également une table d'entreposage pour entreposer les galettes fabriquées ; pour des raisons d'encombrement, il est possible de prévoir une installation où la machine de fabrication de galettes comporte un ou des postes, où deux ou plus opérations décrites ci-dessus sont réunies en un mme poste. On choisira de préférence une machine où le poste de déversement d'abrasif et d'égalisation sont réunis, notamment pour ta fabrication de meutes extra-minces, cela ligne d'assemblage comporte un convoyeur progressant en circuit fermé et portant des plateaux fixes adaptés pour recevoir des plateaux amovibles adaptés pour recevoir des piles d'éléments constituants de la meule, > la ligne d'assemblage comporte un poste de pose de bague, des postes de pose de couche de constituant et un poste de chauffage, > la ligne d'assemblage comporte au moins un poste comprenant un dispositif de stockage provisoire.

Selon une variante avantageuse de l'invention, l'installation comporte au moins les éléments suivants : >-un poste de remplissage d'un moule par la ou les couches de constituant à partir desquels on forme une galette, > une machine de pressage de la ou des couche (s) de constituant contenue (s)

dans le moule pour former ladite galette, >-un poste d'assemblage destiné à former une pile de couches superposées à partir d'au moins une galette et d'au moins une autre couche de constituant, > une machine de pressage pour comprimer ta pile et former la meule.

Il est à noter que dans cette variante, l'usage d'un four pour chauffer la pile, avant le pressage, est facultatif. On a en effet constaté qu'on obtient d'excellents résultats sur les meules produites sans opérer ce chauffage préalable au pressage, notamment dans les cas où la pile est peu épaisse, ce qui convient tout particulièrement pour la fabrication de meules extra-minces.

L'installation selon cette dernière variante peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : > les éléments précédents sont disposés autour d'une table de fabrication rotative sur laquelle est fixé au moins un moule, > la table de fabrication rotative est divisée en secteurs correspondant à des postes de travail pour des opérations consécutives, chaque secteur comprend au moins un emplacement X pour un moule et au moins un emplacement Y, sur lequel on peut disposer une ou des couches de constituant d'une meute.

Selon une variante avantageuse, la table de fabrication rotative est divisée en plusieurs secteurs, chaque secteur correspondant respectivement aux postes de travail où les opérations consécutives suivantes sont effectuées : > dépose et égalisation des grains abrasifs enrobés d'un liant dans un moule situé sur un emplacement X du secteur, notamment à l'aide d'un outil, et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une couche de protection sur un emplacement Y dudit secteur, > dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de renfort sur les grains abrasifs dans le moule et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de protection et/ou une feuille de renfort sur un emplacement Y, >-un pressage à l'aide de ta machine destiné à former au moins une galette de pressage à partir des couches de constituant contenues dans au moins un moule, > une constitution de ta pile qui consiste à prendre au moins une galette d'un emplacement X pour la poser sur un emplacement Y et constituer ainsi au moins

dans le moule pour former ladite galette, >-un poste d'assemblage destiné à former une pile de couches superposées à partir d'au moins une galette et d'au moins une autre couche de constituant, > une machine de pressage pour comprimer ta pile et former la meule.

Il est à noter que dans cette variante, l'usage d'un four pour chauffer la pile, avant le pressage, est facultatif. On a en effet constaté qu'on obtient d'excellents résultats sur les meules produites sans opérer ce chauffage préalable au pressage, notamment dans les cas où la pile est peu épaisse, ce qui convient tout particulièrement pour la fabrication de meules extra-minces.

L'installation selon cette dernière variante peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : > les éléments précédents sont disposés autour d'une table de fabrication rotative sur laquelle est fixé au moins un moule, > la table de fabrication rotative est divisée en secteurs correspondant à des postes de travail pour des opérations consécutives, chaque secteur comprend au moins un emplacement X pour un moule et au moins un emplacement Y, sur lequel on peut disposer une ou des couches de constituant d'une meute.

Selon une variante avantageuse, la table de fabrication rotative est divisée en plusieurs secteurs, chaque secteur correspondant respectivement aux postes de travail où les opérations consécutives suivantes sont effectuées : > dépose et égalisation des grains abrasifs enrobés d'un liant dans un moule situé sur un emplacement X du secteur, notamment à l'aide d'un outil, et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une couche de protection sur un emplacement Y dudit secteur, > dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de renfort sur les grains abrasifs dans le moule et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de protection et/ou une feuille de renfort sur un emplacement Y, >-un pressage à l'aide de ta machine destiné à former au moins une galette de pressage à partir des couches de constituant contenues dans au moins un moule, > une constitution de ta pile qui consiste à prendre au moins une galette d'un emplacement X pour la poser sur un emplacement Y et constituer ainsi au moins

une pile formée par les couches de constituant préalablement disposées dans un emplacement Y par au moins et une galette, > une pressage de la pile située sur l'emplacement Y pour consolider une meule à l'aide de la machine de pressage, > évacuation de la ou des meutes.

Dans cette configuration de l'installation, la machine de fabrication de galette est intégrée à la ligne d'assemblage. Il faut noter qu'il est également possible de réaliser une installation avec les éléments disposés en ligne.

Chacune des installations décrites ci-dessus peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : > la machine de pressage comporte une table rotative équipée de presses à vérin comportant un outillage mobile comprenant un moule comportant un fond et une paroi latérale montée coulissante autour du fond, et un support de moule fixé au piston du vérin et auquel le fond et la paroi latérale sont solidarisés par des dispositifs à ressorts adaptés pour soumettre la pile à un effort de pressage en ta faisant entourer par la paroi latérale, lors de l'extension du vérin, et pour entraîner te début de la remontée de la paroi latérale tandis que te fond est toujours contre ta pile, puis la remontée du fond tandis que la paroi latérale poursuit sa remontée, lors de la rétraction du vérin, > la machine de pressage comporte des presses munies chacune d'un support pour un plateau amovible adapté pour recevoir une pite de couches de constituants de la meule, et une surface de came parcourue par des galets solidarisés chacun à un support pour élever le support en vue de l'évacuation de la meule et du rechargement du plateau amovible sur la ligne d'assemblage.

Selon une variante de t'invention, la disposition des éléments de pressage eut tre inversée, avec le plateau amovible situé au dessus du moule.

Dans cette variante, la pile à presser sur le fond du moule, puis on actionne le fond du moule et te moule jusqu'à ce que les parois latérales du moule viennent en contact avec la face inférieure du plateau afin de refermer le moule et de pouvoir commencer l'opération de pressage.

L'invention concerne également une meule comportant un produit abrasif, du type meule mince, fabriquée par le procédé défini ci-dessus,

une pile formée par les couches de constituant préalablement disposées dans un emplacement Y par au moins et une galette, > une pressage de la pile située sur l'emplacement Y pour consolider une meule à l'aide de la machine de pressage, > évacuation de la ou des meutes.

Dans cette configuration de l'installation, la machine de fabrication de galette est intégrée à la ligne d'assemblage. Il faut noter qu'il est également possible de réaliser une installation avec les éléments disposés en ligne.

Chacune des installations décrites ci-dessus peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : > la machine de pressage comporte une table rotative équipée de presses à vérin comportant un outillage mobile comprenant un moule comportant un fond et une paroi latérale montée coulissante autour du fond, et un support de moule fixé au piston du vérin et auquel le fond et la paroi latérale sont solidarisés par des dispositifs à ressorts adaptés pour soumettre la pile à un effort de pressage en ta faisant entourer par la paroi latérale, lors de l'extension du vérin, et pour entraîner te début de la remontée de la paroi latérale tandis que te fond est toujours contre ta pile, puis la remontée du fond tandis que la paroi latérale poursuit sa remontée, lors de la rétraction du vérin, > la machine de pressage comporte des presses munies chacune d'un support pour un plateau amovible adapté pour recevoir une pite de couches de constituants de la meule, et une surface de came parcourue par des galets solidarisés chacun à un support pour élever le support en vue de l'évacuation de la meule et du rechargement du plateau amovible sur la ligne d'assemblage.

Selon une variante de t'invention, la disposition des éléments de pressage eut tre inversée, avec le plateau amovible situé au dessus du moule.

Dans cette variante, la pile à presser sur le fond du moule, puis on actionne le fond du moule et te moule jusqu'à ce que les parois latérales du moule viennent en contact avec la face inférieure du plateau afin de refermer le moule et de pouvoir commencer l'opération de pressage.

L'invention concerne également une meule comportant un produit abrasif, du type meule mince, fabriquée par le procédé défini ci-dessus,

caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une couche de renfort percée de trous dans lesquels est répartie une partie du produit abrasif, lequel est formé à partir de grains abrasifs.

La meule peut de plus présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : > elle comporte une bague centrale, > elle comporte au moins une couche de produit abrasif, et chaque couche de produit abrasif est intercalée entre deux couches de renfort, > son épaisseur est inférieure ou égale à 2 mm, voire inférieure ou égale à 1 mm.

L'invention concerne également une usine ou partie d'usine de fabrication de meules comportant un produit abrasif, notamment du type meule mince, où l'usine ou la partie d'usine est décomposée en au moins deux zones, une zone étant destinée à la production de galette constituées au moins à partir de grains abrasifs, et l'autre zone étant destinée à l'assemblage d'au moins une galette et d'au moins une autre couche de constituant dépourvue de grain abrasif pour constituer une meule.

Il est ainsi possible de séparer les activités de manipulation des grains abrasifs de la zone de fabrication finale des meutes. Cette installation est particulièrement avantageuse car les grains abrasifs ne peuvent pas se disperser dans la zone de fabrication finale des meules, ce qui permet d'obtenir des locaux propres et également d'allonger considérablement le temps de vie des machines en évitant de l'abrasion ou des dysfonctionnements liés aux grains d'abrasifs qui usuellement sont répartis dans l'ensemble de l'atelier de fabrication des meules. On peut notamment réaliser des économies importantes car il n'est alors pas nécessaire de climatiser ni de régler finement la température de la zone de fabrication finale, car une galette est plus stable thermiquement que les grains abrasifs enrobés par un liant.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre d'un procédé et d'une installation seton cette invention ainsi que d'une meule obtenue, donnée à titre d'exemple non limitatif et illustrée par les dessins joints dans lesquels :

caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une couche de renfort percée de trous dans lesquels est répartie une partie du produit abrasif, lequel est formé à partir de grains abrasifs.

La meule peut de plus présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : > elle comporte une bague centrale, > elle comporte au moins une couche de produit abrasif, et chaque couche de produit abrasif est intercalée entre deux couches de renfort, > son épaisseur est inférieure ou égale à 2 mm, voire inférieure ou égale à 1 mm.

L'invention concerne également une usine ou partie d'usine de fabrication de meules comportant un produit abrasif, notamment du type meule mince, où l'usine ou la partie d'usine est décomposée en au moins deux zones, une zone étant destinée à la production de galette constituées au moins à partir de grains abrasifs, et l'autre zone étant destinée à l'assemblage d'au moins une galette et d'au moins une autre couche de constituant dépourvue de grain abrasif pour constituer une meule.

Il est ainsi possible de séparer les activités de manipulation des grains abrasifs de la zone de fabrication finale des meutes. Cette installation est particulièrement avantageuse car les grains abrasifs ne peuvent pas se disperser dans la zone de fabrication finale des meules, ce qui permet d'obtenir des locaux propres et également d'allonger considérablement le temps de vie des machines en évitant de l'abrasion ou des dysfonctionnements liés aux grains d'abrasifs qui usuellement sont répartis dans l'ensemble de l'atelier de fabrication des meules. On peut notamment réaliser des économies importantes car il n'est alors pas nécessaire de climatiser ni de régler finement la température de la zone de fabrication finale, car une galette est plus stable thermiquement que les grains abrasifs enrobés par un liant.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre d'un procédé et d'une installation seton cette invention ainsi que d'une meule obtenue, donnée à titre d'exemple non limitatif et illustrée par les dessins joints dans lesquels :

3 la figure 1 est une vue schématique de dessus, d'une machine de fabrication de galettes adaptée pour tre mise en oeuvre dans le cadre de l'invention, D la figure 2 est une vue schématique de dessus, d'une ligne d'assemblage à laquelle est associée une machine de pressage, pour fabriquer des meules abrasives à partir des galettes fabriquées par la machine de la figure 1, D la figure 3 est une section schématique par un plan vertical, d'une partie d'une presse équipant ta machine de pressage montrée schématiquement sur la figure 2, D les figures 4 à 6 sont des sections schématiques par un plan vertical, d'éléments de la presse dont une partie est schématisée sur la figure 3, facilitant après pressage l'évacuation des meules et le rechargement de la ligne d'assemblage, et, 3 la figure 7 est une vue schématique de dessus d'une installation de fabrication de meules abrasives adaptée notamment à la variante du procédé selon l'invention où ta galette A comprend au moins une couche de constituant dépourvue de grain abrasif.

Selon l'invention, la fabrication d'une meute abrasive ne comprend pas d'étape consistant à déverser sur une couche de renfort dite « tissu », un produit abrasif pulvérulent formé à partir de grains abrasifs, mais en revanche une étape consistant à fabriquer à partir de tels grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, une galette abrasive que l'on peut utiliser en tant que couche de constituant dans la fabrication de la meule ; à cette fin, on peut par exemple superposer cette galette à une couche de renfort classique elle-mme superposée à une couche dite « papier », et la recouvrir d'une deuxième couche de renfort que l'on recouvre à son tour par un « papier » pour constituer une meule dite « monocouche » (c'est-à-dire à une seule couche abrasive) ; on peut également, en vue de constituer une meule multicouches, superposer à une couche de renfort autant de fois une galette et une nouvelle couche de renfort que cela est nécessaire pour obtenir les caractéristiques voulues.

3 la figure 1 est une vue schématique de dessus, d'une machine de fabrication de galettes adaptée pour tre mise en oeuvre dans le cadre de l'invention, D la figure 2 est une vue schématique de dessus, d'une ligne d'assemblage à laquelle est associée une machine de pressage, pour fabriquer des meules abrasives à partir des galettes fabriquées par la machine de la figure 1, D la figure 3 est une section schématique par un plan vertical, d'une partie d'une presse équipant ta machine de pressage montrée schématiquement sur la figure 2, D les figures 4 à 6 sont des sections schématiques par un plan vertical, d'éléments de la presse dont une partie est schématisée sur la figure 3, facilitant après pressage l'évacuation des meules et le rechargement de la ligne d'assemblage, et, 3 la figure 7 est une vue schématique de dessus d'une installation de fabrication de meules abrasives adaptée notamment à la variante du procédé selon l'invention où ta galette A comprend au moins une couche de constituant dépourvue de grain abrasif.

Selon l'invention, la fabrication d'une meute abrasive ne comprend pas d'étape consistant à déverser sur une couche de renfort dite « tissu », un produit abrasif pulvérulent formé à partir de grains abrasifs, mais en revanche une étape consistant à fabriquer à partir de tels grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, une galette abrasive que l'on peut utiliser en tant que couche de constituant dans la fabrication de la meule ; à cette fin, on peut par exemple superposer cette galette à une couche de renfort classique elle-mme superposée à une couche dite « papier », et la recouvrir d'une deuxième couche de renfort que l'on recouvre à son tour par un « papier » pour constituer une meule dite « monocouche » (c'est-à-dire à une seule couche abrasive) ; on peut également, en vue de constituer une meule multicouches, superposer à une couche de renfort autant de fois une galette et une nouvelle couche de renfort que cela est nécessaire pour obtenir les caractéristiques voulues.

La machine 1 de fabrication de galettes illustrée par le schéma de la figure 1 comporte une table de fabrication 10 rotative pas à pas de forme générale circulaire comportant ici quatre secteurs équipés de moules, et des postes de travail fixes spécialisés pour effectuer respectivement les différentes tâches ou opérations de fabrication sur le contenu des moules lorsque ceux-ci passent en vis-à-vis d'eux ; ainsi, plusieurs galettes peuvent tre simultanément en cours de fabrication sur la table 10. Elle comporte également une table d'entreposage 11 rotative sur laquelle les galettes fabriquées sur la table 10 sont alignées ou/et empilées avant d'en tre prélevées pour tre transférées à une ligne d'assemblage.

Les postes qui équipent la machine 1 sont un poste de déversement d'abrasif 12, un poste d'égalisation par raclage 13, un poste de pressage 14, un poste de déchargement des galettes 15, et un poste de nettoyage de la table 16.

Les moules, de forme générale cylindrique, comportent une paroi latérale 17 à l'intérieur de laquelle est montée un fond 18 coulissant adapté pour coulisser en direction verticale, muni d'un noyau central 19.

Le poste de déversement d'abrasif 12 est muni à sa partie supérieure d'un réservoir 121 de produit abrasif constitué de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant ; à sa partie inférieure, le poste de déversement présente une fente obturable pour que le produit puisse tre déversé dans le moule lorsque celui-ci est positionné sous la fente, le fond du moule étant positionné dans la paroi latérale à une profondeur supérieure à l'épaisseur désirée pour la galette.

Le produit abrasif étant déversé légèrement en excès, le poste d'égalisation 13 racle le produit au ras de la paroi latérale 17 du moule.

Le poste de pressage 14 comprime le produit au moyen d'une force de l'ordre de quelques tonnes (ou dizaines de milliers de newtons), formant alors la galette A destinée à tre introduite dans la ligne d'assemblage qui sera décrite dans la suite.

Le poste de déchargement 15 transfère les galettes A de la table de fabrication 10 à la table d'entreposage 11.

Le poste de nettoyage 16 nettoie le secteur de la table 10 qui passe

La machine 1 de fabrication de galettes illustrée par le schéma de la figure 1 comporte une table de fabrication 10 rotative pas à pas de forme générale circulaire comportant ici quatre secteurs équipés de moules, et des postes de travail fixes spécialisés pour effectuer respectivement les différentes tâches ou opérations de fabrication sur le contenu des moules lorsque ceux-ci passent en vis-à-vis d'eux ; ainsi, plusieurs galettes peuvent tre simultanément en cours de fabrication sur la table 10. Elle comporte également une table d'entreposage 11 rotative sur laquelle les galettes fabriquées sur la table 10 sont alignées ou/et empilées avant d'en tre prélevées pour tre transférées à une ligne d'assemblage.

Les postes qui équipent la machine 1 sont un poste de déversement d'abrasif 12, un poste d'égalisation par raclage 13, un poste de pressage 14, un poste de déchargement des galettes 15, et un poste de nettoyage de la table 16.

Les moules, de forme générale cylindrique, comportent une paroi latérale 17 à l'intérieur de laquelle est montée un fond 18 coulissant adapté pour coulisser en direction verticale, muni d'un noyau central 19.

Le poste de déversement d'abrasif 12 est muni à sa partie supérieure d'un réservoir 121 de produit abrasif constitué de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant ; à sa partie inférieure, le poste de déversement présente une fente obturable pour que le produit puisse tre déversé dans le moule lorsque celui-ci est positionné sous la fente, le fond du moule étant positionné dans la paroi latérale à une profondeur supérieure à l'épaisseur désirée pour la galette.

Le produit abrasif étant déversé légèrement en excès, le poste d'égalisation 13 racle le produit au ras de la paroi latérale 17 du moule.

Le poste de pressage 14 comprime le produit au moyen d'une force de l'ordre de quelques tonnes (ou dizaines de milliers de newtons), formant alors la galette A destinée à tre introduite dans la ligne d'assemblage qui sera décrite dans la suite.

Le poste de déchargement 15 transfère les galettes A de la table de fabrication 10 à la table d'entreposage 11.

Le poste de nettoyage 16 nettoie le secteur de la table 10 qui passe

en vis-à-vis, en aval du poste de déchargement.

Ainsi, dans le cas présent où chacun des quatre secteurs de ta table 10 est équipé d'un seul moule, on a simultanément ou presque un moule en cours de remplissage, un moule en cours de ractage, une galette en cours de pressage, et une galette en cours de déchargement de ta table de fabrication.

Grâce au fait que l'on fabrique des galettes prtes à tre introduites dans une ligne d'assemblage, il est plus aisé de fabriquer des meules de différentes dimensions et par exemple de passer de meules « monocouches » à des meules « multicouches » ou encore de passer de la fabrication de meules de 115 mm à la fabrication de meules de 125 mm et inversement.

En effet, les outillages des postes étant peu complexes, peuvent en cas de changement de fabrication ou de panne, tre échangés très rapidement.

De plus, la table rotative est de relativement faibles dimensions (le diamètre peut tre réduit à une valeur inférieure à un mètre), et les moules, qui servent uniquement à la fabrication des galettes, sont de faible poids (moins de 15 kg).

La force de pressage à exercer sur le produit abrasif pour constituer les galettes une à une est relativement modérée, de l'ordre de quelques tonnes (ou dizaines de milliers de newtons), pendant environ 1 seconde.

Il en résulte que l'on peut atteindre aisément, avec une table rotative à quatre moules, une cadence de 1000 galettes par heure.

En outre, comme le produit abrasif n'existe dans ta ligne d'assemblage que sous la forme de galettes et non plus sous forme pulvérulente, l'usure de la ligne d'assemblage dans laquelle les couches de constituants sont empilées est notablement réduite.

La ligne d'assemblage 2 illustrée par le schéma de la figure 2 est destinée à la fabrication de meules à deux couches abrasives, donc ici à deux galettes.

Elle comporte un convoyeur 20 progressant en circuit fermé, le long duquel sont répartis des postes de travail fixes spécialisés pour effectuer respectivement les différentes opérations de fabrication de la meule proprement dite. Ce convoyeur porte des plateaux fixés sur lui, adaptés pour

en vis-à-vis, en aval du poste de déchargement.

Ainsi, dans le cas présent où chacun des quatre secteurs de ta table 10 est équipé d'un seul moule, on a simultanément ou presque un moule en cours de remplissage, un moule en cours de ractage, une galette en cours de pressage, et une galette en cours de déchargement de ta table de fabrication.

Grâce au fait que l'on fabrique des galettes prtes à tre introduites dans une ligne d'assemblage, il est plus aisé de fabriquer des meules de différentes dimensions et par exemple de passer de meules « monocouches » à des meules « multicouches » ou encore de passer de la fabrication de meules de 115 mm à la fabrication de meules de 125 mm et inversement.

En effet, les outillages des postes étant peu complexes, peuvent en cas de changement de fabrication ou de panne, tre échangés très rapidement.

De plus, la table rotative est de relativement faibles dimensions (le diamètre peut tre réduit à une valeur inférieure à un mètre), et les moules, qui servent uniquement à la fabrication des galettes, sont de faible poids (moins de 15 kg).

La force de pressage à exercer sur le produit abrasif pour constituer les galettes une à une est relativement modérée, de l'ordre de quelques tonnes (ou dizaines de milliers de newtons), pendant environ 1 seconde.

Il en résulte que l'on peut atteindre aisément, avec une table rotative à quatre moules, une cadence de 1000 galettes par heure.

En outre, comme le produit abrasif n'existe dans ta ligne d'assemblage que sous la forme de galettes et non plus sous forme pulvérulente, l'usure de la ligne d'assemblage dans laquelle les couches de constituants sont empilées est notablement réduite.

La ligne d'assemblage 2 illustrée par le schéma de la figure 2 est destinée à la fabrication de meules à deux couches abrasives, donc ici à deux galettes.

Elle comporte un convoyeur 20 progressant en circuit fermé, le long duquel sont répartis des postes de travail fixes spécialisés pour effectuer respectivement les différentes opérations de fabrication de la meule proprement dite. Ce convoyeur porte des plateaux fixés sur lui, adaptés pour

recevoir des plateaux amovibles 201 sur lesquels, au fur et à mesure du défilement du convoyeur, sont empilés l'un sur l'autre les différents éléments et notamment les différentes couches de constituants des meules.

Plus précisément, la ligne d'assemblage 2 comporte en succession dans te sens de défilement du convoyeur 20, un poste de pose de bague centrale 21, un poste de pose de « papier » de base 22, un poste de pose de couche de renfort inférieure 23, un poste de pose de galette inférieure 24, un poste de pose de couche de renfort centrale 25, un poste de pose de galette supérieure 26, un poste de pose de couche de renfort supérieure 27, un poste de pose de « papier » supérieur 28, un poste de chauffage 29, et un poste de déchargement et rechargement 30.

Chaque poste de travail destiné à superposer une couche de constituant dispose d'un stock de piles portées chacune par un plateau amovible 201, et ainsi une interruption de courte durée du fonctionnement de l'un des postes par exemple due à une panne n'interrompt pas totalement la fabrication des meules, les postes de travail situés en aval travaillant sur leur stock, et les postes en amont pouvant tre commandés pour augmenter le leur. On obtient donc ici avantageusement une désynchronisation des opérations de fabrication.

Le poste de chauffage 29 chauffe les piles P qui le parcourent à une température de 50 à 80°C environ ce qui facilite un léger écoulement du produit abrasif constituant les galettes dans les trous de la couche de renfort, par exemple les mailles dans le cas d'un véritable tissu ou analogue.

Comme chaque poste effectue une seule opération de superposition, la ligne d'assemblage possède une certaine modularité et l'augmentation du nombre de couches peut tre effectuée par le simple ajout du nombre de postes approprié ; par exemple, pour fabriquer des meules à trois galettes, il suffit d'ajouter à la ligne d'assemblage qui vient d'tre décrite, un poste de pose de galettes et un poste de pose de couche de renfort.

Dans le cas où les couches de renfort ou « tissus » sont livrées revtues de la couche « papier », les deux postes immédiatement successifs respectivement de pose de « papier » et de pose de « tissu » (ou inversement) sont remplacés par un poste unique.

recevoir des plateaux amovibles 201 sur lesquels, au fur et à mesure du défilement du convoyeur, sont empilés l'un sur l'autre les différents éléments et notamment les différentes couches de constituants des meules.

Plus précisément, la ligne d'assemblage 2 comporte en succession dans te sens de défilement du convoyeur 20, un poste de pose de bague centrale 21, un poste de pose de « papier » de base 22, un poste de pose de couche de renfort inférieure 23, un poste de pose de galette inférieure 24, un poste de pose de couche de renfort centrale 25, un poste de pose de galette supérieure 26, un poste de pose de couche de renfort supérieure 27, un poste de pose de « papier » supérieur 28, un poste de chauffage 29, et un poste de déchargement et rechargement 30.

Chaque poste de travail destiné à superposer une couche de constituant dispose d'un stock de piles portées chacune par un plateau amovible 201, et ainsi une interruption de courte durée du fonctionnement de l'un des postes par exemple due à une panne n'interrompt pas totalement la fabrication des meules, les postes de travail situés en aval travaillant sur leur stock, et les postes en amont pouvant tre commandés pour augmenter le leur. On obtient donc ici avantageusement une désynchronisation des opérations de fabrication.

Le poste de chauffage 29 chauffe les piles P qui le parcourent à une température de 50 à 80°C environ ce qui facilite un léger écoulement du produit abrasif constituant les galettes dans les trous de la couche de renfort, par exemple les mailles dans le cas d'un véritable tissu ou analogue.

Comme chaque poste effectue une seule opération de superposition, la ligne d'assemblage possède une certaine modularité et l'augmentation du nombre de couches peut tre effectuée par le simple ajout du nombre de postes approprié ; par exemple, pour fabriquer des meules à trois galettes, il suffit d'ajouter à la ligne d'assemblage qui vient d'tre décrite, un poste de pose de galettes et un poste de pose de couche de renfort.

Dans le cas où les couches de renfort ou « tissus » sont livrées revtues de la couche « papier », les deux postes immédiatement successifs respectivement de pose de « papier » et de pose de « tissu » (ou inversement) sont remplacés par un poste unique.

On peut noter que les postes de pose peuvent tre automatisés ou manuels.

A la suite de la ligne d'assemblage 2, l'installation comporte une machine de pressage 3 dans laquelle Les plateaux amovibles avec leur contenu, sortant du poste de chauffage 29, sont transférés par le poste de déchargement et rechargement 30 ; en variante, cette machine de pressage pourrait faire partie de la ligne d'assemblage.

La machine de pressage 3 comporte une table rotative de forme générale circulaire comportant par exemple six secteurs équipés de presses à vérin identiques passant tour à tour à un emplacement de réception de plateau.

Chaque plateau amovible parvenant au poste de déchargement et rechargement 30 avec sa pile est transféré à la presse à vérin se trouvant momentanément à cet emplacement, qui, en poursuivant son parcours circulaire, presse la pile chaude se trouvant sur le plateau puis interrompt le pressage de telle sorte qu'en un emplacement d'évacuation, la meule réalisée par suite du pressage de la pile encore chaude soit évacuée de la presse par un poste d'évacuation et le plateau amovible 201 soit transféré à nouveau, par le poste de déchargement et rechargement 30, sur le convoyeur 20. Par suite du pressage, une partie du produit abrasif de chaque galette étant répartie dans les trous des couches de renfort, les différentes couches de constituants sont solidarisées, et après refroidissement la meule présente sa structure définitive.

Comme le produit abrasif était déjà sous la forme de galettes, la durée de l'étape de pressage est relativement faible, et comme chaque presse travaille seulement sur une pile, La force de pressage peut rester relativement modérée (de l'ordre de 20 tonnes c'est-à-dire environ 2.105N).

La presse 31 dont une partie est représentée schématiquement sur la figure 3 comporte un outillage supérieur mobile comprenant un moule de pressage adapté pour s'emboîter par le haut autour de la pile P de couches de constituants placée sur le plateau amovible 201, lors de l'opération de pressage, et solidarisé à un support de moule 310 fixé à l'extrémité du piston du vérin. Ce moule comporte un fond 311 et une paroi latérale 312 montée coulissante autour du fond, afin que la force de pressage puisse tre appLiquée

On peut noter que les postes de pose peuvent tre automatisés ou manuels.

A la suite de la ligne d'assemblage 2, l'installation comporte une machine de pressage 3 dans laquelle Les plateaux amovibles avec leur contenu, sortant du poste de chauffage 29, sont transférés par le poste de déchargement et rechargement 30 ; en variante, cette machine de pressage pourrait faire partie de la ligne d'assemblage.

La machine de pressage 3 comporte une table rotative de forme générale circulaire comportant par exemple six secteurs équipés de presses à vérin identiques passant tour à tour à un emplacement de réception de plateau.

Chaque plateau amovible parvenant au poste de déchargement et rechargement 30 avec sa pile est transféré à la presse à vérin se trouvant momentanément à cet emplacement, qui, en poursuivant son parcours circulaire, presse la pile chaude se trouvant sur le plateau puis interrompt le pressage de telle sorte qu'en un emplacement d'évacuation, la meule réalisée par suite du pressage de la pile encore chaude soit évacuée de la presse par un poste d'évacuation et le plateau amovible 201 soit transféré à nouveau, par le poste de déchargement et rechargement 30, sur le convoyeur 20. Par suite du pressage, une partie du produit abrasif de chaque galette étant répartie dans les trous des couches de renfort, les différentes couches de constituants sont solidarisées, et après refroidissement la meule présente sa structure définitive.

Comme le produit abrasif était déjà sous la forme de galettes, la durée de l'étape de pressage est relativement faible, et comme chaque presse travaille seulement sur une pile, La force de pressage peut rester relativement modérée (de l'ordre de 20 tonnes c'est-à-dire environ 2.105N).

La presse 31 dont une partie est représentée schématiquement sur la figure 3 comporte un outillage supérieur mobile comprenant un moule de pressage adapté pour s'emboîter par le haut autour de la pile P de couches de constituants placée sur le plateau amovible 201, lors de l'opération de pressage, et solidarisé à un support de moule 310 fixé à l'extrémité du piston du vérin. Ce moule comporte un fond 311 et une paroi latérale 312 montée coulissante autour du fond, afin que la force de pressage puisse tre appliquée

essentiellement au fond 311 du moule et ainsi d'éviter la détérioration de [a paroi latérale 312 de celui-ci ; de préférence, la paroi latérale 312 est en deux parties afin de pouvoir changer celle des deux parties qui est destinée à venir s'appliquer contre le plateau amovible, en cas de détérioration. Le fond du moule est solidarisé au support de moule 310 par au moins un dispositif à ressorts qui, en l'absence de sollicitation, maintient le fond du moule à distance du support de moule, et qui, Lorsque le fond du moule est en appui contre la pile, se comprime pour permettre au support de moule de s'appliquer contre le fond du moule et lui transmettre la totalité de l'effort de pressage ; la paroi latérale du moule est solidarisée de la mme manière au support de moule, à cette différence près que l'extrémité libre de la paroi latérale est en retrait (vers le haut) de quelques millimètres par rapport à celle du fond, tandis que la distance qui la sépare du support de moule est approximativement identique tant que ni le fond ni la paroi latérale n'est en appui, c'est-à-dire tant que les ressorts de leurs dispositifs de solidarisation respectifs ne sont pas comprimés.

Ainsi, lors de l'extension du vérin vers le bas, le fond 311 du moule arrive en contact avec la pile P tandis que la paroi latérale 312 n'est pas encore en contact avec le plateau amovible 201. Le support de moule 310 poursuivant sa course, les ressorts se comprimant, la distance entre le support de moule et le fond du moule commence à diminuer, et après un rapprochement de quelques millimètres, la paroi latérale du moule arrive elle-mme en contact avec le plateau amovible 201 ; le support de moule 310 poursuivant encore sa course, il arrive en contact avec le fond 311 du moute et l'effort de pressage est alors appliqué à la pile P, alors que le support de moule n'est toujours pas en contact avec la paroi latérale 312 qui, étant elle-mme en contact avec le plateau amovible 201, empche tout épanouissement latéral des couches de la pile P.

Après le laps de temps souhaité, le vérin est rétracté vers le haut, le support de moule 310 remonte entraînant le début de La remontée de La paroi latérale 312 du moule vers le haut, tandis que le fond 311 du moule est toujours appliqué contre la pile P, puis remonte à son tour tandis que la paroi latérale poursuit sa remontée.

Comme l'essentiel des pièces mobiles est en partie haute de la

presse, les risques de détérioration provoqués par des grains d'abrasifs détachés accidentellement de ta meule sont réduits.

En vue de faciliter l'évacuation des meules de la machine de pressage et le rechargement de la ligne d'assemblage par les plateaux amovibles 201, enfilés autour d'une broche 315 portée par la table de la machine de pressage et traversant le support 314, la machine de pressage comporte en partie inférieure une surface de came 316 parcourue par un galet solidarisé par un dispositif d'entretoisement au support 314 du plateau amovible 201 (figures 4 à 6). La surface de came 316 présente trois niveaux. Le niveau inférieur de ta surface de came correspond à l'étape de pressage. Lorsque te galet parvient au niveau intermédiaire, te support 314 décolle de la table de la machine de pressage, et ta meule étant à un niveau supérieur à l'extrémité libre de ta broche 315 peut tre poussée latéralement vers un convoyeur d'évacuation ; lorsque te galet, poursuivant son trajet sur la surface de came 316, parvient au niveau supérieur de cette-ci, te support 314 s'éloigne davantage de ta table, et le plateau amovible 201 arrive lui-mme à un niveau supérieur à l'extrémité libre de ta broche 315, et ainsi peut tre transféré à nouveau sur ta ligne d'assemblage en vue de recevoir une nouvelle bague et une nouvelle pile de couches de constituants.

Les meules déchargées de la machine de pressage 31 sont ensuite, de manière connue, transférées dans un autre four pour y subir un recuit avant d'tre stockées en vue de leur tivraison.

Cette installation permet comme dans t'exempte décrit ci-dessus ta fabrication de meules plates, mais également ta fabrication de meules à moyeu déporté.

Certaines ou ta totalité des opérations de transfert notamment entre ta machine 1 de fabrication de galettes et la tigne d'assemblage 2, dans les postes de ta ligne d'assemblage, ou entre la ligne d'assemblage et ta machine de pressage 3, peuvent tre manuelles.

Il résulte également de la conception de l'installation qui vient d'tre décrite, que sa fiabilité est très supérieure à celle des installations connues ; de plus, l'encombrement de l'installation est relativement faible, et par exemple

presse, les risques de détérioration provoqués par des grains d'abrasifs détachés accidentellement de ta meule sont réduits.

En vue de faciliter l'évacuation des meules de la machine de pressage et le rechargement de la ligne d'assemblage par les plateaux amovibles 201, enfilés autour d'une broche 315 portée par la table de la machine de pressage et traversant le support 314, la machine de pressage comporte en partie inférieure une surface de came 316 parcourue par un galet solidarisé par un dispositif d'entretoisement au support 314 du plateau amovible 201 (figures 4 à 6). La surface de came 316 présente trois niveaux. Le niveau inférieur de ta surface de came correspond à l'étape de pressage. Lorsque te galet parvient au niveau intermédiaire, te support 314 décolle de la table de la machine de pressage, et ta meule étant à un niveau supérieur à l'extrémité libre de ta broche 315 peut tre poussée latéralement vers un convoyeur d'évacuation ; lorsque te galet, poursuivant son trajet sur la surface de came 316, parvient au niveau supérieur de cette-ci, te support 314 s'éloigne davantage de ta table, et le plateau amovible 201 arrive lui-mme à un niveau supérieur à l'extrémité libre de ta broche 315, et ainsi peut tre transféré à nouveau sur ta ligne d'assemblage en vue de recevoir une nouvelle bague et une nouvelle pile de couches de constituants.

Les meules déchargées de la machine de pressage 31 sont ensuite, de manière connue, transférées dans un autre four pour y subir un recuit avant d'tre stockées en vue de leur tivraison.

Cette installation permet comme dans t'exempte décrit ci-dessus ta fabrication de meules plates, mais également ta fabrication de meules à moyeu déporté.

Certaines ou ta totalité des opérations de transfert notamment entre ta machine 1 de fabrication de galettes et la tigne d'assemblage 2, dans les postes de ta ligne d'assemblage, ou entre la ligne d'assemblage et ta machine de pressage 3, peuvent tre manuelles.

Il résulte également de la conception de l'installation qui vient d'tre décrite, que sa fiabilité est très supérieure à celle des installations connues ; de plus, l'encombrement de l'installation est relativement faible, et par exemple

pour la production d'environ un millier de meules par heure, l'emprise au sol de l'installation reste inférieure à une centaine de mètres carrés.

Par suite de ta modularité de l'installation, il est possible de changer de type de meule en une quinzaine de minutes, et de diamètre de meule en une trentaine de minutes.

De mme, il est possible d'associer plusieurs machines de fabrication de galettes à la ligne d'assemblage de manière à pouvoir faire face rapidement aux défaillances éventuelles, ou à fournir des galettes à deux postes ou plus de pose de galettes dans le cas de la fabrication de meules multicouches, ou à préparer ta fabrication, enchaînée très rapidement, d'un deuxième type de meule.

La ligne de fabrication illustrée sur le schéma de ta figure 7 est destinée à ta fabrication de meules monocouches à partir d'une galette A comprenant une feuille de renfort.

Elle comporte une table de fabrication rotative 700, qui tourne dans le sens de la flèche F, divisée en plusieurs secteurs 100,200,300,400,500,600, chaque secteur comprenant un emplacement X et un emplacement Y correspondant à un poste de travail où les opérations suivantes sont effectuées de manière consécutive dans le sens de rotation de ta flèche F et peuvent t'tre simultanément dans le temps : > le secteur 100 comprend une machine 150 de dépose et d'égalisation de grains abrasifs revtus d'un liant pour remplir un moule 170 situé sur un emplacement X, et un moyen 160 de préhension et de dépose d'une couche de protection pour déposer ladite couche sur un emplacement Y, > le secteur 200 comprend un moyen de préhension et de dépose d'une feuille de renfort au-dessus des grains abrasifs dans le moule 170 situé sur un emplacement X et d'une autre feuille de renfort sur la couche de protection préalablement déposée sur un emplacement Y. Sur ta figure, cette opération est assurée à titre d'exemple par un opérateur 250, > le secteur 300 comprend une machine de pressage 350 destinée à comprimer les couches de constituant comprises dans le moute 170 pour former une galette A,

pour la production d'environ un millier de meules par heure, l'emprise au sol de l'installation reste inférieure à une centaine de mètres carrés.

Par suite de ta modularité de l'installation, il est possible de changer de type de meule en une quinzaine de minutes, et de diamètre de meule en une trentaine de minutes.

De mme, il est possible d'associer plusieurs machines de fabrication de galettes à la ligne d'assemblage de manière à pouvoir faire face rapidement aux défaillances éventuelles, ou à fournir des galettes à deux postes ou plus de pose de galettes dans le cas de la fabrication de meules multicouches, ou à préparer ta fabrication, enchaînée très rapidement, d'un deuxième type de meule.

La ligne de fabrication illustrée sur le schéma de ta figure 7 est destinée à ta fabrication de meules monocouches à partir d'une galette A comprenant une feuille de renfort.

Elle comporte une table de fabrication rotative 700, qui tourne dans le sens de la flèche F, divisée en plusieurs secteurs 100,200,300,400,500,600, chaque secteur comprenant un emplacement X et un emplacement Y correspondant à un poste de travail où les opérations suivantes sont effectuées de manière consécutive dans le sens de rotation de ta flèche F et peuvent t'tre simultanément dans le temps : > le secteur 100 comprend une machine 150 de dépose et d'égalisation de grains abrasifs revtus d'un liant pour remplir un moule 170 situé sur un emplacement X, et un moyen 160 de préhension et de dépose d'une couche de protection pour déposer ladite couche sur un emplacement Y, > le secteur 200 comprend un moyen de préhension et de dépose d'une feuille de renfort au-dessus des grains abrasifs dans le moule 170 situé sur un emplacement X et d'une autre feuille de renfort sur la couche de protection préalablement déposée sur un emplacement Y. Sur ta figure, cette opération est assurée à titre d'exemple par un opérateur 250, > le secteur 300 comprend une machine de pressage 350 destinée à comprimer les couches de constituant comprises dans le moute 170 pour former une galette A,

>-le secteur 400 comprend des moyens 450 pour saisir la galette A de la position X et la superposer aux couches de constituant préalablement disposées à l'emplacement Y pour constituer une pile P, >-le secteur 500 comprend une machine de pressage 550 pour comprimer la pile P située sur l'emplacement Y et former ainsi une meule, >-le secteur 600 comprend des moyens 650 d'évacuation de la meule.

Il faut noter qu'une presse 31 du type de celle décrite en figure 3 peut tre utilisée et correspondre à la machine de pressage 550 du secteur 500.

On peut utiliser avantageusement une presse de ce type avec le plateau 201 situé au-dessus du moule 31 et déposer la pile P sur le fond du moule 311, le bord du moule 312 est alors mis au contact du plateau 201 et le pressage peut s'effectuer.

Il est possible de disposer plusieurs emplacements de type X et Y par segment de manière à augmenter le nombre de meules produits en mme temps sur la table rotative 700. On peut notamment utiliser des « cassettes » amovibles sur lesquelles on trouve un ou des emplacements X et/ou Y et qui sont disposées sur la table rotative 700.

Ce système permet de changer rapidement l'ensemble des emplacements X et Y, soit d'un secteur, soit de l'ensemble des secteurs de la table rotative 700 afin, par exemple de changer la dimension des emplacements X et Y pour produire des meules d'une taille différente.

La ligne de fabrication peut tre manuelle, semi-automatique ou complètement automatisée.

La constance des caractéristiques des meules fabriquées est remarquable en termes de régularité d'épaisseur et de balourd.

>-le secteur 400 comprend des moyens 450 pour saisir la galette A de la position X et la superposer aux couches de constituant préalablement disposées à l'emplacement Y pour constituer une pile P, >-le secteur 500 comprend une machine de pressage 550 pour comprimer la pile P située sur l'emplacement Y et former ainsi une meule, >-le secteur 600 comprend des moyens 650 d'évacuation de la meule.

Il faut noter qu'une presse 31 du type de celle décrite en figure 3 peut tre utilisée et correspondre à la machine de pressage 550 du secteur 500.

On peut utiliser avantageusement une presse de ce type avec le plateau 201 situé au-dessus du moule 31 et déposer la pile P sur le fond du moule 311, le bord du moule 312 est alors mis au contact du plateau 201 et le pressage peut s'effectuer.

Il est possible de disposer plusieurs emplacements de type X et Y par segment de manière à augmenter le nombre de meules produits en mme temps sur la table rotative 700. On peut notamment utiliser des « cassettes » amovibles sur lesquelles on trouve un ou des emplacements X et/ou Y et qui sont disposées sur la table rotative 700.

Ce système permet de changer rapidement l'ensemble des emplacements X et Y, soit d'un secteur, soit de l'ensemble des secteurs de la table rotative 700 afin, par exemple de changer la dimension des emplacements X et Y pour produire des meules d'une taille différente.

La ligne de fabrication peut tre manuelle, semi-automatique ou complètement automatisée.

La constance des caractéristiques des meules fabriquées est remarquable en termes de régularité d'épaisseur et de balourd.