Insbesondere im untertägigen Bergbau werden eine Vielzahl von hydraulisch betätigten Gruben-oder Ausbaustempeln benötigt, um den bergmännisch hergestellten untertägigen Hohlraum wie Streb oder Strecke offen zu halten. Ferner kommen hydraulische Arbeitszylinder auch beim Rücken der Gewinnungsgeräte und der- gleichen zum Einsatz. Die Ausbau-oder Grubenstempel können als Einfacharbeitszylinder oder als teleskopierbare Mehrfach- arbeitszylinder ausgeführt sein, während die hydraulischen Rückzylinder meist als doppelt wirksame, in Ausschub-und Ein- schubrichtung mit der Hubkraft betätigbare Hydraulikarbeitszy- linder ausgeführt werden. Jeder Arbeitszylinder umfasst hier- bei wenigstens einen Hohlraum im Innern eines Zylinders sowie einen Kolben mit Kolbenstange als axial beweglichen Körper, die jeweils aus wenigstens zwei Teilen bestehen, die fluid- dicht miteinander verbunden werden müssen und im verbundenen Fügezustand auch hohen hydraulischen Drücken von mehreren hun- dert bar standhalten müssen.

Teleskopierbare Grubenstempel sind beispielsweise aus der DE- AS 1 2 07 317, DE 100 45 680 Al oder DE 43 23 462 bekannt. Je- de Zylinderstufe umfasst ein Zylinderrohr als ersten Funktion- steil und einen Zylinderkopfdeckel als zweiten Funktionsteil, die über Sprengringverbindungen, Schweiß-oder Schraubverbin- dungen abgedichtet miteinander verbunden sind. Das Verschwei- ßen bietet den Vorteil, daß Undichtigkeiten an den Verbin- dungsstellen nicht auftreten können. Nachteil beim Verschwei- ßen ist allerdings, daß das Gefüge der für die Zylinder ver- wendeten Rohre und das Gefüge der Zylinderkopfdeckel, Bundrin- ge oder Fußplatten durch das Anschweißen beeinträchtigt oder zerstört werden kann. Um kaltgezogene Rohre für die Zylinder verwenden zu können, wurde in der DE 43 23 462 C2 daher vorge- schlagen, die Wandungsabschnitte der Zylinder mit den zugehö- rigen Fußplatten oder Zylinderkopfdeckeln über Scherdräte zu befestigen, die in eine Verbindungsnut eingetrieben sind. An- dere Fügeverbindungen zwischen den Funktionsteilen von hydrau- lischen oder pneumatischen Arbeitsvorrichtungen bestehen aus miteinander korrespondierenden Gewinden, Splinten, Spannhülsen u. dgl. Die Abdichtung des Füge-oder Trennspaltes zwischen den miteinander verbundenen Teilen erfolgt über statische Dichtun- gen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Fügeverbinden der Funktionsteile von hydraulischen oder pneumatischen Ar- beitsvorrichtungen und eine Fügeverbindung für diese Funktion- steile zu schaffen, die kurze Montagezeiten zwischen den Funk- tionsteilen ermöglicht, das Gefüge der für die Funktionsteile verwendeten Materialien nicht negativ beeinflusst und zugleich auch eine Abdichtung des Fügespaltes zwischen den Funktion- steilen ermöglicht.

Diese und weitere Aufgaben werden hinsichtlich des verfahrens- mäßigen Aspektes durch die in Anspruch 1 und hinsichtlich der Fügeverbindung durch die in Anspruch 6 angegebene Erfindung gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren kennzeichnet sich durch die Schritte Anordnen der Teile mit sich überlappenden Wandungsab- schnitten unter Ausbilden eines Hohlraums mittels in beiden Wandungsabschnitten vorgesehenen Vertiefungen und Ausfüllen des Hohlraums mit einer im erwärmten oder plastifizierten Zu- stand fließfähigen Gußmasse aus Kunststoff, die im ausgehärte- ten oder erstarrten Zustand die beiden Teile durch Formschluß miteinander verbindet. Der in den Hohlraum zwischen den Wan- dungsabschnitten der Funktionsteile eingebrachte Kunststoff verhindert, sobald er ausgehärtet oder erstarrt ist, durch Formschluß Relativbewegungen zwischen den Funktionsteilen, da er in die in beiden Wandungsabschnitten vorgesehenen Vertie- fungen eindringt, diese vollständig ausfüllt und in dem Hohl- raum zu einem formstabilen, quasi starren Körper erstarrt. Die Plastifizierungstemperaturen für Kunststoffgußmassen liegen mit etwa 300°C wesentlich niedriger als die Schmelztemperatu- ren von Metallen, so daß eine Beeinflussung der Gefügestruktur der aus Metallen bestehenden Funktionsteile nicht auftreten kann. Damit ist es besonders vorteilhaft möglich, daß die Funktionsteile, insbesondere die Zylinder, aus kaltgezogenen Rohren bestehen können und sämtliche Funktionsteile schon vor dem Herstellen der Fügeverbindung z. B. beschichtet werden kön- nen. Auch die Gefahr des Verzugs der aus Metall bestehenden Funktionsteile, wie er beim Fügen der Teile mit einer Schweiß- verbindung auftreten kann, besteht nicht. Gleichzeitig ist vorteilhaft, daß Fertigungsungenauigkeiten an den sich über- lappenden Wandungsabschnitten durch den eingegossenen Kunst- stoff, unter Berücksichtigung der Schwindungsneigung des Kunststoffmaterials von etwa 0,2% bis 1% fast vollständig eli- miniert werden.

In bevorzugter Ausgestaltung des Verfahrens wird als Gußmasse eine Spritzgußmasse eingesetzt, die insbesondere mit hohem Druck in den Hohlraum eingespritzt wird. Der Druck beim Ein- spritzen kann beispielsweise 200 bar betragen, um den gesamten Hohlraum trotz vergleichsweise langer Fließwege vollständig und in kurzer Zeitspanne auszufüllen. Vorzugsweise werden vor dem Einfüllen oder Einspritzen der Gußmasse zumindest die Wan- dungsabschnitte der den Überlappungsbereich bildenden Funkti- onsteile z. B. durch induktive Beheizung vorgewärmt. Ferner ist es vorteilhaft, daß bei bestimmten Funktionsteilen mit der Formschlußverbindung zugleich eine Führungsmanschette od. dgl. für einen axial beweglichen Körper wie den Kolbenschaft oder einen Innenzylinder an der Innenseite eines der Funktionsteile oder für den Teil selbst an dessen Außenseite ausgebildet wer- den kann und/oder auch ein Dichtungssystem für die Führungs- manschette ausgebildet werden kann. Bei der Montage und beim Fügen der Funktionsteile kann dann ein zusätzlicher Montage- schritt für Führungsbänder für den axial beweglichen Teil wie insbesondere die Kolbenstange oder den Innenzylinder einer Zy- linderstufe eines mehrstufigen Arbeitszylinders entfallen.

Die erfindungsgemäße Fügeverbindung ist dadurch gekennzeich- net, daß beide Wandungsabschnitte eine Vertiefung aufweisen, die im Verbindungszustand einen Hohlraum bilden, der mit fließfähiger Gußmasse aus Kunststoff ausgefüllt ist, die nach ihrem Aushärten oder Erstarren die beiden Teile durch Form- schluß miteinander verbindet. Bei der erfindungsgemäßen Füge- verbindung werden die Vertiefungen in den vorzugsweise aus Me- tall bestehenden Funktionsteilen durch die zu einem festen Riegelkörper erstarrte Gußmasse ausgefüllt und dieser in die Vertiefungen formschlüssig eingreifende Riegelkörper verhin- dert Relativverschiebungen zwischen den beiden Funktionstei- len. Zugleich übernimmt die im Hohlraum ausgehärtete Gußmasse die Abdichtung des Fügespaltes zwischen den Wandungsabschnit- ten der beiden Funktionsteile, so daß Dichtungsmittel wie Loc- tite, die beim Verbinden der Funktionsteile von Arbeitszylin- dern bisher eingesetzt wurden und eine enorme Umweltbelastung darstellen, nicht mehr notwendig sind. Der Zeitbedarf zum Her- stellen der Fügeverbindung ist sehr kurz und hängt von der Einspritzdauer für das Kunststoffmaterial und dessen Aushärte- zeit ab. Insgesamt läßt sich mit der erfindungsgemäßen Füge- verbindung die Montagezeit für die Teile erheblich minimieren.

In bevorzugter Ausgestaltung weist jeweils eines der Funktion- steile eine Einfüll-oder Einspritzöffnung für die Gußmasse auf, die über einen internen Gußkanal in die zugehörige Ver- tiefung mündet. Dieser Gußkanal kann im einfachsten Fall aus einer Bohrung bestehen. Weiter vorzugsweise weisen beide Wan- dungsabschnitte mehrere Vertiefungen auf. Hierdurch entstehen im Überlappungsbereich beider Funktionsteile mehrere, gegebe- nenfalls weitestgehend getrennt voneinander ausgebildete Hohl- räume, in denen jeweils ein Riegelkörper erstarrt, wodurch sich die von der Fügeverbindung aufnehmbare Kraft erhöht. Dies ist insbesondere bei hydraulischen Arbeitszylindern erforder- lich, die das bevorzugte Anwendungsgebiet der Erfindung bilden und für Betriebsdrücke von mehreren hundert bar ausgelegt wer- den. Zweckmäßigerweise bestehen die Vertiefungen aus umlaufen- den Riefen, Rillen, Nuten od. dgl.. Diese können insbesondere quer zur Trennfuge zwischen den Funktionsteilen ausgerichtet sein. Besonders günstig ist, wenn die Riefen, Rillen, Nuten od. dgl. zum Wandungsabschnitt hin ansteigende Bodenabschnitte aufweisen, wobei vorzugsweise die Bodenabschnitte rechtwinklig zueinander abgewinkelt sind und/oder der Neigungswinkel des längeren Bodenabschnitts zum Wandungsabschnitt 25° bis 35°, insbesondere etwa 30° beträgt. Bei einem Neigungswinkel des längeren Bodenabschnitts der Vertiefung von etwa 30° hat sich überraschend ein Haltekraftoptimum der erfindungsgemäß mit dem eingegossenen Kunststoff erzeugten Fügeverbindung gezeigt. An- dererseits erhöht sich die von der Fügeverbindung aufnehmbare Haltekraft linear mit der Anzahl der Rillen, Nuten oder Riefen und mit dem wirksamen Querschnitt in der Hauptbelastungsrich- tung parallel zur Trennfuge.

Zweckmäßigerweise ist im Wandungsabschnitt wenigstens eines der Teile ein quer zu allen Vertiefungen verlaufender Verteil- kanal vorgesehen, wobei vorzugsweise der Gußkanal in den Ver- teilkanal mündet. Dies hat den Vorteil, daß die Wandungsab- schnitte der beiden Funktionsteile ineinander gesteckt werden können, ohne daß für eine optimale Verteilung des eingespritz- ten fließfähigen Kunststoffs eine bestimmte Stellung zwischen den beiden Funktionsteilen erforderlich ist. Das im Verteilka- nal ausgehärtete oder erstarrte Kunststoffmaterial bildet zu- gleich eine zusätzliche Verdrehsicherung zwischen den mitein- ander verbundenen Teilen und separate Verdrehsicherungsmittel wie Madenschrauben oder Splinte können entfallen.

Insbesondere bevorzugt wird, wenn die Riefen, Rillen, Nuten od. dgl. in den Wandungsabschnitten beider Teile derart ange- ordnet sind, daß die Gußmasse zu Ringen mit vergleichsweise kleinen Querschnitten, vorzugsweise rechteckigen Querschnitten erstarrt oder aushärtet. Die Ringe können dann derart in den Vertiefungen bzw. im Hohlraum ausgebildet werden, daß die Hauptdiagonale der Querschnitte der erstarrten Ringe mit der Hauptbelastungsrichtung einer durch Zug-oder Druckkräfte her- vorgerufenen Trennkraft zwischen den Funktionsteilen zusammen- fällt. Besonders vorteilhaft ist hier, wenn benachbarte Ver- tiefungen durch einen Stegabschnitt voneinander getrennt sind, wobei im Verbindungszustand die Stegabschnitte der Wandungsab- schnitte des ersten und zweiten Teils unmittelbar übereinan- derliegen. Dies verbessert insbesondere auch die Abdichtfunk- tion der erfindungsgemäßen Fügeverbindung, da die aneinander- grenzenden Stegabschnitte jeweils einen Dichtspalt bilden, zu dessen beiden Seiten sich ein erstarrter Körper aus Kunst- stoffmaterial befindet und die Dichtfunktion übernimmt.

Die erfindungsgemäße Fügeverbindung bietet den weiteren Vor- teil, daß bei bestimmten Funktionsteilen zeitgleich mit dem Ausbilden der Fügeverbindung mit der Gußmasse auch eine Füh- rungsmanschette od. dgl. für einen im Innern des jeweiligen Funktionsteils axial beweglichen Körper oder für den jeweili- gen Teil selbst ausgießbar ist, indem die Vertiefung des Wan- dungsabschnitts dieses Funktionsteils über einen Zuführkanal in einen Ringraum mündet. Es versteht sich, daß hierzu gegebe- nenfalls beiderseits des Ringraums geeignete Dichtungen wie Doppellippendichtungen oder Abstreifer angeordnet werden müs- sen, die einerseits verhindern, daß die Gußmasse aus dem Rin- graum austritt, und andererseits nach Aushärten der Gußmasse an der Führungsmanschette eine Abdichtung des Druckraumes im Innern des Zylinders od. dgl. übernehmen. Das Dichtungssystem für die Führungsmanschette kann auch zeitgleich mit der Füh- rungsmanschette oder vorher ausgegossen werden.

Um die Fügeverbindung in kurzer Zeit herstellen zu können, ist besonders vorteilhaft, wenn die Gußmasse eine Spritzgußmasse ist. Für den bevorzugten Einsatz des Verfahrens und der Füge- verbindung bei hydraulischen Arbeitsvorrichtungen wie Ausbau- stempeln, Hydraulik-und Rückzylindern wird zweckmäßigerweise eine Vergußmasse aus Kunststoff gewählt, die im ausgehärteten oder erstarrten Zustand Scherkraftbelastungen von wenigstens 20 N/mm2, vorzugsweise wenigstens 45 N/mm2 standhält. Die Guß- masse kann ein Thermoplast, insbesondere ein Polyamid (PA) oder ein Polyphenylenether (PPE) oder ein Polyterephtalat (PTP), insbesondere ein Polybutylenetherephtalat (PBT), oder ein Polyvinylidenfluorid (PVDF) sein. Besonders vorteilhaft ist, wenn die Gußmasse eine faserverstärkte Gußmasse, insbe- sondere eine glasfaserverstärkte Gußmasse mit beispielsweise etwa 30% Anteil an Glasfasern ist.

Das Verfahren und die Fügeverbindung können vorteilhaft Ver- wendung finden, wenn die Funktionsteile den Zylinder eines Ar- beitszylinder bilden und eines der Teile aus einem Zylinder- rohrabschnitt besteht und das andere Teil aus einem Zylinder- deckel besteht. Der Zylinderdeckel kann hierbei einstückig mit einem Anschlußauge versehen sein, während das Zylinderrohr be- sonders vorteilhaft aus einem kaltgezogenen Rohr bestehen kann. Durch den Einsatz kaltgezogener Rohre als Ausgangsmate- rial lassen sich Materialkosteneinsparungen bei den Zylindern von bis zu 50% gegenüber warmgezogenen Rohren erzielen. Das Verfahren und die Fügeverbindung können desweiteren vorteil- haft Anwendung finden, wenn die Funktionsteile eine Zylinder- stufe eines mehrstufigen Hydraulikstempels bilden oder wenn der erste Teil aus dem Zylinder eines Arbeitszylinders besteht und der zweite Teil aus einem von der Kolbenstange zentral durchgriffenen Verschlußring für den Zylinderdruckraum be- steht. Bei diesem Verschlußring ist es dann besonders günstig, wenn gleichzeitig mit der Fügeverbindung auch die Führungsman- schette an-bzw. ausgegossen wird. Ein weiteres Einsatzgebiet für das Verfahren und die Fügeverbindung bildet der Kolben ei- nes hydraulischen Arbeitszylinders, wobei dann der erste Teil aus einer Kolbenstange und der zweite Teil aus einem im Quer- schnitt kreisförmigen Kolbenring bestehen kann.

Die erfindungsgemäße Fügeverbindung bietet desweiteren den Vorteil einer einfachen und schnellen Wartung, Instandsetzung und Erneuerung der Fügeverbindung, der Funktionsteile und oder verwendeter Dichtungen u. dgl., indem die Wandungsabschnitte miteinander verbundener Teile und die Fügeverbindung auf ge- eignete Weise, beispielsweise durch induktive Beheizung, auf den Temperaturbereich der Plastifizierungstemperatur des ver- wendeten Kunststoffmaterials von bis zu etwa 300°C aufgeheizt werden, um die Fügeverbindung und die Funktionsteile bei pla- stifizierter bzw. aufgeweichter Kunststoffmasse zu trennen.

Anschließend kann das in den Vertiefungen, dem Verteilkanal und dem Gußkanal verbliebene Kunststoffmaterial entfernt, bei- spielsweise ausgeschält oder ausgebrannt werden, und nach dem erneuten Ineinanderstecken der Wandungsabschnitte der Teile eine neue erfindungsgemäße Fügeverbindung im Spritzgußverfah- ren hergestellt werden.

Weitere Vorteile und Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Fügeverbindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschrei- bung verschiedener Verwendungsmöglichkeiten der Fügeverbindung an in der Zeichnung gezeigten Hydraulikzylindern und Ausbau- stempeln für den untertägigen Bergbau. In der Zeichnung zei- gen : Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Hydraulikzylinder mit insgesamt drei erfindungsgemäßen Fügeverbindungen am Gehäuse des Zylinders, am Verschlußring des Zylinderraums und zwi- schen Kolben und Kolbenstange ; Fig. 2 schematisch eine Detailansicht von II in Fig. 1 ; Fig. 3 schematisch eine Detailansicht von III in Fig. 1 ; Fig. 4 schematisch im Schnitt eine Detailansicht von IV in Fig. 2 mit dem Hohlraum zwischen Kolbenring und-stange ; Fig. 5 schematisch eine Ansicht entlang V-V in Fig. 4 ; und Fig. 6 schematisch einen Schnitt durch einen teleskopierba- ren Ausbaustempel, dessen Teile mit der erfindungsgemäßen Fügeverbindung miteinander verbunden sind.

Der in Fig. 1 insgesamt mit 1 bezeichnete Hydraulikzylinder kann z. B. als Rückzylinder beim schreitenden Ausbau eingesetzt werden, um einen Förderer bzw. ein Gewinnungsgerät in Richtung einer Abbaufront vorzurücken und anschließend durch Einfahren des in beiden Richtungen aktivierbaren Hydraulikzylinders ein angeschlossenes Ausbaugestell nachzuholen. Der Hydraulikzylin- der 1 umfasst ein Außenzylinderrohr 2, welches am in Fig. 1 linken Ende mittels einer ersten erfindungsgemäßen, insgesamt mit 10 bezeichneten Fügeverbindung aus erstarrtem Kunststoff- gußmaterial mit einem Zylinderdeckel 3 fest und zugleich abge- dichtet verbunden ist. Am Zylinderdeckel 3 ist integral ein Anschlußauge 4 zum gelenkigen Anschließen des Zylinders 1 an einem Widerlager wie einem Lagerbock ausgebildet. Im Innenraum 5 des Hydraulikzylinders 1 ist ein Kolben 6 verschieblich ge- führt, der aus einer Kolbenstange 7 und einem ringförmigen Kolbenkörper 8 besteht, die über eine zweite erfindungsgemäße Fügeverbindung 30 aus erstarrtem Kunststoffgußmaterial fest und abgedichtet miteinander verbunden sind. Am in Fig. 1 rech- ten, vorderen Ende des Hydraulikzylinders 1 ist die Kolben- stange 7 innerhalb eines Verschlußrings 11 geführt, der den Druckraum 5 an diesem Zylinderende abschließt und mit der In- nenwand des Außenzylinderrohres 2 über eine dritte erfindungs- gemäße, aus erstarrtem Kunststoffgußmaterial bestehende Füge- verbindung 50 fest und abgedichtet verbunden ist. Der Kolben- körper 8 des Kolbens 6 kann beidseitig mit dem Betriebsdruck beaufschlagt werden, wobei zum Ausschieben der Kolbenstange 7 ein Hydraulikfluid über die Bohrung 12 in den linken Hubraum einströmt und zum Einfahren des Zylinders der Hubraum 5 an der Rückseite des Kolbenkörpers 8, wie dargestellt, über die Boh- rung 13 mit dem Hydraulikfluid beaufschlagt wird. Der Be- triebsdruck des Hydraulikfluids im jeweiligen Hubraum kann hierbei einige hundert bar erreichen, wie dies für entspre- chende im Bergbau eingesetzte Hydraulikzylinder bekannt und erforderlich ist.

Die Erfindung am Hydraulikzylinder 1 besteht insbesondere in den Fügeverbindungen 10,30 und 50, die in Fig. 1 als schwarze Körper Masse im ausgehärteten bzw. erstarrten Zustand darge- stellt sind, während sie in den Detailzeichnungen nach den Fig. 2 bis 5 nicht dargestellt sind. In diesen Fig. sind nur die Hohlräume zu erkennen, in welche die plastifizierte, fließfähige Gußmasse aus geeignetem Kunststoffmaterial ein- strömt. Dies wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 2 bis 5 weiter erläutert.

Fig. 2 zeigt im Detail die Fügeverbindung 10 zwischen dem Au- ßenzylinderrohr 2 und dem Zylinderdeckel 3 sowie die Fügever- bindung 30 zwischen dem Schaftende des Kolbenschaftes 7 und dem Kolbenkörper 8. Das aus einem kaltgezogenen Metallrohr be- stehend Außenzylinderrohr 2 weist stirnendseitig einen Bund mit ringförmigem Stegfortsatz 14 auf, dessen Außenwandungsab- schnitt 14'mit hier insgesamt sechs axial nebeneinander ange- ordneten, konzentrischen Rillen 16 als Vertiefungen versehen ist. Der Außenwandungsabschnitt 14'des Stegfortsatzes 14 wird in der gezeigten Verbundstellung von einem integralen Steg- fortsatz 15 am Zylinderdeckel 3 überlappt, an dessen Innenwan- dung 15'ebenfalls eine Reihe von hier sechs Rillen 17 ausge- bildet ist. Die Stegfortsätze 14,15 mit den Wandungsabschnit- ten 14', 15' sind mit geringem Spiel (Spielpassung oder Über- gangspassung) ineinanderschiebbar und die Rillen 16,17 beste- hen aus rechtwinklig zueinander abgewinkelten Bodenabschnit- ten, die bei ineinandergeschobenen Stegfortsätzen Hohlräume mit rechteckigem Querschnitt erzeugen, in die ein geeignetes Kunststoffmaterial wie ein mit 30% Glasfasern verstärktes Po- lyamid (nicht gezeigt) in plastifiziertem, fließfähigem Zu- stand mit hohem Druck über die Einspritzöffnung 18 im Steg- fortsatz 15 des Zylinderdeckels 3 eingespritzt werden kann, um die Fügeverbindung 10 herzustellen. Die Verteilung des ver- flüssigten Kunststoffmaterials auf die einzelnen Hohlräume bzw. Rillen mit rechteckförmigem Querschnitt erfolgt über den schematisch unmittelbar unterhalb der Einspritzöffnung 18 an- gedeuteten und mit diesem über den Gußkanal 26 verbundenen Verteilkanal 19, welcher sich in Axialrichtung über die gesam- te Breite des mit den Rillen 16,17 versehenen Bereichs der Wandungsabschnitte 14', 15' erstreckt. Die Enden 20,21 der Stegfortsätze 14,15 stoßen jeweils an einem Bund des Zylinders 2 bzw. des Zylinderdeckels 3 an, um die Hohlräume in axialer Richtung beidseitig abzuschließen und die mit hohem Druck von beispielsweise 300 bar und temperaturen von etwa 300 °C einge- spritzte Gußmasse aus Kunststoff in den Hohlräumen zurückzu- halten. Nach dem Erstarren bzw. Aushärten des Kunststoffmate- rials werden der Zylinderdeckel 3 und der Zylinder 2 durch Formschluß aufgrund der die Vertiefungen 16,17 ausfüllenden, ausgehärteten Ringe (Fig. 1) aus Kunststoffmaterial miteinan- der verbunden und die Ringe bewirken zugleich eine Abdichtung der Trennfuge zwischen den beiden Teilen 2,3. Das Kunststoff- material wird vorzugsweise derart gewählt, daß es in erstarr- tem Zustand Zugbelastungen von etwa 50 N/mm2 aufnehmen kann.

Geeignete Materialien sind beispielsweise das Polyamid STANYL oder das Polybutyleneterephtalat ARNITE @ der Firma DSM, je- weils mit 30% Glasfasern verstärkt. Mit einer Anzahl von sechs oder mehr Ringen und deren Anordnung in einer Weise, daß die einzelnen Ringe entlang ihrer breitesten Diagonale durch die Druckkräfte zwischen den Teilen 2,3 belastet werden, kann die Fügeverbindung 10 hydraulischen Drücken im Hubraum von über 300 bar ausgesetzt werden, ohne daß die Teile 2,3 voneinander getrennt werden oder Undichtigkeiten zwischen ihnen auftreten.

Die Fig. 2,4 und 5 zeigen als weiteres Ausfürungsbeispiel die Fügeverbindung 30 zur starren und abgedichteten Befestigung des Kolbenkörpers 8 an einem Ende der Kolbenstange 7. Der ringförmige Kolbenkörper 8, der mit seiner Außenwand 9 an der Innenwand des Zylinder 2 (Fig. 2) abgedichtet entlanggleiten kann, um zu beiden Seiten des Kolbenkörpers 8 Druckräume auszubilden, ist an seiner ringförmigen Innenwandung 35, wie aus Fig. 4 gut ersichtlich ist, mit hier sechs rillenförmigen Vertiefungen 37 versehen, die jede rechtwinklig zueinander ab- gewinkelte Bodenabschnitte 38,39 aufweist. Im gezeigten Monta- gezustand, in welchem die Kolbenstange 7 und der Kolbenkörper 8 miteinander verbunden werden, liegen den rillenförmigen Vertiefungen 37 im Kolbenkörper 8 Vertiefungen 36 gegenüber, die in der Außenwandung 34 der Kolbenstange 7 ausgebildet sind und ebenfalls rechtwinklig zueinander abgewinkelte Bodenab- schnitte 40,41 umfassen. Der Außendurchmesser am Wandungsab- schnitt 34 der Kolbenstange 7 ist mit Spielpassung oder mit Übergangspassung kleiner als der Innendurchmesser am Innenwan- dungsabschnitt 35 des Kolbenkörpers 8, so daß Kolbenkörper 8 und Kolbenstange 7 ineinandergesteckt werden können. Zwischen den Bodenabschnitten 40,41 benachbarter Rillen 36 sind zylin- drische Stegabschnitte 42 und zwischen den Bodenabschnitten 38,39 benachbarten Rillen 37 sind zylindrische Stegabschnitte 43 von wenigen mm axialer Länge ausgebildet, die im Montagezu- stand unmittelbar übereinanderliegen und die von den Vertie- fungen 36,37 jeweils gebildeten Hohlräume voneinander voll- ständig oder weitestgehend vollständig trennen. Der Neigungs- winkel a des jeweils längeren Bodenabschnitts 38 bzw. 41 der Vertiefungen 37,36 beträgt relativ zu den Wandungsabschnitten 35 bzw. 34 etwa 30° und der Neigungswinkel ß der kürzeren Bo- denabschnitte 39 bzw. 40 senkrecht zu den Wandungsabschnitten 34,35 entsprechend 60°. Die axiale Länge der zylindrischen Stegabschnitte 42,43 ist erheblich kürzer als die axiale Län- ge der Vertiefungen 36,37 und kann z. B. bei etwa 4 mm liegen.

Zum Einspritzen des Kunststoffmaterials ist an der Stirnseite der Kolbenstange 7 eine Einspritzöffnung 48 (Fig. 2) vorgese- hen, die über zwei aus Bohrungen bestehenden Gußkanälen 46 und 47 in einen Verteilkanal 49 mündet, der sich in Axialrichtung der Kolbenstange 7 über sämtliche Vertiefungen 36 erstreckt.

Hierdurch kann sich das fließfähige Kunststoffmaterial, wie mit den Pfeilen V in den Fig. 4 und 5 angedeutet, durch den Verteilkanal 49 hindurch über die einzelnen Hohlräume vertei- len und die Hohlräume bzw. Vertiefungen 36,37 in den beiden miteinander zu verbindenden Funktionsteilen 7,8 vollständig ausfüllen. Das Kunststoffmaterial erstarrt in den Vertiefungen 36,37 zu diese ausfüllenden Ringen, die die beiden Teile 7, 8 durch Formschluß miteinander verbinden und gleichzeitig die Trennfuge zwischen den Wandungsabschnitten 34 und 35 vollstän- dig abdichten.

Fig. 3 zeigt ein drittes Anwendungsbeispiel einer erfindungs- gemäßen Fügeverbindung 50 zum Verbinden des Zylinders 2 mit dem Verschlußring 11, der zugleich an seiner Innenseite mit einer Führungsmanschette (70, Fig. 1) eine Führung für die Kolbenstange 7 bildet. Die Fügeverbindung 50 besteht hier aus insgesamt acht in Axialrichtung hintereinander angeordneten Vertiefungen 56 bzw. 57 am zylindrischen Innenwandungsab- schnitt 55 des Zylinders 2 bzw. am zylindrischen Außenwan- dungsabschnitt 54 des Verschlußrings 11 und die Geometrie der Vertiefungen 56,57 entspricht der Geometrie der Vertiefungen bei den vorherigen Ausführungsbeispielen. Das Kunststoffmate- rial, mit welchem der Formschluß bei der Fügeverbindung 50 hergestellt wird, kann über die Einspritzöffnung 58 und den Gußkanal 66 im Zylinder 2 sowie einen Verteilkanal 59, der hier im Außenwandungsabschnitt 54 des Verschlußrings 11 ange- ordnet ist, in die einzelnen Vertiefungen bzw. Rillen 56,57 eingebracht werden. Die Positionierung des Verteilkanals 59 erfolgt vorzugsweise dergestalt, daß der Gußkanal 66 unmittel- bar in den Verteilkanal 59 mündet, um eine optimale Verteilung und Einbringung des Kunststoffmaterial in den Hohlraum und sämtliche Vertiefungen 56,57 zu erzielen. Beim Ausführungsbei- spiel in Fig. 3 wird mit dem eingespritzten Kunststoffmaterial zugleich eine Führungsmanschette 70 (Fig. 1) für die Kolben- stange 7 ausgebildet. Hierzu ist an der Innenwand des Ver- schlußrings 11 ein Ringraum 71 ausgedreht, in welchen ein vom Boden des Verteilkanals 59 ausgehender und vorzugsweise aus einer Bohrung bestehender Zufuhrkanal 72 mündet. Der Ringraum 71 wird beiderseits durch Aufnahmeräume 73 bzw. 74 für Dichte- lemente begrenzt, die zumindest beim Ausgießen des Ringraums 71 ein seitliches Austreten von Kunststoffmaterial aus dem Ringraum 71 verhindern. Die entsprechenden Dichtungen können nach dem Aushärten des Kunststoffmaterial im Ringraum 71 zu einer Führungsmanschette 70 (Fig. 1) für die Kolbenstange 7 entfernt werden und die Abdichtung zwischen der Kolbenstange 7 und dem Verschlußring 11 erfolgt dann ausschließlich über die Spaltdichtung zwischen der Kolbenstange 7 und der Führungsman- schette 70, oder in einem oder beiden Übergangsräumen 73,74 werden geeignete Dichtungen oder Abstreifer angeordnet, die im Dauerbetrieb des Hydraulikzylinders 1 für die Abdichtung sor- gen. Das Ausgießen der Fügeverbindung 50 mit gleichzeitiger Ausbildung der Führungsmanschette 70 erfolgt vorzugsweise bei bereits eingesetzter Kolbenstange 7. Diese kann partiell am Außenumfang mit einem Antihaftmittel od. dgl. versehen werden, um ein Anhaften des eingespritzten Kunststoffmaterials an der Kolbenstange 7 zu verhindern.

Zum Herstellen der jeweiligen Fügeverbindung 10,30, 50 bzw. der Führungsmanschette 70 wird ein geeignetes, in plastifiziertem Zustand gieß-bzw. fließfähiges Material aus Kunststoff, ins- besondere ein geeignetes Spritzgußmaterial wie ein glasfaser- verstärktes Polyamid oder ein glasfaserverstärktes Polybuty- lenterephtalat verwendet, die nach dem Aushärten die erforder- liche mechanische Stabilität aufweisen. Das Kunststoffmaterial wird bei Temperaturen von bis zu etwa 300° plastifiziert und dann im fließfähigen Zustand über die jeweiligen Einspritzöff- nungen 18,48 bzw. 58 in die erfindungsgemäß vorgesehenen Hohl- räume eingespritzt, die relativ zur Trennfuge Hinterschneidun- gen in beiden miteinander zu verbindenden Teilen umfassen. Das Füllvolumen der jeweiligen Hohlräume ist bekannt und die Spritzgußmasse wird dosiert mit hohem Druck von über 200 bar eingespritzt. Aufgrund der relativ langen und schmalen Fließ- wege kann der Einspritzvorgang eine gewisse Zeitspanne erfor- dern, so daß es vorteilhaft ist, die miteinander zu verbinden- den Teile aus Metall, wie beispielsweise die Kolbenstange 7 und den Kolbenkörper 8 oder den Zylinderdeckel 3 und den Zy- linder 2 vor dem Einspritzen des Kunststoffmaterials auf Tem- peraturen um 100 ° oder höher vorzuwärmen. Sobald dann die eingespritzte Kunststoffmasse ausgehärtet ist, können die Tei- le eingesetzt werden. Die Montagezeit insgesamt ist gering und die Montage kann voll automatisiert durchgeführt werden.

Fig. 6 zeigt in einem weiteren Ausführungsbeispiel, wie mit der erfindungsgemäßen Fügeverbindung die Funktionsteile eines teleskopierbaren Hydraulikstempels 100 verbunden werden kön- nen, der z. B. als Gruben-oder Ausbaustempel für die Hangend- abstützung im untertägigen Bergbau zum Einsatz kommen kann. Im gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Einzelteile des Aus- baustempels 100 mit insgesamt fünf erfindungsgemäßen Fügever- bindungen 110,120, 130,140 und 150 miteinander verbunden, wobei sämtliche Fügeverbindungen, wie weiter oben erläutert, aus eingespritztem Kunststoffmaterial bestehen, welches in einen Hohlraum zwischen den zu verbindenden Teilen eingespritzt wird, diesen vollständig ausfüllt und aushärtet, um die Teile durch Formschluß miteinander zu verbinden und gleichzeitig an der Trennfuge abzudichten. Die Fügeverbindung 110 verbindet den Zylinderdeckel 103 mit dem Außenzylinder 102 der ersten Zylinderstufe. Die Fügeverbindung 120 verbindet den Zylinder- deckel 104 mit dem Zylinderrohr 105 der zweiten Zylinderstufe.

Das Zylinderrohr 105 ist verschieblich in einem Verschlußring 111 geführt, der mittels der Fügeverbindung 130 aus eingegos- senem Kunststoff am Innenumfang des Außenzylinders 102 befe- stigt ist. Der Zylinderdeckel 104 bildet zugleich den Kolben- kopf für die zweite Stufe. Im Innern des Zylinders 105 ist die Kolbenstange 107 axial beweglich angeordnet, an deren in Fig.

6 linken Ende mit einer weiteren erfindungsgemäßen Fügeverbin- dung 140 ein hier relativ schmalwandiger Kolbenring 108 befe- stigt ist. Die Kolbenstange 107 führt sich zugleich in einem zweiten Verschlußring 112, der mittels der fünften Fügeverbin- dung 150 an der Innenwand des Zylinders 105 befestigt ist. Al- le Teile sind innerhalb kürzester Zeit miteinander verbindbar und die Geometrie der Hohlräume für die Fügeverbindungen 110, 120,130, 140 und 150 entspricht den vorherigen Ausführungs- beispielen.

Für den Fachmann sind aus der vorhergehenden Beschreibung eine Reihe von Modifikationen ersichtlich, die in den Schutzbereich der anhängenden Ansprüche fallen sollen. Die Anzahl der Ver- tiefung bzw. Rillen in den sich überlappenden Wandungsab- schnitten der miteinander zu verbindenden Teile korreliert mit den Materialeigenschaften des verwendeten Kunststoffmaterials.

Je höher dessen Zugfestigkeit im erhärteten Zustand ist, desto niedriger kann die Anzahl der Rillen ausfallen. Eine Min-' destanzahl von beispielsweise sechs Rillen bietet jedoch so- wohl hinsichtlich der zu erreichenden Festigkeit der Fügever- bindung als auch hinsichtlich der Dichtungswirkung zwischen den Teilen Vorteile. Die Geometrie der Rillen bzw. Vertiefun- gen und die Geometrie der am Ende des Aushärtevorgangs entste- henden Körper aus Kunststoffmaterial kann variieren und es versteht sich für den Fachmann, daß die Verarbeitung, insbe- sondere die Plastifizierungstemperatur, die Einspritztempera- tur, die Vorwärmtemperatur der Teile und der Einspritzdruck an das verwendete Material sowie die Geometrie und das Volumen des jeweiligen Hohlraums angepasst werden können. Die beiden zu verbindenden Teile können zusätzlich aufeinander abgestimm- te Gewindeabschnitte aufweisen, mit denen sie in einem ersten Montageschritt miteinander verschraubt werden, bevor der Kunststoff in den Hohlraum eingegossen wird. Zur Demontage der Teile braucht die Fügeverbindung nur durch ausreichendes Er- wärmen der sich überlappenden Wandungsabschnitte plastifiziert zu werden. Nach dem Entfernen allen Kunststoffmaterials aus den Vertiefungen können die Teile wieder verbunden werden.

Die Beschreibung der Erfindung erfolgt mit Bezug auf zylindri- sche Teile von Hydraulikzylinder. Die Erfindung kann jedoch auch bei Pneumatikzylindern oder bei anderen miteinander zu verbindenden Teilen eingesetzt werden, insbesondere wenn bei diesen Teilen mit der Verbindung zugleich eine Abdichtung der Trennfuge erreicht werden soll.