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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR MACHINING WORKPIECES AND MACHINING SYSTEM
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/129654
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for machining workpieces (12, 14, 74), in which a starting workpiece (12) is initially machined (first machining process) using a first machine tool (10), then the machined workpiece (14) is transported to a second machine tool (72) and subsequently machined (second machining process) using the second machine tool (72), and in which a value of a variable that characterises a quality feature resulting from the first machining process on the machined workpiece (14, 74) is determined or recorded. According to the invention, the value of the variable that characterises the quality feature resulting from the first machining process on the machined workpiece (14, 74) is determined or recorded during the transportation and/or after the transportation of the machined workpiece (14, 74) to the second machine tool (72).

Inventors:
MARTYNENKO, Sergey (Schillerstrasse 22/1, Herrenberg, 71083, DE)
Application Number:
EP2018/086286
Publication Date:
July 04, 2019
Filing Date:
December 20, 2018
Export Citation:
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Assignee:
HOMAG PLATTENAUFTEILTECHNIK GMBH (Holzmastrasse 3, Calw, 75365, DE)
International Classes:
G05B19/418; B27B5/06
Foreign References:
DE102014204695A12015-09-17
EP3006173A12016-04-13
EP2147761A22010-01-27
US20130138239A12013-05-30
US20050000379A12005-01-06
US5088045A1992-02-11
DE102013204409A12014-09-18
Attorney, Agent or Firm:
DREISS PATENTANWÄLTE PARTG MBB (Friedrichstraße 6, Stuttgart, 70174, DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken (12, 14, 74), bei dem ein Ausgangswerkstück (12) zunächst mittels einer ersten Werkzeugmaschine (10) bearbeitet wird (erster Bearbeitungsvorgang) , dann das bearbeitete Werkstück (14) zu einer zweiten Werkzeugmaschine (72) transportiert wird und danach mittels der zweiten Werkzeugmaschine (72) bearbeitet wird (zweiter

Bearbeitungsvorgang) , und bei dem ein Wert einer

Größe, die ein aus dem ersten Bearbeitungsvorgang an dem bearbeiteten Werkstück (14, 74) resultierendes Qualitätsmerkmal (D) charakterisiert, ermittelt oder erfasst wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Wert der Größe, die das aus dem ersten Bearbeitungsvorgang an dem bearbeiteten Werkstück (14, 74) resultierende Qualitätsmerkmal (D) charakterisiert, während des Transports und/oder nach dem Transport des

bearbeiteten Werkstücks (74) zu der zweiten

Werkzeugmaschine (72) ermittelt oder erfasst wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Wert der Größe (D) vor dem Beginn des zweiten Bearbeitungsvorgangs und/oder während des zweiten Bearbeitungsvorgangs ermittelt oder erfasst wird.

3. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner folgende Schritte umfasst: a. Ermitteln oder Erfassen eines Werts einer Größe

(A) , die den ersten Bearbeitungsvorgang charakterisiert und/oder des Werts einer Größe

(B) , die eine Eigenschaft eines Werkzeugs (60, 62), welches für den ersten Bearbeitungsvorgang eingesetzt wurde, charakterisiert und/oder des Werts einer Größe (C) , die eine Eigenschaft des Werkstücks (14) charakterisiert; b. Erstellen und Abspeichern eines Datensatzes (E) in einem Speicher (52), welcher bevorzugt

zeitversetzt den erfassten Wert des

Qualitätsmerkmals (D) mit dem Wert der Größe (A) , die den Bearbeitungsvorgang charakterisiert, und/oder dem Wert der Größe (B) , die eine

Eigenschaft des Werkzeugs (60, 62)

charakterisiert und/oder dem Wert der Größe (C) , die eine Eigenschaft des Werkstücks (14) charakterisiert, verknüpft.

4. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das

Qualitätsmerkmal (D) und/oder der Wert der Größe (A) , die den Bearbeitungsvorgang charakterisiert und/oder der Wert der Größe (B) , die eine Eigenschaft des

Werkzeugs charakterisiert und/oder der Wert der Größe

(C) , die eine Eigenschaft des Werkstücks

charakterisiert durch eine Bedienperson (68) mittels einer Eingabeeinrichtung (40) eingegeben und/oder mittels einer Bilderkennungseinrichtung und/oder mittels einer vorzugsweise berührungslosen Sensoreinrichtung (44, 46, 47, 48) erfasst wird.

5. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das aus dem ersten Bearbeitungsvorgang resultierende

Qualitätsmerkmal (D) mindestens eines aus der

folgenden Gruppe ist: optische Qualität der bearbeiten Werkstückfläche; Rauheit der bearbeiteten

Werkstückfläche; optische Qualität einer zur

bearbeiteten Werkstückfläche benachbarten

Werkstückfläche; optische Qualität einer durch die bearbeitete Werkstückfläche und eine benachbarte

Werkstückfläche gebildeten Kante; Genauigkeit der Lage der bearbeiteten Werkstückfläche.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die den ersten

Bearbeitungsvorgang charakterisierende Größe (A) mindestens eine aus der folgenden Gruppe ist:

Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs (60, 62);

Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs (60, 62);

Verlauf einer Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs (60, 62); Verlauf einer Vorschubgeschwindigkeit des

Werkzeugs (60, 62); Arbeitsposition des Werkzeugs (60,62) in Bezug auf das zu bearbeitende Werkstück (12); Arbeitsposition des zu bearbeitenden Werkstücks (12); Bearbeitungsaufgabe; Höhe eines beim ersten Bearbeitungsvorgang bearbeiteten Werkstückstapels.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Eigenschaft des Werkzeugs (60, 62) charakterisierende Größe (B) mindestens eine aus der folgenden Gruppe ist:

bisherige Betriebszeit des Werkzeugs (60, 62); Art des Werkzeugs (60, 62); Hersteller des Werkzeugs (60, 62); Schwingungsverhalten des Werkzeugs (60, 62); Verlauf eines Schwingungsverhaltens des Werkzeugs (60, 62); Werkzeuggeometrie; Anzahl von Schneidzähnen des

Werkzeugs (60, 62).

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass die eine Eigenschaft des Werkstücks (12) charakterisierende Größe mindestens eine aus der folgenden Gruppe ist: Material des

Werkstücks (12); Dicke des Werkstücks (12);

Abmessungen des Werkstücks (12); Art des Werkstücks (12); Produktionsdaten des Werkstücks (12),

beispielsweise ein Schnittplan und/oder eine Position des Werkstücks (12) im Schnittplan, Werkstück- Identifikator.

9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 3-8,

dadurch gekennzeichnet, dass aus den abgespeicherten Datensätzen (E) eine voraussichtliche Rest- Betriebszeit des Werkzeugs (60, 62) ermittelt wird und/oder im Bezug auf die Bearbeitungsqualität für nachfolgende Bearbeitungen optimale Prozessparameter ermittelt werden.

10. Bearbeitungssystem (10, 72) umfassend eine erste

Werkzeugmaschine (10) und eine zweite Werkzeugmaschine (72), dadurch gekennzeichnet, dass das

Bearbeitungssystem (10, 72) eine Steuer- und

Regeleinrichtung (22) mit einem Prozessor (50) und einem Speicher (52) umfasst, welche zur Ausführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden

Ansprüche ausgebildet ist.

11. Bearbeitungssystem (10, 72) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Erfassungseinrichtung (70b, 70c) umfasst, welche einen Wert für ein

Qualitätsmerkmal (D) , welches aus einem durch die erste Werkzeugmaschine (10) durchgeführten

Bearbeitungsvorgang an dem Werkstück (14, 74)

resultiert, erfasst.

12. Bearbeitungssystem (10, 72) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung eine bei der zweiten Werkzeugmaschine (72) angeordnete Eingabeeinrichtung (70b, 70c) umfasst, mit der eine Bedienperson (68) einen Wert für ein Qualitätsmerkmal (D) , welches aus einem durch die erste

Werkzeugmaschine (10) durchgeführten

Bearbeitungsvorgang an dem Werkstück (14, 74)

resultiert, eingeben kann, wobei die

Eingabeeinrichtung (70b, 70c) mit der Steuer- und Regeleinrichtung (42) verbunden ist.

13. Bearbeitungssystem (10, 72) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingabeeinrichtung (70b, 70c) mindestens eine Taste umfasst, bei deren Betätigung der Steuer- und Regeleinrichtung (22) ein bestimmter Wert des Qualitätsmerkmals (D) mitgeteilt wird.

14. Bearbeitungssystem (10, 72) nach mindestens einem der Ansprüche 12-13, dass die Eingabeeinrichtung ein

Mikrofon umfasst, mit der die Bedienperson einen Wert eingeben kann, und/oder ein drahtloses Eingabegerät (70c), vorzugsweise mit einer Auswertungseinheit, insbesondere ein Mobiltelefon, und/oder eine Tastatur und/oder eine Kamera umfasst.

15. Bearbeitungssystem nach einem der Ansprüche 11-14, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung eine Sensoreinrichtung für eine automatische Erfassung des Werts für das Qualitätsmerkmal (D) umfasst.

Description:
Titel: Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken, sowie Bearbeitungssystem

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken sowie ein Bearbeitungssystem mit einer Mehrzahl von Werkzeugmaschinen nach den Oberbegriffen der jeweiligen nebengeordneten Patentansprüche.

Eine Werkzeugmaschine in Form einer

Plattenbearbeitungsanlage ist beispielsweise aus der DE 10 2013 204 409 Al bekannt. Die bekannte

Plattenbearbeitungsanlage ist eine Aufteilsäge. Auf einem Zuführtisch liegende plattenförmige Werkstücke oder

Werkstückstapel werden programmgesteuert einer

Sägeeinrichtung zugeführt, die auf einem Sägewagen angeordnet ist. Der Sägewagen ist quer zur Vorschubrichtung des Programmschiebers bewegbar. Die Sägeeinrichtung ist als Kreissäge ausgebildet mit einem entsprechenden Antrieb, der ein Kreissägeblatt in eine Drehbewegung versetzt.

Vom Markt her sind noch andere Werkzeugmaschinen in Form von Plattenbearbeitungsanlagen zur Bearbeitung von

plattenförmigen Werkstücken bekannt. Hierzu gehören

beispielsweise sogenannte „Nestingmaschinen" , bei denen das plattenförmige Werkstück beispielsweise mit

Fräseinrichtungen und/oder Bohreinrichtungen bearbeitet wird .

Ferner ist es vom Markt her bekannt, dass von einer ersten Werkzeugmaschine in einem ersten Bearbeitungsvorgang bearbeitete Werkstücke nachfolgend noch von einer zweiten Werkzeugmaschine in einem zweiten Bearbeitungsvorgang bearbeitet werden. Bei der Aufteilung von plattenförmigen Werkstücken werden beispielsweise die plattenförmigen

Werkstücke durch eine Plattenaufteilsäge aufgeteilt (erster Bearbeitungsvorgang) , und nachfolgend werden die

aufgeteilten Werkstücke in einer weiteren

Bearbeitungsmaschine, beispielsweise einer

Kantenbearbeitungseinrichtung oder einer Bohr- /Fräseinrichtung bearbeitet, beispielsweise Aufleimer aufgebracht, oder sie werden gefräst und gebohrt (zweiter Bearbeitungsvorgang) . Hierzu werden die beim ersten

Bearbeitungsvorgang aufgeteilten Werkstücke von der

Plattenaufteilsäge zu der weiteren Bearbeitungseinrichtung, also beispielsweise der Kantenbearbeitungseinrichtung, transportiert .

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine bereitzustellen und eine Mehrzahl von Werkzeugmaschinen zu schaffen, mit denen sehr effizient ein qualitativ hochwertiges Arbeitsergebnis erzielt werden kann. Dabei sollen die Anforderungen an eine Bedienperson der Werkzeugmaschine möglichst gering sein.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß dem Hauptanspruch und durch eine Mehrzahl von

Werkzeugmaschinen gemäß dem nebengeordneten Patentanspruch gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben. Darüber hinaus finden sich für die Erfindung wesentliche Merkmale in der nachfolgenden Beschreibung und in der beigefügten Zeichnung. Dabei können diese Merkmale sowohl in Alleinstellung als auch in

unterschiedlichen Kombinationen erfindungswesentlich sein.

Erfindungsgemäß wird bei einem Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken das Ausgangswerkstück zunächst mittels einer ersten Werkzeugmaschine bearbeitet. Bei einer solchen ersten Werkzeugmaschine kann es sich beispielsweise um eine Vorrichtung zur Bearbeitung von plattenförmigen Werkstücken handeln, insbesondere um eine Plattenaufteilanlage bzw. eine Plattenaufteilsäge . Diese Bearbeitung wird als „erster Bearbeitungsvorgang" bezeichnet, wobei es sich versteht, dass ein solcher erster Bearbeitungsvorgang eine Mehrzahl von unmittelbar aufeinander folgenden Teil- Bearbeitungsvorgängen in der ersten Werkzeugmaschine umfassen kann.

Das auf diese Weise erzeugte bearbeitete Werkstück wird dann zu einer zweiten Werkzeugmaschine transportiert und dort mittels der zweiten Werkzeugmaschine bearbeitet. Dies bildet dann einen „zweiten Bearbeitungsvorgang". Bei einer solchen zweiten Werkzeugmaschine kann es sich insbesondere um eine Werkzeugmaschine handeln, in der eine

Nachbearbeitung eines von der ersten Werkzeugmaschine bearbeiteten Werkstücks erfolgt. Im Falle der oben

erwähnten Plattenaufteilanlage bzw. Plattenaufteilsäge kann es sich bei der zweiten Werkzeugmaschine beispielsweise um eine Kantenbearbeitungseinrichtung handeln, mit der

beispielsweise Nuten, Bohrungen, oder Ähnliches in einen Randbereich eines zuvor aufgeteilten Werkstücks eingebracht werden können, oder um eine Einrichtung, mit der ein

Aufleimer auf eine im ersten Bearbeitungsvorgang

hergestellte Kante aufgebracht werden kann.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Wert einer Größe, die ein aus dem ersten Bearbeitungsvorgang an dem bearbeiteten Werkstück resultierendes Qualitätsmerkmal charakterisiert, erfasst. Dies kann einfach zur

Qualitätskontrolle dienen, oder aber, wie weiter unten noch im Detail ausgeführt werden wird, zur Prozessoptimierung. Erfindungsgemäß wird der Wert der Größe nach dem Transport des bearbeiteten Werkstücks zu der zweiten Werkzeugmaschine ermittelt oder erfasst. Dies hat den Vorteil, dass der normale Prozessablauf zur Bearbeitung des Werkstücks für die Erfassung der Größe nicht unterbrochen werden muss. Insbesondere ist es nicht erforderlich, das bearbeitete Werkstück zur Erfassung des Qualitätsmerkmals zusätzlich zu vereinzeln oder im Bereich der ersten Werkzeugmaschine eine zusätzliche Qualitätsnorm Einrichtung vorzusehen. Vielmehr wird der Wert der Größe einfach dann festgestellt, wenn das durch den ersten

Bearbeitungsvorgang bearbeitete Werkstück ohnehin aus dem Prozessablauf der Bearbeitung durch die erste

Werkzeugmaschine aussortiert wurde, um das bearbeitete Werkstück von der ersten Werkzeugmaschine zu der zweiten Werkzeugmaschine zu transportieren und um an dem

bearbeiteten Werkstück den zweiten Bearbeitungsvorgang in der zweiten Werkzeugmaschine durchführen zu können. Eine separate Handhabung und Nebenzeiten können entfallen.

Hierdurch wird die Effizienz des Verfahrens verbessert und die Taktrate, also insbesondere die Anzahl der bearbeiteten Werkstücke pro Zeiteinheit, erhöht.

In einer ersten Weiterbildung des erfindungsgemäßen

Verfahrens wird vorgeschlagen, dass der Wert der Größe zwar, wie oben beschrieben, nach dem Transport zu der zweiten Werkzeugmaschine, jedoch noch vor dem Beginn des zweiten Bearbeitungsvorgangs erfasst wird. Hierdurch wird vermieden, dass der Wert der Größe durch den zweiten

Bearbeitungsvorgang beeinflusst bzw. verfälscht wird. Die Genauigkeit bei der Erfassung des Werts der Größe wird somit erhöht. Besonders bevorzugt ist es, wenn das erfindungsgemäße

Verfahren ferner folgende Schritte umfasst: a) Ermitteln oder Erfassen eines Werts einer Größe, die den ersten Bearbeitungsvorgang charakterisiert und/oder des Werts einer Größe, die eine Eigenschaft eines Werkzeugs, welches für den ersten Bearbeitungsvorgang eingesetzt wurde, charakterisiert und/oder des Werts einer Größe, die eine Eigenschaft des Werkstücks charakterisiert; b) Erstellen und Abspeichern eines Datensatzes in einem

Speicher, welcher den erfassten Wert des

Qualitätsmerkmals mit dem Wert der Größe, die den

Bearbeitungsvorgang charakterisiert, und/oder dem Wert der Größe, die eine Eigenschaft des Werkzeugs

charakterisiert und/oder dem Wert der Größe, die eine Eigenschaft des Werkstücks charakterisiert, verknüpft.

Diese Weiterbildung ist deshalb besonders bevorzugt, weil durch sie ein Prozessdatensatz erstellt wird, durch den bestimmte Prozessparameter mit der bei diesen

Prozessparametern erzielten Qualität verknüpft werden, wodurch eine nachvollziehbare Dokumentation des ersten Bearbeitungsvorgangs erhalten wird, was wiederum eine

Optimierung des Prozesses, also des ersten

Bearbeitungsvorgangs, im Hinblick auf einen oder mehrere Prozessparameter ermöglicht.

Nach einer Mehrzahl von ersten Bearbeitungsvorgängen liegt nämlich auch eine Mehrzahl von Prozessdatensätzen vor, die eventuell die Erstellung eines Prozessmodells gestattet.

Bei einem solchen Prozessmodell kann es sich beispielsweise um einen Algorithmus handeln, welcher die empirischen

Zusammenhänge zwischen den Prozessparametern und der erzielten Qualität abbildet.

Je größer die Anzahl der vorhandenen Prozessdatensätze ist, desto genauer kann der Algorithmus die besagten

Zusammenhänge abbilden. Dies gestattet es dann,

beispielsweise bei einem vorgegebenen Werkzeug und einer gewünschten Qualität, die anderen Prozessparameter vorab so einzustellen, dass bei dem dann mit diesen

Prozessparametern durchgeführt ersten Bearbeitungsvorgang die gewünschte Qualität erreicht wird. In diesem

beispielhaften Fall wäre also die „gewünschte Qualität" die Zielgröße. Andere mögliche Zielgrößen wären beispielsweise der Durchsatz, also die Anzahl der bearbeiteten Werkstücke pro Zeiteinheit oder eine Bearbeitungsstrecke pro

Zeiteinheit, oder die Werkzeugstandzeit, also die Anzahl der Bearbeitungsvorgänge, bis das Werkzeug

verschleißbedingt gewechselt werden muss.

Es wird also durch dieses Verfahren die Basis bereitet für einen Wissenstransfer von früheren Bearbeitungsvorgängen auf einen künftig konkret vorgesehenen Bearbeitungsvorgang. Die optimalen Prozessparameter und die Werkzeuge werden sehr schnell auffindbar gemacht, wodurch bei künftigen Bearbeitungsvorgängen beispielsweise bei häufigen

Materialwechseln eine erhebliche Zeitersparnis und damit eine Erhöhung der Produktivität ermöglicht werden. Ferner wird auch die Genauigkeit der Dokumentation des Betriebs der ersten Werkzeugmaschine verbessert, was die Einstellung der ersten Werkzeugmaschine bei der Bearbeitung von ganz bestimmten Materialien oder Einsatz-Szenarios vereinfacht. Auch wird auf diese Weise Anforderungen des

Qualitätsmanagements genüge getan.

Es versteht sich, dass der Begriff „erfassen" sehr breit zu verstehen ist. Möglich ist beispielsweise, dass die

entsprechenden Werte der Größen unmittelbar mittels eines Sensors erfasst werden. Hierfür kommen beispielsweise

Technologien der Bilderkennung infrage. Möglich ist aber auch, dass die entsprechenden Werte der Größen von einer Bedienperson visuell erfasst und dann mittels einer

Eingabeeinrichtung eingegeben werden. Möglich ist auch, dass beispielsweise eine Identifikationsnummer des

Werkzeugs ermittelt oder erfasst wird, und aus dieser dann anhand einer Datenbank, auf die beispielsweise über das Internet zugegriffen wird, der eigentlich interessierende Wert der Größe ermittelt wird. Möglich ist auch, dass einzelne der erhobenen erwähnten Größen aus vorgegebenen Steuersignalen ermittelt werden können. Daher wird auch beansprucht, dass das Qualitätsmerkmal und/oder der Wert der Größe, die den Bearbeitungsvorgang charakterisiert und/oder der Wert der Größe, die eine Eigenschaft des Werkzeugs charakterisiert und/oder der Wert der Größe, die eine Eigenschaft des Werkstücks charakterisiert durch eine Bedienperson mittels einer Eingabeeinrichtung eingegeben und/oder mittels einer Bilderkennungseinrichtung und/oder mittels einer vorzugsweise berührungslosen

Sensoreinrichtung erfasst wird.

Das aus dem ersten Bearbeitungsvorgang resultierende

Qualitätsmerkmal kann mindestens eines aus der folgenden Gruppe ist: optische Qualität der bearbeiten

Werkstückfläche; Rauheit der bearbeiteten Werkstückflächen; optische Qualität einer zur bearbeiteten Werkstückfläche benachbarten Werkstückfläche; optische Qualität einer durch die bearbeitete Werkstückfläche und eine benachbarte

Werkstückfläche gebildeten Kante; Genauigkeit der Lage der bearbeiteten Werkstückfläche. Die „optische Qualität" kann beispielsweise von einer Bedienperson im Rahmen einer

Sichtinspektion ermittelt werden und kann dann von der Bedienperson einem von mehreren vorgegebenen

Qualitätswerten zugeordnet werden, beispielsweise, im einfachsten Fall, den beiden vorgegebenen Qualitätswerten „gut" und „nicht gut". Möglich sind aber auch feinere

Abstufungen, beispielsweise in Form von Noten oder Punkten.

Möglich ist auch, dass mehrere Qualitätsmerkmale erfasst werden, und dass aus diesen beispielsweise nach einem vorgegebenen Gewichtungsschlüssel ein Gesamt- Qualitätsmerkmal ermittelt wird, welches dann dem Datensatz zugeordnet wird. Die optische Qualität einer zur

bearbeiteten Werkstückfläche benachbarten Werkstückfläche bzw. einer hierbei gebildeten Kante, beispielsweise einer Schnittkante, kann beispielsweise durch Anzahl sowie Größe so genannter „Ausreißer" quantifiziert werden. Auch eine dort festgestellte „Welligkeit" kann ein Qualitätskriterium sein. Auch die Rauheit der bearbeiteten Werkstückfläche bzw. der gebildeten Kante, beispielsweise der Schnittkante, kann durch die Bedienperson beispielsweise durch

Überstreichen mit dem Finger ermittelt werden.

Grundsätzlich denkbar ist aber auch bei allen oben

angegebenen Qualitätsmerkmalen, dass diese durch Sensoren oder Bilderkennungsverfahren automatisch erfasst werden.

Vorgeschlagen wird ferner, dass die den ersten

Bearbeitungsvorgang charakterisierende Größe mindestens eine aus der folgenden Gruppe ist: Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs; Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs; Verlauf einer Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs; Verlauf einer Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs; Arbeitsposition des Werkzeugs in Bezug auf das zu bearbeitende Werkstück;

Arbeitsposition des zu bearbeitenden Werkstücks;

Bearbeitungsaufgabe; Höhe eines beim ersten

Bearbeitungsvorgang bearbeiteten Werkstücks oder

Werkstückstapels. Diese Größen können mittels geeigneter Sensoren sehr einfach erfasst oder auf der Basis von vorgegebenen Steuersignalen, von Produktionsdaten und/oder eines Bearbeitungsprogramms für das Werkstück sehr einfach ermittelt werden. Eine Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs sowie eine Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs sind darüber hinaus wichtige Parameter, wenn nicht die

wichtigsten Parameter, auf die bei späteren

Bearbeitungsvorgängen zur Erzielung eines im Hinblick auf die Qualität, die Maschinenleistung und/oder die

Werkzeugstandzeit optimalen Bearbeitungsergebnisses

Einfluss genommen werden kann. Man erkennt im übrigen aus dieser Aufzählung, dass im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung der Singular „die Größe" sowohl eine einzige solche Größe als auch eine Mehrzahl

unterschiedlicher solcher Größen umfassen kann. Der

Singular wurde lediglich deshalb gewählt, um die

sprachliche Komplexität zu reduzieren. Dies gilt auch für die nachfolgenden beispielhaften Auflistungen anderer Typen von Größen.

Die eine Eigenschaft des Werkzeugs charakterisierenden Größe kann mindestens eine aus der folgenden Gruppe sein: bisherige Betriebszeit des Werkzeugs; Art des Werkzeugs; Hersteller des Werkzeugs; Schwingungsverhalten des

Werkzeugs; Verlauf eines Schwingungsverhaltens des

Werkzeugs; Werkzeuggeometrie; Anzahl von Schneidzähnen.

Auch diese Größen können üblicherweise auf einfache Art ermittelt werden. Insbesondere aus der bisherigen

Betriebszeit des Werkzeugs und deren Verknüpfung mit einem bei einem Bearbeitungsvorgang erzielten Qualitätsmerkmal lassen sich für die Zukunft Vorhersagen ableiten, wann ein Werkzeug ausgetauscht werden muss, um ein qualitativ noch akzeptables Arbeitsergebnis zu erzielen. Dabei sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass der Begriff

„Betriebszeit" des Werkzeugs sehr allgemein zu verstehen ist und hierunter nicht nur eine echte Zeit verstanden werden kann, sondern beispielsweise auch ein zurückgelegter Bearbeitungsweg (bei einer Säge also ein zurückgelegter Schnittweg) oder eine Gesamt-Bearbeitungsstrecke. Hierdurch kann die Werkzeugverwaltung vereinfacht werden, und die Lebensdauer eines Werkzeugs kann optimal ausgenutzt werden, ohne dass qualitativ nicht ausreichende Arbeitsergebnisse erzeugt werden.

Ferner wird vorgeschlagen, dass die eine Eigenschaft des Werkstücks charakterisierenden Größe mindestens eine aus der folgenden Gruppe ist: Material des Werkstücks; Dicke des Werkstücks; Abmessungen des Werkstücks; Art des

Werkstücks; Werkstück-ID . Auch diese Größen sind sehr einfach zu bestimmen und können eine erhebliche Auswirkung auf die Qualität des Bearbeitungsvorgangs haben.

Wie bereits oben erwähnt wurde, können die

erfindungsgemäßen Verfahren auch dazu verwendet werden, dass aus den abgespeicherten Datensätzen eine

voraussichtliche Rest-Betriebszeit des Werkzeugs ermittelt wird und/oder im Bezug auf die Bearbeitungsqualität für nachfolgende Bearbeitungen optimale Prozessparameter ermittelt werden. Auf diese Weise wird das eingesetzte Werkzeug optimal ausgenutzt, wodurch die Betriebskosten der Werkzeugmaschine reduziert werden. Die Rest-Betriebszeit des Werkzeugs kann beispielsweise ermittelt werden, indem die Gesamt-Betriebszeit, die bearbeiteten Materialien

(bspw. hart bzw. weich, eventuell wiederum spezifische Materialeigenschaften wie Dichte, Zusammensetzung,

Struktur, Art einer Beschichtung, eventuell auch

zusammengefasst durch eine Identifikationsnummer des

Materials) , ein Bearbeitungsstrecke des Werkzeugs,

beispielsweise ein Schnittweg einer Schneide (bei einer Säge also beispielsweise die Summe aller Schnittbögen eines Zahnes, die von einem Zahnvorschub, einer Pakethöhe und einem Sägeblatt überstand abhängig ist) , die maximale

Betriebszeit sowie weitere und/oder andere relevante

Parameter in einen empirischen Algorithmus oder in ein mehrdimensionales Kennfeld eingespeist werden.

Wie eingangs bereits erwähnt wurde, gehört zu der Erfindung auch eine Mehrzahl von Werkzeugmaschinen

("Bearbeitungssystem"), umfassend eine erste

Werkzeugmaschine und eine zweite Werkzeugmaschine. Sie umfasst eine Steuer- und Regeleinrichtung mit einem

Prozessor und einem Speicher, welche zur Ausführung eines Verfahrens der oben beschriebenen Art ausgebildet ist. Bei einer solchen Werkzeugmaschine gelten die oben im

Zusammenhang mit den Verfahren aufgeführten Vorteile entsprechend .

Eine Weiterbildung hierzu zeichnet sich dadurch aus, dass bei der zweiten Werkzeugmaschine eine Eingabeeinrichtung vorhanden ist, mit der eine Bedienperson einen Wert für ein Qualitätsmerkmal, welches aus einem durch die erste

Werkzeugmaschine durchgeführten Bearbeitungsvorgang an dem Werkstück resultiert, eingeben kann, wobei die

Eingabeeinrichtung mit der Steuer- und Regeleinrichtung verbunden ist. Hierdurch wird die Bedienung der Mehrzahl von Werkzeugmaschinen erleichtert. Alternativ ist es möglich, dass das Qualitätsmerkmal an der zweiten

Werkzeugmaschine auch automatisch mittels eines oder mehrerer entsprechender Sensoren (beispielsweise Fotografie mittels CCD-Sensor, berührungslose Abtastung mittels Laser, mechanische Abtastung mittels Tastschuh usw.) erfasst werden kann, wodurch die Taktgeschwindigkeit deutlich erhöht werden kann.

In die gleiche Richtung geht jene Weiterbildung, wonach die Eingabeeinrichtung mindestens eine Taste umfasst, bei deren Betätigung der Steuer- und Regeleinrichtung ein bestimmter Wert des Qualitätsmerkmals mitgeteilt wird.

Ebenfalls in die gleiche Richtung geht jene Weiterbildung, wonach die Eingabeeinrichtung ein Mikrofon umfasst, mit der die Bedienperson einen Wert eingeben kann, und/oder ein drahtloses Eingabegerät, vorzugsweise mit einer

Auswertungseinheit, insbesondere ein Mobiltelefon, und/oder eine Tastatur und/oder eine Kamera umfasst.

Nachfolgend wird eine Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Figur la eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer ersten Werkzeugmaschine in Form einer Plattenbearbeitungsanlage und einer zweiten Werkzeugmaschine in Form einer

Kantenbearbeitungsanlage ;

Figur lb eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform einer ersten Werkzeugmaschine in Form einer Plattenbearbeitungsanlage und einer zweiten Werkzeugmaschine in Form einer

Kantenbearbeitungsanlage ; Figur 2 eine Ansicht von vorne auf einen Sägewagen der Plattenbearbeitungsanlage von Figur la oder lb;

Figur 3 eine Ansicht von oben auf den Sägewagen von

Figur 2; und

Figur 4 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben der Werkzeugmaschine von Figur la oder lb.

In Figur la trägt eine erste Werkzeugmaschine in Form einer Plattenbearbeitungsanlage insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie ist vorliegend als Plattenaufteilsäge ausgebildet, mit der großformatige plattenförmige Werkstücke 12 oder

Werkstückstapel (Ausgangswerkstücke) durch erste

Bearbeitungsvorgänge in Form von Sägevorgängen in kleinere Werkstücke 14 aufgeteilt werden können. In anderen

Ausführungsformen ist die Plattenbearbeitungsanlage nicht als Plattenaufteilsäge sondern als Fräseinrichtung und/oder als Bohreinrichtung zum Bearbeiten plattenförmiger

Werkstücke ausgebildet. Derartige Anlagen werden auch als „Nestinganlagen" bezeichnet. Außerdem sind auch beliebige Kombinationen der genannten Typen von

Plattenbearbeitungsanlagen möglich. Grundsätzlich sind aber auch ganz andere Arten von Werkzeugmaschinen denkbar, beispielsweise ganz allgemein Bohraggregate oder CNC- Fräsaggregate .

Die Plattenaufteilsäge 10 umfasst einen Zuführtisch 16 der üblicherweise als Rollentisch ausgebildet ist. An den Zuführtisch 16 schließt sich ein Maschinentisch 18 an, und an diesen schließt sich wieder ein Entnahmetisch 20 an, der in dem beispielhaft gezeigten Ausführungsbeispiel aus vier voneinander separaten Segmenten (ohne Bezugszeichen) besteht. Der Maschinentisch 18 und der Entnahmetisch 20 sind vorzugsweise als Luftkissentische ausgebildet.

In dem Maschinentisch 18 ist ein durch eine

strichpunktierte Linie 22 angedeuteter Sägespalt vorhanden. Unterhalb von diesem ist ein Sägewagen 24 angeordnet, der entsprechend einem Doppelpfeil 26 bewegt werden kann.

Oberhalb von dem Maschinentisch 18 ist ein Druckbalken 28 angeordnet. Dieser kann senkrecht zur Zeichnungsebene der Figur la bewegt werden. Im Bereich des Zuführtisches 16 ist ein Programmschieber 30 angeordnet, der entsprechend einem Doppelpfeil 32 bewegt werden kann. An dem Programmschieber 30 sind wiederum mehrere Spannzangen 34 befestigt, von denen aus Gründen der Übersichtlichkeit in Figur la nur eine mit einem Bezugszeichen versehen ist.

Zu der Plattenaufteilsäge 10 gehört ferner ein

Bedienterminal 36, das vorliegend eine Tastatur 38 und einen Bildschirm 40 umfasst, sowie eine Steuer- und

Regeleinrichtung 42, die nur symbolisch durch ein Quadrat angedeutet ist. Die Steuer- und Regeleinrichtung 42 steuert und regelt den Betrieb der Plattenaufteilsäge 10. Hierzu erhält sie Signale von verschiedenen Sensoreinrichtungen, darunter die symbolisch gezeichneten Sensoreinrichtungen 44, 46, 47 und 48, welche jeweils wieder mehrere einzelne Sensoren umfassen können. Angesteuert werden von der Steuer- und Regeleinrichtung insbesondere der

Programmschieber 30, die Spannzangen 34, der Sägewagen 24 mit den darauf befindlichen Sägen und der Druckbalken 28.

Die Steuer- und Regeleinrichtung 42 verfügt unter anderem über einen Prozessor 50 und einen Speicher 52. Bei der Steuer- und Regeleinrichtung 42 kann es sich beispielsweise um einen üblichen PC handeln. In dem Speicher 52 ist

Software abgespeichert, welche zur Ausführung von

unterschiedlichen Verfahren programmiert und ausgebildet ist. Eine durch ein entsprechendes Softwareprogramm

gebildete Auswerteeinrichtung, auf die weiter unten noch Bezug genommen werden wird, ist mit dem Bezugszeichen 54 gekennzeichnet .

Der Sägewagen 24 sowie Teile des Maschinentisches 28 sind in den Figuren 2 und 3 etwas stärker detailliert gezeigt. Der Sägewagen 24 umfasst einen plattenförmigen

Werkzeughalteabschnitt 56, der mittels eines nicht

gezeigten Antriebsmotors auf Schienen 58, die an einer Stützstruktur (nicht dargestellt) des Maschinentisches 18 befestigt sind, gemäß des Doppelpfeils 26 bewegbar ist. Der Werkzeughalteabschnitt 56 trägt zwei rotierende Werkzeuge in Form eines Hauptsägeblattes 60 und eines

Vorritzsägeblattes 62. Sie sind in vertikaler Richtung bewegbar. Die beiden Antriebe für das Hauptsägeblatt 60 und das Vorritzsägeblatt 62 tragen in Figur 3 die Bezugszeichen 64 und 66. Die beiden Antriebe 64 und 66 werden ebenfalls von der Steuer- und Regeleinrichtung 42 so angesteuert, dass diese mit einer ganz bestimmten Drehgeschwindigkeit rotieren .

In einem normalen Betrieb wird der Werkstückstapel 12 an einem in Zuführrichtung hinteren Rand von den Spannzangen 34 des Programmschiebers 30 ergriffen und durch eine

Bewegung des Programmschiebers 30 sukzessive dem

Maschinentisch 18 bzw. dem Sägewagen 24 zugeführt, wo er durch eine Bewegung des Sägewagens 24 gemäß dem Doppelpfeil 26 durch einen Vorritzschnitt mittels des Vorritzsägeblatts 62 und einen anschließenden Hauptschnitt mittels des

Hauptsägeblatts 60 aufgeteilt wird. Während der Bearbeitung durch das Hauptsägeblatt 60 und das Vorritzsägeblatt 62 wird der Werkstückstapel 12 durch den Druckbalken 28 gegen den Maschinentisch 18 gedrückt und hierdurch festgelegt. Eine Bedienperson kann die aufgeteilten Werkstücke 14 am Entnahmetisch 20 entnehmen oder dort weiter verarbeiten, wie weiter unten noch dargelegt werden wird. Alternativ ist es möglich, jedoch nicht dargestellt, dass auch ein Roboter die fertigen Werkstücke entnehmen und abstapeln oder auf ein Abtransportband legen kann.

Die Sensoreinrichtung 44 dient ganz allgemein zur Erfassung des Werts mindestens einer den Bearbeitungsvorgang, vorliegend also den oben beschriebenen Sägevorgang, charakterisierenden Größe A. Bei dieser kann es sich um eine Drehgeschwindigkeit des Werkzeugs, vorliegend also des Hauptsägeblatts 60 und/oder des Vorritzsägeblatts 62 handeln, und/oder um eine Vorschubgeschwindigkeit des

Sägewagens 24 längs der durch den Doppelpfeil 26 gekennzeichneten Richtung und/oder um einen bei der

Aufteilung von Werkstücken zurückgelegten Weg und/oder eine Position der Werkzeuge 60 und 62 zum Werkstück und/oder zueinander. Ebenfalls können die Größe A für den

Sägevorgang relevante Maschineneinstellungen wie Druck des Druckbalkens und/oder des Ausrichters sein.

Die Sensoreinrichtung 46 dient ganz allgemein zur Erfassung des Werts einer eine Eigenschaft des Werkzeugs, vorliegend also des Hauptsägeblatts 60 und/oder des Vorritzsägeblatts 62, charakterisierenden Größe B. Bei dieser kann es sich um eine bisherige Betriebszeit des Hauptsägeblatts 60 und/oder des Vorritzsägeblatts 62 handeln. Alternativ oder

zusätzlich kann durch die Sensoreinrichtung 46 auch die die Art des Werkzeugs charakterisierende Größe B,

beispielsweise bei dem Hauptsägeblatt 60 und dem

Vorritzsägeblatt 62 der Durchmesser, die Breite, die Anzahl der Sägezähne, die Form der Sägezähne, der Schliff der Sägezähne, etc. erfasst werden. Die das Werkzeug

charakterisierende Größe B kann auch ein

Schwingungsverhalten des Hauptsägeblatts 60 und/oder des Vorritzsägeblatts 62 sein. Eine das Werkzeug

charakterisierende Größe B ist ferner auch der Hersteller des Werkzeugs sowie das Material, aus dem das Werkzeug hergestellt ist.

Hierzu kann das Werkzeug, also beispielsweise das

Hauptsägeblatt 60 und das Vorritzsägeblatt 62, mit einem Barcode bedruckt sein, der eine oder mehrere der oben genannten Angaben als Information enthält. In diesem Fall würde die Sensoreinrichtung 46 einen Barcodeleser

aufweisen, der vorzugsweise am Sägewagen 24 oder in einem Werkzeugwechselbereich angeordnet ist. Zur Erfassung der bisherigen Betriebszeit des Hauptsägeblatts 60 kann die Sensoreinrichtung 46 eine Auswertungseinheit umfassen, die die Betriebszeit seit dem letzten Werkzeugwechsel

aufsummiert. Möglich ist auch, dass als Betriebszeit die Anzahl der Umdrehungen und/oder die Anzahl der Sägevorgänge und/oder ein Schnittweg einer Schneide verstanden wird.

Die Sensoreinrichtung 47 dient ganz allgemein zur Erfassung des Werts einer Größe C, die eine Eigenschaft des zu bearbeitenden Werkstücks 12 bzw. bearbeiteten Werkstücks 14 charakterisiert. Eine solche Größe C kann beispielsweise das Material des Werkstücks 12, 14 sein, eine Dicke des Werkstücks 12, 14, die Abmessungen des zu bearbeitenden

Werkstücks 12 und/oder des bearbeiteten Werkstücks 14, Produktionsdaten des Werkstücks, beispielsweise ein

Schnittplan und/oder eine Position des Werkstücks im

Schnittplan, sowie eine Art des Werkstücks 12, 14 sein. Zu Letzterem gehört beispielsweise, ob das Werkstück mit einer Beschichtung versehen ist. Auch hier ist es möglich, dass diese Informationen in einem Barcode enthalten sind, der entweder auf ein Etikett, welches auf das Werkstück 12, 14 aufgeklebt ist, oder direkt auf das Werkstück 12, 14 aufgedruckt ist. In einem solchen Fall würde die

Sensoreinrichtung 47 einen Barcodeleser umfassen, der beispielsweise im Bereich des Druckbalkens 28 angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich hierzu könnte die

Sensoreinrichtung 47 auch eine Bilderkennungseinrichtung, beispielsweise in Form einer Videokamera, umfassen, mit der beispielsweise die Dicke sowie die Abmessungen erfasst werden können.

Die Sensoreinrichtung 48 ist im Bereich des in Figur la ganz rechts angeordneten Segments des Entnahmetisches 20 angeordnet. Dort befindet sich auch eine zweite

Werkzeugmaschine 72, die vorliegend beispielhaft als

Kantenbearbeitungseinrichtung ausgebildet ist. Mit ihr kann eine Kante eines auf dem Entnahmetisch 20 liegenden und von der ersten Werkzeugmaschine 10 im Rahmen eines ersten

Bearbeitungsvorgangs bearbeiteten Werkstücks 74 im Rahmen eines zweiten Bearbeitungsvorgangs bearbeitet werden.

Hierzu wird das zunächst von der ersten Werkzeugmaschine 10 fertig bearbeitete und noch im Bereich des Maschinentisches 18 liegende Werkstück 14 von einer Bedienperson 68 manuell auf dem in der Figur la äußersten rechten Segment des

Entnahmetisches 20 zu dem Zuführtisch 71 der zweiten

Werkzeugmaschine 72 hin geschoben und somit transportiert, so dass es im Bereich der Kantenbearbeitungseinrichtung 72 zum Liegen kommt. Dort trägt dieses Werkstück nun das

Bezugszeichen 74.

Bei der in Figur la dargestellten Anordnung handelt es sich um eine besonders kompakte Anordnung, da die zweite

Werkzeugmaschine 72 direkt am rechts angeordneten Segment des Entnahmetisches 20 angeordnet ist. Wie in Figur lb schematisch dargestellt ist, kann die zweite

Werkzeugmaschine 72 auch eine eigenständig freistehende Maschine sein, die einen eigenen Auflagetisch 75 aufweist, der ggf. über eine Transporteinrichtung (Pfeil 77) mit dem Entnahmetisch 20 der ersten Werkzeugmaschine 10 verbunden ist .

Die Sensoreinrichtung 48 dient ganz allgemein zur Erfassung eines aus dem ersten Bearbeitungsvorgang an dem

bearbeiteten Werkstück 74 resultierenden Qualitätsmerkmals D. Bei diesem kann es sich beispielsweise um eine optische Qualität einer bearbeiteten Werkstückfläche handeln. Die bearbeitete Werkstückfläche ist vorliegend eine durch den Sägevorgang mittels des Hauptsägeblatts 60 hergestellte Schnittfläche. Alternativ oder zusätzlich ist ein solches Qualitätsmerkmal D eine Rauheit einer bearbeiteten

Werkstückfläche, oder die Genauigkeit der Lage der

bearbeiteten Werkstückfläche, vorliegend also die

Genauigkeit der Lage der hergestellten Schnittfläche, oder, anders ausgedrückt: die Genauigkeit der tatsächlichen

Abmessungen des bearbeiteten Werkstücks 74, beispielsweise die Längen der durch die Bearbeitung gebildeten Seiten sowie die dabei entstehenden Winkel.

Alternativ oder zusätzlich kommt als Qualitätsmerkmal D auch eine optische Qualität einer Werkstückfläche infrage, die zu der bearbeiteten Werkstückfläche benachbart ist. Diese benachbarte Werkstückfläche kann beispielsweise unmittelbar an eine Schnittkante angrenzen. Handelt es sich um ein beschichtetes Werkstück, können dort beispielsweise Ausreißer entstehen, also Beschädigungen der Beschichtung unmittelbar an der Schnittkante. Beispielsweise ist die Anzahl solcher Ausreißer pro Längeneinheit ein Qualitätsmerkmal. Als Sensoreinrichtung 48 kommt beispielsweise eine Bilderkennungseinrichtung in Form einer Videokamera infrage. Möglich ist aber auch, alternativ oder zusätzlich, der Einsatz beispielsweise von

Ultraschallsensoren oder von anderen berührungslos

arbeitenden Sensoreinrichtungen.

Man erkennt, dass der Wert des Qualitätsmerkmals D, welches das Ergebnis des ersten Bearbeitungsvorgangs qualitativ bewertet, erst erfasst wird, wenn das von der ersten

Werkzeugmaschine 10 durch den ersten Bearbeitungsvorgang bearbeitete Werkstück zu der zweiten Werkzeugmaschine 72 bewegt wurde, also aus dem Prozessablauf der ersten

Werkzeugmaschine 10 aussortiert wurde. Dabei wird der Wert des Qualitätsmerkmals D jedoch noch vor Beginn des zweiten Bearbeitungsvorgangs durch die zweite Werkzeugmaschine 72 erfasst .

Die Werte der oben erwähnten Größen A, B, C und D können von der Bedienperson 68 auch manuell mittels der Tastatur 38 eingegeben werden, welche insoweit eine

Eingabeeinrichtung 70a bildet. Dies gilt insbesondere für das oben als letztes erwähnte Qualitätsmerkmal D, welches an dem bearbeiteten Werkstück 14 bzw. 74 aus dem ersten Bearbeitungsvorgang resultiert. Dieses Qualitätsmerkmal D kann beispielsweise von der Bedienperson 68 bei dem auf dem Entnahmetisch 20 im Bereich der zweiten Werkzeugmaschine 72 liegenden Werkstück 74 durch eine visuelle Begutachtung erfasst werden. Nach dieser Erfassung kann dann die

Bedienperson 68 einen Wert für das entsprechende Qualitätsmerkmal D mittels der Tastatur 38 eingeben. Im einfachsten Fall kann dieses Qualitätsmerkmal D dabei zwei Werte annehmen, beispielsweise „gut" sowie „nicht gut". In anderen, komplexeren Fällen kann das Qualitätsmerkmal D mehr als zwei Werte annehmen. Möglich sind beispielsweise Abstufungen in Form von Noten oder Punkten. Möglich ist auch, dass mehrere Qualitätsmerkmale Dl, D2, D3, ... erfasst werden, und aus diesen beispielsweise nach einem

vorgegebenen Gewichtungsschlüssel durch die

Auswerteeinrichtung 54 der Steuer- und Regeleinrichtung 42 ein Gesamt-Qualitätsmerkmal D ermittelt wird.

Die Werkzeugmaschine 10 verfügt ferner über eine weitere Eingabeeinrichtung 70b am in Figur la äußersten rechten Segment des Entnahmetisches 20 (bzw. bei der

Ausführungsform der Figur lb am Auflagetisch 75) , und dort unmittelbar im Bereich der zweiten Werkzeugmaschine 72 in Form der Kantenbearbeitungseinrichtung, mit der die

Bedienperson einen Wert für das Qualitätsmerkmal D manuell eingeben kann. Diese Eingabeeinrichtung 70b ist ebenfalls mit der Steuer- und Regeleinrichtung 42 verbunden.

Vorliegend besteht die Eingabeeinrichtung 70b einfach aus einer Taste (nicht separat dargestellt) , bei deren

Betätigung der Steuer- und Regeleinrichtung 42 ein

bestimmter Wert des Qualitätsmerkmals D mitgeteilt wird, beispielsweise der Wert „nicht gut" (somit wird bei einer Betätigung der Eingabeeinrichtung 70b mitgeteilt, dass das soeben im Bereich der zweite Werkzeugmaschine 72 liegende Werkstück 74 als Ausschuss anzusehen ist) . Ferner umfasst die Eingabeeinrichtung alternativ oder zusätzlich ein Mikrofon, mit der die Bedienperson einen Wert für das Qualitätsmerkmal eingeben kann, und/oder ein drahtloses und tragbares Eingabegerät, insbesondere ein Mobiltelefon, und/oder eine Kamera. Insgesamt erkennt man aus der obigen Aufzählung, dass die Sensoreinrichtungen 44, 46, 47 und 48 jeweils eine Mehrzahl oder gar eine Vielzahl von einzelnen Sensoren umfassen können, die jedoch in der Zeichnung nicht dargestellt sind. Beispielhaft ist in Figur 1 eine solche tragbare Eingabeeinrichtung 70c symbolisch dargestellt. Diese könnte zusätzlich auch einige der oben genannten Sensoreinrichtungen 44, 46,47 und 48 oder

Schnittstellen für diese enthalten.

Die mittels der Sensoreinrichtungen 44, 46, 47 und 48 erfassten Größen A, B und C, bzw. die mittels der Tastatur 38 oder der Eingabeeinrichtung 70b oder der

Eingabeeinrichtung 70c eingegebenen Werte D der Größen bzw. eingegebenen Qualitätsmerkmale werden dazu verwendet, um für jeden vergangenen ersten Bearbeitungsvorgang in der Steuer- und Regeleinrichtung 42 einen Datensatz E

("Prozessdatensatz") zu erstellen und in dem Speicher 52 abzuspeichern, welcher den Wert des von der Bedienperson 68 bzw. der Sensoreinrichtung 48 erfassten Qualitätsmerkmals D mit den Werten der den ersten Bearbeitungsvorgang

charakterisierenden Größe A (Sensoreinrichtung 44), der die Eigenschaft des Werkzeugs der ersten Werkzeugmaschine 10 charakterisierenden Größe B (Sensoreinrichtung 46) und der die Eigenschaft des von der ersten Werkzeugmaschine 10 durch den ersten Bearbeitungsvorgang bearbeiteten und zur zweiten Werkzeugmaschine 72 transportierten Werkstücks 74 (Sensoreinrichtung 47) charakterisierenden Größe C

verknüpft .

Im vorliegenden Fall besteht ein solcher Datensatz E also aus mindestens vier einzelnen Werten der Größen A, B, C und D, gegebenenfalls aber auch aus mehr als vier Werten.

Grundsätzlich denkbar ist aber auch, dass ein solcher

Datensatz E auch nur zwei Werte umfasst, wobei ein Wert für das aus dem ersten Bearbeitungsvorgang an dem bearbeiteten Werkstück 74 resultierende Qualitätsmerkmal D sowie ein Wert für die den ersten Bearbeitungsvorgang

charakterisierende Größe A in jedem Fall Teil des

Datensatzes sind.

Nach einer Mehrzahl n von Bearbeitungsvorgängen liegen somit in dem Speicher 52 eine Mehrzahl n von Datensätzen

El, E2, E3, ..., En vor, wobei :

El: Al, Bl, CI, Dl

E2 : A2 , B2 , C2, D2

En: An, Bn, Cn, Dn

Das oben allgemein beschriebene Verfahren wird nun nochmals konkret unter Bezugnahme auf Figur 4, welche ein

Funktionsschaltbild zeigt, erläutert.

Ein Funktionsblock 76 symbolisiert eine Fertigungsplanung, in der auf der Basis eines bestimmten Auftrags die Anzahl der herzustellenden Teile mit ihren jeweiligen und zum Teil unterschiedlichen Dimensionen sowie das Material, aus dem Teile hergestellt werden sollen, vorgegeben wird. Danach symbolisiert ein Funktionsblock 78 einen sich aus der

Fertigungsplanung 76 ergebenden Fertigungsauftrag, welcher ausgehend von einem Ausgangswerkstück (Bezugszeichen 12 in Figur la und lb) einen vorläufigen Schnittplan zur

Aufteilung des Ausgangswerkstücks 12 mittels der oben erwähnten ersten Bearbeitungsvorgänge definiert. Ferner wird durch diesen Fertigungsauftrag die Anzahl der

gestapelten und insoweit gleichzeitig aufzuteilenden

Ausgangswerkstücke 12 definiert, wodurch sich eine Höhe des zur Aufteilung vorgesehenen Stapels von Ausgangswerkstücken 12 ergibt. Der Fertigungsauftrag definiert auch das zu verwendende Material und - dies wird nachher noch eine Rolle spielen - eine gewünschte Qualität (SOLL- Qualitätsmerkmal ) am bearbeiteten Werkstück (Bezugszeichen 14 bzw. 74 in Figur la und lb) , also einen Sollwert für die oben erwähnte Größe D.

Die entsprechenden Daten des Fertigungsauftrags 78 werden dann an die erste Werkzeugmaschine 10, also die

Plattenaufteilsäge, übermittelt, und zwar konkret an die Steuer- und Regeleinrichtung 42. Dort wird in einem

Funktionsblock 80 "Konfiguration Säge" der vorläufige

Schnittplan mittels einer Schnittplanoptimierung nach einem oder mehreren vorgegebenen Kriterien optimiert,

beispielsweise im Hinblick darauf, möglichst wenig Abfall zu erzeugen. Es ergibt sich dann ein endgültiger

Schnittplan . Auch werden aus dem Fertigungsauftrag 78 in die Konfiguration 80 der Säge die Daten zu der Pakethöhe (Höhe des Werkstückstapels, der aufgeteilt werden soll) und zum Material sowie zur gewünschten Qualität überspielt. In dem gleichen Funktionsblock 80 werden auch Daten betreffend die Werkzeuge, also betreffend das Hauptsägeblatt 60 und das Vorritzsägeblatt 62, der ersten Werkzeugmaschine 10 bereitgestellt. Hierzu gehören eine oder mehrere der oben im Detail erwähnten „eine Eigenschaft des Werkzeugs charakterisierenden Größen B", insbesondere auch ein aktueller Werkzeugzustand.

Einige der für die Konfiguration der ersten

Werkzeugmaschine 10 im Block 80 benötigten Prozessparameter werden automatisch durch die Sensoreinrichtungen 44-47 erfasst, andere werden wiederum von der Bedienperson 68 eingegeben. In einem noch zur Konfiguration 80 der ersten Werkzeugmaschine 10 gehörenden Funktionsblock 82 werden die von der Bedienperson 68 eingegebenen Prozessparameter überprüft und gegebenenfalls angepasst. Hierzu werden

Prozessparameter verwendet, die durch ein Prozessmodell (Funktionsblock 84) bereitgestellt werden.

Bei einem solchen Prozessmodell 84 kann es sich

beispielsweise um einen Algorithmus handeln, der empirisch gewonnene Zusammenhänge zwischen Prozessparametern

abbildet. Zu diesen Prozessparametern gehören

beispielsweise das oben erwähnte, aus dem ersten

Bearbeitungsvorgang an dem Werkstück resultierende Qualitätsmerkmal D, die den ersten Bearbeitungsvorgang charakterisierende Größe A (hierzu gehört beispielsweise auch die Bearbeitungsaufgabe) , die eine Eigenschaft des Werkzeugs 60, 62 charakterisierende Größe B (beispielsweise Art des Werkzeugs, Werkzeugzustand) , und die eine

Eigenschaft des Werkstücks 14 charakterisierende Größe C (beispielsweise das Material) . Auch gehört zu den

Prozessparametern die Definition jener Größe oder jener Größen, welche bei dem anstehenden ersten

Bearbeitungsvorgang optimal sein sollen

(Optimierungsgrößen) . Auf diese Weise ist es möglich, dass das Prozessmodell 84 dem Funktionsblock 82 jene

Prozessparameter zur Verfügung stellt, bei denen die ausgewählte Optimierungsgröße bzw. die ausgewählten

Optimierungsgrößen optimal ist bzw. sind.

Alternativ zum Funktionsblock 82 können die

Prozessparameter in einem Funktionsblock 86 auch einfach insgesamt, ohne vorher vom der Bedienperson eingegeben worden zu sein, durch das Prozessmodell 84 oder eine dem Prozessmodell 84 vorgeschaltete Prozessdatenbank 88 bereitgestellt werden. Auf diese Prozessdatenbank 86 wird weiter unten noch im Detail eingegangen werden.

An die Konfiguration 80 der ersten Werkzeugmaschine 10 schließt sich eine Funktionsblock 90 an, welcher den ersten Bearbeitungsvorgang in der ersten Werkzeugmaschine 10, vorliegend also die Aufteilung des Ausgangswerkstücks 12 in aufgeteilte Werkstücke 14, repräsentiert. Anschließend erfolgt in einem Funktionsblock 92 eine Kennzeichnung der durch den ersten Bearbeitungsvorgang bearbeiteten

Werkstücke (Bezugszeichen 14 in Figur la und lb) . Hierzu wird beispielsweise ein in Figur la und lb nicht

gezeichnetes Etikettiergerät eingesetzt, welches ein

Klebeetikett, auf dem ein das Werkstück 14 eindeutig identifizierendes Merkmal ( Identifikator) , beispielsweise ein Barcode, aufgebracht ist, auf das Werkstück 14

aufgeklebt. Dabei ist es möglich, dass die Kennzeichnung nicht nur das Werkstück 14 als solches identifiziert, sondern auch den konkreten ersten Bearbeitungsvorgang (bspw. durch Datum und Uhrzeit), mit dem das Werkstück 14 hergestellt wurde. Alternativ hierzu ist es auch möglich, dass eine Verknüpfung des Identifikators des Werkstücks 14 mit dem speziellen ersten Bearbeitungsvorgang, durch den das Werkstück 14 hergestellt wurde, beispielsweise in der oben erwähnten Prozessdatenbank 88 hergestellt wird bzw. vorliegt .

In einem Funktionsblock 94 wird ein Prozessdatensatz erstellt (entsprechend dem oben erwähnten Datensatz E) , welcher für einen spezifischen ersten Bearbeitungsvorgang bzw. ein spezifisches bearbeitetes Werkstück 14 die

Prozessdaten repräsentiert, also beispielsweise das tatsächlich eingesetzte Material des Werkstücks 14, die tatsächlichen Werkzeugdaten, den tatsächlichen

Werkzeugzustand, den oben erwähnten Identifikator des Werkstücks 14, sowie möglicherweise weitere der oben erwähnten Prozessparameter. In einem Funktionsblock 96 erfolgt eine Rückmeldung des erstellten Prozessdatensatzes in Richtung der oben erwähnten Prozessdatenbank 88. Eine Funktionsblock 98 repräsentiert den Transport des Werkstücks 14 von der ersten Werkzeugmaschine 10 zu der zweiten Werkzeugmaschine 72, also vorliegend beispielhaft zu der Kantenbearbeitungseinrichtung. Durch den

Funktionsblock 98 wird also das zunächst noch beim

Maschinentisch 18 liegende Werkstück 14 zu dem danach im Bereich der zweiten Werkzeugmaschine 72 liegenden Werkstück 74.

Im Bereich der zweiten Werkzeugmaschine 72 befindet sich ein nicht gezeichneter Sensor, beispielsweise ein

Barcodeleser, mit dem die oben im Funktionsblock 92 auf das Werkstück 74 aufgebrachte Kennzeichnung ausgelesen, das Werkstück 74 also anhand des beispielsweise auf einem

Klebeetikett vorhandenen Identifikators identifiziert wird. Alternativ könnte auch die Bedienperson 68 die

Kennzeichnung erkennen oder mit einer Einrichtung manuell auslesen und dann manuell an der Tastatur 38 eingeben. Dies alles wird durch einen Funktionsblock 100 repräsentiert.

Nun erfolgt ein besonders wichtiger Schritt, welcher durch den Funktionsblock 102 repräsentiert wird: es wird nun der Wert jener Größe, die ein aus dem ersten

Bearbeitungsvorgang an dem Werkstück 74 resultierendes Qualitätsmerkmal charakterisiert, erfasst. Es wird also eine IST-Qualität des durch den ersten Bearbeitungsvorgang erhaltenen Werkstücks 74 festgestellt. Wie oben bereits mehrfach erläutert wurde, kann dies durch eine Begutachtung durch die Bedienperson 68 geschehen, die das Ergebnis der Begutachtung dann beispielsweise an der Eingabeeinrichtung 70b oder an einer der anderen Eingabeeinrichtungen 70a oder 70c eingibt. Alternativ oder zusätzlich kann aber auch die Sensoreinrichtung 48, die bei der zweiten Werkzeugmaschine 72 angeordnet ist, für die Feststellung der IST-Qualität eingesetzt werden. Alternativ kann für die Bewertung der Bearbeitungsqualität des Werkstücks auch die vorhandene Sensorik der zweiten Werkzeugmaschine 72 verwendet werden, und es können während der Bearbeitung durch die zweite Werkzeugmaschine 72 erfasste Eigenschaften des Werkstücks an die ersten Maschine 10 für die weitere Auswertung geleitet werden. Der entsprechende Wert war oben durch den Buchstaben D bezeichnet worden.

In einem nachfolgenden Funktionsblock 104 wird der

ermittelte Wert D in Richtung zur Prozessdatenbank 88 zurückgemeldet. Hierzu befindet sich zwischen dem

Funktionsblock 96 (Rückmeldung des bei oder unmittelbar nach dem ersten Bearbeitungsvorgang erstellten

Prozessdatensatzes in Richtung zur Prozessdatenbank) und dem Funktionsblock 88 (Prozessdatenbank) ein Funktionsblock 106, der eine Erweiterung des im Funktionsblock 96

rückgemeldeten Prozessdatensatzes mit dem vom

Funktionsblock 104 rückgemeldeten Qualitätsmerkmal

repräsentiert. Es wird also der in 94 erstellte

Prozessdatensatz um ein weiteres Prozessdatum, nämlich den in dem Funktionsblock 102 ermittelten Wert, der die

erfasste Qualität repräsentiert, zeitversetzt ergänzt. Dieser ergänzte bzw. komplettierte Prozessdatensatz wird dann in die Prozessdatenbank 88 eingespeist. Dort sind, wie bereits oben erläutert wurde, Prozessdatensätze (oben durch den Buchstaben E bezeichnet) abgespeichert, welche

unterschiedliche Prozessgrößen miteinander verknüpfen, beispielsweise: Größen, die eine Eigenschaft des Werkstücks charakterisieren (obige Größe C) , beispielsweise die Art bzw. der Typ des Werkstoffs, ob eine Beschichtung vorhanden ist, und wenn ja, welche Beschichtung, die Abmessungen des hergestellten Werkstücks 74 (Länge, Breite, Höhe) , sowie der Identifikator des Werkstücks; Größen, die eine

Eigenschaft des verwendeten Werkzeugs 60, 62, welches für den ersten Bearbeitungsvorgang eingesetzt wurde,

charakterisieren (obige Größe B) , beispielsweise ein

Werkzeug-Identifikator, ein Durchmesser des Werkzeugs, eine Geometrie der Werkzeugschneiden, eine Anzahl von

Schneidzähnen des Werkzeugs, sowie ein qualitativer

Werkzeugzustand; Größen, welche eine Bearbeitungsaufgabe charakterisieren, wobei hierzu beispielsweise eine Höhe des aufzuteilenden Werkstückstapels gehört (Pakethöhe) , und die Art der Bearbeitung, beispielsweise Trennschnitt,

Kratzschnitt, etc. (obige Größe A) ; Größen, die den ersten Bearbeitungsvorgang charakterisieren, also beispielsweise eine Vorschubgeschwindigkeit, eine Drehzahl, ein Überstand des Werkzeugs über das Werkstück während des ersten

Bearbeitungsvorgangs (Sägeblattüberstand) , etc. (obige Größe A) ; und eine Größe, die ein aus dem ersten

Bearbeitungsvorgang an dem Werkstück 74 resultierendes Qualitätsmerkmal charakterisiert (obige Größe D) ,

beispielsweise eine Rauheit, Umfang und Anzahl von Kantenausbrüchen, eine allgemeine optische Qualitätsnote, etc .

Die in der Prozessdatenbank gespeicherten Prozessdatensätze werden, wie oben ebenfalls bereits ausgeführt wurde, im Funktionsblock 84 dazu verwendet, einen Algorithmus, nämlich das oben erwähnte Prozessmodell, zu erstellen.

Ferner werden die Prozessdatensätze im Funktionsblock 109 dazu verwendet, gegebenenfalls überhaupt erst ein

Prozessmodell zu erstellen, welches dann im Funktionsblock 84 bereitgestellt wird, oder ein bereits vorhandenes

Prozessmodell um neue Prozessparameter zu erweitern.

Der im Funktionsblock 102 ermittelte Wert des

Qualitätsmerkmals kann jedoch nicht nur für die Bildung eines Prozessdatensatzes verwendet werden, sondern auch zum Vergleich mit einem gewünschten bzw. vorgegebenen Wert des Qualitätsmerkmals, wie er sich aus dem Fertigungsauftrag 78 bzw. der Konfiguration 80 der ersten Werkzeugmaschine 10 ergibt. Dieser gewünschte bzw. vorgegebene Wert (SOLL- Qualitätsgröße) wird daher in einem Funktionsblock 108 aus dem Funktionsblock 80 (Konfiguration erste Werkzeugmaschine 10) abgerufen und in einem Funktionsblock 110 mit der im Funktionsblock 102 ermittelten bzw. erfassten IST- Qualitätsgröße verglichen. In einem Funktionsblock 112 wird dann, wenn die tatsächliche IST-Qualitätsgröße schlechter ist als die SOLL-Qualitätsgröße, eine Mitteilung an die Bedienperson 68 ausgegeben, dass das soeben geprüfte

Werkstück 74 als Ausschuss zu betrachten ist und nochmals produziert werden muss. Dies wird automatisch auch zurückgemeldet an die Fertigungsplanung 76, so dass ein solches Teil automatisch in die weitere Fertigungsplanung integriert wird. Es versteht sich, dass im Laufe der Bearbeitung des

Ausgangswerkstücks 10 in den ersten Bearbeitungsvorgängen eine anwachsende Zahl von Prozessdatensätzen erzeugt und im Funktionsblock 88 (Prozessdatenbank) abgespeichert werden. Durch die anwachsende Zahl von Prozessdatensätzen kann das Prozessmodell im Funktionsblock 84 im Laufe der ersten

Bearbeitungen verfeinert und angepasst bzw. aktualisiert werden, wodurch eine immer bessere Übereinstimmung der gewünschten Optimierungsgröße mit der entsprechenden tatsächlichen Größe erreicht wird.