Besehreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Beladen von Ladeflächen von Transportmitteln mit Transportgütern wie Säcken oder anderen Stückgütern. Neben der Beladung von LKW mit Säcken ist auch die Beladung von z. B.

Containern, Eisenbahnwaggons oder Schiffen möglich. Obwohl die Erfindung nicht darauf beschränkt ist, so ist sie insbesondere für den Einsatz bei der Beladung von LKW oder dgl . mit Säcken geeignet, die mit Schüttgütern gefüllt sind.

Bei der Abfüllung von Zement in Säcke werden oftmals rotierende Packmaschinen eingesetzt, die über 6, 8, 12 oder sogar 16

Füllstutzen verfügen. Bei der Rotation der Packmaschine werden von Hand oder automatisch Säcke auf die Füllstutzen aufgeschoben bzw. aufgeschossen, während einer Umdrehung gefüllt und

schließlich automatisiert abgeworfen. Die abgeworfenen Säcke werden gegebenenfalls hinsichtlich ihres Gewichtes noch einmal überprüft und über Transportbänder zu einer Vorrichtung zum Beladen von Transportmitteln mit den abgefüllten Säcken

transportiert .

Im Stand der Technik sind verschiedenste Verfahren und

Beladeeinrichtungen bekannt geworden, um beispielsweise die Ladeflächen von Lkw mit Säcken zu beladen.

Ursprünglich wurden LKW manuell beladen. Zur Entlastung wurden und werden heute noch Systeme eingesetzt, bei denen die Säcke über ein Zuführband antransportiert werden. Bei einfachen und kostengünstigen Systemen zur Beladung der Ladeflächen von Lkw mit einzelnen Säcken werden meist

Vorrichtungen eingesetzt, bei denen ein Zuführband die Säcke zu auf der Ladefläche stehenden Bedienpersonen transportiert. Die auf der Ladefläche stehende Person nimmt den Sack entgegen und legt den Sack manuell auf der Ladefläche ab. Dabei werden die Säcke eine Reihe nach der anderen abgelegt. Um die Arbeit zu erleichtern, ist das Zuführband meist um einen gewissen

Winkelbetrag schwenkbar ausgeführt, sodass die Bedienungsperson die ankommenden Säcke nicht einzeln ergreifen, anheben und umsetzen muss, sondern den Schwung des ankommenden Sacks ausnützt und an der gewünschten Stelle positioniert. Auch wenn durch die Ausnutzung des Schwungs die Arbeit erheblich erleichtert wird, so ist die körperliche Belastung im Laufe der Zeit doch groß, da je nach Stellung des Bandes unterschiedlich weite Wege und eine überlagerte Drehung des Sackes erforderlich sind, um den Sack korrekt zu positionieren. Das muss je nach Ablagehöhe in

gebückter oder gestreckter Haltung erfolgen. Derartige Systeme sind in der Anschaffung kostengünstig, haben aber durch den hohen körperlichen Einsatz Nachteile.

Ein automatisches System zum Beladen mit verpackten Produkten ist beispielsweise mit der FR 2 085 385 AI bekannt geworden, bei dem wenigstens ein Transportband seitlich und wenigstens ein

Transportband in der Höhe verschwenkbar ist. Damit wird ohne Verlagerung des zu beladenden Fahrzeugs und ohne Verlagerung der Beladeeinrichtung eine größere Fläche beladen, indem ein

Transportband seitlich und ein Transportband in der Höhe

verschwenkt wird. Dabei wird eine Charge der Säcke entlang einer Kugelfläche positioniert. Anschließend wird die Beladeeinrichtung um eine Sacklänge weiter bewegt und die nächste Charge wird entlang der sich durch die Schwenkbewegungen geometrisch

ergebenden Kugelfläche positioniert. Nachteilig daran ist die relativ ungenaue Positionierung der Säcke übereinander und nebeneinander. In Zeitraum seit der Erfindung der FR 2 085 385 AI haben sich die Anforderungen an die Raumausnutzung, an die

Genauigkeit der Sackpositionierung und an die Stapelqualität erheblich erhöht. Eine verbesserte automatische Einrichtung zur Verladung von gefüllten Säcken auf ein Transportfahrzeug ist mit der DE 26 33 170 AI bekannt geworden, bei der der zur Verfügung stehende Raum optimal beladen werden kann. Dazu werden hinter einem in Längsrichtung angeordneten horizontalen Zuförderband zwei seitlich in Querrichtung beabstandete und in Querrichtung verfahrbare Ablagesättel angeordnet. Ein über das Zuförderband antransportierter Sack wird an einen Ablagesattel übergeben, danach in die

gewünschte seitliche Position verfahren und dann in eine geneigte Stellung abgeklappt, sodass der Sack von dem Ablagesattel genau an dem gewünschten Stapelort abgegeben wird. Das den Bandförderer tragende Gestell ist in Längsrichtung und in der Höhe verstellbar, sodass eine genaue Positionierung der Säcke und eine vollständige Ausnutzung des zur Verfügung stehenden Raumes ermöglich wird. Es werden durch die genaue Positionierung standfeste Stapel der Säcke erreicht. Nachteilig an diesem Stand der Technik ist aber der erhöhte Aufwand und die relativ langsame Verarbeitung, da das Zuförderband darauf warten muss, bis der Ablagesattel den Sack abgegeben hat und wieder einen Sack übernehmen kann. Durch zwei Ablagesättel mit einem gemeinsamen Zuförderband kann die Geschwindigkeit nur geringfügig erhöht werden. Durch den in Fig. 12 der der DE 26 33 170 AI erkennbaren Sacküberstand des quer auf dem Ablagesattel liegenden Sacks kann es bei den instabilen, nicht biegesteifen, Säcken zu

Deformierungen kommen, die sich auch bei der Ablage nicht oder nur teilweise zurückbilden, was wiederum zu instabilen Stapeln und zu einer volumetrisch verringerten Ladekapazität führen kann.

Es sind auch automatische Systeme bekannt geworden, bei denen eine Beladevorrichtung an einem Ausschnitt einer Decke eines Gebäudes hängt und durch den Ausschnitt hindurch unten stehende offene Lkw und dergleichen mit Säcken belädt. Bei derartigen Systemen wird ein Beladekopf eingesetzt, um Lagenverbünde aus mehreren längs und quer liegenden Säcken vorzupositionieren und dann insgesamt auf der Ladefläche abzulegen. Der Durchsatz ist hoch, aber die Lagenbildung ist aufwendig und auch die

Palletierung im Ladekopf führt zu einem hohen konstruktiven

Aufwand. Nachteilig ist zudem der große Aufwand auf der Gebäudeseite, da ein separates Gebäudeteil vorgesehen sein muss und da die Beladevorrichtung an der Decke hängend oder oben drüber stehend montiert werden muss. Prinzipbedingt können zudem nur oben offene Transportmittel beladen werden, da der von oben abhängende Beladekopf von oben in den Laderaum eintauchen muss. Container oder oben mit einer Deckplane oder Decke versehene Lkw können nicht beladen werden.

Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein flexibles Verfahren zum Beladen von Ladeflächen und eine flexible Beladeeinrichtung zur Verfügung zu stellen, die die körperliche Belastung reduziert und bei einer hohen Stapelqualität und guten Raumausnutzung einen relativ geringen technischen Aufwand erfordert .

Diese Aufgabe wird gelöst, durch ein Verfahren zum Beladen von Ladeflächen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Beladeeinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der allgemeinen Beschreibung und der Beschreibung der Ausführungsbeispiele .

Ein erfindungsgemäßes Verfahren dient zum Beladen von Ladeflächen von auf einer Transportfläche beweglichen Transportmitteln mit Transportgütern wie Säcken oder anderen Stückgütern. Dabei werden über eine Zuführeinrichtung Transportgüter nacheinander

antransportiert und zum Weitertransport einem nachgeschalteten Beschleunigungsförderer übergeben und schließlich an einem

Abgabeende einer Abgabeeinrichtung insbesondere einzeln an die Ladefläche des beweglichen Transportmittels abgegeben. Zur automatischen benachbarten Ablage einer Reihe von Transportgütern auf der Ladefläche des beweglichen Transportmittels wird der Beschleunigungsförderer gegenüber einer in Längsrichtung

definierten Grundposition seitlich verschwenkt und das Abgabeende der Abgabeeinrichtung wird in der Längsrichtung entsprechend bewegt, um einen automatischen Längenausgleich für einen durch die Schwenkbewegung des Beschleunigungsförderers bewirkten Längenversatz auszugleichen und insbesondere eine dichte Beladung der Ladefläche zu ermöglichen.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat viele Vorteile. Das

erfindungsgemäße Verfahren erlaubt ein automatisches Beladen von Ladeflächen von beispielsweise Lkw mit Transportgütern wie flexiblen Säcken. Dabei ist ein vollautomatischer Betrieb möglich, bei dem ein manueller Eingriff nicht nötig ist. Dadurch kann die körperliche Belastung einer Bedienperson ganz erheblich reduziert werden, da die Bedienperson nur noch beaufsichtigend tätig sein muss. Die Bedienperson muss nicht jeden einzelnen Sack positionieren oder sogar anheben.

Mit der Erfindung ist es möglich, an den Abgabepunkt entsprechend der gewünschten Ablageposition ausgerichtete Säcke zur Verfügung zu stellen.

Die Erfindung ist flexibel einsetzbar. Der technische Aufwand ist relativ gering und die Erfindung kann an bestehenden Anlagen nachgerüstet werden. Es ist auch möglich, von oben geschlossene Laderäume zu beladen.

Diese Vorteile werden dadurch erreicht, dass nicht nur einfach eine Automatisierung der Stellung der Beladeeinrichtung insgesamt vorgenommen wird, sondern indem ein sich ergebender Längsversatz der Abgabestelle an dem Abgabeende der Abgabeeinrichtung durch eine Bewegung in oder wenigstens teilweise in Längsrichtung ausgeglichen wird. Dabei werden insbesondere der

Beschleunigungsförderer und/oder die Zuführeinrichtung wenigstens zum Teil in Längsrichtung bewegt, sodass ein durch eine

Verschwenkung des Beschleunigungsförderers verursachter

Längsversatz der Abgabestelle bzw. des Abgabeendes jederzeit ausgeglichen werden kann und insbesondere wird. Der Längsversatz entsteht durch das bogenförmige Verschwenken in seitlicher und gegebenenfalls vertikaler Richtung, wobei dann das Abgabeende vorzugsweise einer Kugeloberfläche oder dergleichen folgt.

Dadurch kann eine genaue und flexibel an den Ort angepasste Ausrichtung des Beschleunigungsförderers mit der daran insbesondere anmontierten Abgabeeinrichtung vorgenommen werden. Es wird eine vollautomatische und hochgenaue Ablage der

Transportgüter auf der Ladefläche des Transportmittels

ermöglicht. Es ist ebenfalls nicht nötig, das bewegliche

Transportmittel während des Beladevorgangs zu bewegen.

Ein manueller Eingriff der Bedienperson ist während des

vollständigen Ladevorgangs nicht nötig.

Als Transportgüter werden insbesondere Säcke und besonders bevorzugt mit Schüttgütern oder Fluiden gefüllte Säcke aus einem flexiblen Sackmaterial eingesetzt. Es ist aber auch möglich, andere Stückgüter zu verladen. Gegebenenfalls ist es auch möglich, mehrere zu beispielsweise einem Lagenverbund gekoppelte kleinere Säcke bzw. Beutel oder Tüten als Stückgut zu verladen.

Besonders bevorzugt gibt die Abgabeeinrichtung die Transportgüter jeweils einzeln und aktiv und gezielt an die Ladefläche ab. Der Beschleunigungsförderer wird zur vollständigen automatischen Beladung der Ladefläche des beweglichen Transportmittels

insbesondere seitlich und in der Höhe verstellt. Der

Beschleunigungsförderer kann an einem Fahrwagen anmontiert sein und mit diesem in Längsrichtung verfahren werden, um einen

Längenausgleich bei einer Schwenkbewegung des

Beschleunigungsförderers zu bewirken. Vorzugsweise ist die

Zuführeinrichtung mit einem in Längsrichtung verfahrbaren

Fahrwagen gekoppelt. Die Längsrichtung ergibt sich aus der

Längsrichtung des Beschleunigungsförderers in der Grundposition. In dieser Position kann die Längsrichtung des

Beschleunigungsförderers mit einer Längsrichtung der

Zuführeinrichtung übereinstimmen. Der Beschleunigungsförderer kann in allen Ausgestaltungen auch Beschleunigungseinrichtung genannt werden.

In einer bevorzugten Weiterbildung transportiert der

Beschleunigungsförderer die Transportgüter schneller als die Zuführeinrichtung. Dadurch wird dafür gesorgt, dass eine

durchgehende Verladung der Stückgüter ermöglicht wird. Wenn der Beschleunigungsförderer beispielsweise verschwenkt werden muss, können mit der Zuführeinrichtung dennoch weiterhin Transportgüter weiter gefördert werden, da der Beschleunigungsförderer im

Anschluss die Transportgüter schneller abtransportiert als die Zuführeinrichtung Transportgüter antransportiert. Eine höhere Geschwindigkeit ist vorteilhaft, um eine ausreichende

Abwurfgeschwindigkeit des Sacks zu gewährleisten und um eine kontinuierliche Sackzuführung zu ermöglichen.

Vorzugsweise wird der Beschleunigungsförderer um eine im

Wesentlichen horizontale Achse verschwenkt, um eine Abgabehöhe der Abgabeeinrichtung zu beeinflussen und insbesondere

einzustellen. Besonders bevorzugt wird der

Beschleunigungsförderer um eine im Wesentlichen vertikale Achse verschwenkt, um eine seitliche Stellung der Abgabeeinrichtung zu beeinflussen und insbesondere einzustellen. Dabei wird der

Beschleunigungsförderer vorzugsweise an dem Ende verschwenkt, wo die Zuführeinrichtung angeordnet ist bzw. wo die zu verladenen Transportgüter dem Beschleunigungsförderer von der

Zuführeinrichtung übergeben werden.

In einer bevorzugten Weiterbildung wird ein Transportgut mit dem Beschleunigungsförderer stärker beschleunigt, wenn das

Transportgut in einer seitlichen Position der Ladefläche abgelegt werden soll, die wenigstens teilweise außerhalb des seitlichen Schwenkbereiches der Abgabeeinrichtung liegt.

In bevorzugten Ausgestaltungen ist es möglich, eine Abgabe- oder Abwurfbahn eins Transportgutes gezielt zu beeinflussen. Diese Beeinflussung hängt insbesondere von der erwünschten Endposition des Transportgutes in dem Laderaum bzw. auf der Ladefläche ab. Dazu kann die Fördergeschwindigkeit des Beschleunigungsförderers gezielt z. B. winkelabhängig eingestellt werden. Außerdem kann stattdessen oder zusätzlich der Winkel der Ablageeinrichtung zur Horizontalen auch individuell angepasst werden.

In bevorzugten Ausgestaltungen ist die Beschleunigung bzw.

Transportgeschwindigkeit des Beschleunigungsförderers immer gleich oder so hoch, dass eine ausreichende

Positioniergenauigkeit mit dem Beschleunigungsförderer erzielbar ist. Die konkrete Geschwindigkeit kann von dem Transportgut abhängen, gegebenenfalls kann die Transportgeschwindigkeit des Beschleunigungsförderers auch verringert werden, wenn ein

Transportgut im Wesentlichen nur in Längsrichtung transportiert werden muss. Werden die Transportgüter hingegen in die seitlichen Ecken oder dergleichen transportiert, so kann durch eine erhöhte Geschwindigkeit des Beschleunigungsförderers der Eigenimpuls des Transportgutes ausgenutzt werden, um das Transportgut noch zuverlässiger beispielsweise in die Ecke hinein zu fördern.

Das ermöglicht es auch Säcke, deren Breite schmaler als das Abgabeende ist, in den seitlichen Ecken abzulegen. Andernfalls würde ein Spalt zwischen Sack und seitlicher Bordwand verbleiben.

Besonders bevorzugt behält das Transportgut seine parallele vorausgewählte Ausrichtung (längs oder quer) zu einer Ladekante der Ladefläche bei, auch wenn der Beschleunigungsförderer verschwenkt wird. Das bedeutet, dass die Längs- und Querkanten beispielsweise eines Sacks die gleiche Ausrichtung zu der

Längsrichtung in der Grundposition des Beschleunigungsförderers beibehalten, auch wenn das Transportgut dem Beschleunigungsförderer in einer verschwenkten Position übergeben wird.

Vorzugsweise wird der Beschleunigungsförderer seitlich

verschwenkt, bevor das Transportgut dem Beschleunigungsförderer übergeben wird. Insbesondere wird der Beschleunigungsförderer nur dann seitlich verschwenkt, wenn sich gerade kein Transportgut auf dem Beschleunigungsförderer befindet. Durch diese Maßnahmen wird gewährleistet, dass die Orientierung der Seitenkanten des

Transportgutes zu der durch die Grundposition definierten

Längsrichtung nicht beeinflusst wird, auch wenn der

Beschleunigungsförderer zuvor verschwenkt wurde.

Es ist auch möglich, dass der Beschleunigungsförderer während der Ablage einer Reihe von Transportgütern kontinuierlich verschwenkt wird. Dadurch wird ein Stoppimpuls vermieden und ein Nachpendeln bei der Positionierung verhindert.

Wird beispielsweise eine Reihe von Transportgütern quer und insbesondere senkrecht zu der durch die Grundposition definierten Längsrichtung auf der Ladefläche positioniert, so ist eine bevorzugte Möglichkeit das nacheinander erfolgende Ablegen der einzelnen Transportgüter, wobei zwischen der Ablage eines

Transportguts und der Aufnahme des nächsten Transportgutes eine Winkeleinstellung des Beschleunigungsförderers verändert bzw. angepasst wird.

Möglich und bevorzugt ist es aber auch, dass eine z.B. langsame, aber kontinuierliche Verschwenkung, des Beschleunigungsförderers erfolgt, während die Transportgüter mit dem Beschleunigungsförderer zu der Abgabeeinrichtung transportiert und von dieser an die Ladefläche abgegeben werden. Die Geschwindigkeit der

Verschwenkung kann sich zwischen einem minimalen und maximalen Wert ändern. Durch eine solche Verschwenkung des Beschleunigungsförderers während des Transports eines Transportgutes wird gegebenenfalls die Ausrichtung des Transportgutes relativ zu der Zuführeinrichtung verändert, in dem der Beschleunigungsförderer noch während des Transportes verschwenkt wird. Wenn aber eine Mehrzahl von Transportgütern quer auf der Ladefläche

nebeneinander angeordnet werden sollen, so wirkt sich ein kleiner Ausrichtungsfehler bei entsprechend gutmütigen Reibwerten des Transportgutes nicht besonders aus, insbesondere, wenn die einzelnen Transportgüter mit Schwung von dem Abgabeende der Abgabeeinrichtung abgegeben werden und sich so selbsttätig an den zuvor abgelegten Transportgütern oder an der Wand der Ladefläche oder dergleichen ausrichten.

In anderen bevorzugten Ausgestaltungen wird das Transportgut auf dem Beschleunigungsförderer ausgerichtet. Ein solches Ausrichten kann aktiv oder passiv erfolgen. Beispielsweise kann das

Transportgut über eine Klammerdrehvorrichtung gedreht werden, um den gewünschten Winkel des Transportgutes zu dem Beschleunigungsförderer einzustellen. In besonders bevorzugten Ausgestaltungen wird das Transportgut auf dem Beschleunigungsförderer über eine gezielte separate Ansteuerung von wenigstens zwei benachbarten Förderriemen ausgerichtet. Dabei ist es möglich und bevorzugt, dass die benachbarten Förderriemen unterschiedlich schnell angetrieben werden, um so eine Relativgeschwindigkeit der benachbarten Förderriemen auszunutzen und eine gezielte Drehung des Transportgutes zu bewirken.

Dabei kann eine Ausrichtung nach der technischen Lehre der DE 10 2011 116 535 AI erfolgen, wonach ein Gegenstand durch einen parallel zu einem Förderer angeordneten und die Fahreinrichtung kreuzenden Lichtvorhang bewegt wird und eine projizierte Längsabmessung des Gegenstands erfasst wird und der Gegenstand - also hier das Transportgut - bedarfsweise gedreht wird, bis die projizierte Längsabmessung einen vorbestimmten Wert besitzt.

Durch eine gezielte Steuerung einzelner Förderriemen oder

Transportbänder kann eine beliebige Drehung des Transportgutes erzielt werden. Möglich ist eine Winkelausrichtung auch über beliebige andere und z.B. bildgebende Verfahren, die auch eine kontinuierliche Messung und Steuerung der Position und/oder der Ausrichtung und/oder der Lage des Transportgutes ermöglichen.

In bevorzugten Ausgestaltungen wird der Beschleunigungsförderer teleskopiert, um den Längenversatz auszugleichen. Beispielsweise kann der Beschleunigungsförderer ein teleskopierbares Förderband oder dergleichen umfassen, welches ausgefahren werden kann, um den Längenversatz auszugleichen. Dabei wird automatisch

berücksichtigt, unter welchem Winkel der Beschleunigungsförderer relativ zu der Grundposition gerade ausgerichtet ist, um unter Berücksichtigung des aktuellen Winkels den Längenversatz

insgesamt zu ermitteln und einen geeigneten Wert zu bestimmen, mit dem der Beschleunigungsförderer aus- oder eingefahren werden muss, um den entsprechenden Längsversatz exakt auszugleichen.

Vorzugsweise ist es auch möglich, dass die Abgabeeinrichtung teleskopierbar ausgeführt ist und/oder an dem

Beschleunigungsförderer ausgefahren und wieder eingefahren werden kann. Beispielsweise ist es möglich, die Abgabeeinrichtung in einer Aussparung des Beschleunigungsförderers anzuordnen. Die Abgabeeinrichtung kann beispielsweise auch unterhalb des Beschleunigungsförderers angeordnet und somit ausgefahren werden, um eine Länge des Beschleunigungsförderers inklusive der

Abgabeeinrichtung zu verändern. Auch darüber ist ein Ausgleich des Längenversatzes möglich.

In bevorzugten Weiterbildungen werden mehrere Reihen von

Transportgütern in Längsrichtung zu einer Lage aneinandergereiht und es werden vorzugsweise mehrere Reihen treppenartig gestapelt. Dabei können zunächst zwei Reihen von Transportgütern direkt nebeneinander angeordnet werden. Anschließend wird vorzugsweise eine dritte Reihe treppenartig auf den ersten beiden angeordnet. Dadurch werden eine hohe Stabilität und eine vernünftige

Arbeitsgeschwindigkeit erreicht.

In bevorzugten Ausgestaltungen wird die Abgabeeinrichtung beim Ablegen eines Transportgutes unmittelbar vor dem Aufnahmeplatz des abzulegenden Transportgutes positioniert, um ein Zurückfedern des abgelegten Transportgutes und somit ein Verschieben des Transportgutes zu verhindern. Wird die Abgabeeinrichtung mit nur einem geringen Abstand vor dem gewünschten Aufnahmeplatz

angeordnet, so muss sich das Transportgut auf dem definierten Aufnahmeplatz ablegen, wodurch die Positioniergenauigkeit gesteigert werden kann.

Die erfindungsgemäße Beladeeinrichtung dient zum Beladen von Ladeflächen von auf einer Transportfläche beweglichen

Transportmitteln mit Transportgütern wie Säcken oder anderen Stückgütern. Dabei umfasst die Beladeeinrichtung eine

Zuführeinrichtung, um die Transportgüter nacheinander

anzutransportieren. Die Beladeeinrichtung umfasst weiterhin einen nachgeschalteten Beschleunigungsförderer, dem die Transportgüter zum Weitertransport übergeben werden. Außerdem ist eine

Abgabeeinrichtung mit einem Abgabeende vorgesehen, an dem die Transportgüter insbesondere einzeln an die Transportfläche des beweglichen Transportmittels abgegeben werden. Zur automatischen benachbarten Ablage einer Reihe von Transportgütern auf der Ladefläche des beweglichen Transportmittels ist der Beschleunigungsförderer gegenüber einer eine Längsrichtung definierenden Grundposition seitlich automatisch verschwenkbar und das Abgabeende der Abgabeeinrichtung ist in der Längsrichtung entsprechend automatisch bewegbar, um einen automatischen

Längenausgleich für einen durch die Schwenkbewegung des

Beschleunigungsförderers bewirkten Längenversatz im Wesentlichen auszugleichen und eine dichte Beladung der Transportfläche zu ermöglichen .

Die erfindungsgemäße Beladeeinrichtung hat ebenfalls viele

Vorteile, da sie eine automatische Beladung der Ladeflächen von beispielsweise Lkw mit Säcken ermöglicht. Durch den automatischen Ausgleich eines Längenversatzes kann eine dichte Beladung der Transportfläche erfolgen, die zudem noch vollautomatisch

durchgeführt werden kann.

Auch das Bilden von Verbünden aus Kombinationen von Längs- und Quersäcken ist möglich.

Vorzugsweise ist zwischen der Zuführeinrichtung und dem

Beschleunigungsförderer eine Übergabeeinrichtung vorgesehen, mit welcher der Beschleunigungsförderer von der Zuführeinrichtung entkoppelt wird. Die Übergabeeinrichtung kann als

Ausgleichseinrichtung ausgebildet sein, mit welcher eine

Ausrichtung eines zu übergebenen Transportgutes auf dem

Beschleunigungsförderer erhalten bleibt, sodass eine parallele Ausrichtung eines zuvor auf der Zuführeinrichtung angeordneten Transportgutes zu einem Transportgut auf dem

Beschleunigungsförderer gewährleistet werden kann.

In einer bevorzugten Weiterbildung umfasst die

Übergabeeinrichtung eine Rollenbahn mit mehreren Rollen, wobei wenigstens eine Mehrzahl der Rollen der Rollenbahn der

Übergabeeinrichtung nicht angetrieben ist. Insbesondere sind die Rollen parallel zueinander angeordnet und vorzugsweise sind alle Rollen nicht angetrieben. Dadurch wird gewährleistet, dass sich die Ausrichtung des Transportgutes bei der Übergabe an den

Beschleunigungsförderer nicht ändert. Vorzugsweise sind alle Rollen etwa gleich breit oder genau gleich breit.

In allen Ausgestaltungen ist der Beschleunigungsförderer

vorzugsweise höhenverstellbar und die Abgabeeinrichtung wird vorzugsweise über eine Art von Parallelogrammführung geführt, sodass die Abgabeeinrichtung bei einer Höhenverstellung des Beschleunigungsförderers ihre Ausrichtung zur Horizontalen im Wesentlichen beibehält. Es ist möglich, dass die

Parallelogrammführung keine echte Parallelogrammführung ist, sondern, dass geringe oder gewisse Unterschiede zwischen den Längen gegenüberliegender Seiten vorgesehen sind. Dann wird der Parallelogrammeffekt etwas abgeschwächt und die Ausrichtung der Abgabeeinrichtung relativ zur Horizontalen ändert sich mit der Einstellung des Beschleunigungsförderers. Das kann gegebenenfalls sogar gewünscht werden, um beispielsweise die Ausrichtung der Abgabeeinrichtung in einem oberen Bereich bzw. in einem unteren Bereich anzupassen.

Eine Parallelogrammführung zur Ablageeinrichtung umfasst

vorzugsweise eine Koppeleinheit die über vier Kopplungsgelenke gelenkig miteinander verbunden sind. Vorzugsweise ist wenigstens eine Länge wenigstens einer Koppeleinheit einstellbar und/oder automatisch längenveränderbar.

Besonders bevorzugt wird die Abgabeeinrichtung zusammen mit dem Beschleunigungsförderer in seitlicher Richtung verschwenkt. Dabei sind die Abgabeeinrichtung und der Beschleunigungsförderer vorzugsweise linear zueinander ausgerichtet.

In einer vorteilhaften Weiterbildung ist das Ende des

Beschleunigungsförderers, an welchem die Abgabeeinrichtung angeordnet ist, in der Höhe gegenüber der Übergabeeinrichtung verschwenkbar .

In bevorzugten Weiterbildungen ist dem Beschleunigungsförderer wenigstens eine Dreheinrichtung zugeordnet. Dabei ist es möglich, dass dem Beschleunigungsförderer eine Dreheinrichtung

vorgeschaltet ist. Die Dreheinrichtung kann beispielsweise an der Zuführeinrichtung angeordnet sein. Möglich ist es aber auch, dass an dem Beschleunigungsförderer wenigstens eine Dreheinrichtung angeordnet ist, um Transportgüter beispielsweise gezielt um 90° oder aber um beliebige Winkel zu drehen. Für Säcke als

Transportgüter kann eine Sackdreheinrichtung vorgesehen sein. Es ist möglich und bevorzugt, eine Dreheinrichtung aus dem Stand der Technik einzusetzen.

Vorzugsweise umfasst die Zuführeinrichtung und/oder der

Beschleunigungsförderer wenigstens ein Transportband oder wenigstens einen Transportriemen oder dergleichen. Die

Zuführeinrichtung kann eine Rutsche umfassen oder als eine solche ausgebildet sein.

Es ist vorteilhaft, wenn die Abgabeeinrichtung eine Rollenbahn aufweist. Dabei kann die Rollenbahn insbesondere eine in der Draufsicht etwa trapezförmige oder sich nach vorn zum Abgabeende hin verjüngende Ausgestaltung aufweisen. Vorzugsweise ändert sich eine Länge der Rollen der Rollenbahn der Abgabeeinrichtung zum vorderen Ende hin. Die Änderung beträgt vorzugsweise wenigstens 20 % und insbesondere wenigstens mehr als 30 %. Dadurch kann eine bessere Ausrichtung der Beladeeinrichtung relativ zu einer

Ladefläche eines beispielsweise Lkw erzielt werden, da die

Beladeeinrichtung noch weiter zur Seitenwand von zum Beispiel einem Lkw schwenken kann.

In bevorzugten Ausgestaltungen umfasst die Rollenbahn der

Abgabeeinrichtung wenigstens ein Transportband und/oder

wenigstens eine angetriebene Rolle. Möglich und bevorzugt ist es auch, dass wenigstens eine Rolle der Rollenbahn der

Abgabeeinrichtung angetrieben ist und dass die anderen Rollen über ein Transportband mit angetrieben werden.

In vorteilhaften Weiterbildungen umfasst die Beladeeinrichtung einen Transportgutzubringer zum Antransport der Transportgüter und zur Übergabe der Transportgüter an die Zuführeinrichtung. Werden Säcke als Transportgüter verwendet, kann ein solcher Transportgutzubringer auch als Sackzubringer bezeichnet werden. In allen Ausgestaltungen ist bevorzugt, dass ein maximaler

Neigungswinkel des Beschleunigungsförderers maximal 45° oder 20° zur Horizontalen beträgt. Der maximale Neigungswinkel kann auch kleiner sein und beispielsweise +/-15 ⁰ betragen. Insbesondere bei steilen Winkeln können rutschhemmende Maßnahmen vorgesehen sein.

Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus dem Ausführungsbeispiel, welches mit Bezug auf die beiliegenden Figuren im Folgenden erläutert wird:

In den Figuren zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Verpackungsanlage mit einer erfindungsgemäßen Beladeeinrichtung;

Fig. 2 eine vergrößerte perspektivische Ansicht der

Beladeeinrichtung nach Fig. 1;

Fig. 3 eine Seitenansicht eines vorderen Teils der

Beladeeinrichtung nach Fig. 1;

Fig. 4 eine Draufsicht auf den vorderen Teil der

Beladeeinrichtung nach Fig. 3;

Fig. 5 eine perspektivische Teilansicht einer Ausführungsvariante der Beladeeinrichtung nach Fig. 1;

Fig. 6 eine schematische perspektivische Teilansicht der

Beladeeinrichtung nach Fig. 1, und

Fig. 7 eine vergrößerte Seitenansicht der Abgabeeinrichtung.

Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Verpackungsanlage 100 zur Abfüllung und zum Verladen von zum Beispiel Zement in flexible Säcke. Die Verpackungsanlage 100 kann aber in der dargestellten Form für unterschiedlichste Arten von Stückgütern und von in Behälter oder Säcke abgefüllten Schüttgütern oder Fluiden eingesetzt werden. Die Verpackungsanlage 100 umfasst eine Packmaschine 50, die hier 8, 10, 12 oder 16 Füllstutzen auf ihrem Umfang verteilt

angeordnet aufweist und die im Betrieb rotiert und während der Rotation das abzufüllende Schüttgut in die als Transportgut 2 dienenden Säcke 3 abfüllt. Der Packmaschine 50 werden an zum Beispiel einer Winkelposition mit einer hier nicht sichtbaren Sackaufsteckvorrichtung Säcke zugeführt und an die Füllstutzen angesteckt .

Nach der Füllung der Säcke 3 als Transportgüter 2 wird der gefüllte Sack abgeworfen und zu der Reinigungsstation 51

verbracht. Daran schließt sich eine Kontrollwaage 52 an, die beispielsweise auf einem Förderband angeordnet sein kann, um die Transportgüter 2 gegebenenfalls während des Transportes wiegen zu können .

Über einen Transportgutzubringer 40 bzw. Sackzubringer werden die Säcke 3 der eigentlichen Beladeeinrichtung 1 zugeführt, die als Beladevorrichtung auch den Transportgutzubringer 40 umfassen kann .

An den Transportgutzubringer 40 ist hier ein Pressband 54 angeordnet, mit dem die zu transportierenden Säcke 3 auf dem Sackzubringer nochmals in Form gepresst werden, um eine bessere Stapelfähigkeit zu erzielen.

Über eine konventionelle Sackrutsche 55 werden die Transportgüter 2 der Zuführeinrichtung 4 der Beladeeinrichtung 1 übergeben.

Die Zuführeinrichtung 4 ist hier fest mit einem Fahrwagen 15 der Beladeeinrichtung 1 verbunden. Der Fahrwagen 15 ist hier auf Schienen 211 entlang der Schienen 211 verfahrbar angeordnet.

An dem vorderen Ende der Zuführeinrichtung 4 ist ein

Beschleunigungsförderer 5 hier seitlich und in der Höhe

verschwenkbar befestigt. In Figur 1 ist der

Beschleunigungsförderer 5 in der Grundposition 22 dargestellt, in der der Beschleunigungsförderer 5 hier im Ausführungsbeispiel eine lineare Fortsetzung der Zuführeinrichtung 4 bildet.

Eine Längsausrichtung des Beschleunigungsförderers 5 in der Grundposition 22 definiert eine Längsrichtung 8. Hier ist die Längsrichtung 8 parallel zu der Ausrichtung der Zuführeinrichtung 4 und der Schienen 211, auf denen der Fahrwagen 15 verfahrbar vorgesehen ist. Hier ist die Längsrichtung 8 auch parallel zu einer Längserstreckung der Ladefläche 301 des Lkw 300.

Der Fahrwagen 15 weist wenigstens eine Ballastaufnahme 29 mit vorzugsweise wenigstens einer Zugangsöffnung 34 auf, um die Ballastaufnahme 29 mit einem Gewicht wie beispielsweise Beton oder dergleichen zu beschweren. Dadurch wird eine ausreichende Masse zur Verfügung gestellt, sodass Schwingungen an der

Beladeeinrichtung 1 gedämpft und ein Umkippen der

Beladeeinrichtung 1 zuverlässig verhindert werden.

Bei entsprechend geeigneten Ladeflächen 301 kann auch am Kopf der Zuführeinrichtung 4 eine Stützeinrichtung vorgesehen sein, um die erforderliche Masse des Gegengewichtes der Ballastaufnahme 29 zu reduzieren und vertikale Schwingungen zu vermeiden. Die

Stützeinrichtung kann ein Stützrad umfassen und gegebenenfalls heb- und senkbar ausgeführt sein.

Mit der Beladeeinrichtung 1 ist ein automatisches Beladen der Ladefläche 301 mit Transportgütern 2 und hier Säcken 3 möglich Ein manuelles Verladen einzelner Säcke 3 von Hand durch eine Bedienperson oder auch nur ein Ausrichten der einzelnen Säcke der Ladefläche 301 ist von Hand nicht nötig.

Figur 2 zeigt eine vergrößerte perspektivische Ansicht der

Beladeeinrichtung 1 nach Figur 1. Von dem Sackzubringer 40 werden die einzelnen Säcke 3 über die mit einem Gleitblech versehene

Sackrutsche 55 auf die Zuführeinrichtung 4 der Beladeeinrichtung

1 übergeben.

Die Zuführeinrichtung 4 umfasst hier wenigstens ein

Transportband, mit dem die Transportgüter 2 nach vorn zu der Übergabeeinrichtung 14 transportiert werden können. Die Übergabeeinrichtung 14 besteht hier im Wesentlichen aus einer Rollenbahn 24 mit mehreren einzelnen drehbar gelagerten Rollen 26. Hier sind alle Rollen 26 der Rollenbahn 24 nicht angetrieben.

Dadurch wird es ermöglicht, dass die Transportgüter 2 bei der Übergabe von der Zuführeinrichtung 4 an den

Beschleunigungsförderer 5 ihre Ausrichtung behalten und nicht etwa in Längsrichtung des Beschleunigungsförderers gedreht werden. Im Unterschied dazu werden bei konventionellen

Sackrutschen, wie sie die Sackrutsche 55 darstellt, Säcke so auf Förderbändern abgesetzt, dass sich die Säcke entlang des

Förderbandes ausrichten. Die Übergabeeinrichtung 14 verhindert dies, sodass eine Ausrichtung einer beispielsweise Längskante eines Sacks 3 auf der Zuführeinrichtung 4 parallel zu der

Ausrichtung des entsprechenden Sacks 3 nach der Übergabe an den Beschleunigungsförderer 5 ist. Das gilt auch, wenn der

Beschleunigungsförderer 5, sowie in Figur 2 dargestellt, in eine seitliche Richtung verschwenkt wurde.

Am Ende des Beschleunigungsförderers 5 schließt sich eine

Sackabgabeeinrichtung 6 an, an deren Abgabeende 7 die Säcke 3 auf die Ladefläche 301 des Transportmittels 300 abgegeben werden.

Figur 3 zeigt eine vergrößerte schematische Seitenansicht des vorderen Teils der Beladeeinrichtung 1 mit einem Teil der

Zuführeinrichtung 4 und dem Beschleunigungsförderer 5 sowie der Abgabeeinrichtung 6.

Die Säcke 3 werden auf dem Transportband der Zuführeinrichtung 4 antransportiert und können an der Dreheinrichtung 28 bzw.

Sackdrehstation wunschgemäß gedreht werden, wenn die Säcke beispielsweise in Längs- oder in Querrichtung auf der Ladefläche des Lkws abgelegt werden sollen. Über eine entsprechende

Ansteuerung der Dreheinrichtung 28 ist es auch möglich, gezielte Lagenbilder mit ineinander verzahnten Lagen von Säcken 3 auf der Ladefläche 301 zu bilden. Am Ende der Zuführeinrichtung 4 werden die Säcke 3 an die

Übergabeeinrichtung 14 mit der Rollenbahn 24 übergeben. In Figur 3 ist erkennbar, dass die Übergabeeinrichtung 14 separat von der Zuführeinrichtung 4 und dem Beschleunigungsförderer 5 angeordnet ist .

Von der Übergabeeinrichtung 14 werden die Transportgüter 2 bzw. Säcke 3 an den Beschleunigungsförderer 5 übergeben, der hier ein oder mehrere Transportbänder umfasst, um die Säcke 3 von dem Ende an der Übergabeeinrichtung 14 zu dem Ende 25 weiter zu

transportieren, wo die Säcke 3 an die Abgabeeinrichtung 6 übergeben werden.

Der Beschleunigungsförderer 5 weist vorzugsweise eine variable und insbesondere größere Transportgeschwindigkeit als die

Zuführeinrichtung 4 auf. Der Beschleunigungsförderer 5 ist um die horizontale Drehachse 10 verschwenkbar, sodass das Ende 25 höhenverstellbar ist. Die Schwenkachse 10 ist hier Teil einer Parallelogrammführung 27, die dafür sorgt, dass die

Abgabeeinrichtung 6 ihre Ausrichtung relativ zur Horizontalen auch bei einer Höhenverstellung des Beschleunigungsförderers 5 im Wesentlichen beibehält.

Der Beschleunigungsförderer 5 ist über die mit hydraulischen Zylindern versehene Höhenverstellung 35 höhenverstellbar.

Im Bereich der Ablageeinrichtung 6 ist die Seitenwand 302 des Transportmittels schematisch eingezeichnet.

Eine Abgabehöhe 11 der Abgabeeinrichtung 6 bzw. des Abgabeendes 7 kann durch wenigstens einen Höhensensor 39 erfasst werden, der die relative Höhe zu der Ladefläche 301 oder einer sich unterhalb des Höhensensors 39 befindenden Sackklage und/oder zu einer die Ladefläche nach oben begrenzenden Wandung erfasst.

Sensoren 36 bzw. 38 sind auch an dem Ende der Zuführeinrichtung 4 und dem Ende des Beschleunigungsförderers 5 angeordnet. Erreicht ein Sack den Sensor 36, so wird die Zuführeinrichtung 4 insgesamt vorzugsweise gestoppt, bis der wartende Sack 3 über die Übergabeeinrichtung 14 an den Beschleunigungsförderer 5 übergeben werden kann. In entsprechender Weise wird der Sensor 38 genutzt, um das Vorhandensein eines Sacks 3 am Ende der Beschleunigungseinrichtung 5 bzw. der Ablageeinrichtung 6 zu erfassen und um die Ablageeinrichtung 6 und den Beschleunigungsförderer 5 gezielt entsprechend zu steuern.

Während einer Höhenverstellung des Beschleunigungsförderers 5 verschwenkt die Ablegeeinrichtung 6 um den Drehpunkt 43, sodass durch die Parallelogrammführung 27 die etwa horizontale

Ausrichtung der Ablageeinrichtung 6 wenigstens im Wesentlichen erhalten bleibt.

Weiterhin ist vorzugsweise wenigstens ein Seitensensor 41 an wenigstens einer Seite des Beschleunigungsförderers 5 und/oder an wenigstens einer Seite der Abgabeeinrichtung angeordnet, um seitliche Abstände zu einer Wandung erfassen zu können.

Entsprechend kann auch ein Abstandssensor 42 am Abgabeende 7 der Abgabeeinrichtung 6 oder an dem Beschleunigungsförderer 5 angeordnet sein, um einen Abstand in Längenabstand zu einem Ende der Ablagefläche 301 zu erfassen.

Auf dem Boden der Ladefläche 301 sind hier mehrere Reihen 21 von Säcken 3 schematisch eingezeichnet, die dort Reihe für Reihe nacheinander abgelegt werden. Dabei erfolgt ein treppenartiges Anordnen der Reihen, was den Halt und die Stabilität beim

Verladen steigert.

Figur 4 zeigt eine Draufsicht auf den Ausschnitt nach Figur 3. Deutlich zu erkennen ist, dass sich der Beschleunigungsförderer 5 nicht in der Grundposition 22 befindet, in der der

Beschleunigungsförderer 5 parallel zu der hier eingezeichneten Längsrichtung 8 ausgerichtet ist.

Auf der Zuführeinrichtung 4 ist ein Sack 3 eingezeichnet, der sich hier vor der Dreheinrichtung 28 befindet, wo der Sack um 90° gedreht werden kann, sodass sich eine Ausrichtung des Sacks 3 ergibt, wie sie am Ende der Zuführeinrichtung 4 dargestellt ist, kurz bevor der Sack 3 den Sensor 36 erreicht. An die

Zuführeinrichtung 4 schließt sich die Übergabeeinrichtung 14 mit den Rollen 26 der Rollenbahn 24 an. Die Rollenbahn 24 sorgt dafür, dass die Säcke dabei ihre Ausrichtung relativ zu der Zuführeinrichtung 4 beibehalten, wie der Sack 3 an der

Abgabeeinrichtung 6 zeigt, dessen Längskanten parallel zu dem Sack in der Nähe des Sensors 36 ausgerichtet sind.

Zum Antrieb des Transportbandes des Beschleunigungsförderers 5 wird ein Motor 37 eingesetzt.

In Figur 4 ist eine seitliche Stellung 13 des

Beschleunigungsförderers 5 eingezeichnet. Durch eine seitliche Verschwenkung des Beschleunigungsförderers 5 können Säcke 3 in Querrichtung 18 nebeneinander genau positioniert abgelegt werden, so wie dies beispielhaft an zwei Säcken 3 auf der Ladefläche 301 eingezeichnet ist. Die seitliche Position 16 zeigt einen Sack 3 in einer Ecke der Ladefläche 301, wo der Sack 3 direkt an der Seitenwand 302 des Lkw anliegt.

Durch ein schrittweises Weiterverschwenken des

Beschleunigungsförderers 5 wird eine Reihe von Säcken 3 in

Querrichtung 18 an entsprechenden Aufnahmeplätzen 23 abgelegt. Dabei ist der Beschleunigungsförderer 5 über einen seitlichen Schwenkbereich 17 und in der Höhe verschwenkbar.

Die Abgabeeinrichtung 6 verfügt über eine Rollenbahn 30 mit mehreren Rollen 32, die hier über ein Transportband 31 insgesamt drehbar angetrieben werden. Auch hier sorgt die Rollenbahn für eine Abgabe des Sacks 3 mit unveränderter Ausrichtung der längs- und Querkanten.

Figur 6 zeigt eine vergrößerte Darstellung der Beladeeinrichtung 1, wobei das Wirkprinzip erkennbar ist.

Der Beschleunigungsförderer 5 ist hier in einer verschwenkten seitlichen Position 13 dargestellt. Die Verschwenkung findet um die eingezeichnete vertikale Schwenkachse 12 statt. Bei einer Verschwenkung des Beschleunigungsförderers 5 um die vertikale Schwenkachse 12 verschiebt sich der vorderste Punkt des

Beschleunigungsförderers 5 bzw. das Ablageende 7 der Ablageeinrichtung 6 in der Längsrichtung 8 um den Längenversatz 9.

In Figur 6 sind die möglichen Schwenkbewegungen und die daraus resultierenden Längenunterschiede in der Längsrichtung 8

schematisch dargestellt. Zwar ändert sich die Gesamtlänge des Beschleunigungsförderers 5 mit der Ablageeinrichtung 6 nicht, aber durch den Schwenkwinkel reduziert sich die projizierte Gesamtlänge um maximal dem hier eingezeichneten Längsversatz 9.

Bei der dargestellten Gebindegröße der Säcke 3 beträgt der

Längsversatz 9 bis zu 50 % der Breite eines Sacks und kann bei kleineren Gebinden oder größeren Schwenkwinkeln auch 100 % und mehr betragen. Deshalb würde bei einer reinen Schwenkbewegung des Beschleunigungsförderers 5 und der Ablageeinrichtung 6 ohne Längenausgleich der vorgesehene Aufnahmeplatz 23 zur Ablage eines Sacks 3 nur ungenügend angefahren, sodass sich eine ungenaue Ablage der Säcke 3 und somit eine schlechte Stapelung der Säcke 3 ergeben würde.

Bei der erfindungsgemäßen Beladeeinrichtung 1 wird je nach angefahrener Winkelposition in seitlicher Richtung und auch in der Höhe die jeweils aktuelle Gesamtlänge berechnet und daraus der Längsversatz 9 abgeleitet, der unter diesen Seitenwinkel und unter diesem Höhenwinkel auftritt.

In entsprechender Weise wird die Länge des Beschleunigungsförderers 5 jeweils aktuell angepasst oder es wird jedenfalls das Ablageende 7 der Ablageeinrichtung 6 in Längsrichtung 8 so weit verfahren, dass eine passgenaue Übergabe und Ablage eines Sacks 3 erfolgt .

In bevorzugten Ausgestaltungen ist dazu möglich, die

Zuführeinrichtung 4 insgesamt über n Fahrwagen 15 in

Längsrichtung 8 zu verfahren. Möglich ist es aber auch, den Beschleunigungsförderer 5 teleskopierbar auszugestalten und einen Längenausgleich durch ein Ausfahren oder ein Einfahren des Beschleunigungsförderers 5 zu erzielen. Ebenso kann beispielsweise auch die Ausgabeeinrichtung 6 insgesamt an dem Beschleunigungsförderer 5 ausfahrbar oder längenverstellbar vorgesehen sein.

Figur 7 zeigt eine vergrößerte Seitenansicht der Abgabeeinrichtung und des vorderen Endes 25 des Beschleunigungsförderers 5 an einem Transportmittel 300, dessen Ladefläche 301 mit drei Säcken 3 bzw. Reihen 21 von Transportgütern 2

eingezeichnet ist.

Der Beschleunigungsförderer 5 ist hier leicht nach unten geneigt und hat zuvor einen Sack 3 an die Abgabeeinrichtung übergeben, von wo der Sack 3 mit (einstellbarem) Schwung an den gestrichelt eingezeichneten Aufnahmeplatz 23 abgegeben wird. Wie dargestellt, weist der Aufnahmeplatz 23 bzw. Aufnahmeraum zur Aufnahme eines Sacks 3 Abmessungen auf, die an den abzulegenden Sack 3 angepasst sind und sich hier um weniger als 20% und insbesondere weniger als 10% von den Sackabmessungen unterscheiden.

Die Abgabeeinrichtung 6 ist direkt vor dem Aufnahmeplatz 23 positioniert und das vordere Ende als Abgabeende 7 der

Abgabeeinrichtung 6 verhindert ein Zurückfedern des abgelegten Sacks 3. Die Abgabefläche der Abgabeeinrichtung 6 ist bevorzugt in der Höhe der Oberkante des Aufnahmeplatzes 23 angeordnet und nicht etwa in der Höhe der Oberkante eines bereits zuvor abgelegten Sackes. Dadurch begrenzt hier die Rolle 32 nach vorn hin den Aufnahmeplatz 23, sodass eine passgenaue Platzierung erfolgt.

Wenn wie hier dargestellt, der Sack 3 in einem zentralen Bereich der Ladefläche 301 abgelegt werden soll, reicht eine mittlere oder kleine Abwurfgeschwindigkeit aus. In den Ecken wird

regelmäßig eine höhere Abgabe- oder Abwurfgeschwindigkeit vorteilhafter sein, um zu gewährleisten, dass der Sack 3 sicher an dem vorgesehenen Aufnahmeplatz 23 positioniert wird. Neben der Abgabegeschwindigkeit der Abgabeeinrichtung 6 kann optional in allen Ausführungsvarianten noch der

Ausrichtungswinkel der Ablageeinrichtung 6 zur Horizontalen angepasst oder eingestellt werden.

Die Ablageeinrichtung 6 wird vorzugsweise über eine

Parallelogrammführung 27 an dem vorderen Ende 25 des

Beschleunigungsförderers 5 gehalten, sodass die Ablageeinrichtung 6 grundsätzlich ihre Ausrichtung zur Horizontalen beibehält, auch wenn der Beschleunigungsförderer 5 hoch geschwenkt wird.

Vorzugsweise ist die Ablageeinrichtung 6 grundsätzlich etwa horizontal ausgerichtet. Durch die Einstelleinheit 45 kann eine Länge einer der vier Koppeleinheiten 44 der Parallelogrammführung 27 gezielt und automatisch verändert werden.

Damit kann die Abgabegeschwindigkeit der Ablageeinrichtung 6 und der Abwurfwinkel der Ablageeinrichtung 6 individuell für jeden Sack 3 eingestellt und angepasst werden, sodass die „Flugbahn" individuell für jeden Aufnahmeplatz 23 angepasst werden. An einer Eingabeeinrichtung für die Steuerung der Beladeeinrichtung kann das gewünschte Programm ausgewählt oder im einfachsten Fall die gewünschte Verlademenge eingestellt werden. Die Beladeeinrichtung kann z. B. über die Sensoren 39, 41 und 42 oder über zusätzliche optische Sensoren oder Kamera (s) zu Beginn die Ladefläche 301 und die mögliche Ladehöhe eines Transportmittels 300 vermessen.

Anhand der aufgenommenen Daten berechnet die Steuerung die

Platzierung und Orientierung der abzulegenden Säcke und ermittelt ein geeignetes Muster. Auf Wunsch können auch zunächst Paletten auf der Ladefläche angeordnet werden, die dann beladen werden. Dabei können unterschiedliche Lagenbilder auf der Ladefläche direkt oder auf darauf angeordneten (leeren) Paletten aufeinander gestapelt werden. Es kann auf Wunsch eine derartige Orientierung unterschiedlicher Lagenbilder übereinander eingestellt werden, um eine Verzahnung der Säcke zu erreichen, was zu einer erhöhten Stabilität der Sackstapel führt.

Falls die Steuerung ermittelt, dass die gewünschte Anzahl an Säcken nicht auf der Ladefläche abgelegt werden kann, wird ein Warnhinweis ausgegeben. Auf Wunsch können die Lagenbilder angepasst werden. Wird der zur Verfügung stehende Laderaum nicht zu 100% ausgenutzt, wird eine solche Verteilung der Säcke vorgenommen, dass kein Verrutschen der Ladung zu erwarten ist. Dazu kann z. B. die Anzahl der gestapelten Lagen reduziert werden und dafür die gesamte Ladefläche ausgenutzt werden.

Die Beladeeinrichtung verfügt über die Sensoren 38 und 39, mit denen es auch möglich ist, die Höhe jeder einzelnen schon abgelegten Lage zu erfassen. Daraus wird die Höhe der folgenden Lage berechnet und die Höhe der Abgabeeinrichtung wird

entsprechend angepasst. Beispielsweise können die Säcke durch das Pressband 54 oder durch die darauf abgelegten Säcke gestaucht werden, sodass die Höhe eines Sacks 3 bzw. einer Lage anders ist als geplant. Derartige Änderungen pflanzen sich über mehrere Lagen fort, sodass die Höhe der z. B. 6. Lage entsprechende Unterschiede aufweisen kann. Das wird hier berücksichtigt.

Eine insbesondere von der Winkelstellung des

Beschleunigungsförderers abhängige lagegenaue Drehung der Säcke kann auch erst auf der Abgabeeinrichtung erfolgen. Die

Abgabeeinrichtung 6 kann dazu mit kontinuierlich oder stufenweise im Durchmesserveränderbaren Kegelrollen ausgestattet, die während des Verschwenkens des Beschleunigungsförderers 5 in ihren

Durchmesser- und Winkelverhältnissen verändert werden und so den Säcken eine definierte Längsorientierung geben.

Insgesamt ermöglicht die Erfindung eine vollautomatische Beladung von Transportmitteln mit Transportgütern wie insbesondere flexibel ausgebildeten Säcken 3. Eine Ausrichtung der einzelnen Säcke von Hand ist nicht nötig. Bezugszeichenliste :

1 Beladeeinrichtung 29 Bailastaufnähme

2 Transportgut 30 Rollenbahn von 6

3 Sack 31 Transportband von 30

4 Zuführeinrichtung 32 Rolle von 30

5 Beschleunigungs förderer 33 Trennlinie

6 Abgabeeinrichtung 34 Öffnung in 29

7 Abgabeende 35 Höhenverstellung

8 Längsrichtung von 5 36 Sensor

9 Längenversatz 37 Antrieb

10 horizontale Achse 38 Sensor

11 Abgabehöhe 39 Höhensensor

12 vertikale Achse 40 Sackzubringer

13 seitliche Stellung von 6 41 Seitensensor

14 Übergabeeinrichtung 42 AbStands sensor

15 Fahrwagen 43 Drehpunkt von 6

16 seitliche Position von 2 44 Koppeleinheit

17 seitlicher Schwenkbereich 45 Einstelleinheit

18 Querrichtung, seitliche 50 Packmaschine

Richtung quer zu 8 51 Reinigungs Station

19 Transportband, 52 Kontrollwaage

Förderriemen 53 Laderampe

20 Transportband, 54 Pressband

Förderriemen 55 Sackrutsche

21 Reihe von 3 100 Vorrichtung

22 Grundposition 201 Transportfläche

23 Aufnahmeplatz von 2 211 Schiene

24 Rollenbahn von 14 300 Transportmittel, LKW

25 Ende von 5 301 Ladefläche

26 Rolle von 24 302 Wand

27 Parallelogrammführung

28 Dreheinrichtung