Domaine technique de l'invention

La présente invention concerne un procédé de localisation d’une marque sur un carter d’une turbomachine, en particulier d’aéronef, ainsi qu’un outillage de mise en œuvre de ce procédé.

Arrière-plan technique

L’arrière-plan technique comprend notamment les documents US-A1- 2004/147893, EP-A1 -1 582 838 et EP-A1 -3 067 140.

De manière classique, une turbomachine comporte, de l’amont vers l’aval par référence à l’écoulement des gaz dans cette turbomachine, une soufflante, un ou des compresseurs, une chambre annulaire de combustion et une ou des turbines.

Une turbomachine comprend plusieurs carters qui sont des éléments fixes, c’est-à-dire des éléments de stator, par opposition à des éléments de rotor qui sont mobiles en rotation.

Un carter de turbomachine a en général une forme générale annulaire autour d’un axe qui est confondu avec l’axe longitudinal de la turbomachine. Cet axe longitudinal est en général l’axe de rotation des rotors de la turbomachine et l’axe le long duquel s’écoulent les gaz à l’intérieur de la turbomachine.

Dans la présente demande, le carter est un carter comportant pour l’essentiel deux viroles annulaires coaxiales, respectivement interne et externe, et des bras qui s’étendent entre les viroles et les relient entre elles.

Ce type de carter peut être situé entre deux compresseurs de la turbomachine et est alors appelé carter intermédiaire. Ce type de carter peut être situé également en aval des turbines de la turbomachine et être appelé carter d’échappement.

Les deux viroles définissent entre elles une portion de veine d’écoulement des gaz. Les bras qui s’étendent entre les viroles, traversent ainsi la veine et la sectorisent en plusieurs parties. Ces bras peuvent avoir des formes différentes et certains peuvent être creux et comprendre des cavités internes qui débouchent vers l’intérieur de la virole interne et vers l’extérieur de la virole externe. Ces bras creux permettent le passage de servitudes, telles que des câbles et des conduites, à travers le carter, depuis l’extérieur vers l’intérieur ou inversement.

Lors de la production de ce type de carter et avant son montage sur une turbomachine, il est important de vérifier son état. Il est également important de vérifier l’état de ce type de carter lors d’une opération de maintenance de la turbomachine, lorsqu’elle est démontée ou lorsqu’elle est encore accrochée sous l’aile d’un aéronef par exemple.

La vérification de l’état du carter est réalisée lors d’une opération de contrôle qui comprend une étape de localisation de marques éventuelles sur le carter. Dans la présente demande, on entend par « marque », un élément sur le carter qui n’est pas volontaire et qui est visible, c’est-à-dire qui peut être repéré à l’œil nu par un opérateur. Une marque est par exemple une usure, une rayure, un impact, un défaut, etc. Une marque peut avoir par exemple une longueur de l’ordre de 1 à 2mm et une profondeur inférieure à 1 mm.

Lors de l’opération de contrôle, l’opérateur vérifie la présence de marques sur le carter. Dans le cas où une marque est détectée, elle doit être répertoriée et en particulier localisée de façon à pouvoir être analysée par la suite. L’analyse suivante est nécessaire pour déterminer si la marque est mineure et sans conséquence, si la marque est significative et nécessite une maintenance particulière du carter, ou si la marque est trop importante et nécessite la mise au rebut du carter et son remplacement.

Dans le cas par exemple où la marque serait un impact qui formerait un creux sur le carter, la maintenance suivante permettrait de réparer le carter par le biais par exemple d’un toilage, d’un ajout de matière dans le creux, d’une rectification par usinage, etc.

Lors de cette opération, la localisation de la marque a une importance fondamentale car une marque située près de la jonction d’un bras à une des viroles par exemple n’est pas traitée de la même façon qu’une marque identique située sur une des viroles et à distance des bras les plus proches. Les marques situées près des jonctions des bras aux viroles peuvent en effet avoir une incidence directe sur la tenue mécanique et donc la durée de vie du carter. Il est donc important lors de cette opération de localiser le plus précisément possible les marques sur le carter afin de pouvoir les analyser en conséquence.

Dans la technique actuelle, la localisation d’une marque sur le carter est réalisée de manière artisanale avec une règle ou analogue. Après repérage visuel d’une marque, l’opérateur la localise avec une règle en mesurant par exemple sa distance depuis une jonction entre un bras et l’une des viroles. Cette façon de procéder est longue et imprécise notamment à cause de la forme complexe des bras. Une même marque pourrait ne pas être localisée exactement au même endroit par deux opérateurs différents, et aussi par un même opérateur faisant deux mesures successives. Il n’est en effet pas possible d’avoir une bonne répétabilité des mesures avec la technique actuelle. Des erreurs d’interprétation peuvent alors être engendrées.

Il existe donc un besoin d’identifier une solution à ce problème qui permette de fiabiliser la localisation d’une marque, augmenter la répétabilité de ce type de localisation et aussi d’en réduire la durée.

Résumé de l'invention

L’invention concerne un procédé de localisation d’une marque sur un carter de turbomachine d’aéronef, ce carter comportant deux viroles annulaires coaxiales, respectivement interne et externe, et des bras qui s’étendent entre les viroles et qui comprennent chacun une extrémité interne reliée à une surface annulaire externe de la virole interne et une extrémité externe reliée à une surface annulaire interne de la virole externe, caractérisé en ce qu’il comprend : a) une étape d’inspection visuelle des bras, de la surface annulaire externe de la virole interne, et de la surface annulaire interne de la virole externe, et dans le cas où au moins une marque serait détectée à l’étape a), b) une étape de montage manuel d’un dispositif de contrôle visuel autour de l’extrémité interne ou externe d’un ou plusieurs des bras sur lequel ou lesquels ladite au moins une marque est détectée, le ou chaque dispositif de contrôle étant configuré pour recouvrir une partie de l’extrémité interne d’un bras ainsi qu’une partie de la surface annulaire externe de la virole interne s’étendant autour de cette extrémité interne, ou pour recouvrir une partie de l’extrémité externe du bras ainsi qu’une partie de la surface annulaire interne de la virole externe s’étendant autour de cette extrémité externe, et c) une étape de détermination de la localisation de ladite au moins une marque dans une zone du carter :

- ladite au moins une marque étant située dans une première zone du carter, qui est une zone de jonction d’un des bras à l’une des viroles, lorsque ladite au moins une marque est cachée par le dispositif de contrôle à l’étape b),

- ladite au moins une marque étant située dans une seconde zone du carter, qui est une zone d’un bras exclue des zones de jonction de ce bras, lorsque ladite au moins une marque est située sur la surface annulaire de la virole et n’est pas cachée par le dispositif de contrôle à l’étape b), et

- ladite au moins une marque étant située dans une troisième zone du carter, qui est une zone du carter exclue des zones de jonction des bras, lorsque ladite au moins une marque est située sur le bras et n’est pas cachée par le dispositif de contrôle à l’étape b).

L’invention permet de faciliter et de fiabiliser la location de marque(s) sur un carter de turbomachine grâce à l’utilisation d’un ou plusieurs dispositif(s) de contrôle. Le ou chaque dispositif de contrôle se monte à une extrémité d’un bras, et donc son extrémité interne située du côté de la virole interne ou son extrémité externe située du côté de la virole externe. Chaque dispositif de contrôle a de préférence une forme et des dimensions adaptées pour épouser au mieux la forme du bras au niveau de cette extrémité. La forme et les dimensions du dispositif sont en outre avantageusement prédéterminées pour que le dispositif de contrôle recouvre les zones les plus sensibles et les plus fragiles du carter, à savoir les zones qui sont situées aux jonctions entre les bras et les viroles. Ces zones sont appelées premières zones. Les autres zones du carter sont moins sensibles et sont moins affectées par la présence de marques. Ces autres zones sont des secondes zones qui sont situées sur les viroles à distance des jonctions précitées, et des troisièmes zones qui sont situées sur les bras à distance des jonctions.

On comprend ainsi que la ou chaque marque peut être facilement et rapidement localisée dans l’une de ces zones. Si une marque disparait parce qu’elle est cachée par le dispositif de contrôle lorsqu’il est monté sur le bras, alors cette marque est située dans la première zone de ce bras. Si une marque n’est pas cachée par le dispositif de contrôle et est située sur la virole, alors cette marque est située dans une seconde zone à côté de ce bras. Si une marque n’est pas cachée par le dispositif de contrôle et est situé sur le bras, alors cette marque est située dans la troisième zone de ce bras. Dans le cas où une marque serait localisée dans la première zone d’un bras, alors le procédé selon l’invention pourrait être suivi d’un procédé de maintenance dans lequel le carter serait réparé pour supprimer ou atténuer la marque par exemple.

Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres :

- le procédé comprend, entre les étapes b) et c) : i) une première étape intermédiaire dans laquelle au moins une ligne est tracée sur le bras et/ou la surface annulaire externe de la virole interne et/ou la surface annulaire interne de la virole externe, le long de bords du ou de chaque dispositif de contrôle, et ii) une seconde étape intermédiaire dans laquelle le ou chaque dispositif de contrôle est retiré du carter, et dans lequel l’étape c) est réalisée en fonction de la position de ladite au moins une marque par rapport à la ou chaque ligne tracée ; on comprend dès lors que la localisation de la ou chaque marque dans l’une des zones précitées peut se faire après retrait du dispositif de contrôle, grâce à la ligne ou aux lignes tracée(s) sur le carter qui permet(tent) de délimiter ces zones ;

- ladite au moins une ligne est tracée au feutre ;

- à l’étape b) : un premier dispositif de contrôle est monté autour d’une extrémité interne d’un premier bras sur lequel ladite au moins une marque est détectée, et un second dispositif de contrôle est monté autour d’une extrémité interne d’un second bras adjacent sur lequel ladite au moins une marque (46, 48) est détectée ;

- à l’étape b) : un troisième dispositif de contrôle est monté autour d’une extrémité externe du premier bras sur lequel ladite au moins une marque (46, 48) est détectée, et un quatrième dispositif de contrôle est monté autour d’une extrémité externe du second bras adjacent sur lequel ladite au moins une marque (46, 48) est détectée ;

- le ou chaque dispositif de contrôle comportant deux blocs, l’étape b) comprend le positionnement des deux blocs de part et d’autre du bras ;

- les deux blocs sont fixés ou maintenus ensemble ; par exemple par des aimants qui peuvent être intégrés dans les blocs ou par des organes de fixation ; en variante, les deux blocs pourraient être simplement maintenus ensemble manuellement ;

- chacun des blocs est formé d’une seule pièce ;

- chacun des blocs est réalisé par fabrication additive.

La présente invention concerne également un outillage pour la mise en œuvre d’un procédé tel que décrit ci-dessus, l’outillage comprenant au moins un dispositif de contrôle visuel configuré pour être monté autour d’une extrémité externe ou interne d’un bras du carter, le ou chaque dispositif de contrôle comportant deux blocs configurés pour être montés de part et d’autre du bras, chacun de ces blocs comportant :

- une première partie configurée pour recouvrir une partie de la surface annulaire interne de la virole externe ou de la surface annulaire externe de la virole interne,

- une seconde partie configurée pour recouvrir une partie d’une face intrados ou extrados du bras, et

- une jonction entre les première et seconde parties configurée pour s’étendre au niveau d’un congé de raccordement de la partie de face avec la partie de surface annulaire.

L’outillage selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres :

- chacun des blocs a une forme générale en L ;

- chacun des blocs comprend des patins en saillie configurés pour prendre appui sur le carter, le reste de chacun des blocs étant configuré pour être en retrait par rapport au carter pour définir un jeu de montage du ou de chaque dispositif de contrôle ; ce jeu de montage permet de compenser les éventuelles variations de côtes du carter du fait des tolérances de fabrication ;

- chacun des blocs comprend un bord longitudinal configuré pour former une référence de traçage ;

- chacun des blocs comprend au moins une portion configurée pour être appliquée contre une portion complémentaire de l’autre des blocs, de façon à permettre une fixation ou un maintien des deux blocs l’un vis-à-vis de l’autre ;

- les deux blocs d’un même dispositif ont une couleur identique qui est différente de la couleur des blocs de l’autre dispositif, ou des couleurs des blocs des autres dispositifs ;

- chacun des blocs comprend une indication de montage sur l’extrémité interne ou externe du bras ; cette indication peut être intégrée à chaque bloc et peut par exemple être une mention en saillie ou en creux, tel que notamment « out » et « in » par référence au montage sur l’extrémité externe (« out » en anglais) ou sur l’extrémité interne (« in » en anglais) du bras ;

- l’outillage comprend au moins deux dispositifs de contrôle indépendants configurés pour être montés autour d’extrémités internes de bras, et deux autres dispositifs de contrôle indépendants configurés pour être montés autour d’extrémité externes de bras ; dans le cas où le carter à inspecter aurait deux types de bras, l’outillage pourrait alors comprendre uniquement ces quatre dispositifs de contrôle qui seraient utilisés pour être montés sur les extrémités des différents bras ;

- les dispositifs de contrôle sont tous différents ;

-- chacun des blocs est formé d’une seule pièce ;

-- chacun des blocs est réalisé par fabrication additive.

Brève description des figures

D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels :

[Fig.1 ] la figure 1 est une vue schématique partielle en coupe axiale d’une turbomachine d’aéronef,

[Fig.2] la figure 2 est une vue en perspective d’un carter pour une turbomachine d’aéronef, telle que celle de la figure 1 ,

[Fig.3] la figure 3 est une vue à plus grande échelle d’une partie de la figure 2 et montre la jonction entre une extrémité interne d’un bras et la virole interne du carter,

[Fig.4] la figure 4 est une vue en perspective d’un outillage pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention de localisation d’une marque sur un carter de turbomachine, cet outillage comportant ici plusieurs dispositifs de contrôle indépendants,

[Fig.5] la figure 5 est une vue schématique partielle en perspective d’un carter sur lequel sont montés deux dispositifs de contrôle au niveau des extrémités externes de deux bras adjacents, ces dispositifs de contrôle pouvant être différents en fonction des formes et dimensions des bras,

[Fig.6] la figure 6 est une vue schématique partielle en perspective d’un carter sur lequel sont montés deux dispositifs de contrôle au niveau des extrémités internes de deux bras adjacents, ces dispositifs de contrôle pouvant être différents en fonction des formes et dimensions des bras,

[Fig.7a] la figure 7a est une vue schématique en perspective d’une jonction entre un bras et une virole et montre le montage d’un dispositif de contrôle au niveau de cette jonction, lors d’un procédé selon l’invention ;

[Fig.7b] la figure 7b est une vue schématique en perspective d’une jonction entre un bras et une virole et montre le montage d’un dispositif de contrôle au niveau de cette jonction, lors d’un procédé selon l’invention ;

[Fig.7c] la figure 7c est une vue schématique en perspective d’une jonction entre un bras et une virole et montre le montage d’un dispositif de contrôle au niveau de cette jonction, lors d’un procédé selon l’invention ;

[Fig.8] la figure 8 est une vue schématique en perspective et en coupe d’un dispositif de contrôle monté sur la jonction d’un bras ; et

[Fig.9] la figure 9 est une vue schématique en perspective d’une jonction entre un bras et une virole et montre le traçage de lignes sur le carter ainsi que la localisation de marques sur le carter, lors d’un procédé selon l’invention.

Description détaillée de l'invention

La figure 1 décrit une turbomachine 1 qui comporte, de manière classique, un axe de rotation X, une soufflante S, un compresseur basse pression 1a, un compresseur haute pression 1 b, une chambre annulaire de combustion 1c, une turbine haute pression 1d, une turbine basse pression 1e et une tuyère d’échappement 1 h. Le compresseur haute pression 1 b et la turbine haute pression 1d sont reliés par un arbre haute pression 2 et forment avec lui un corps haute pression (HP). Le compresseur basse pression 1a et la turbine basse pression 1 e sont reliés par un arbre basse pression 3 et forment avec lui un corps basse pression (BP).

La soufflante S est entraînée par un arbre de soufflante 4 qui peut être relié à l’arbre BP 3 au moyen d’un réducteur 6. Ce réducteur 6 est généralement de type planétaire ou épicycloïdal.

La turbomachine 1 comprend plusieurs carters qui sont des éléments de stator. Un exemple de carter 10 est illustré à la figure 2. Ce type de carter comprend deux viroles annulaires coaxiales, respectivement interne 12 et externe 14, et des bras 16 qui s’étendent entre les viroles 12, 14 et les relient entre elles.

Les viroles 12, 14 définissent entre elles une portion de veine d’écoulement des gaz dans la turbomachine 1. Lorsque le carter 10 est monté entre le compresseur BP 1 a et le compresseur HP 1 b, ce carter 10 est appelé carter intermédiaire et est référencé 18 à la figure 1. Les viroles 12, 14 définissent alors entre elles la portion de veine s’étendant entre les compresseurs BP 1 a et HP 1 b. Lorsque le carter 10 est monté en aval de la turbine BP 1 e, ce carter 10 est appelé carter d’échappement et est référencé 20 à la figure 1 . Les viroles 12, 14 définissent alors entre elles la portion de veine en sortie de la turbine BP 1 e.

Les viroles 12, 14 peuvent comprendre classiquement à leurs extrémités amont et aval des brides annulaires 22 de fixation à des brides annulaires complémentaires d’autres carters de la turbomachine 1 (figure 2). La virole interne 12 peut être reliée à une cloison 24 du carter 10.

Les bras 16 divisent la veine située entre les viroles 12, 14 en plusieurs secteurs. Les bras 16 peuvent avoir une orientation radiale par rapport à l’axe X ou être inclinés par rapport à des rayons à l’axe X.

Les bras 16 comprennent chacun une extrémité interne 16a reliée à une surface annulaire externe 12a de la virole interne 12 (figures 2 et 3), et une extrémité externe 16b reliée à une surface annulaire interne 14a de la virole externe 14 (figure 2). Chacun des bras 16 a un profil aérodynamique et comprend un bord d’attaque 16c (à l’amont), un bord de fuite 16d (à l’aval) et deux faces latérales 16e, 16f s’étendant entre le bord d’attaque 16c et le bord de fuite 16d (figure 3). L’une des faces 16e peut avoir une forme incurvée concave et former une face intrados, et l’autre des faces 16f peut avoir une forme incurvée convexe et forme une face extrados (figure 3).

Les surfaces du carter 10 situées dans la veine sont séparées en trois zones :

- les premières zones Z1 sont les zones de jonction des bras 16 aux viroles 12, 14 et donc les zones de raccordement et donc des congés 26 de raccordement des extrémités 16a, 16b des bras aux surfaces 12a, 14a des viroles 12, 14 ; la figure 3 montre une de ces zones Z1 qui s’étend ici autour d’une extrémité interne 16a d’un bras 16 ;

- les secondes zones Z2 sont les zones des surfaces 12a, 14a des viroles 12, 14 situées entre les zones Z1 et donc à distance des jonctions des bras 16 ; la figure 2 montre ces zones Z2 ; et

- les troisièmes zones Z3 sont les zones des bras 16 et en particulier de leurs faces 16e, 16f situées entre les zones Z1 et donc à distance des jonctions des bras 16 ; la figure 2 montre ces zones Z3.

Dans la figure 3, la zone Z1 est séparée d’une zone Z2, située du côté de la face intrados 16e du bras 16, par une ligne imaginaire L1 qui est située sur la surface 12a, 14a et qui s’étend sensiblement parallèlement à une corde du bras 16 ou à l’axe X du carter 10. La zone Z1 est séparée d’une autre zone Z2, située du côté de la face extrados 16f du bras 16, par une ligne imaginaire L2 qui est située sur la surface 12a, 14a et qui s’étend sensiblement parallèlement à la corde du bras 16 ou à l’axe X du carter 10. La zone Z1 est en outre séparée de la zone Z3, située sur les faces 16e, 16f du bras 16, par des lignes imaginaires L3, L4 situées respectivement sur les faces intrados 16e et extrados 16f du bras 16. La présente invention propose un procédé de localisation d’une marque sur un carter de turbomachine tel que celui décrit dans ce qui précède, ainsi qu’un outillage de mise en œuvre de ce procédé.

La figure 4 montre un mode de réalisation d’un outillage 30 pour la mise en œuvre du procédé. Cet outillage 30 comprend un ou plusieurs dispositif(s) 32 de contrôle visuel - qui sont au nombre de quatre dans l’exemple représenté.

Chaque dispositif 32 est configuré pour être monté autour d’une extrémité externe 16b ou interne 16a d’un bras 16 du carter 10 pour recouvrir une zone Z1.

Chaque dispositif de contrôle 32 comporte de préférence deux blocs 32a, 32b configurés pour être montés de part et d’autre du bras 16. L’un des blocs 32a est destiné à être monté du côté de la face intrados 16e du bras 16 et l’autre des blocs est destiné à être monté du côté de la face extrados 16f du bras 16. Chacun des blocs 32a, 32b a une forme générale allongée et est destiné à s’étendre depuis le bord d’attaque 16c jusqu’au bord de fuite 16d du bras en position montée sur le bras 16.

Plus particulièrement, comme cela est visible aux figures 5 et 6, chacun de ces blocs 32a, 32b comporte :

- une première partie 34 configurée pour recouvrir une partie de la surface interne 14a de la virole externe 14 ou de la surface externe 12a de la virole interne 12,

- une seconde partie 36 configurée pour recouvrir une partie de la face intrados 16e ou extrados 16f du bras 16, et

- une jonction 38 entre les première et seconde parties 34, 36 configurée pour s’étendre au niveau du congé 26 de raccordement de la partie de face 16e, 16f avec la partie de surface 12a, 14a.

La première partie 34 de chaque bloc 32a, 32b est formée par une paroi relativement plane dans l’exemple représenté, dans la mesure où elle s’étend sur la surface 12a, 14a de la virole 12, 14. La première partie 34 de chaque bloc 32a, 32b comprend un bord longitudinal libre 34a qui est destiné à s’étendre le long de la ligne L1 ou L2 précitée. Chaque bord 34a est un bord de traçage.

La figure 7a montre un axe Y passant par l’extrémité du bord de fuite 16d reliée à la virole 12, 14, cet axe Y étant sensiblement perpendiculaire à la virole au point de raccordement du bord de fuite 16d à cette virole. La distance entre cet axe Y et le bord 34a de chaque bloc 32a, 32b est notée D1 et est par exemple comprise entre 10 et 100mm, de préférence comprise entre 20 et 50mm, et plus préférentiellement entre 20 et 30mm (figure 7c).

La seconde partie 36 de chaque bloc 32a, 32b est conformée pour épouser la forme du bras 16 et donc de la face intrados 16a ou extrados 16b du bras 16. Le bloc 32a situé du côté de la face intrados 16a a donc une forme incurvée convexe complémentaire de la forme incurvée concave de cette face 16a. Le bloc 32b situé du côté de la face extrados 16b a donc une forme incurvée concave complémentaire de la forme incurvée convexe de cette face 16b.

La seconde partie 36 de chaque bloc 32a, 32b comprend un bord longitudinal libre 36a qui est destiné à s’étendre le long de la ligne L3 ou L4 précitée. Chaque bord 36a est un bord de traçage.

La distance entre le bord 36a de chaque bloc 32a, 32b et la virole 12, 14 est notée D2 et est par exemple comprise entre 10 et 100mm, de préférence comprise entre 20 et 50mm, et plus préférentiellement entre 20 et 30mm.

Chacun des blocs 32a, 32b peut avoir une forme générale en L dans la mesure où la seconde partie 36a peut s’étendre sensiblement perpendiculairement à la première partie 34a.

La figure 8 montre que chacun des blocs 32a, 32b peut comprendre des patins 40 en saillie configurés pour prendre appui sur le carter 10, le reste de chacun des blocs étant configuré pour être en retrait par rapport au carter pour définir un jeu de montage J du ou de chaque dispositif de contrôle 32. Ce jeu de montage permet de compenser les éventuelles variations de côtes du carter 10 du fait des tolérances de fabrication. Dans l’exemple représenté, la première partie 34 de chaque bloc 32a, 32b comprend un patin 40 qui s’étend le long du bord 34a, sur sensiblement toute sa longueur. La seconde partie 36 de chaque bloc 32a, 32b comprend un patin 42 qui s’étend le long du bord 36a, sur sensiblement toute sa longueur. Les figures 4 à 6 montrent également que chacun des blocs 32a, 32b comprend au moins une portion 44a configurée pour être appliquée contre une portion 44b complémentaire de l’autre des blocs, de façon à permettre une fixation ou un maintien des deux blocs l’un vis-à-vis de l’autre. Les portions 44a, 44b peuvent être fixées entre elles ou maintenues entre elles par des systèmes de fixation ou de bridage du type vis-écrou par exemple. En variante, des aimants pourraient être fixés ou intégrés aux portions 44a, 44b qui seraient alors maintenues entre elles par coopération de ces aimants.

En variante, les blocs 32a, 32b pourraient être maintenus ensemble et en position uniquement à la main par l’opérateur.

Les dispositifs de contrôle 32 de la figure 4 sont tous différents dans l’exemple représenté. Ils différent les uns des autres car ils sont montés sur des bras 16 de formes différentes et sur des extrémités différentes de ces bras. Deux dispositifs de contrôle (les deux à droite sur le dessin) sont configurés pour être montés autour d’extrémités internes 16a de bras 16, et deux autres dispositifs de contrôle (les deux à gauche sur le dessin) sont configurés pour être montés autour d’extrémités externes 16b de bras 16. Pour faciliter la distinction des dispositifs 32 par un opérateur qui doit les manipuler et les utiliser, il serait possible de prévoir des couleurs différentes entre les dispositifs ou même pour les blocs 32a, 32b d’un même dispositif. Par ailleurs, chacun des blocs 32a, 32b peut comprendre une indication 50 de montage sur l’extrémité interne ou externe du bras 16, comme illustré à la figure 9. Cette indication 50 peut être intégrée à chaque bloc 32a, 32b et peut par exemple être une mention en saillie ou en creux, tel que notamment « out >> et « in >> par référence au montage sur l’extrémité externe 16b (« out » en anglais) ou sur l’extrémité interne 16a (« in » en anglais) du bras 16.

Chacun des blocs 32a, 32b est formé d’une seule pièce dans l’exemple représenté et est de préférence réalisé par fabrication additive. Ils sont par exemple en polyuréthane thermoplastique.

On va maintenant décrire le procédé selon l’invention de localisation d’une marque sur le carter 10.

Ce procédé comprend une étape a) d’inspection visuelle des bras 16, de la surface externe 12a de la virole interne 12, et de la surface interne 14a de la virole externe 14.

Des marques 46, 48 sont schématiquement représentées par des étoiles à la figure 9. Une marque 46 est située sur la surface 14a de la virole 14 et une autre marque 48 est située sur la face intrados 16e du bras 16.

Dans le cas où au moins une marque 46, 48 est détectée à l’étape a) du procédé, le procédé comprend : b) une étape de montage manuel d’un dispositif de contrôle visuel 32 autour de l’extrémité interne 16a ou externe 16b d’un ou plusieurs des bras 16, et c) une étape de détermination de la localisation de la ou chaque marque 46, 48 dans une des zones Z1 , Z2, Z3 précitées du carter 10.

Lorsqu’une marque est cachée par le dispositif 32 lorsqu’il est présent sur le carter 10, on comprend que cette marque est située dans une zone Z1 du carter 10.

Lorsqu’une marque est située sur la surface 12a, 14a de la virole 12, 14 et n’est pas cachée par le dispositif de contrôle 32 à l’étape b), on comprend que cette marque est située dans une zone Z2.

Lorsqu’une marque est située sur le bras 16 et n’est pas cachée par le dispositif de contrôle 32 à l’étape b), on comprend que cette marque est située dans une zone Z3.

Avantageusement, pour faciliter la localisation des marques 46, 48, le procédé peut comprendre, entre les étapes b) et c) : i) une première étape intermédiaire dans laquelle au moins une ligne , Q., fà, etc. est tracée, par exemple au feutre, sur le bras 16 et/ou la surface externe 12a de la virole interne 12 et/ou la surface interne 14a de la virole externe 14, le long des bords L1 , L2, L3, L4 du ou de chaque dispositif de contrôle 32, comme illustré à la figure 9, et ii) une seconde étape intermédiaire dans laquelle le ou chaque dispositif de contrôle 32 est retiré du carter, et dans lequel l’étape c) est réalisée en fonction de la position de la ou chaque marque 46, 48 par rapport à la ou chaque ligne tracée c\ , <2, r3, etc. Dans l’exemple de réalisation de la figure 9, on constate que les marques 46, 48 ne sont pas situées dans la zone Z1 , notamment car elle n’est pas cachée par les dispositifs 32 et ne se retrouvent pas entre les lignes fl , <2, fà, etc. après retrait des dispositifs 32. La marque 46 est située sur la surface 14a de la virole 14 et donc dans la zone Z2. La distance R1 entre la marque 46 et la ligne (\ peut être précisément mesurée par un opérateur au moyen d’une règle ou d’une équerre, la mesure étant faite de préférence dans une direction perpendiculaire à la ligne c\ . La marque 48 est située sur la face intrados 16e du bras et donc dans la zone Z3 car elle n’est pas cachée par les dispositifs 32 et est située sur le bras 16. La distance R2 entre la marque 46 et la ligne G> peut être précisément mesurée par l’opérateur au moyen de la règle ou de l’équerre, la mesure étant faite de préférence dans une direction perpendiculaire à la ligne G>.

Dans le cas où le dispositif de contrôle 32 de la figure 4 est utilisé, on comprend que, à l’étape b), un premier dispositif de contrôle 32 est monté autour d’une extrémité interne 16a d’un premier bras 16, et un second dispositif de contrôle 32 est monté autour d’une extrémité interne 16a d’un second bras 16 adjacent, comme illustré aux figures 6 et 7a-7c. On comprend également que lors de la même étape, un troisième dispositif de contrôle 32 est monté autour d’une extrémité externe 16b du premier bras 16, et un quatrième dispositif de contrôle 32 est monté autour d’une extrémité externe 16b du second bras adjacent 16, comme illustré à la figure 5. L’outillage 30 et le procédé selon l’invention permettent notamment :

- de simplifier le contrôle par les opérateurs ; ils n’auront en effet plus à se préoccuper de savoir comment prendre les mesures ; en effet, avec l’outillage 30, l’opérateur peut tracer des traits et mesurer les positions des marques 46, 48 par rapport à ces traits ;

- de garantir que le contrôle demandé sera conforme et identique à tous les opérateurs ; - d’éviter les erreurs ;

- de rendre plus visuel le contrôle demandé, etc.