Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Ferner betrifft die Erfin dung eine Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial nach dem Oberbegriff von Anspruch 9. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial nach dem Oberbegriff von Anspruch 14. Schließlich betrifft die Erfindung auch ein System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockma terial nach dem Oberbegriff von Anspruch 15.

Anlagen sowie entsprechende Verfahren zum Betreiben solcher Anlagen, die der Herstel lung von Folien oder auch Platten aus einem in der Regel weichen Blockmaterial dienen, sind grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt. Die vorliegende Erfindung er möglicht jedoch eine Verbesserung hinsichtlich der Automatisierung der bekannten Anla gen bzw. Verfahren.

Dies wird nachfolgend an dem Beispiel der Folienherstellung aus einem Schaumstoffblock erläutert. Bei einer solchen Folienherstellung wird, wie grundsätzlich bereits aus dem Stand der Technik bekannt, ein Schau mstoffblock, welcher etwa als durchgehender Block - in der Regel zusammengeklebt - ausgebildet ist, kontinuierlich beispielsweise umlau fend in einer Anlage geführt. Alternativ kann auch ein nicht zusammengeklebter Block in einer Anlage gefahren werden. Während des Umlaufens wird das Blockmaterial an einer Schneideinheit, wie etwa einem Schneidkeil oder einem Messerbalken, vorbeigeführt, wodurch eine obere Schicht des Schaumstoffblocks abgeschnitten bzw. abgespalten wird. Diese abgetrennte obere Schicht stellt das Produkt in Form der Schaumstofffolie dar und kann prozessabwärts gesehen etwa zu einem Coil der Schaumstofffolie aufgewickelt wer den. Bei dem genannten Alternativbeispiel eines nicht zusammengeklebten Blocks be trägt die resultierende Coil-Länge der geschnittenen Folie dann nur maximal die Gesamt- Blocklänge des Blockmaterials, da nicht mehrere Umläufe hintereinander durchgeführt und somit zu einer zusammenhängenden Folie geschnitten werden, wie bei einem zu sammengeklebten Block. Insbesondere bei größeren Schnittstärken, also resultierenden Dicken der geschnittenen Folie, ab etwa 20 mm, kommt auch nicht zusammengeklebtes Blockmaterial häufiger zum Einsatz. Die vorliegende Erfindung soll jedoch nicht auf jenen Anwendungsfall des Aufwickelns einer geschnittenen Folie zu einem Coil beschränkt sein. So ist es auch denkbar, dass ein anderes von einem Schaumstoff abweichendes Blockma terial geschnitten wird, bzw. auch dass das geschnittene Material nicht zu einem Coil aufgewickelt, sondern anderweitig weiterverarbeitet wird. So ist es ebenso denkbar, dass die geschnittene Folie zur anderweitigen Weiterverarbeitung aus der Anlage herausge führt wird, oder ebenso dass das geschnittene Material direkt zu kleineren Elementen geschnitten wird, die - abhängig von der Dicke - eher als Platte als als Folie anzusehen sind. Vorliegend spricht die Patentanmeldung diesbezüglich von einer Platte, zum einen, in Bezug auf das Endprodukt eines sowohl zunächst hinsichtlich der Dicke aus dem Blockmaterial herausgeschnittenen Materials als auch anschließend hinsichtlich der Länge des vereinzelten Plattenelements geschnittenen Materials zu dann einer vereinzelt vorlie genden Platte. Zum anderen ist mit dem breiten Begriff Platte vorliegend jedoch auch die lediglich im Vergleich zu einer typischen Folie etwas dicker geschnittene Materialbahn oder aber auch eine geschnittene Materialbahn aus etwas härterem oder steiferen Mate rial gemeint. Dementsprechend ist unter einer Platte zunächst gemäß breiten Verständnis auch die von dem Blockmaterial aufspaltend herausgeschnittene, in gewisser Weise end lose Materialbahn zu verstehen, die noch nicht auf eine einzelne Länge eines vereinzelten Plattenelements gekürzt wurde. So kann grundsätzlich auch eine als eine solche Materi albahn vorliegende Platte in einem an den Schneidprozess anschließenden Prozessab schnitt zu einem Coil bzw. einer Rolle aufgewickelt werden und sodann in späteren Schritten, etwa auf anderen Anlagen, zu vereinzelten Plattenelementen zurechtgeschnit ten werden.

Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Anlagen bzw. Verfahren zur Herstellung einer Folie aus einem Schaumstoffblock wird das Schaumstoffblockmaterial regelmäßig mit einer konstanten Vorschubgeschwindigkeit einem Schneidbereich zum Schneiden der Folie zugeführt. Eine Schneideinheit spaltet den Materialblock an seiner Oberfläche um eine gewünschte Dicke auf. Dadurch entsteht die Schaumstofffolie gewünschter Dicke, welche aus dem Schneidbereich abgeführt werden muss. Einerseits trägt der kontinuier lich fortgeführte Vorschub des umlaufenden Schaumstoffblocks dazu bei, die Schaum stofffolie in Produktionsrichtung gesehen weiter vor- und aus dem Schneidbereich heraus zu schieben. Andererseits ist in der Produktionsrichtung gesehen an den Schneidbereich anschließend ein Weiterleitungsbereich vorgesehen, welcher eine angetriebene Weiterlei- tungs-Walze aufweisen kann. Diese Weiterleitungs-Walze kann dadurch dem Fördern der geschnittenen Folie aus dem prozessaufwärts angeordneten Schneidbereich dienen.

An jenen Weiterleitungs-Bereich in Produktionsrichtung gesehen anschließend ist regel mäßig noch ein weiterer Sekundärbereich vorgesehen. Ein solcher Sekundärbereich dient grundsätzlich dem Weiterverarbeiten der geschnittenen und abzuführenden Folie. So kann es sich bei dem Sekundärbereich beispielsweise um einen Wickelbereich handeln, in welchem die Folie zu einem sogenannten Coil, also zu einer aufgewickelten Rolle der Fo lie, gewickelt wird. Sowohl die Anlagen zur Herstellung der Schaumstofffolien als auch die entsprechenden Herstellverfahren aus dem Stand der Technik stellen hinsichtlich der Einstellung der vie len die Herstellung steuernden Prozessparameter eine Herausforderung dar. Diverse Pro zessparameter, wie etwa die Antriebsparameter des umlaufenden Schaumstoffmaterials, beispielsweise die Vorschubgeschwindigkeit, oder aber auch die Antriebsparameter wie die Vorschubgeschwindigkeit oder Antriebsdrehmoment der den Wickelvorgang steuern den, angetriebenen Walze, sind einzustellen. Dabei hat jeder dieser Prozessparameter einen Einfluss auf die hergestellte Folie und deren Qualität bzw. beispielsweise auch auf die Qualität des aufgewickelten Coils der Schaumstofffolie. So sind spezifische Anforde rungen an die herzustellende Folie, dass diese eine einheitliche Dicke und gleichmäßige Qualität aufweist. Die Materiabahn der Schaumstofffolie sollte zudem keine Risse aufwei sen. Ferner sollte die einmal zu einer Materialbahn geschnittene Folie in ihren Eigenschaf ten auch nicht durch die nachfolgenden Prozessschritte, wie etwa durch das Herausfüh ren der Folie aus dem Schneidbereich bzw. durch das Aufwickeln der Folie zu einem Coil in dem Wickelbereich, negativ beeinflusst werden.

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, ist nach dem derzeitigen Stand der Tech nik regelmäßig die Bedienung der Anlagen durch erfahrene Bediener notwendig. So wer den häufig die geschnittene Materialbahn händisch bzw. durch Inaugenscheinnahme von erfahrenen Anlagenbedienern kontrolliert und bei festgestellten Mängeln individuell durch den Anlagenbediener einzelne Prozessparameter angepasst. Dies bringt etwa den Nach teil mit sich, dass der fortlaufende - und idealerweise bis zum vollständigen Verbrauch und anschließenden Wechsel des zu schneidenden Blockmaterials nicht angehaltene - Prozess eine permanente Betreuung durch erfahrene Anlagenbediener erfordert. Dies führt zu hohen Personal- und damit einhergehend auch Produktionskosten. Zudem sind die Herstellungsverfahren und Anlagen fehleranfälliger, denn der unterschiedliche Erfah rungsschatz der Anlagenbediener führt häufig dazu, dass die hergestellte Folie nach ei nem Schichtwechsel eines erfahreneren zu einem weniger erfahrenen Mitarbeiter man gels adäquater Anpassung nicht mehr die gleiche einheitliche Qualität aufweist. Bisherige Ansätze, den Prozess zu automatisieren, sind bislang daran gescheitert, dass sie meist doch noch zu stark von der Anpassung eines erfahrenen Anlagenbedieners abhängen. So sind bisherige Ansätze vor allem derart, dass sie auf eine wechselnde Schnittstärke der geschnittenen Folie hin immer neu manuell angepasst werden müssen.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demnach, hier Abhilfe zu schaffen und die beschriebenen Nachteile zu vermeiden. Im Einzelnen ist eine Aufgabe der Erfindung, das bekannte Verfahren zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial kos tengünstiger und weniger fehleranfällig auszugestalten. Eine weitere Aufgabe ist es, die bekannte Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial kosten günstiger und weniger fehleranfällig auszugestalten. Ferner ist eine Aufgabe der Erfin- düng, ein Verfahren zum Nachrüsten bekannter Anlagen zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial bereitzustellen, wodurch die Betriebskosten reduziert und die Herstellung weniger fehleranfällig ausgestaltet werden kann. Schließlich ist eine Auf gabe, ein System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial bereitzustellen, mit welchem die Anlagen hinsichtlich der Be triebskosten und Fehleranfälligkeit verbessert werden können.

Die Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung durch ein Verfahren mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils von Anspruch 1 gelöst. Bezogen auf die Anlage wird die Aufgabe durch eine Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils von Anspruch 9 gelöst. Be züglich des Verfahrens zum Nachrüsten einer Anlage wird die Aufgabe durch ein Verfah ren mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils von Anspruch 14 gelöst. Bezogen auf das System wird die Aufgabe durch ein System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstel lung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial mit den Merkmalen des kennzeich nenden Teils von Anspruch 15 gelöst.

Wesentlich für die Erfindung ist die Erkenntnis, dass die beschriebenen Nachteile aus dem Stand der Technik dadurch vermieden werden können, dass die Belastung der Mate rialbahn gezielt maschinentechnisch und automatisiert in den unterschiedlichen Abschnit ten erfasst werden kann, und basierend darauf die globalen Prozessparameter geregelt werden. Es wird dadurch zwar in den bestehenden Ablauf bei den bekannten Anlagen zur Folien- und Plattenherstellung eingegriffen, womit ein erhöhter Aufwand einhergeht. Je doch wird der Gesamtprozess dadurch stabiler, aufgrund einer gewonnenen einheitliche ren Qualität der hergestellten Folien bzw. Platten. Durch die vorliegende Erfindung wird eine automatische Steuerung der Prozessparameter, die den Herstellungsvorgang der Folien bzw. Platten bestimmen, ermöglicht, wodurch die Betriebskosten aufgrund sinken der Personal kosten reduziert sowie die Prozesssicherheit aufgrund seltener auftretender Dicken- bzw. Qualitätsvariation im Produkt gesteigert werden. Eine automatische Erfas sung der Parameter erfolgt demnach derart, dass maschinentechnisch die entsprechen den Parameter erfasst werden. Die Erfassung erfolgt unabhängig von der Bedienung durch einen erfahrenen Anlagentechniker. Ferner ist die automatische Erfassung insbe sondere derart, dass die automatische Erfassung im Wesentlichen Folienmaterial unabhängig und Folienstärken-unabhängig erfolgt. Demnach muss nach einem Wechsel des Materials der geschnittenen Folie sowie auch nach einem Wechsel der Schnittstärke um beispielsweise einige Millimeter nicht ein Anlagenbediener die Erfassung der Parame ter individuell anpassen. Die automatische Erfassung läuft weiterhin maschinentechnisch ab. Bei dem vorschlagsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial, bei dem es sich insbesondere um ein Verfahren zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Schaumstoffblock handeln kann, sind in einer Produktionsrichtung der Folie bzw. Platte gesehen wenigstens die folgenden Bereiche vorgesehen:

- ein Schneidbereich zum Schneiden der Folie oder Platte,

- ein an den Schneidbereich anschließender Weiterleitungsbereich, und

- ein an den Weiterleitungsbereich anschließender Sekundärbereich zum Weiterver arbeiten der Folie oder Platte, bei dem es sich insbesondere um einen Wickelbe reich zum Wickeln der Folie zu einem Coil handeln kann.

Vorschlagsgemäß wird dabei in dem Schneidbereich die Folie oder Platte mittels einer Schneideinheit aus dem Blockmaterial, das dem Schneidbereich kontinuierlich zugeführt wird, aufspaltend herausgeschnitten, wobei es sich bei der Schneideinheit insbesondere um einen Messerbalken oder einen Schneidkeil handeln kann. Dementsprechend ist unter dem Schneiden der Folie oder Platte in dem Schneidbereich zu verstehen, dass das Blockmaterial in einer quer zur Förderrichtung verlaufenden Dickenrichtung aufgespalten wird. Darunter ist nicht etwa zu verstehen, dass das Blockmaterial oder die davon abge spaltene Folie in einzelne Elemente bezüglich ihr Länge in Förderrichtung gesehen verein zelt geschnitten werden.

Vorschlagsgemäß ist in dem Weiterleitungs-Bereich eine angetriebene Weiterleitungs- Walze zum Fördern der Folie oder Platte heraus aus dem Schneidbereich vorgesehen. Die angetriebene Weiterleitungs-Walze kann insbesondere eine äußere Kontaktoberfläche mit relativ hohem Reibungskoeffizienten aufweisen, sodass der Einfluss des vor der Weiterlei tungs-Walze stattfindenden Prozesses auf den Teilprozess abwärts der angetriebenen Weiterleitungs-Walze gesehen stark reduziert werden kann. Es wird durch die angetrie bene Weiterleitungs-Walze eine Trennung des auf die Produktionsrichtung bezogen vorab liegenden Schneidprozesses und des Sekundärprozesses, beispielsweise des abwärts stattfindenden Wickelprozesses, erzielt. Insbesondere kann ein Reibungskoeffizient von mindestens 0,4, vorzugsweise von größer als 0,5, weiterhin bevorzugt von größer als 1,0, besonders bevorzugt von größer als 2,0, vorgesehen sein. Dazu kann die angetrie bene Weiterleitungs-Walze eine oberflächenseitige Beschichtung zur Erhöhung des Reib koeffizienten aufweisen. Besonders bevorzugt ist die angetriebene Weiterleitungs-Walze als gummierte Walze ausgebildet, sodass ein gewünschter hoher Reibungskoeffizient ein gestellt ist.

Der vorschlagsgemäße Schneidbereich kann insbesondere derart verstanden werden, dass er sich in Produktionsrichtung der Folie bzw. Platte gesehen von der Schneideinheit anfangend bis zur angetriebenen Weiterleitungs-Walze erstreckt. Es handelt sich somit im Wesentlichen um den Bereich, in dem zum ersten Mal von dem Blockmaterial abge- spalten eine dünnere Materialbahn zum Beispiel in Form einer Folie vorliegt, und diese Folie im Wesentlichen unbeeinflusst bis zur angetriebenen Weiterleitungs-Walze vorange trieben wird. In dem Schneidbereich herrscht vor der Weiterleitungs-Walze eine Schneid bereichsspannung in der Folie oder Platte.

Der vorschlagsgemäße Weiterleitungsbereich kann insbesondere derart verstanden wer den, dass er sich in Produktionsrichtung der Folie bzw. Platte gesehen von der angetrie benen Weiterleitungs-Walze anfangend bis zu einer nachfolgenden Antriebseinheit des anschließenden Sekundärbereichs, beispielsweise bis zu einer (einem) angetriebenen Wickel-Walze (Wickelband) in einem Wickelbereich, erstreckt. Der vorschlagsgemäße Sekundärbereich wiederum kann insbesondere derart verstanden werden, dass er sich in Produktionsrichtung der Folie bzw. Platte gesehen an den Weiterleitungsbereich an schließt und zum Beispiel von einer (einem) angetriebenen Wickel-Walze (Wickelband) anfangend erstreckt. In dem Weiterleitungsbereich herrscht vor dem Sekundärbereich eine Sekundärspannung in der Folie oder Platte. Insbesondere weichen die Schneidbe reichsspannung und die Sekundärspannung in der Folie oder Platte voneinander ab, be dingt durch die Auftrennung des Prozesses durch die dazwischen angeordnete, angetrie bene Weiterleitungs-Walze.

Das vorschlagsgemäße Verfahren zur Herstellung der Folie oder Platte aus dem Blockma terial ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zumindest teilweise derart gesteu ert wird, dass: a) in dem Schneidbereich wenigstens ein die Schneidbereichsspannung repräsentie render Parameter automatisch erfasst wird, und/oder b) in dem Weiterleitungsbereich wenigstens ein die Wickelbereichsspannung reprä sentierender Parameter automatisch erfasst wird.

Auf diese Weise kann vorteilhaft das Herstellverfahren prozesssicher ablaufen, auch wenn kein erfahrener Anlagenbediener den Prozess beobachtet. Es kann vorteilhaft darauf ver zichtet werden, dass ein Bediener durch persönliche optische oder gar händische Kontrol le der vom Materialblock abgespaltenen und durch die Anlage transportierten Material bahn Rückschlüsse auf eben jene in der Folie herrschenden Spannungswerte ziehen muss.

Das vorschlagsgemäße Verfahren zur Herstellung der Folie oder Platte aus dem Blockma terial ist darüber hinaus dadurch gekennzeichnet, dass auf Grundlage wenigstens eines der in Schritt a) oder b) erfassten Parameter, also auf Grundlage des (der) die Schneid bereichsspannung und/oder die Sekundärspannung repräsentierenden Parameters (Pa rameter), wenigstens einer der folgenden Prozessparameter geregelt wird:

- ein Antriebsparameter des Blockmaterials,

- ein Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze, und/oder - ein Antriebsparameter in dem Sekundärbereich zum Fortbewegen der Folie oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte.

Auf diese Weise werden die automatisiert erfassten Spannungswerte, sprich die in den einzelnen Bereichen vorherrschende Belastung der Materialbahn, effektiv genutzt, um den Prozess der Herstellung der Folie oder Platte zu steuern. Es kann beispielsweise beim Feststellen einer zu hohen Belastung einer geschnittenen Folie ein Antriebsparameter der mittleren angetriebenen Weiterleitungs-Walze reduziert werden, wodurch die geschnitte ne Folie nicht mehr so stark aus dem Schneidbereich herausgezogen wird. Dadurch kann effizient eine negative Beeinflussung wie beispielsweise eine Dickenvarianz in der vom Blockmaterial abgespaltenen Folie vermieden werden.

Grundsätzlich hat die vorliegende Erfindung erkannt, dass hierzu diverse Antriebspara meter automatisiert geregelt werden können. So ist der Herstellungsprozess über die Vorschubgeschwindigkeit des dem Schneidbereich zugeführten Blockmaterials steuerbar. Weiterhin kommen als zu regelnde Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs- Walze das Antriebsdrehmoment oder besonders bevorzugt die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterleitungs-Walze in Frage. Über die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterleitungs-Walze lässt sich besonders einfach die Vorschubgeschwin digkeit der Materialbahn in dem Weiterleitungsbereich regeln und somit die resultierende Belastung auf die Materialbahn einstellen. Auch Antriebsparameter des Sekundärbe reichs, wie etwa des Wickelbereichs, wenn es in dem Sekundärbereich zu einem Aufwi ckeln der Folie zu einem Coil kommt, können der Regelung dienen. Dabei kommen eben so das Antriebdrehmoment, jedoch besonders bevorzugt die Umfangsgeschwindigkeit einer angetriebenen Wickel-Walze bzw. eines angetriebenen Wickelbandes zur Steuerung des Wickelns der Folie oder Platte zum Coil in Frage.

Grundsätzlich ist unter einer angetriebenen Walze zu verstehen, dass diese aktiv über eine Antriebeinheit angetrieben wird. Es wird also ein Antriebsdrehmoment aufgebracht, welches die angetriebene Walze in Drehung versetzt und eine in der Regel konstante Um fangsgeschwindigkeit auf der Umfangsfläche der Walze hervorruft. An dieser außenseiti gen Umfangsfläche wird die Folie als Materialbahn weitergeleitet. Insofern grenzen sich angetriebene Walzen in dem Prozess von passiven Walzen ab, die etwa nur der Umlen kung bzw. als Art Rolle der passiven Weiterleitung der Materialbahn dienen.

Die automatisierte Regelung der diversen Prozessparameter kann erfindungsgemäß er folgen, indem nur ein einzelner der exemplarisch genannten Prozessparameter automa tisch geregelt und gesteuert wird, oder aber bevorzugt auch, indem mehrere der Pro zessparameter automatisch geregelt werden. Die vorliegende Erfindung hat die Vorteile davon erkannt, in den üblichen Herstellungsvorgang aktiv einzugreifen und maschinell und automatisiert die vorherrschende Spannung in der Materialbahn bzw. diese Span- nung repräsentierende Parameter zu erfassen. Dieser zusätzliche maschinen- oder mess technische Aufwand bringt die Vorteile mit sich, dass die gesamten Betriebskosten erfolg reich reduziert werden können, wenn die erfassten Parameter zur Regelung der den Her stellungsvorgang steuernden Prozessparameter genutzt werden. Hierzu werden bei spielsweise Antriebsparameter wie die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Wei- terleitungs-Walze des Weiterleitungsbereiches zwecks Regelung in eine Abhängigkeit zu dem die Schneidbereichsspannung repräsentierenden und automatisch erfassten Parame ter gesetzt. Auf vorteilhafte Weise kann die Kontrolle des Herstellungsvorgangs durch erfahrene Anlagenbediener in erheblichem Maße reduziert werden.

Grundsätzlich kann die Dicke der geschnittenen bzw. von dem Blockmaterial abgespalte nen Folie oder Platte als Materialbahn von 0,8 mm bis 200,0 mm reichen. Bevorzugt be trägt die Dicke der geschnittenen Folie zwischen 1,5 mm und 30,0 mm. Als Materialien für das Blockmaterial wird bevorzugt ein Schaumstoff, insbesondere Weichschaum aus Polyurethan (PUR), verwendet. Alternativ ist es auch möglich, härtere pori ge/aufgeschäumte Materialien als Blockmaterial bereitzustellen und zu Folien oder Platten zu schneiden. So kann als Blockmaterial beispielweise auch Polyethylen (PE) oder ver schiedene gummiartige Werkstoffe, verwendet werden.

Bevorzugt kann die Vorschubgeschwindigkeit des Blockmaterials, also beispielsweise des umlaufenden Schaumstoffblocks, zwischen 50 m/min und 350 m/min, besonders bevor zugt etwa 120 m/min, betragen.

Insbesondere ist von Vorteil, wenn das Verfahren derart geregelt wird, dass die Schneid bereichsspannung erheblich geringer ist als die Sekundärspannung in der Folie oder Plat te ist. Bevorzugt kann das Verhältnis von Schneidbereichsspannung zu Sekundärspan nung 0,75 oder kleiner, weiter bevorzugt 0,5 oder kleiner, besonders bevorzugt 0,25 oder kleiner, betragen. In diesem Zusammenhang kann auch von einem im Wesentlichen spannungsfreien Zustand der Folie bzw. Materialbahn in dem Schneidbereich im Vergleich zu dem Weiterleitungsbereich gesprochen werden. Dadurch wird vorteilhaft erreicht, dass die Materialbahn in dem Schneidbereich zwischen der Schneideinheit und der Weiterlei- tungs-Walze, also an den Schneidkeil bzw. Messerbalken anschließend, durchhängt. Auf diese Weise wird erfolgreich vermieden, dass die nachfolgenden Komponenten der Anla ge zu stark an der geschnittenen Folie oder Platte ziehen und derart die einheitliche Schnittdicke der Folie oder Platte bzw. im Allgemeinen die einheitliche Qualität des Pro dukts negativ beeinflussen. Außerdem wird erfolgreich eine Materialeinschnürung ver mieden, die beispielsweise durch eine zu hohe Spannung in der geschnittenen Folie ver ursacht werden und damit eine ungewünschte Reduktion der Folienbreite bzw. Unregel mäßigkeiten in der Folienbreite hervorrufen kann. Grundsätzlich ist durch die vorliegende Erfindung vorteilhaft möglich, die beiden Span nungsberieche, also die Schneidbereichsspannung sowie die Sekundärspannung, genau zu kontrollieren und auch einzustellen. So ist grundsätzlich auch denkbar, dass das Ver hältnis von Schneidbereichsspannung zu Sekundärspannung 1: 1 beträgt. Besonders vor teilhaft ist, wenn die Schneidbereichsspannung im Wesentlichen konstant ist. Im Gegen satz dazu darf die, regelmäßig höher liegende, Sekundärspannung abhängig vom Sekun därprozess etwas stärker variieren.

Eine erste bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 2) ist dadurch gekennzeichnet, dass als die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter ein Durchhang der Folie oder Platte in der Produktionsrich tung der Folie oder Platte gesehen hinter der Schneideinheit und vor der angetriebenen Weiterleitungs-Walze automatisch erfasst wird.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 4) ist dadurch gekennzeichnet, dass als die Sekundärspannung reprä sentierender Parameter ein Durchhang der Folie oder Platte in der Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen hinter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze und vor dem Sekundärbereich, insbesondere Wickelbereich, automatisch erfasst wird.

Der Durchhang der Folie stellt ein besonders einfach optisch zu erfassendes, qualitatives Maß dafür dar, wie hoch die Schneidbereichsspannung bzw. Sekundärspannung ist, ins besondere ob diese beispielsweise zu hoch ist und die entsprechenden Prozessparameter zwecks Reduktion der entsprechenden Spannung angepasst werden sollten.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 3) ist dadurch gekennzeichnet, dass als die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter eine Bahnspannung in der Folie oder Platte mittels einer Wägezellen-Einheit in der Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen hinter der Schneideinheit und vor der angetriebenen Weiterleitungs-Walze automatisch erfasst wird.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 5) ist dadurch gekennzeichnet, dass als die Sekundärspannung reprä sentierender Parameter eine Bahnspannung in der Folie oder Platte mittels einer Wäge zellen-Einheit in der Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen hinter der ange triebenen Weiterleitungs-Walze und vor dem Sekundärbereich, insbesondere Wickelbe reich, automatisch erfasst wird.

Dabei kann eine Wägezelle den zu erfassenden Parameter in Form der Schneidbereichs spannung oder auch Sekundärspannung präzise und numerisch messen. Die Wägezelle erfasst bevorzugt ausschließlich die in der Materialbahn, also in der geschnittenen Folie oder Platte, vorherrschende Spannung. Auf diese Weise sind vorteilhaft präzise Rück schlüsse und eine genaue Regelung und Einstellung des Herstellungsprozesses möglich.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 6) ist dadurch gekennzeichnet, dass der Durchhang der Folie oder Platte mittels einer optischen Messeinrichtung automatisch erfasst wird. Dabei wird der Durch hang vorzugsweise mittels eines Lasers, weiter vorzugsweise durch Messen auf die Ober fläche der Folie oder Platte, erfasst. Grundsätzlich ist ein seitliches Messen möglich, je doch wird bevorzugt von oben auf die Materialbahn gemessen, sodass der dort vorhan dene Bauraum bezüglich der Installation der Messeinrichtung vorteilhaft ausgenutzt wer den kann.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte ist dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schneidbereich eine Dicke der Folie oder Platte automatisch erfasst wird. Vorzugsweise wird die Dicke der Folie oder Platte mittels einer optischen Messeinrichtung, bevorzugt mittels eines Lasers, weiter vorzugsweise durch Messen auf die Oberfläche der Folie oder Platte, automatisch erfasst. Grundsätzlich ist ein seitliches Messen möglich, jedoch wird bevorzugt von oben auf die Materialbahn gemessen, sodass der dort vorhandene Bauraum bezüglich der Installation der Messein richtung vorteilhaft ausgenutzt werden kann. Mit der Messung der Dicke der geschnitte nen Folie steht ein weiterer Parameter zur Verfügung, der zur Beurteilung der Qualität der hergestellten Folie im laufenden Prozess vorteilhaft herangezogen werden kann. Auf diese Weise kann eine einheitliche Qualität der hergestellten Folie gewährleistet werden.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 7) ist dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Prozessparameter derart geregelt werden, dass:

- der Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze von dem automa tisch erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Schneidbereich abhängt, und/oder

- der Antriebsparameter in dem Sekundärbereich von der mittels der Wägezellen- Einheit automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie oder Platte in dem Wei terleitungsbereich abhängt.

Insbesondere kann vorteilhaft die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterlei tungs-Walze und/oder auch die Umfangsgeschwindigkeit einer angetriebenen Wickel- Walze direkt abhängig von dem erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Schneidbereich bzw. von der numerisch erfassten Bahnspannung in dem Weiterleitungs bereich eingestellt werden. Dabei ist besonders vorteilhaft, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterleitungs-Walze in dem Bereich von 98% bis 110%, insbesondere 101% bis 105%, der Vorschubgeschwindigkeit des Blockmaterials liegt. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Vorschubgeschwindigkeit in dem Sekundärbereich, bzw. konkret beispielhaft die Um fangsgeschwindigkeit der angetriebenen Wickel-Walze, in dem Bereich von 95% bis 115%, insbesondere 103% bis 107%, der Vorschubgeschwindigkeit des Blockmaterials liegt. Auf diese Weise kann eine simple Regelung des Gesamtprozesses in Produktions richtung vorwärts erfolgen. Der Herstellungsprozess läuft stabil ab und stellt eine einheit liche Qualität der hergestellten Folie sicher.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der Folie oder Platte (Anspruch 8) ist dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Prozessparameter derart geregelt werden, dass:

- der Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze von der mittels der Wägezellen-Einheit automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie oder Platte in dem Schneidbereich abhängt, und/oder

- der Antriebsparameter in dem Sekundärbereich von dem automatisch erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Weiterleitungsbereich abhängt.

Insbesondere kann vorteilhaft die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Weiterlei tungs-Walze und/oder auch die Umfangsgeschwindigkeit einer angetriebenen Wickel- Walze direkt abhängig von der numerisch erfassten Bahnspannung in der Folie oder Plat te in dem Schneidbereich bzw. von dem erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Weiterleitungsbereich eingestellt werden.

Nach einem weiteren unabhängigen Aspekt der Erfindung wird eine Anlage zur Herstel lung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial vorgeschlagen (Anspruch 9). Dabei kann es sich insbesondere um eine Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Schaumstoffblock handeln. Ferner ist die Anlage vorzugsweise zur Ausführung eines vorbeschriebenen Verfahrens zur Herstellung ausgebildet. Die vorschlagsgemäße Anlage weist in einer Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen wenigstens fol gende Bereiche auf:

- einen Schneidbereich zum Schneiden der Folie oder Platte, wobei in dem Schneid bereich eine Schneideinheit zum aufspaltenden Herausschneiden der Folie oder Platte aus dem Blockmaterial, das dem Schneidbereich während der Herstellung kontinuierlich zugeführt wird, vorgesehen ist,

- einen an den Schneidbereich anschließenden Weiterleitungsbereich mit einer an getriebenen Weiterleitungs-Walze zum Fördern der Folie oder Platte heraus aus dem Schneidbereich, und - einen an den Weiterleitungsbereich anschließenden Sekundärbereich zum Weiter verarbeiten der Folie oder Platte, insbesondere Wickelbereich zum Wickeln der Fo lie oder Platte zu einem Coil.

Dabei herrscht in dem Schneidbereich vor der Weiterleitungs-Walze eine Schneidbe reichsspannung in der Folie oder Platte, sowie in dem Weiterleitungsbereich vor dem Se kundärbereich, insbesondere Wickelbereich, eine Sekundärspannung in der Folie oder Platte. Die vorschlagsgemäße Anlage ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der folgenden Erfassungseinheiten vorgesehen ist: a) eine Schneidbereichs-Erfassungseinheit in dem Schneidbereich zum automati schen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parame ters, und/oder b) eine Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit in dem Weiterleitungsbereich zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentierenden Parame ters.

Ferner ist die vorschlagsgemäße Anlage dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerungs einheit zur Regelung wenigstens einer der folgenden Prozessparameter auf Grundlage wenigstens eines der gemäß a) oder b) erfassten Parameter vorgesehen ist:

- ein Antriebsparameter des Blockmaterials,

- ein Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze, und/oder

- ein Antriebsparameter in dem Sekundärbereich zum Fortbewegen der Folie oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte.

Nach einem weiteren unabhängigen Aspekt der Erfindung wird ferner ein Verfahren zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial, insbesondere aus einem Schaumstoffblock, vorgeschlagen (Anspruch 14). Vorzugsweise kann es sich bei der nachgerüsteten Anlage um eine vorbeschriebene Anlage handeln. Jedenfalls weist die Anlage in einer Produktionsrichtung der Folie oder Platte gesehen wenigstens folgende Bereiche auf:

- einen Schneidbereich zum Schneiden der Folie oder Platte, wobei in dem Schneid bereich eine Schneideinheit zum aufspaltenden Herausschneiden der Folie oder Platte aus dem Blockmaterial, das dem Schneidbereich während der Herstellung kontinuierlich zugeführt wird, vorgesehen ist,

- einen an den Schneidbereich anschließenden Weiterleitungsbereich mit einer an getriebenen Weiterleitungs-Walze zum Fördern der Folie oder Platte heraus aus dem Schneidbereich, und

- einen an den Weiterleitungsbereich anschließenden Sekundärbereich zum Weiter verarbeiten der Folie oder Platte, insbesondere Wickelbereich zum Wickeln der Fo lie oder Platte zu einem Coil.

Dabei herrscht in dem Schneidbereich vor der Weiterleitungs-Walze eine Schneidbe reichsspannung in der Folie oder Platte, sowie in dem Weiterleitungsbereich vor dem Se- kundärbereich, insbesondere Wickelbereich, eine Sekundärspannung in der Folie oder Platte. Das vorschlagsgemäße Verfahren zum Nachrüsten ist dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage mit zumindest einer der folgenden Erfassungseinheiten ausgerüstet wird: a) mit einer Schneidbereichs-Erfassungseinheit in dem Schneidbereich zum automa tischen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parame ters, und/oder b) mit einer Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit in dem Weiterleitungsbereich zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentierenden Pa rameters.

Zudem ist das vorschlagsgemäße Verfahren zum Nachrüsten dadurch gekennzeichnet, dass:

- die Anlage mit einer Steuerungseinheit derart ausgerüstet wird, oder

- eine bestehende Steuerungseinheit derart nachgerüstet wird, dass wenigstens einer der folgenden Prozessparameter in der Anlage auf Grundlage wenigstens eines der gemäß a) oder b) erfassten Parameter geregelt werden kann:

- ein Antriebsparameter des Blockmaterials,

- ein Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze, und/oder

- ein Antriebsparameter in dem Sekundärbereich zum Fortbewegen der Folie oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte.

Nach einem weiteren unabhängigen Aspekt der Erfindung wird außerdem ein System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockma terial vorgeschlagen (Anspruch 15). Dabei kann es sich insbesondere um ein System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Schaumstoff block handeln. Das vorschlagsgemäße System ist zur Durchführung eines vorbeschriebe nen Verfahrens zum Nachrüsten ausgebildet. Das vorschlagsgemäße System ist dabei gekennzeichnet durch zumindest eine der folgenden Erfassungseinheiten: a) eine Schneidbereichs-Erfassungseinheit zum automatischen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parameters in dem Schneidbereich, und/oder b) eine Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentierenden Parameters in dem Weiterleitungsbe reich.

Ferner ist das System gekennzeichnet durch:

- eine Steuerungseinheit, die derart eingerichtet ist, oder

- eine Kommunikationseinheit, die zur Kommunikation mit einer bestehenden Steu erungseinheit der Anlage derart eingerichtet ist, dass wenigstens einer der folgenden Prozessparameter in der Anlage auf Grundlage wenigstens eines der gemäß a) oder b) erfassten Parameter geregelt werden kann:

- ein Antriebsparameter des Blockmaterials, - ein Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze, und/oder

- ein Antriebsparameter in dem Sekundärbereich zum Fortbewegen der Folie oder Platte zum Weiterverarbeiten der Folie oder Platte.

Sowohl hinsichtlich einzelner technischer Merkmale als auch hinsichtlich der resultieren den Vorteile bezüglich der vorgeschlagenen Anlage zur Herstellung der Folie oder Platte, sowie bezüglich des vorgeschlagenen Verfahrens zum Nachrüsten einer Anlage zur Her stellung einer Folie oder Platte, sowie bezüglich des vorgeschlagenen Systems zum Nach rüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie oder Platte, kann auf die vorangehenden ausführlichen Ausführungen zum vorschlagsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial verwiesen werden. Die einzelnen technischen Aspekte sind in technisch sinnvoller Weise - auch Kategorie übergreifend - zwischen den unterschiedlichen Ansprüchen und bevorzugten Ausführungsformen übertragbar.

Die abhängigen Ansprüche betreffen bevorzugte Ausführungsformen, und zwar die An sprüche 11 bis 13 in Bezug auf die vorschlagsgemäße Anlage zur Herstellung der Folie oder Platte.

Eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zum Nachrüsten einer Anlage zur Her stellung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit und/oder die Weiterleitungsbereichs- Erfassungseinheit zum automatischen Erfassen eines Durchhangs der Folie oder Platte als optische Messeinrichtung, vorzugsweise als Laser, eingerichtet wird, weiter vorzugsweise, dass die optische Messeinrichtung zum Messen auf die Oberfläche der Folie oder Platte eingerichtet wird.

Eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zum Nachrüsten ist dadurch gekenn zeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit und/oder die Weiterleitungsbe- reichs-Erfassungseinheit als Wägezellen-Einheit zum automatischen Erfassen einer Bahn spannung in der Folie oder Platte eingerichtet wird.

Eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zum Nachrüsten ist dadurch gekenn zeichnet, dass in dem Schneidbereich ferner ein Foliendicken-Sensor eingerichtet wird, der zum automatischen Erfassen einer Dicke der Folie oder Platte als optische Messein richtung, vorzugsweise als Laser, ausgebildet ist, weiter vorzugsweise, dass der Foliendi cken-Sensor zum Messen auf die Oberfläche der Folie oder Platte eingerichtet wird.

Eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zum Nachrüsten ist dadurch gekenn zeichnet, dass die Regelung der genannten Prozessparameter derart eingestellt wird, dass: - der Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze von dem automa tisch erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Schneidbereich abhängt, und/oder

- der Antriebsparameter in dem Sekundärbereich von der mittels der Wägezellen- Einheit automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie oder Platte in dem Wei terleitungsbereich abhängt.

Eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zum Nachrüsten ist dadurch gekenn zeichnet, dass die Regelung der genannten Prozessparameter derart eingestellt wird, dass:

- der Antriebsparameter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze von der mittels der Wägezellen-Einheit automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie oder Platte in dem Schneidbereich abhängt, und/oder

- der Antriebsparameter in dem Sekundärbereich von dem automatisch erfassten Durchhang der Folie oder Platte in dem Weiterleitungsbereich abhängt.

Eine weitere Ausführungsform eines Systems zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstel lung einer Folie oder Platte aus einem Blockmaterial ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit und/oder die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit zum automatischen Erfassen eines Durchhangs der Folie oder Platte als optische Mess einrichtung, vorzugsweise als Laser, ausgebildet ist.

Eine weitere Ausführungsform eines Systems ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidbereichs-Erfassungseinheit und/oder die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit als Wägezellen-Einheit zum automatischen Erfassen einer Bahnspannung in der Folie oder Platte ausgebildet ist.

Eine weitere Ausführungsform eines Systems ist dadurch gekennzeichnet, dass ferner ein Foliendicken-Sensor zum automatischen Erfassen einer Dicke der Folie oder Platte als optische Messeinrichtung, vorzugsweise als Laser, vorgesehen ist, weiter vorzugsweise, dass der Foliendicken-Sensor zum Messen auf die Oberfläche der Folie oder Platte einge richtet ist.

Weitere vorteilhafte und bevorzugte Ausgestaltungen ergeben sich aus der nachfolgen den Beschreibung mit Bezug auf die Figuren. In der lediglich ein Ausführungsbeispiel wiedergebenden Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine gesamte Anlage zur Herstellung einer Folie aus einem Schaumstoff block, Fig. 2 eine schematische Teilansicht einer vorschlagsgemäßen Anlage zur Herstel lung einer Folie aus einem Schaumstoffblock gemäß einem ersten Ausfüh rungsbeispiel,

Fig. 3 eine schematische Teilansicht einer vorschlagsgemäßen Anlage zur Herstel lung einer Folie aus einem Schaumstoffblock gemäß einem weiteren Aus führungsbeispiel,

Fig. 4 eine schematische Teilansicht einer vorschlagsgemäßen Anlage zur Herstel lung einer Folie aus einem Schau mstoffblock gemäß einem weiteren Aus führungsbeispiel,

Fig. 5 eine schematische Teilansicht einer vorschlagsgemäßen Anlage zur Herstel lung einer Folie aus einem Schau mstoffblock gemäß einem weiteren Aus führungsbeispiel, und

Fig. 6 eine schematische Teilansicht einer vorschlagsgemäßen Anlage zur Herstel lung einer Folie aus einem Schaumstoffblock gemäß einem weiteren Aus führungsbeispiel.

In Fig. 1 ist eine Anlage 1 zur Herstellung einer Folie 2 aus einem Blockmaterial, vorlie gend aus einem Schaumstoffblock 3, welcher aus einem weichen Schaumstoff aus Po lyurethan (PUR) gebildet ist, dargestellt. Eine solche Anlage 1 ist dem Grunde nach be reits aus dem Stand der Technik bekannt. Dabei wird der Schaumstoffblock 3 umlaufend durch die Anlage 1 gefördert, wobei er eine konstante Vorschubgeschwindigkeit vi von etwa 120 m/min erfährt. In der Ansicht gemäß Fig. 1 wird der Schau mstoffblock 3 in der unteren Ebene der Anlage 1 nach rechts gefördert, am rechten Ende der Anlage 1 um 180° umgelenkt und oben in der Anlage 1 zurück, in die linke Richtung gefördert, ehe er am linken Rand der Anlage 1 erneut um 180° zurück in die untere Ebene der Anlage 1 umgelenkt wird. Der Schaumstoffblock 1 wird auf diese Weise endlos umlaufend durch die Anlage 1 gefördert, im Wesentlichen bis er aufgebraucht ist und ausreichend Folie 2 produziert worden ist. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diesen Fall be schränkt. Wie eingangs bereits erläutert, können auch Folien aus einem Schaumstoff block geschnitten werden, welcher nicht durchlaufend ausgebildet, also etwa nicht zu sammengeklebt, ist. Es ist auch denkbar, dass ein Schaumstoffblock reversierend an ei ner Schneideinheit zum Schneiden der Folie vorbeigeführt wird. Dies kann beispielsweise bei typischerweise 10 m bis 60 m langen Schau mstoffblöcken der Fall sein. In einem sol chen Fall wäre dann keine Umlenkung des Schaumstoffblocks 3 durch eine Anlage 1 mit mehreren Ebenen notwendig. Die Länge der entsprechenden geschnittenen Folie ist dann auf die Länge des Schaumstoffblocks begrenzt. Die geschnittene Folie kann dennoch so wohl zu einem Coil gewickelt, als auch anderweitig weiterverarbeitet, etwa als Platten stapel abgelegt werden.

Die hergestellte Folie 2 wird vorliegend in einem Sekundärprozess zu einem Coil 4 auf gewickelt. Das Schneiden der Folie 2 aus dem Schaumstoffblock 3 sowie das Aufwickeln der Folie 2 zum Coil 4 findet in dem Schneid- und Wickel-Prozess statt, welcher in dem Teilbereich A abläuft, der in Fig. 1 mit dem punktierten Kasten gekennzeichnet ist. Die vorliegende Erfindung verbessert das Herstellungsverfahren der Folie 2 und die gesamte Anlage 1 auf besondere Weise in diesem Teilbereich A. Daher ist in den Darstellungen gemäß Fig. 2 bis Fig. 6 auf diesen Teilbereich A abgestellt und wird nachfolgend im We sentlichen dieser beschrieben. Anhand der Figuren wird die vorliegende Erfindung bei spielhaft erläutert, wobei einerseits das Verfahren zur Herstellung der Folie 2 und ande rerseits die Anlage 1 zur Herstellung geschildert werden. Ferner werden anhand der Figu ren weiterhin das vorgeschlagene Verfahren zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstel lung einer Folie, mit dem also eine bestehende Anlage in vorteilhafter Weise nachgerüs tet werden kann, sowie das vorschlagsgemäße System zum Nachrüsten einer Anlage zur Herstellung einer Folie, mit dem das Verfahren zum Nachrüsten durchführbar ist, deut lich.

Insofern betreffen auch in den Fig. 1 bis Fig. 6 gleich verwendete Bezugszeichen gleiche technische Merkmale, sodass auf die vorangehende Beschreibung verwiesen werden kann. Erläuterungen zu technischen Merkmalen anhand der gegenständlichen Anlage 1 bzw. des Systems können analog auf die vorschlagsgemäßen Verfahren übertragen wer den und umgekehrt.

Fig. 2 zeigt eine erste Ausführungsform der vorschlagsgemäßen Anlage 1 bzw. des vor schlagsgemäßen Herstellungsverfahrens mit Fokus auf den zuvor in Fig. 1 mit dem punk tierten Kasten gekennzeichneten Schneid- und Wickel-Prozess (Teilbereich A in Fig. 1). Fig. 3 und Fig. 4 zeigen entsprechende weitere Ausführungsformen. Auch die Fig. 5 und Fig. 6 betreffen weitere vorschlagsgemäße Ausführungsformen, wobei lediglich ein klei nerer Teilbereich dargestellt ist, konkret ohne den anschließenden Sekundärprozess zu zeigen, bei dem es sich bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 2 bis Fig. 4 um den Wi ckelprozess handelt.

In Fig. 2, sowie ebenso in Fig. 3 und Fig. 4, ist, in eine Produktionsrichtung P der Folie 2 gesehen, zunächst ein Schneidbereich I zum Schneiden der Folie 2 aus dem Schaum stoffblock 3 dargestellt, sowie an den Schneidbereich I anschließend ein Weiterleitungs bereich II und schließlich an den Weiterleitungsbereich II anschließend ein Sekundärbe- reich IIG, bei dem es sich in den in Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispielen um einen Wickelbereich III handelt.

Der Schaumstoffblock 3 wird dem Schneidbereich I mit der Vorschubgeschwindigkeit vi zugeführt. Dabei trifft der Schaumstoffblock 3 auf die Schneideinheit 10, die vorliegend als Schneidkeil 11 ausgebildet ist. Bei dem Schneidkeil 11 kann es sich auch um einen Messerbalken handeln.

Der Schneidkeil 11 spaltet oberflächenseitig eine Schicht des Materials vom Schaumstoff block 3 ab, sodass im Ergebnis die Folie 2 mittels der Schneideinheit 10 aus dem Schaumstoffblock 3 aufspaltend herausgeschnitten wird.

In dem Schneidbereich I kann zusätzlich auch noch eine Dicke der geschnittenen Folie 2 automatisch erfasst werden, was vorliegend nicht dargestellt ist. Dies kann etwa mittels einer optischen Messeinrichtung, wie einem Laser, beispielsweise durch Messen auf die Oberfläche der Folie erfolgen. Dazu kann im Bereich der Schneideinheit 10 ein Foliendi- cken-Sensor, etwa in Form eines Laser-Messsystems, vorgesehen sein. Dabei kann vor teilhaft diese optische Messeinrichtung oberhalb der geschnittenen Folie 2 angeordnet sein und somit die Messung von oben durchführen, da auf diese Weise der in der gesam ten Anlage 1 vorhandene Bauraum ideal genutzt werden kann (vgl. Fig. 1). Die gemesse ne Dicke der Folie 2 kann als zusätzliche automatisch erfasste Kontrollgröße dienen, um die Qualität der hergestellten Folie regelmäßig bzw. kontinuierlich überprüfen zu können.

Die geschnittene Folie 2 wird weitertransportiert, durch den Schneidbereich I, welcher sich bis zu einer in Produktionsrichtung P gesehen nachfolgend angeordneten Weiterlei- tungs-Walze 20 erstreckt. Bei der Weiterleitungs-Walze 20 handelt es sich um eine ange triebene Walze, was durch den gebogenen Pfeil (V2) angedeutet ist. Die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 ist dazu über eine eigene Antriebseinheit angetrieben. Es wird ein Antriebsdrehmoment aufgebracht, welche die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 letztlich in Rotation mit der Umfangsgeschwindigkeit V2 versetzt. Die Umfangsgeschwin digkeit V2 stellt demnach einen Antriebsparameter a2 der angetriebene Weiterleitungs- Walze 20 dar. Bei dem Antriebsdrehmoment handelt es sich um einen weiteren Antriebs parameter a2- Der Antriebsparameter a2 nimmt letztlich einen wesentlichen Einfluss auf den Ablauf des Herstellungsvorgangs der Folie 2 und im Ergebnis die Qualität der herge stellten Folie 2.

Die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 dient dem Fördern der Folie 2 heraus aus dem Schneidbereich I. Insofern stellt die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 auch den Startpunkt des Weiterleitungsbereichs II dar. Bei der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 handelt es sich um eine gummierte Walze, welche dadurch eine Kontaktfläche zur weitergeleiteten Folie 2 mit erhöhtem Reibungskoeffizienten aufweist. Auf diese Weise kann vorteilhaft eine gute Trennung der Teilprozesse stattfinden, nämlich zwischen dem Schneidbereich I und dem Weiterleitungsbereich II.

So bestimmt prozessaufwärts gesehen die Vorschubgeschwindigkeit vi als Antriebspara meter ai des Schaumstoffblocks 3 ebenso wesentlich den Herstellungsprozess der Folie 2. Die im dem Schneidbereich I geschnittene Folie 2 wird nämlich durch den weiter kon tinuierlich mit der Vorschubgeschwindigkeit vi vorgeschobenen Schaumstoffblock 3 auch in Produktionsrichtung P weiter vorangeschoben. Dadurch dass die als gummierte Walze ausgeführte, angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 eine Kontaktoberfläche mit hohem Reibungskoeffizienten aufweist, kann der Antriebsparameter a2 zu dem Antriebsparame ter ai, bzw. konkret die Umfangsgeschwindigkeit V2 zu der Vorschubgeschwindigkeit vi, in ein gewünschtes optimales Verhältnis gesetzt werden. Derart nimmt der prozessab- wärts der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 stattfindende, also ab dem Weiterlei tungsbereich II und insbesondere in dem anschließenden Wickelbereich III (bzw. allge mein Sekundärbereich IIG) stattfindende, Teilprozess keinen bzw. nur einen sehr gerin gen Einfluss auf den Teilprozess im Schneidbereich I. So kann in besonders vorteilhafter Weise die Folie 2 in dem Schneidbereich I nahezu spannungsfrei durchhängend belassen bleiben. Demnach zieht die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 nicht so stark an der Folie 2 in dem Schneidbereich I, in welchem die Folie 2 von dem Blockmaterial gerade abgetrennt wird. Im Ergebnis lässt sich eine Verfälschung des Schneidergebnis, bei spielsweise ein Ausdünnen der eigentlich auf eine gewünschte Dicke geschnittene Folie 2 oder aber auch ein ungewünschtes Einreißen der Folie 2, erfolgreich vermeiden.

Alternativ zu den in den Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispielen kann die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 auch Teil eines Walzenpaares sein, welches noch eine Hilfs-Walze 21 umfasst. Dies ist anhand der weiteren Ausführungsbeispiele, die in den Fig. 5 und Fig. 6 dargestellt sind, zu erkennen. Dann kann die Folie 2 entlang eines längeren, umlaufenden Förderbandes 22 weitertransportiert und auf diese Weise aus dem Schneidbereich I herausgefördert werden. Auch das Förderband 22 kann optional eine Kontaktoberfläche mit erhöhtem Reibungskoeffizienten aufweisen, um die Trennung des Schneidbereichs I von den nachfolgenden Bereichen (Weiterleitungsbereich II, Se kundärbereich III') zu optimieren.

Der Sekundärbereich IIG ist grundsätzlich zum Weiterverarbeiten der Folie 2 eingerichtet. Konkret ist in den in Fig. 2 bis Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispielen der Sekundär bereich IIG dazu als Wickelbereich III zum Wickeln der Folie 2 zu dem Coil 4 ausgebildet. Dabei kann die Wickeleinheit als Zentrumswickler oder auch als Flächenwickler ausgebil det sein. Vorliegend weist der Wickelbereich III eine angetriebene Wickel-Walze 30 auf, was durch den gebogenen Pfeil (V ₃ ) angedeutet ist. Insofern wird die Wickel-Walze 30 angetrieben und stellt die Umfangsgeschwindigkeit V ₃ als weiteren Antriebsparameter a ₃ in dem Se kundärbereich III' bzw. Wickelbereich III bereit, wobei die Umfangsgeschwindigkeit V ₃ insbesondere den Wickelprozess steuert. Im Allgemeinen wird der Sekundärprozess durch den Antriebsparameter a ₃ in dem Sekundärbereich IIG gesteuert, wobei der An triebsparameter a ₃ in dem Sekundärbereich III' zum einen dem Fortbewegen der Folie 2 und zum anderen eben dem Weiterverarbeiten der Folie 2 dient.

Alternativ zum Aufwickeln der Folie 2 zu dem Coil 4 sind auch andere Sekundärprozesse möglich, beispielsweise auch ein Zurechtschneiden der endlosen Folie 2 in vereinzelte Folienelemente oder auch Platten. Es ist auch ein Herausführen der Folie 2 aus der ge samten Anlage 1, beispielsweise ein seitliches Herausführen quer zur der Richtung der Vorschubgeschwindigkeit vi entsprechenden Förderrichtung denkbar (vgl. Fig. 1). In den Fig. 5 und Fig. 6 sind daher Ausführungsbeispiele gezeigt, bei denen die Folie 2 zum Ende des Weiterleitungsbereiches II abgebrochen dargestellt ist, um anzudeuten, dass ver schiedene anschließende Sekundärprozesse und somit Sekundärbereiche III' möglich sind.

Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 2 bis Fig. 4 ist neben der angetriebene Wickel- Walze 30 noch eine Hilfs-Walze 31 vorgesehen. Es ist auch möglich, dass ein Wickelband mit einer angetriebenen Wickel-Walze zur Umsetzung des Wickelprozesses dient.

Der Wickelbereich III startet grundsätzlich in Produktionsrichtung P gesehen mit der an getriebene Wickel-Walze 30. Im Allgemeinen weist der Sekundärbereich III' immer eine einen Antriebsparameter a ₃ bereitstellende Einheit auf, sodass auf den Sekundärbereich III' bezogen dieser Sekundärbereich III' in Produktionsrichtung P der Folie 2 gesehen mit der Anordnung der den Antriebsparameter a ₃ auf die Folie 2 ausübenden Einheit beginnt.

Durch die vorliegende Erfindung kann eine gleichbleibende Qualität der hergestellten Fo lie 2 gewährleistet werden. Dabei können die Betriebskosten durch die Automatisierung des Herstellungsverfahrens und insbesondere die Automatisierung der Qualitätskontrolle reduziert werden. So ist für die Qualität der hergestellten Folie 2 einerseits entscheidend, dass die Dicke der Folie 2 konstant ist und nicht etwa durch Weiterverarbeitungsschritte, wie beispielsweise dem Weitertransport der Folie 2 durch die Anlage und letztlich das Aufwickeln zum Coil 4, eine Dickenvarianz auftritt oder Risse in der geschnittenen Folie 2 entstehen.

Von entscheidender Bedeutung ist dabei die Bahnspannung, die in der Materialbahn in Form der geschnitten Folie 2 herrscht. So ist die Schneidbereichsspannung, welche der Bahnspannung in dem Schneidbereich I entspricht, sehr wichtig. Sie darf nicht zu hoch sein, um zum Beispiel Risse in der Folie 2 erfolgreich zu vermeiden.

Vorschlagsgemäß kann daher das Verfahren zur Herstellung dadurch gesteuert werden, dass in dem Schneidbereich I wenigstens ein die Schneidbereichsspannung repräsentie render Parameter automatisch erfasst wird (Verfahrensschritt a)).

Weiterhin ist etwa für das Wickeln der Folie 2 zum Coil 4 die Bahnspannung in dem Wei terleitungsbereich II von entscheidender Bedeutung, wobei diese Bahnspannung allge mein als Sekundärspannung bezeichnet wird. Alternativ oder auch zusätzlich zur zuvor genannten Steuerung des Herstellungsverfahrens (Verfahrensschritt a)) kann das Verfah ren daher auch dadurch gesteuert werden, dass in dem Weiterleitungsbereich II wenigs tens ein die Sekundärspannung repräsentierender Parameter automatisch erfasst wird (Verfahrensschritt b)).

Dazu ist vorliegend zunächst in dem Schneidbereich I eine Schneidbereichs- Erfassungseinheit 12 zum automatischen Erfassen eines die Schneidbereichsspannung repräsentierenden Parameters vorgesehen.

Dabei ist in dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 die Schneidbereichs-Erfassungseinheit 12 zum automatischen Erfassen eines Durchhangs der Folie 2 in der Produktionsrichtung P der Folie 2 gesehen hinter der Schneideinheit 10 und vor der angetriebenen Weiterlei- tungs-Walze 20 eingerichtet. Dieser Durchhang der Folie 2 in dem Schneidbereich I dient als die Schneidbereichsspannung repräsentierender Parameter. Gleiches gilt diesbezüg lich für die Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 4 und Fig. 5.

Die Schneidbereichs-Erfassungseinheit 12 gemäß Fig. 2 (sowie ebenso gemäß Fig. 4 und Fig. 5) ist als optische Messeinrichtung 13, beispielsweise als Laser, ausgebildet. Die op tische Messeinrichtung 13 erfasst von oben auf die Oberfläche der Folie 2 den Durchhang der Folie 2 in dem Schneidbereich I als qualitatives Maß, wie groß die auf die Folie 2 in diesem Bereich wirkende Bahnspannung ist.

Analog dazu ist auch eine Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit 23 in dem Weiterlei tungsbereich II zum automatischen Erfassen eines die Sekundärspannung repräsentie renden Parameters vorgesehen.

Auch die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit 23 kann grundsätzlich zum automati schen Erfassen eines Durchhangs der Folie 2 in der Produktionsrichtung P der Folie 2 hin ter der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 und vor dem Sekundärbereich III' bzw. Wickelbereich III eingerichtet sein, wie beispielhaft in dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 dargestellt. Dazu ist die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit 23 als optische Messeinrichtung 24, beispielsweise als Laser, ausgebildet. Auch die optische Messeinrich tung 24 kann den Durchhang der Folie in dem Weiterleitungsbereich II durch Messen auf die Oberfläche der Folie 2 als repräsentatives qualitatives Maß für die Sekundärspannung erfassen.

Die automatische Bestimmung des Durchhangs der Folie 2 kann auf einfache Weise durch die optischen Messeinrichtungen 13 bzw. 24 ausgeführt werden, da der Durchhang der Folie 2 letztlich über die aktuelle vertikale Lage der Folie 2 repräsentiert wird.

Die optischen Messeinrichtungen 13 bzw. 24 sind in vorteilhafter Weise oberhalb der Folie 2 angeordnet und führen eine optische Messung von oben auf die Oberfläche der Folie 2 durch, sodass der in der gesamten Anlage 1 zur Verfügung stehende Bauraum (vgl. Fig. 1) effektiv ausgenutzt wird.

Es können auch alternative Erfassungseinheiten zur Erfassung der die Schneidbereichs spannung bzw. Sekundärspannung repräsentierenden Parameter eingesetzt werden. So sind Wägezellen-Einheiten in vorteilhafter Weise einsetzbar, um den entsprechenden Wert der Bahnspannung exakter numerisch zu erfassen.

In Fig. 2 ist die Weiterleitungsbereichs-Erfassungseinheit 23 als eine solche Wägezellen- Einheit 25 ausgebildet. Dies gilt ebenso für die Ausführungsbeispiele in Fig. 3, Fig. 5 und Fig. 6.

In Fig. 3 wiederum ist die Schneidbereichs-Erfassungseinheit 12 als eine solche Wägezel- len-Einheit 14 ausgebildet (ebenso in Fig. 6). Dabei ist in Fig. 3 und in Fig. 6 zusätzlich zu der Wägezellen-Einheit 14 in dem Schneidbereich I noch zusätzlich eine Umlenkungs- Walze 15 vorgesehen, die in Produktionsrichtung P gesehen vor der Wägezellen-Einheit 14 angeordnet ist.

Mittels der Wägezellen-Einheiten 14 in dem Schneidbereich I können jedenfalls die vor herrschenden Schneidbereichsspannungen präzise gemessen werden. Mittels der Wäge zellen-Einheiten 25 in dem Weiterleitungsbereich II wiederum können die Sekundärspan nungen präzise gemessen werden.

Sei es über die präzise Bestimmung der vorherrschenden Schneidbereichsspannung bzw. Sekundärspannung oder aber auch der mittelbaren qualitativen Messung mittels der Er fassung des Durchhangs der Folie 2, können bei der vorgeschlagenen Anlage 1 diese ge messenen Werte vorteilhaft als Regelgrößen für den Gesamtprozess dienen. Dabei können beide Werte, also sowohl ein die Schneidbereichsspannung repräsentieren der Parameter als auch zusätzlich ein die Sekundärspannung repräsentierender Parame ter gemessen werden, wobei zur Erreichung der Vorteile der Erfindung nicht zwingend beide Werte gemessen werden müssen, sondern auch einer der beiden Werte ausreichen kann.

Die gemessenen Werte dienen dann als Regelgröße zur Steuerung des gesamten Herstel lungsprozesses der Folie 2. So wird auf Grundlage wenigstens eines oder gar beider ge messenen Werte (Schneidbereichsspannung sowie Sekundärspannung repräsentierende Parameter) wenigstens einer der Antriebsparameter ai , a2, a3 als Prozessparameter ge regelt.

Konkret ist in Bezug auf das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 besonders vorteilhaft, wenn die genannten Prozessparameter derart geregelt werden, dass der Antriebsparame ter a2 der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 von dem automatisch erfassten Durch hang der Folie 2 in dem Schneidbereich I abhängt. Dabei kann vorteilhaft die Umfangs geschwindigkeit V2 der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 von dem erfassten Durch hang abhängen. Diese Abhängigkeit kann direkt ausgeführt sein. So kann die Umfangs geschwindigkeit V2 etwa erhöht werden, wenn ein Ansteigen des erfassten Durchhangs der Folie 3 gemessen wird, sprich wenn die Folie 2 in dem Schneidbereich I bezogen auf ihre vertikale Position absinkt. Umgekehrt erfolgt die Regelung vorteilhafterweise derart, dass, wenn der Durchhang abnimmt, die Folie 2 also bezüglich ihrer vertikalen Position ansteigt, die Umfangsgeschwindigkeit V2 reduziert wird.

Weiterhin ist in Bezug auf das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 besonders vorteilhaft, wenn die genannten Prozessparameter derart geregelt werden, dass der Antriebsparame ter a3 in dem Sekundärbereich III' von der mittels der Wägezellen-Einheit 25 automatisch erfassten Bahnspannung in der Folie 2 in dem Weiterleitungsbereich II abhängt. Dabei kann vorteilhaft die Umfangsgeschwindigkeit V3 der angetriebenen Wickel-Walze 30 von der erfassten Sekundärspannung, also Bahnspannung in der Folie 2 in dem Weiterlei tungsbereich II, abhängen. Diese Abhängigkeit kann direkt ausgeführt sein, insbesondere da die Bahnspannung über die Wägezellen-Einheit 25 numerisch erfasst ist. So kann die Umfangsgeschwindigkeit V3 etwa erhöht werden, wenn ein Ansteigen des Sekundärspan nungswertes gemessen wird. Umgekehrt erfolgt die Regelung vorteilhafterweise derart, dass, wenn der Sekundärspannungswert abnimmt, die Umfangsgeschwindigkeit V3 erhöht wird.

Auf diese Weise wird einerseits eine gleichmäßige Qualität der geschnittenen Folie 2, ins besondere ohne Dickenvarianz und ohne Risse, gewährleistet, sowie andererseits auch ein gewickelter Coil 4 einer gewünschten Qualität. Eine aufwendige permanente Kontrol- le, sei es durch Inaugenscheinnahme oder händische Kontrolle der Materialbahn, wofür es erfahrene Anlagenbediener bedarf, ist somit nicht mehr notwendig.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die in Produktionsrichtung P der Folie 2 gesehen nach der Schneideinheit 10 angeordnete Einheit, wie etwa die angetriebene Weiterleitungs- Walze 20 oder die Umlenkungs-Walze 15, bezüglich ihrer vertikalen Position gegenüber der Schneideinheit 10 nach oben versetzt ist, wie an allen dargestellten Ausführungsbei spielen zu erkennen ist (Fig. 2 bis Fig. 6).

Zudem ist es bei einer optischen Erfassung des Durchhangs der Folie 2 in dem Weiterlei tungsbereich II, wie in Fig. 4 dargestellt, vorteilhaft, wenn in Produktionsrichtung P ge sehen nachfolgend zu der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 noch eine Umlen kungs-Walze 26 vorgesehen ist, die insbesondere bezüglich der vertikalen Position nach gegenüber der angetriebenen Weiterleitungs-Walze 20 nach unten versetzt ist.

Allgemein ist es besonders vorteilhaft, dass die an die angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 in Produktionsrichtung P gesehen anschließende Walze bezüglich der vertikalen Positi on nach unten versetzt ist, sodass eine größere Umschlingung der angetriebenen Weiter leitungs-Walze 20 durch die Folie 2 erreicht wird. Durch eine erhöhte Umschlingung kann eine erhöhte Reibung erzielt werden, wodurch eine bessere Auftrennung der beiden Be reiche, nämlich des Schneidbereichs I und des Weiterleitungsbereichs II erreicht wird. Der gesamte Herstellungsprozess der Folie 2 ist im Hinblick auf die unterschiedlichen Teilprozesse des Schneidens und des anschließenden Sekundärprozesses vorteilhaft von einander mehr entkoppelt, sodass die Teilprozesses weniger Einfluss aufeinander neh men.

Darüber hinaus ist von Vorteil, dass in Produktionsrichtung P gesehen vor einer Wägezel- len-Einheit, sei es der Wägezellen-Einheit 14 in Fig. 3 bzw. Fig. 6 und/oder der Wägezel- len-Einheit 25 in Fig. 2, 3, 5 bzw. 6, eine Walze angeordnet ist, die bezüglich der vertika len Position nach oben versetzt ist. Wie in Fig. 2 ersichtlich, ist die angetriebene Weiter leitungs-Walze 20 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Wägezellen-Einheit 25 angeordnet. In Fig. 3 ist die Umlenkungs-Walze 15 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Wägezellen-Einheit 14 angeordnet, sowie ferner die angetriebene Weiterlei tungs-Walze 20 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Wägezellen-Einheit 25. In Fig. 5, sowie ebenso in Fig. 6, ist die Hilfs-Walze 21 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Wägezellen-Einheit 25 angeordnet. Ferner ist in Fig. 6 die Umlenkungs- Walze 15 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Wägezellen-Einheit 14 angeord net. Auf diese Weise wird eine erhöhte Umschlingung der jeweiligen Wägezellen-Einheit 14 bzw. 25 durch die Folie 2 erreicht. Dies resultiert in einer erhöhten Kraftübertragung zwischen Folie 2 und jeweiliger umschlungener Walze der Wägezellen-Einheit 14 bzw. 25, was wiederum in einer sensitiveren Erfassung der Bahnspannungen durch die Wägezel- len-Einheit 14 bzw. 25 resultiert. Die Kontrolle und insbesondere Regelung des gesamten Herstellungsprozesses der Folie 2 kann somit erheblich verbessert werden. Sollte der Sekundärprozess in dem Sekundärbereich IIP durch eine Walze geprägt sein, welche die Folie 2 weitertransportiert, so wie vorliegend bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 2, 4 und 4 der Wickelbereich III eine angetriebene Wickel-Walze 30 aufweist, dann ist es besonders vorteilhaft, wenn die (mittlere) angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 bezüglich der vertikalen Position gegenüber einer zwischen dieser Walze des Sekun- därbereichs IIP und der Schneideinheit 10 verlaufenden Verbindungslinie nach oben ver setzt ist. Wie in Fig. 2, 3 und 4 zu erkennen ist, ist die angetriebene Weiterleitungs- Walze 20 bezüglich der vertikalen Position oberhalb der Verbindungslinie zwischen der Schneideinheit 10 und der angetriebene Wickel-Walze 30 angeordnet. Dies kann insbesondere von Vorteil sein, wenn weitere zwischen der angetriebene Wei terleitungs-Walze 20 und der hinteren Walze des Sekundärbereichs IIP, also etwa der angetriebene Wickel-Walze 30, angeordnete Einheiten einmal ausgelassen werden soll ten. So kann es gewünscht oder erforderlich sein, einen Bypass zur Umgehung dieser weiteren Einheiten des Weiterleitungsbereichs II auszubilden, um die Folie 2 etwa direkt von der angetriebene Weiterleitungs-Walze 20 zu dem Sekundärbereich IIP bzw. dem Wickelbereich III zu führen. Die vorschlagsgemäße Anlage 1 ist dahingehend flexibel, dass sie für einen solchen Fall anpassbar ausgebildet ist.

Bezugszeichenliste

1 Anlage zur Herstellung einer Folie I Schneidbereich oder Platte aus einem Blockmate II Weiterleitungsbereich rial III Wickelbereich

2 Folie III' Sekundärbereich

3 Schaumstoffblock

4 Coil A Schneid- und Wickel-Prozess

10 Schneideinheit P Produktionsrichtung der Folie 2

11 Schneidkeil

12 Schneidbereichs-Erfassungseinheit vi Vorschubgeschwindigkeit des

13 optische Messeinrichtung Schaumstoffblocks 3

14 Wägezellen-Einheit V2 Umfangsgeschwindigkeit der ange

15 Umlenkungs-Walze triebenen Weiterleitungs-Walze 20

20 angetriebene Weiterleitungs-Walze V3 Umfangsgeschwindigkeit der ange

21 Hilfs-Walze triebenen Wickel-Walze 30

22 Förderband ai Antriebsparameter des Schaum

23 Weiterleitungsbereichs- stoffblocks 3 Erfassungseinheit 23 a2 Antriebsparameter der angetriebe

24 optische Messeinrichtung nen Weiterleitungs-Walze 20

25 Wägezellen-Einheit a3 Antriebsparameter in dem Sekun

26 Umlenkungs-Walze därbereich IIG

30 angetriebene Wickel-Walze

31 Hilfs-Walze