Procedimiento para la instalación sin costura de recubrimientos textiles (muletones) de una vuelta en rodillos de calandras de planchado de lavandería industrial

SECTOR DE LA TÉCNICA La invención se encuadra en el sector técnico de la maquinaria de planchado para lavandería industrial, más concretamente en la instalación del recubrimiento textil no tejido de fieltro agujado que recubre los rodillos de las denominadas calandras planchadoras utilizadas para el planchado y secado de ropa plana (sábanas, fundas de almohada, mantelería etc...) a altas velocidades.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

En lavandería industrial, las calandras de planchado son las máquinas encargadas del planchado y secado en volúmenes industriales de ropa plana (sábanas, fundas de almohada, mantelería...) procedente esencialmente de la industria hotelera y de los centros hospitalarios. Todas las calandras industriales de planchado siguen el mismo principio: se trata de máquinas de uno o varios rodillos giratorios de grandes dimensiones recubiertos de un textil, que planchan y secan la ropa al hacerla pasar bajo presión entra la superficie del recubrimiento textil del rodillo y una superficie metálica calefactada denominada cubeta.

El recubrimiento textil de estos rodillos, al que en adelante denominaremos muletón, consiste desde hace varias décadas en un fieltro agujado compuesto por fibras sintéticas resistentes a la temperatura y la humedad. A pesar de los avances en la resistencia a la temperatura de las fibras sintéticas, a día de hoy sigue siendo necesaria la sustitución de estos muletones habitualmente una vez al año por la degradación que sufren provocada por la alta temperatura y la humedad, motivo por el que la sustitución de muletones es una de las actuaciones de mantenimiento más habituales en las calandras de planchado. Existen en la actualidad dos tipos fundamentales de muletones que dividen las calandras de planchado en dos grupos. Por un lado están las calandras que están diseñadas para que un muletón de unos 4 mm de espesor de dos vueltas completas al desarrollo del rodillo. En este tipo de calandras, la instalación del muletón es rápida y muy sencilla, ya que simplemente se fija el inicio del muletón mediante alambres, agujas y/o tornillos en los extremos y el muletón se va enrollando sobre el rodillo hasta que completa dos vueltas completas, quedando el final suelto ya que no necesita sujección porque gira a favor del movimento del rodillo. El cambio de este tipo de muletón, denominado muletón fino, es un procedimiento tan sencillo que los propios operarios de la lavandería industrial habitualmente suelen ser los encargados de su instalación sin necesidad de mano de obra ni utensilios especializados.

Sin embargo, por otro lado están las calandras que están diseñadas para utilizar un muletón de unos 18 mm de espesor, denominado muletón grueso, que da una única vuelta al desarrollo del rodillo. La instalación de este tipo de muletón requiere la unión de los dos finales del mismo mediante una costura, un procedimiento lento que necesita mano de obra experta y útiles especializados sea cual sea la técnica o el material utilizado para la sutura (alambre de acero inoxidable, cinta textil de alta temperatura, cordón de alta temperatura ...). En definitiva, la costura supone realizar una sutura habitualmente de más de 3 metros de longitud (correspondiente al ancho del rodillo), con puntadas separadas cada 25 mm habitualmente, teniendo que perforar ambos extremos del muletón mediante punzones o agujas largas, en definitiva un trabajo muy laborioso y especializado.

Existe desde hace varias décadas una alternativa a la costura en este tipo de muletón de una vuelta. Es el denominado montaje en chaflán, por el que ambos finales del muletón tienen un rebaje achaflanado de unos 10-15 cm que hace que se solape uno sobre el otro, evitando la necesidad de coser los finales. En este tipo de montaje, el chaflán inicial se fija mediante tornillos al propio rodillo, mientras que el chaflán final simplemente queda solapado sobre él, cubriendo los tornillos. Este tipo de montaje ha demostrado tener varios problemas, lo que ha provocado que quede prácticamente en desuso. En primer lugar, al estar el chaflán inicial atornillado al rodillo y quedar el borde final libre, al ser un fieltro, el muletón va estirando con el uso a medida que va girando el rodillo, llegando a estirar en ocasiones hasta más allá de la zona achaflanada del inicio, llegando a superponerse las zonas no achaflanadas del muletón, provocando un resalte muy abultado que resulta en mala calidad de planchado, pérdida de rendimiento de la calandra y desgaste prematuro del muletón en esas zonas. En segundo lugar, cuando las calandras no están en uso, los rodillos se separan de las cubetas para que el muletón no sufra el calor directo de las cubetas. Al estar el final del muletón suelto, y debido al peso de este tipo de muletón, es muy habitual que se abra el muletón al actuar la gravedad sobre el final suelto, lo que provoca a largo plazo una reducción también de la duración. Por último, existe otro problema y es que al achaflanar el borde inicial se elimina la capa exterior protectora de fibra de alta resistencia a la temperatura que suelen tener este tipo de muletones, dejando al descubierto la parte interna del muletón, que siempre es de poliéster y mucho más sensible a la hidrólisis. Por lo tanto, con este sistema, el borde inicial siempre se atornilla al rodillo ya sobre la parte más débil de poliéster del muletón, ya que el chaflán siempre elimina la capa de fibra de alta temperatura que protege esa zona. Esto significa que la fijación de los tornillos se va debilitando a medida que el poliéster se va degradando y convirtiéndose en polvo, y este es el motivo por el que los muletones sufren una reducción muy importante de la duración con este sistema de montaje en chaflán. Actualmente, con calandras de 2 y 3 rodillos de nueva generación de alta velocidad, este sistema ha quedado relegado por la reducción en la vida del muletón y por no aportar la suficiente seguridad en su fijación.

Para solucionar los inconvenientes de los sistemas de montaje actuales, la presente invención se centra en ofrecer un procedimiento de instalación de muletones de una vuelta de una manera mucho más rápida y sencilla, con las mismas o mayores garantías de seguridad y duración que el método de costura tradicional.

EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

Lo que se propone en la presente invención para conseguir los objetivos detallados en apartados anteriores y para evitar los inconvenientes de los procedimientos de instalación conocidos hasta la fecha es una unión escalonada de los finales del muletón, fijando los bordes inicial y final del muletón entre sí preferentemente mediante remaches tipo flor, o mediante cualquier otro tipo de remache, adhesivo, elemento de tornillería o su combinación. El procedimiento contempla la realización de sendos escalonamientos en los bordes inicial y final del muletón en toda la anchura de la unión y de una longitud mínima de 1 cm que permita la instalación en esa zona de los elementos de fijación elegidos: remaches tipo flor, cualquier otro tipo de remache, adhesivo, elemento de tornillería o su combinación.

En el borde final, el escalonamiento supone el vaciado de una zona intermedia del muletón mediante corte, desbastado, lijado o cualquier otro procedimiento. Este vaciado es necesario para introducir en él la lengüeta del borde inicial, que es de la misma longitud y espesor que el vaciado del borde inicial y lo rellena perfectamente para que la ropa procesada no detecte diferencias de espesor que afecten a la calidad de planchado. La lengüeta del borde inicial es el resultado de la eliminación por corte, desbastado, lijado o cualquier otro procedimiento de la parte inferior del fieltro.

Al realizar el vaciado de la zona intermedia del muletón del borde final, se debe preservar como mínimo toda la capa protectora externa de fibra de alta temperatura (meta-aramida, pps u otra fibra de alta temperatura). Dicha capa protectora actúa como una solapa que cubre la unión y tiene dos utilidades. Por un lado ya que es un fieltro flexible, permite acceder a la zona donde se instalarán los elementos elegidos para la unión (remaches tipo flor o de otro tipo, adhesivo, otro tipo de tornillería o su combinación). Por otro lado, la solapa cubre los elementos de la unión, evitando su contacto directo con la superficie metálica de la cubeta. Como la solapa está a favor de la dirección de giro del rodillo y forma parte de la capa externa de fibra de alta temperatura del muletón, debido a su escasa longitud no hay problema ni de rotura ni de excesivo estiramiento, y al tener un espesor de unos pocos milímetros, en pocos minutos por la acción del calor y la presión va perdiendo dicho espesor y se integra en el cuerpo del muletón. Se consigue así que la zona de la unión tenga una superficie continua y perfectamente lisa sin abultamientos que provoquen un desgaste prematuro o imperfecciones en el planchado.

La fijación de la unión escalonada entre los bordes inicial y final se realizará preferentemente mediante la instalación de remaches tipo flor en todo el ancho del rodillo para conformar una unión sólida y segura entre ambos bordes, aunque también se pueden utilizar otro tipo de remaches, tornillería, adhesivos o su combinación con el mismo fin. El procedimiento objeto de la invención tiene la ventaja de preservar también la capa protectora de fibra de alta temperatura (meta- aramida, PPS...) del borde inicial, lo que ofrece una gran seguridad a la unión ya que se conserva en muy buen estado durante toda la vida del muletón, dando un buen soporte a la unión a largo plazo, al contrario que la instalación mediante chaflán, donde los tornillos se instalan sobre la parte interna de poliéster que acaba convertida en polvo por motivo de la hidrólisis, ya que la capa protectora se elimina al ser achaflanado el borde inicial.

La otra ventaja de la presente invención es que los bordes del muletón están unidos únicamente entre sí y de ninguna manera al rodillo, de la misma manera que el sistema mediante costura, lo cual tiene la ventaja de permitir que el muletón tenga libertad para adaptarse naturalmente durante las primeras horas de trabajo durante el proceso denominado termofijación, durante el cual el muletón se va tensando contra el rodillo a medida que gira y va recibiendo calor, adaptándose perfectamente al rodillo, quedando tenso y sin sufrir bolsas ni deformaciones que afecten a su duración y al planchado.

Adicionalmente, el procedimiento objeto de la presente invención cuenta con la ventaja de permitir la instalación de muletones de una vuelta en calandras que originalmente fueron desarrolladas para instalar muletones de dos vueltas, utilizando fieltros agujados del espesor adecuado para cada calandra, en un rango entre los 5 y 20 mm de espesor, por lo que es un sistema aplicable en cualquier calandra industrial de rodillo del mercado.

Por último, el procedimiento objeto de la presente invención hace sea posible la instalación opcional de un tejido cobertor de las mismas dimensiones de anchura y desarrollo que el rodillo que cubra toda la superficie del muletón y que se instalaría sujetando su borde inicial bajo la solapa aprovechando los mismos remaches de fijación de la unión. Este tejido protector podría actuar durante varios meses protegiendo el muletón del desgaste y de la suciedad que se suele acumular en él y ser retirado fácilmente al cabo de unos meses cuando sea necesario para seguir trabajando con el muletón perfectamente limpio y sin desgaste, alargando así su vida útil. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que se está realizando de la invención y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de sus características, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica de la misma, se acompaña como parte integrante de dicha descripción un juego de figuras en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura 1 muestra una vista esquemática lateral el corte completo del rodillo de la calandra, su sistema de muelles y el muletón instalado mediante el procedimiento objeto de la invención.

La figura 2 muestra en una vista esquemática lateral el detalle de la zona de la unión del muletón según el procedimiento de acuerdo con la presente invención.

La figura 3 muestra una vista esquemática superior de una posible realización del procedimiento de acuerdo con la presente invención.

La figura 4 muestra en una vista esquemática superior el detalle de la zona de unión según el procedimiento de acuerdo con la presente invención.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

A la vista de las mencionadas figuras, y de acuerdo con la numeración adoptada, se puede observar en ellas un ejemplo de realización preferente de la invención, la cual comprende las partes y elementos que se indican y describen en detalle a continuación.

Así, la figura 1 describe en vista lateral del rodillo completo una posible realización preferente del procedimiento de la invención. Para la mejor comprensión del procedimiento, la figura 1 muestra el rodillo (6) a recubrir, los muelles del rodillo (8) que son la base sobre la que se instala el muletón o recubrimiento textil (7) y la dirección de giro del rodillo (9).

A continuación, las figuras 2, 3 y 4 muestran el detalle del ejemplo de realización preferente del procedimiento para la unión sin costura de muletones de una vuelta, que se explica de la siguiente manera: el procedimiento contempla la realización de sendos escalonamientos en los bordes inicial (5) y final (1) del muletón en toda la anchura de la unión y de una longitud mínima de 1 cm.

En el borde final (1), el escalonamiento supone el vaciado de una zona intermedia del muletón (3) mediante corte, desbastado, lijado o cualquier otro procedimiento. Este vaciado es necesario para la introducción de la lengüeta del borde inicial (3), que es de la misma longitud y espesor que el vaciado del borde inicial y lo rellena perfectamente para que la ropa procesada no detecte diferencias de espesor que afecten a la calidad de planchado. La lengüeta del borde inicial (3) es el resultado de la eliminación por corte, desbastado, lijado o cualquier otro procedimiento de la parte inferior del muletón.

Al realizar el vaciado de la zona intermedia del muletón del borde final (3), se debe preservar como mínimo toda la capa protectora externa de fibra de alta temperatura del muletón. Dicha capa protectora actúa como una solapa (4) que cubre la unión y tiene dos utilidades. Por un lado, al ser flexible permite acceder a la zona donde se instalarán los elementos elegidos para la unión, en el caso de esta realización preferente remaches tipo flor (2), aunque en otras realizaciones los elementos de unión podrían ser otro tipo de remaches, adhesivos u otro tipo de tornillería o su combinación. Por otro lado, la solapa (4) cubre los remaches tipo flor (2), evitando su contacto directo con la superficie metálica de la cubeta. Como se puede apreciar en las figuras, la solapa (4) está a favor de la dirección de giro del rodillo (9). En las figuras 3 y 4 se puede apreciar cómo es posible levantar la solapa (4) para acceder a la zona de instalación de los remaches flor (2) y después cubrir la zona con la misma solapa (4), quedando finalizada la instalación.

Bajo esa misma solapa (4), utilizando los mismos remaches tipo flor (2) opcionalmente se podría fijar un tejido cobertor de las mismas dimensiones de anchura y desarrollo que el rodillo, que cubra el muletón y protegerlo de la suciedad y el desgaste y tras un periodo de tiempo retirarlo fácilmente para seguir trabajando con el muletón limpio y en perfectas condiciones para alargar su duración.