Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines Feinblechs oder einer Folie durch Walzen. Sie hat auch die Verwendung eines damit hergestellten Feinblechs bzw. einer Folie und ein gewalztes Fein¬ blech bzw. Folie aus einem bestimmten Werkstoff zum Gegenstand.

Von Strukturbauteilen in der Luft- und Raumfahrt wird neben einem geringen Gewicht eine hohe Festigkeit bei hohen Temperaturen erwartet. Werkstoffe, die diese Forderungen erfüllen, stellen TiAl-Basislegierungen, wie γ-TiAl dar. Diese Legierungen sind ist jedoch wie andere metallische Werkstoffe, die ein geringes Gewicht und eine hohe Festigkeit bei hohen Temperaturen aufweisen, nur schwer verformbar. Leichtstrukturbauteile werden häufig als "Honeycomb"-Strukturen gefertigt, d.h. als Verbundkörper mit einer Mittelschicht aus Waben zwischen zwei Deckschichten. Um ein möglichst geringes Gewicht zu erreichen, sollten die Mittelschicht und die Deckschicht aus einem möglichst dünnen Material, vorzugsweise einer Folie bestehen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Feinblech bzw. eine Folie hoher Oberflächen¬ qualität aus einem schwer verformbaren metallischen Werkstoff bereitzustellen.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass das Feinblech bzw. die Folie durch Walzen hergestellt wird, wobei das in der Umformzone auf eine vorgege¬ bene Temperatur erwärmte Walzgut mit nicht beheizten Arbeitswalzen aus ke¬ ramischem Material in einer Schutzgasatmosphäre gewalzt wird. Während eine Folie eine Dicke von weniger als 0,1 mm aufweist, beträgt die Dicke eines Fein¬ blechs mehr als 0,1 mm und weniger als 2 mm.

Erfmdungsgemäß wird lediglich das Walzgut erwärmt, denn das keramische Ma¬ terial, aus dem die Arbeitswalzen bestehen, garantiert, dass kein nennenswerter Wärmeübergang von dem erwärmten Walzgut auf das Walzgerüst erfolgt und dadurch das Walzgut abgekühlt wird. Demgemäß kann erfmdungsgemäß auf eine Heizung der Arbeitswalzen verzichtet werden. Dabei reicht es aus, um einen hin¬ reichend geringen Wärmeübergang sicherzustellen, dass zumindest am Walzen¬ umfang eine Schicht aus dem keramischen Material vorgesehen ist. Als kerami¬ sches Material für die Arbeitswalzen wird vorzugsweise eine Nitrid- oder Oxi- nitrid-Keramik, insbesondere Zirkonnitrid oder Zirkonoxinitrid verwendet.

Um eine Kaltverfestigung zu vermeiden oder zumindest abzubauen, beträgt er¬ fmdungsgemäß die Temperatur des Walzgutes in der Umformzone vorzugsweise wenigstens das 0,3 -fache, insbesondere mindestens das 0,4-fache der homologen Temperatur des metallischen oder intermetallischen Werkstoffs. Dabei gilt:

Homologe Temperatur [K] = Betriebstemperatur [K] / Schmelztemperatur [K]

Als metallische oder intermetallische Werkstoffe werden erfindungsgemäß vor¬ zugsweise spröde oder hoch verfestigende Werkstoffe verwendet, insbesondere Werkstoffe geringer Dichte. So liegt vorzugsweise die Spröd/Duktil- Übergangstemperatur des metallischen oder intermetallischen Werkstoffs über der Raumtemperatur oder der Verfestigungsexponent liegt über 0,3.

Als metallische Werkstoffe können erfmdungsgemäß beispielsweise Molybdän-, Wolfram-, Nickel-, Beryllium- oder Titanlegierungen verwendet werden. Als Nickellegierungen können insbesondere Nickelbasis-Superlegierungen eingesetzt werden. Als Berylliumlegierung kann z.B. eine Beryllium-Iridium-Legierung verwendet werden, und als Titanlegierung, z.B. Titan- Aluminium-Legierungen, wie Ti 6242, eine Titanbasislegierung mit 6 Gew.-% Aluminium.

Als intermetallische Werkstoffe sind Suizide, Beryllide, Aluminide, und hier wiederum bevorzugt γ-TiAl-Basislegierungen zu nennen.

Intermetallische Werkstoffe weisen eine hohe Spröd/Duktil- Übergangstemperatur auf, die typischerweise bei 0,4-0,5 der homologen Tempe¬ ratur liegt. Demgemäß liegt, wenn erfindungsgemäß ein Feinblech oder eine Fo¬ lie hergestellt wird, die Temperatur des Walzgutes in der Umformzone oberhalb der Spröd/Duktil-Übergangstemperatur, d.h. zum Beispiel einer TiAl- Basislegierung, wie bei γ-TiAl, beispielsweise bei mindestens 7000C.

Die Stärke des Feinblechs bzw. der Folie, das bzw. die erfindungsgemäß herge¬ stellt wird, beträgt vorzugsweise höchstens 200 μm, insbesondere höchstens 100 μm, also beispielsweise 70 μm oder weniger.

Die Einrichtung zur Erwärmung des Walzgutes in der Umformzone auf eine Temperatur, die bei Werkstoffen ohne einen Spröd/Duktil-Übergang bei der 0,3- fachen, bevorzugt der 0,4-fachen homologen Temperatur und bei Werkstoffen mit einem Spröd/Duktil-Übergang oberhalb der Spröd/Duktil- Übergangstemperatur liegt, kann beispielsweise durch Wärmestrahlung oder in¬ duktiv erfolgen. Vorzugsweise wird jedoch eine konduktive Erwärmung durch¬ geführt, d.h. das Walzgut durch elektrische Widerstandsheizung erwärmt. Dazu wird vorzugsweise beiderseits, also vor und hinter den Arbeitswalzen ein elektri¬ scher Kontakt an das Walzgut angelegt. Die Kontaktstellen können beispielswei- se durch Kontaktwalzen und/oder Bürsten gebildet sein, die an dem Walzgut an¬ greifen.

Um eine Reaktion des erwärmten Walzgutes mit Gasen der Atmosphäre, insbe¬ sondere eine Oxidation des Walzgutes zu verhindern, ist erfmdungsgemäß zu¬ mindest in dem Bereich der Anlage, in dem sich das erwärmte Walzgut und das gewalzte erwärmte Feinblech bzw. die gewalzte Folie auf einer Temperatur be¬ finden, bei der der metallische Werkstoff mit einem Gas der Atmosphäre, insbe¬ sondere Sauerstoff, reagiert, eine Schutzgasatmosphäre vorgesehen. Als Schutz¬ gas wird vorzugsweise ein Edelgas, insbesondere Argon verwendet.

Die Umformgeschwindigkeit soll erfindungsgemäß mehr als 10 s"1 betragen, und die Walzgeschwindigkeiten aus wirtschaftlichen Gründen mindestens 0,1 m/s, insbesondere mindestens 0,5 m/s. Die vertikale Walzkraft, die von den Arbeits¬ walzen auf das Walzgut ausgeübt wird, beträgt vorzugsweise mindestens 3000 kN. Die Stärke des Walzgutes beträgt vorzugsweise mehr als 1 mm, beispiels¬ weise 2 mm oder mehr. Die Reduktion des Walzgutes pro Walzstich beträgt vor¬ zugsweise wenigstens 10%, insbesondere mindestens 20%. Vorzugsweise wird ein Reversierwalzen mit einem Reversierwalzgerüst durchgeführt.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit der erfmdungsgemäßen Anlage hergestellte Folie kann für unterschiedliche Zwecke eingesetzt werden. Beispielsweise kann die erfmdungsgemäß gewalzte Folie z.B. aus einer Nickel- /Lotlegierang als Lotfolie eingesetzt werden.

Vor allem ist die erfindungsgemäß gewalzte Folie aber für die Herstellung von Leichtstrukturbauteilen für die Luft- und Raumfahrt geeignet. So kann aus der Folie eine "Honeycomb"-Struktur, d.h. eine Verbundstruktur aus einer Mittel- Schicht aus Waben zwischen zwei Deckschichten hergestellt werden. Zur Bil¬ dung der Mittelschicht wird die gewalzte Folie beispielsweise in Streifen ge¬ schnitten, die gefaltet und miteinander zu den Waben der Mittelschicht verbun¬ den werden, beispielsweise durch Schweißen, worauf die beiden Deckschichten aus der Folie an der Mittelschicht, z.B. durch Schweißen befestigt werden.

Die erfindungsgemäße "Honeycomb"-Stuktur kann z.B. in einem Triebwerk in der Abgaskammer angeordnet werden, um damit auch die Geräuschemission herabzusetzen. Die Struktur kann zudem die Anstreiffläche für die Turbinen¬ schaufeln bilden. Ferner kann die "Honeycomb"-Struktur z.B. in der Raumfahrt als Thermoschutzverkleidung verwendet werden. Die Struktur kann jedoch auch für andere Zwecke eingesetzt werden, beispielsweise im Fahrzeugbau.

Nachstehend ist eine Ausföhrungsform der erfindungsgemäßen Anlage anhand der beigefügten Zeichnung beispielhaft näher erläutert, deren einzige Figur schematisch eine Walzanlage zeigt.

Danach weist die Walzanlage ein Zwölf- Walzengerüst 1 mit beidseitig angeord¬ neten Haspeln 2, 3 auf. Die zwölf Walzen bestehen aus den oberen und unteren Arbeitswalzen 4 bzw. 5 und den oberen und unteren Stützwalzen 6-10 bzw. 11- 15, wobei die oberen Stützwalzen 6 und 10 und die unteren Stützwalzen 11 und 15 angetrieben sind. Zumindest die zwölf Walzen 4-15 und bevorzugt die Has¬ peln 2, 3 sind in einer nicht dargestellten Kabine angeordnet, in der sich eine Schutzgasatmosphäre befindet. Die Antriebe der Walzen 6, 10 und 11, 15 sowie der Haspeln 2, 3 befinden sich außerhalb dieser Kabine. Die Antriebswalzen 4, 5 bestehen aus einem Keramikwerkstoff. Die Stützwalzen 6-15 bestehen aus Stahl und werden gekühlt, beispielsweise innen mittels Was¬ serkühlung.

Das Walzgut 17 ist an den Haspeln 2, 3 angekoppelt. Es wird durch Stromfluss durch das Walzgut 17 konduktiv erwärmt. Die elektrische Kontaktierung erfolgt z.B. durch nicht dargestellte Kontaktwalzen oder Bürsten an den Kontaktstellen 18 und 19 beiderseits, also vor und hinter dem Walzgerüst 1.

Die Temperaturregelung des Walzgutes 17 erfolgt über zwei Pyrometer 21, 22 am Ein- bzw. Auslauf des Walzgutes 17 am Walzgerüst 1.

Das Walzgut 17 wird reversierend im Walzgerüst 1 umgeformt. Nach jedem Walzstich werden die Antriebe für die angetriebenen Stützwalzen 6, 10 und 11, 15 sowie für die beiden Haspeln 2, 3 angehalten und erneut in der entgegenge¬ setzten Richtung angefahren, um das Walzgut 17 bis zum nächsten Ende umzu¬ formen. Dieser Vorgang wird solange wiederholt, bis die gewünschte Folienstär¬ ke erreicht ist, die mit einem nicht dargestellten Banddickenmeßgerät ermittelt werden kann, das beispielsweise nach dem laseroptischen Triangulationsprinzip arbeitet.

(Beispiel)

Zur Herstellung einer Folie aus γ-TiAl wird eine Anlage gemäß der beigefügten Zeichnung verwendet. Das als Ausgangsmaterial verwendete Walzgut 17 ist ein Blech aus einem γ-TiAl mit einer Stärke von 3 mm. Die Arbeitswalzen 4, 5 be¬ stehen aus Zirkonnitrid. Sie weisen einen Durchmesser von 40 mm und eine Bal¬ lenlänge von 140 mm auf. Das Walzgut, das eine Breite von 100 mm besitzt, wird konduktiv auf eine Temperatur von 900-12000C erwärmt. Es wird ein Re- versierwalzen mit einer Reduktion von 20-25% pro Walzenstich durchgeführt. Die Walzgeschwindigkeit beträgt etwa 0,5 m/s. Die vertikale Walzkraft der Ar¬ beitswalze 4, 5 auf das Walzgut 17 beträgt etwa 4000 kN. Das γ-TiAl weist nach dem Walzen eine Folienstärke von 70 μm mit einer Toleranz über die Breite und Länge von 1 μm auf.