Le domaine de l'invention est celui des véhicules automobile. Plus précisément, l'invention concerne la réalisation d'essieux assemblés avant montage sur les véhicules, l'assemblage de ces essieux comprenant le montage de parties tournantes.

L'invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement la réalisation d'essieux avants.

Concernant les essieux avants, on désigne généralement par le terme de « partie tournante », l'ensemble comprenant un porte-fusée, un moyeu, un roulement, un disque et un étrier de frein.

Au cours de la conception et de la réalisation d'une partie tournante, une grandeur est notamment considéré pour apprécier la qualité de la partie tournante : le battement. Le battement est la grandeur qui correspond au défaut de perpendicularité que présente la surface du disque par rapport à l'axe de rotation de la partie tournante (l'axe de rotation considéré correspond à celui de la partie tournante lorsque celle-ci est montée sur le véhicule).

En pratique, ce battement est mesuré sur un ensemble formé par l'assemblage d'un moyeu 1, d'un roulement 2, d'un porte-fusée 3 et d'un disque de frein 4 (tel qu'illustré par la figure 1). Cet ensemble est mis en rotation et un palpeur P prend la mesure du battement à 5mm du périmètre extérieur du disque.

On comprend bien entendu que plus le battement est grand plus le défaut de perpendicularité est important. Ceci se traduit par une usure prématurée de l'épaisseur d'une des pistes du disque, dans la zone où le battement du disque est maximum.

Cette usure localisée génère une variation d'épaisseur de la piste du disque qui entraîne, à terme, la mise en vibration des plaquettes de frein lors d'un freinage. Cette vibration est alors perceptible pour le conducteur, par l'intermédiaire du volant de direction.

Actuellement, les constructeurs de véhicules automobiles de grandes séries tolèrent des battements allant jusqu'à 60 μm sur partie tournante, ce qui, au niveau de la surface d'appui disque sur le moyeu, correspond à un défaut de l'ordre de 25 μm. Toutefois, de nouvelles exigences apparaissent peu à peu, y compris pour les voitures de tourisme, et conduisent à réduire notablement le battement de telle sorte que le défaut mesuré au niveau de la surface d'appui disque sur le moyeu soit au maximum de 10 μm, afin d'obtenir un battement du disque sur partie tournante assemblée de 40μm maxi. Une telle réduction (de 15μm) s'avère considérable compte tenu du nombre de pièces assemblées pour former l'ensemble sur lequel est mesuré le battement (correspondant tel que déjà mentionné au défaut au niveau de la surface d'appui disque sur le moyeu). En effet, chacune des pièces est réalisée avec ses propres tolérances de fabrication, ce qui rend délicat la maîtrise du battement en fin de chaîne de côtes.

Une solution a été proposée par l'art antérieur pour réduire le battement sur une partie tournante.

Comme déjà indiqué, traditionnellement, la partie tournante comprenant un moyeu sur lequel est emmanché un roulement. Ce roulement comprend une cage extérieure (sur laquelle est montée le porte-fusée) et une cage intérieure (à l'intérieur de laquelle une partie du moyeu est emmanchée).

La solution de l'art antérieur pour réduire le battement a consisté à réduire le nombre de pièces dans la chaîne de côte de la partie tournante. Pour ce faire, la cage intérieure du roulement a été supprimée, le moyeu venant se substituer à celle-ci. En d'autres termes, les billes du roulement sont montées directement entre le moyeu et une cage extérieure.

Ces roulements d'un nouveau type, désignés par le terme de « roulements 3 ^ème génération », permettent de respecter les nouvelles exigences des constructeurs en termes de battement de la partie tournante. Toutefois, ces roulements s'avèrent très coûteux et impactent donc

considérablement dans le prix de revient de l'essieu assemblé avec ses parties tournantes.

L'invention a notamment pour objectif de pallier les inconvénients de l'art antérieur. Plus précisément, l'invention a pour objectif de proposer une technique de réalisation d'une partie tournante d'essieu qui permette de réduire notablement le battement tout en ayant recours aux roulements traditionnels.

L'invention a également pour objectif de fournir une telle technique qui puisse être réalisée de façon peu coûteuse. L'invention a aussi pour objectif de fournir une telle technique qui soit fiable et pérenne, y compris en cas de changements ultérieurs de disque de frein.

Un autre objectif est de proposer un dispositif permettant la mise en œuvre d'une telle technique.

Ces objectifs ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l'invention qui a pour objet un procédé de réalisation d'une partie tournante d'essieu comprenant un moyeu, au moins un roulement et un porte- fusée, ladite partie tournante étant destinée à recevoir un disque de frein, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape d'usinage d'une face dudit moyeu, dite face d'appui, contre laquelle ledit disque est destiné à venir en appui, ladite étape d'usinage étant réalisée sur un sous-ensemble formé par l'assemblage d'au moins ledit moyeu et ledit roulement et visant à obtenir au moins une partie de ladite surface d'appui sensiblement perpendiculaire à l'axe dudit roulement dans ledit sous-ensemble.

De cette façon, on usine, sur un assemblage de pièce, une surface sensible vis-à-vis du battement. En d'autres termes, en réalisant un sous-ensemble et en procédant à un usinage de ce sous-ensemble, on intervient sur une chaîne de côtes établie, ce qui permet d'obtenir de façon plus fiable et/ou moins coûteuse un meilleur résultat qu'en intervenant sur les pièces prises indépendamment et en les assemblant ensuite. Cette surface d'appui disque du moyeu est, comme indiqué précédemment,

une surface sensible vis-à-vis du battement, dans la mesure où c'est sur cette surface que l'on vient monter le disque sur lequel on mesure au final le battement. Il est donc essentiel que cette surface assure un bon positionnement du disque en ce qui concerne la perpendicularité de celui-ci vis-à-vis de l'axe de rotation de la partie tournante.

Or, l'axe de rotation de la partie tournante est considéré comme étant l'axe dynamique du roulement. Par conséquent, le sous-ensemble sur lequel est réalisé l'usinage dans le procédé selon l'invention intègre deux pièces majeures pour la maîtrise du battement. On comprend donc qu'en procédant selon l'invention, on peut réduire notablement le battement, ceci tout en conservant les roulements traditionnels, les déiàuts éventuels de ceux-ci étant inclus dans les sous-ensembles usinés. Ces déiàuts sont donc pris en considération et en quelque sorte compensés.

Ceci est obtenu, comme déjà mentionné, dans la mesure où la réalisation préalable d'un sous-ensemble permet de considérer une chaîne de côtes et non plus des côtes de pièces séparées avec chacune des tolérances de fabrication.

La technique objet de l'invention apporte une contribution importante dans la satisfaction des nouvelles exigences de constructions de véhicules automobiles, ceci de façon simple et donc peu coûteuse. En outre, le résultat est fiable sur toute une durée de vie normale d'un véhicule. En effet, la réduction du battement est obtenue indépendamment du disque. Les changements éventuels de celui-ci sont donc sans incidence, ou quasiment, sur le résultat obtenu avec le procédé selon l'invention.

Selon une solution avantageuse ledit sous-ensemble comprend également ledit porte-fusée.

De cette façon, le sous-ensemble usiné intègre une pièce supplémentaire, cette dernière présentant ses propres défauts et/ou tolérances de fabrication. Ainsi, selon le principe déjà mentionné, l'usinage est réalisé sur un sous-ensemble formant un tout dans lequel se fondent les côtes de chaque pièce. Avantageusement, ladite étape d'usinage est réalisée tandis que ledit sous-

ensemble est maintenu sous contrainte axiale.

Rappelons que les roulements traditionnels comprennent une cage antérieure et une cage intérieure entre lesquelles sont maintenues des billes. Les roulements sont donc des organes qui présentent leur propre jeux et chaîne de côte.

La mise sous contrainte axiale du sous-ensemble pendant l'usinage comprime en particulier le roulement ce qui tend à réduire, voire à supprimer, les jeux existants au sein du roulement.

Ainsi, on se place dans les conditions dans lesquelles la mesure du battement est effectuée, ce qui correspond également aux conditions réelles d'utilisation une fois l'essieu monté sur un véhicule.

Avantageusement, ladite ou lesdites étapes d'usinage comprennent au moins une étape de tournage de ladite face d'appui au cours de laquelle l'axe de rotation dudit sous-ensemble est l'axe dudit roulement. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend une étape de bridage dudit porte-fusée préalablement à ladite étape de tournage, ladite étape de bridage étant réalisée de façon que ladite surface d'appui dudit moyeu soit définie en tant que surface de référence.

Dans ce cas, le procédé comprend préférentiellement une étape de positionnement de moyens de préhension dudit porte-fusée, ladite surface dudit moyeu reposant sur un plan de référence, ladite étape de positionnement étant réalisée de façon que ladite face d'appui reste parallèle audit plan de référence à l'issue de ladite étape de bridage.

Cette étape s'inscrit dans une approche fondamentalement distincte des techniques courantes de bridage. En effet, plutôt que de brider de façon constante, selon des positions de bridage pré-définies, et par conséquent d'imposer une position prévue pour placer un axe de pièce en correspondance avec un axe de broche de tournage, l'invention propose de positionner la pièce en fonction d'une surface à usiner et de conserver cette position pendant l'usinage, quitte à ce que l'axe de la pièce soit non confondu ou non parallèle avec la broche de tournage.

Cette approche offre, comme cela va apparaître plus clairement par la suite, des possibilités de bridage déporté par rapport à l'axe de rotation de la pièce, c'est-à-dire non nécessairement en prise directe avec le roulement. Ceci est donc d'autant plus intéressant que l'on augmente le nombre de pièce du sous- ensemble, en particulier lorsque le porte-fusée est inclus dans le sous-ensemble.

Avantageusement, ladite étape de tournage au cours de laquelle l'axe de rotation dudit sous-ensemble est l'axe dudit roulement comprend un usinage d'au moins une partie de ladite surface d'appui de façon à obtenir une surface témoin perpendiculaire à l'axe dudit roulement. Clairement, on obtient à l'issue de cette étape une portion de surface présentant avec l'axe de rotation la perpendicularité recherchée.

Dans ce cas, le procédé comprend préférentiellement une étape de mise en place de moyens de transmission entre un axe de broche d'une unité de tournage et l'axe dudit roulement, autorisant l'entraînement en rotation dudit moyeu par ladite broche y compris lorsque ledit axe dudit roulement et ledit axe de ladite broche ne sont pas confondus.

Ainsi, malgré la technique de bridage inhabituelle, on peut utiliser des unités de tournage classique en reliant la broche de celles-ci au roulement par des moyens de transmission très simple. Selon une solution préférentielle, le procédé comprend une étape complémentaire d'usinage d'un tronc de cône annulaire sur ladite surface d'appui, ledit tronc de cône étant coaxial avec ledit roulement.

Ainsi, la surface d'appui disque du moyeu présente un appui annulaire prévue d'un côté du périmètre extérieur du moyeu, ceci en vue de garantir une bonne planéité du contact entre le moyeu et le disque.

Dans ce cas, le procédé comprend préférentiellement une étape de repositionnement dudit sous-ensemble préalablement à ladite étape d'usinage complémentaire, réalisée de façon à prendre ladite surface témoin comme surface de référence. Ainsi, l'axe du roulement est repositionné de façon à coïncider avec la

broche de l'unité de tournage et la partie tronconique peut être usinée dans des conditions classiques.

Avantageusement, ladite ou lesdites étapes d'usinage sont réalisées à sec. On évite ainsi d'introduire des matières lubrifiantes indésirables au niveau du roulement.

L'invention concerne également un dispositif pour l'usinage d'un sous- ensemble d'une partie tournante de l'essieu, ladite partie tournante étant du type comprenant un moyeu, au moins un roulement et un porte-fusée, et étant destinée à recevoir un disque de frein, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'usinage d'une face dudit moyeu, dite face d'appui, contre laquelle ledit disque est destiné à venir en appui, et des moyens de bridage prévus pour permettre l'usinage de ladite face d'appui dudit moyeu tandis que ledit moyeu est assemblé avec ledit roulement pour former un sous-ensemble.

Selon un mode de réalisation préféré, lesdits moyens de bridage sont prévus pour un sous-ensemble incluant ledit porte-iusée, les moyens de bridage étant destinés à brider ledit porte-iusée.

Selon une solution avantageuse, le dispositif comprend des moyens de positionnement dudit sous-ensemble permettant de prendre ladite surface d'appui dudit moyeu comme surface de référence. Ceci s'inscrit donc dans le cadre de l'approche originale du procédé mentionnée précédemment et selon laquelle on propose de positionner la pièce en fonction d'une surface à usiner et en conservant cette position pendant l'usinage sans chercher à faire correspondre l'axe de rotation de la pièce avec l'axe de rotation de la broche de tournage. Dans ce cas, lesdits moyens de positionnement comprennent préférentiellement une surface de réception de ladite surface d'appui, lesdits moyens d'usinage étant des moyens de tournage et ladite surface de réception étant sensiblement perpendiculaire à l'axe de broche desdits moyens de tournage.

On obtient de cette façon un moyen simple et efficace pour positionner le sous-ensemble.

Selon une solution préférentielle lesdits moyens de bridage comprennent des moyens de préhension destinés à agir dans des zones prédéfinies dudit porte- fusée.

De telles zones prédéfinies pourront par exemple correspondre à des zones usinées sur le porte-fusée.

Dans ce cas, le dispositif comprend avantageusement des moyens pendulaires portant lesdits moyens de préhension et permettant de faire varier les positions de bridage desdits moyens de préhension en fonction de la position desdites zones prédéfinies une fois ledit sous-ensemble placé sur lesdits moyens de positionnement.

On peut ainsi modifier la configuration spatiale des moyens de préhension pour adapter ceux-ci à la configuration spatiale des zones prédéfinies du porte- fusée. Le sous-ensemble peut donc être pris et déplacé éventuellement tout en étant maintenu « parallèle » à lui-même, ceci en vue de conserver la surface d'appui disque du moyeu parallèle à elle-même.

En d'autres termes, on évite ainsi d'exercer un bridage qui conduirait à prendre l'axe du porte-fusée comme axe de rotation du sous-ensemble, ce qui ne correspondrait pas à la réalité une fois monté (l'axe de rotation du sous-ensemble monté sur le véhicule étant l'axe dynamique du roulement). Or, le bridage ne peut être effectué directement sur le roulement du fait de l'impossibilité physique d'accéder au roulement.

Un tel dispositif évite de transmettre au sous-ensemble des contraintes lors du bridage, ce qui conduirait à usiner le sous-ensemble dans une situation non cohérente par rapport à l'état monté du sous-ensemble sur le véhicule. En effet, le porte-fusée est susceptible de présenter des dispersions de telle sorte que son axe ne soit pas confondu avec celui du roulement.

Préférentiellement, lesdits moyens de bridage comprennent des moyens de repérage desdites zones prédéfinies dudit porte-fusée.

L'opération de bridage peut ainsi être effectuée de façon automatisée, permettant d'exécuter le bridage à des cadences industrielles.

Avantageusement, lesdits moyens de préhension présentent au moins trois points de serrage répartis de façon a agir en trois zones prédéfinies distinctes dudit porte-fusée.

Préférentiellement, lesdits points de serrage sont portés chacun par une terminaison, chacune desdites terminaisons étant reliée à des moyens moteurs permettant d'ajuster la position dans l'espace desdits points de serrage en fonction dudit repérage desdites zones prédéfinies dudit porte-fusée.

Selon une solution avantageuse, le dispositif comprend des moyens de prépositionnement dudit sous-ensemble. De cette façon, on restreint l'espace dans lequel les positions des zones usinées peuvent varier, ce qui permet de les repérer plus efficacement et plus rapidement.

Avantageusement, le dispositif comprend des moyens de transmission pour transmettre un mouvement de rotation d'une broche de tournage audit moyeu tandis que l'axe dudit roulement ne s'étend pas coaxialement avec ladite broche.

Ainsi, la broche de tournage peut être fixe. Il n'est donc pas nécessaire de faire varier l'orientation de celle-ci en fonction de l'orientation du sous-ensemble.

Le dispositif selon l'invention peut par conséquent être mis en œuvre sur la base d'une unité de tournage traditionnel, en limitant les adaptations à opérer sur cette unité.

Dans ce cas, lesdits moyens de transmission comprennent préférentiellement un organe de type cardan.

Bien entendu, d'autres types de transmission élastique peuvent être mis en oeuvre dans d'autres modes de réalisations envisageables sans sortir du cadre de l'invention.

Selon une solution avantageuse, le dispositif comprend des moyens de protection dudit roulement destinés à confiner les matières d'usinage à l'écart dudit roulement.

On évite ainsi de dégrader les performances du roulement du fait de l'usinage réalisé sur le sous-ensemble de la partie tournante.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel de l'invention, donné à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : - la figure 1 est une vue schématique de la mesure du battement du disque sur une partie tournante d'essieu;

- les figures 2 à 5 sont chacune une représentation schématique d'une étape du procédé selon l'invention, selon laquelle l'axe dynamique du roulement est orienté par rapport à une trajectoire d'outil; la figure 6 est une vue schématique d'un système de bridage pendulaire pour la mise en oeuvre du précédé selon l'invention. Comme déjà indiqué précédemment, le principe de l'invention réside dans le fait de procéder à l'usinage de la face d'appui disque du moyeu, celui-ci étant assemblé en un sous- ensemble avec le roulement, l'usinage visant à obtenir au moins une partie de ladite surface d'appui partiellement perpendiculaire à l'axe dynamique du roulement.

Selon un mode de réalisation illustré par les figures 2 à 5, on prévoit de réaliser l'usinage d'un sous-ensemble 10 formé au préalable par l'assemblage d'un moyeu 1, d'un roulement 2 et d'un porte-fusée 3. Préalablement à l'usinage, on procède à une étape de mise sous contrainte axiale du sous-ensemble, les pièces du sous-ensemble étant comprimées avec une force d'environ 8 tonnes (ce qui correspond sensiblement aux contraintes subies par la partie tournante une fois montée sur le véhicule).

Le sous-ensemble, maintenu sous contrainte axiale, est ensuite amené sur une unité de tournage, la face 11 d'appui disque du moyeu étant placée de façon à reposer sur une surface de référence (ici schématisé par les appuis 51) de l'unité de tournage.

Tel que cela apparaît clairement, la surface 11 du moyeu et l'axe 21 du roulement 2 sont non perpendiculaires (la non perpendicularité étant ici accentuée à des fins de clarté), le procédé selon l'invention visant notamment à remédier à

ce défaut.

On procède ensuite au bridage de la pièce, l'opération de bridage étant réalisée de telle sorte que le sous-ensemble 10 conserve la position telle que celle qu'il occupe sur la surface de référence de l'unité de tournage. En d'autres termes, le positionnement des moyens de préhension du sous- ensemble permettant de brider celui-ci est effectué de telle sorte que l'axe du roulement 2 occupe dans l'espace une orientation identique avant et après bridage. Cela étant, on procède à la mise en place de moyen de transmission permettant de transmettre le mouvement de rotation de la broche de tournage au moyeu alors que l'axe de la broche est distinct de l'axe du roulement.

On comprend qu'ainsi la surface 11 d'appui disque du moyeu 1 reste parallèle à elle-même à l'issue de l'étape de bridage (comme le montre la figure 3 qui représente un sous-ensemble dans une position identique à celle illustrée par la figure 2). L'étape d'usinage est ensuite exécutée, tel que schématisée par la figure 3, l'axe de rotation du sous-ensemble étant celui de l'axe dynamique du roulement 2. L'étape d'usinage est conduite sur une partie seulement de la face 11 d'appui disque du moyeu, à la périphérie de celle-ci, conduisant à l'obtention d'une surface témoin 111. La mise en œuvre des étapes qui viennent d'être décrites fait que cette surface témoin 111 est perpendiculaire à l'axe 21 du roulement 2.

De plus, pour s'assurer que la surface d'appui du moyeu présente avec le disque une planéité satisfaisante, on procède à un usinage complémentaire du moyeu visant à la réalisation d'un tronc de cône. Pour cela, on repositionne le sous-ensemble sur l'unité de tournage (après débridage du sous-ensemble), en faisant reposer la surface témoin 111 sur la surface de référence de l'unité de tournage (cette surface étant à nouveau schématisée par les appuis 51 sur la figure 4).

Ainsi repositionné et bridé à nouveau, on réalise sur le moyeu 2 un tronc de cône 112 (figure 5), co-axial avec le roulement 2.

On note que les étapes d'usinage qui viennent d'être indiquées sont réalisées sans lubrifiant.

L'invention concerne également un dispositif pour la mise en œuvre du procédé qui vient d'être décrit, un tel dispositif comprenant donc des moyens d'usinage de la face d'appui disque du moyeu et des moyens de bridage d'un sous-ensemble formé par l'assemblage d'au moins le moyeu avec un roulement.

Un tel dispositif est illustré par la figure 6.

Selon le mode de réalisation illustré par cette figure, le dispositif est prévu pour brider un sous-ensemble incluant un porte-fusée, le bridage du sous- ensemble étant effectué en venant en prise sur des zones usinées 31 du porte- fusée.

Tel que cela apparaît, un tel dispositif comprend un bâti 60 présentant une surface de référence 61 et un plateau mobile 62 dans une direction perpendiculaire à la surface de référence 61. En l'occurrence, la surface de référence 61 est une table horizontale, le plateau étant par conséquent mobile verticalement. De plus, le dispositif comprend des moyens de tournage (non représentés), la surface 11 étant perpendiculaire à la broche de tournage.

Le plateau 62 porte des moyens de pré-centrage 621 permettant de prépositionner le sous-ensemble sur la surface de référence 61. Ces moyens de pré- centrage sont formés par un logement cylindrique susceptible d'être amené au travers d'un orifice 611 ménagé dans la surface 61 à l'aide du plateau mobile 62.

En fonctionnement, le sous-ensemble à usiner est placé dans le logement cylindrique des moyens de pré-centrage 621, puis le plateau est descendu jusqu'à ce que la surface 11 du moyeu soit déposée sur la surface de référence 61, (en appui sur une couronne 612 portée par la surface 61), la surface 11 devenant elle- même une surface de référence à ce stade.

Le sous-ensemble occupe alors une position déterminée donc par la mise en appui de la surface 11 du moyeu sur la surface 61 du dispositif.

Le bridage du sous-ensemble est ensuite effectué de telle sorte que le sous- ensemble conserve cette position.

Pour cela, le dispositif comprend des moyens de préhension (symbolisés par les flèches 63) montés de façon pendulaire par rapport au bâti du dispositif.

Le montage pendulaire des moyens de préhension consiste en l'occurence à monter en l'occurence ces moyens de préhension mobiles dans une, deux, voire trois directions, ceci étant schématisé par différents guidage en translation 631 formant moyens pendulaires.

Ainsi, la position des moyens de préhension 63 peut être adaptée en fonction de celle des zones prédéfinie (en l'occurrence des zones usinées préalablement) 31 du porte-fusée 3. Préférentiellement, cette opération s'effectue de façon automatisée, à l'aide de moyens de repérage (non représentés) des zones prédéfinies.

Selon un mode de réalisation préférentiel, ces moyens de repérage comprennent un jeu de vérins qui se déploient en direction des zones usinées 31, la pression s 'exerçant sur la tige des vérins étant contrôlée de façon que, quand les pressions d'un jeu de vérins atteignent un niveau prédéfini, les moyens de préhension portés par une tige d'un des vérins correspondants sont considérés correctement placés. Le bridage est alors effectué.

On prévoit ainsi trois points de serrage sur le porte-iusée.

Par ailleurs, le dispositif comprend des moyens de transmission 64, sous forme d'une liaison à cardan, permettant de transmettre un mouvement de rotation de la broche de tournage au moyeu 1 du sous-ensemble.

On note que le sous-ensemble est maintenu sous contrainte axiale à l'aide d'un système 65 mettant en œuvre des rondelles Belleville (marque déposée), connu de l'homme du métier pour la mise sous contrainte. Ainsi, les moyens de transmission 64 viennent en prise avec ce système

65 pour l'entraînement en rotation du moyeu.

De plus, le dispositif comprend un système de mesure 66 de la position de la face 11 via le système 65 de mise sous contrainte axiale du roulement avec le moyeu. Cette mesure est prise en compte lors du positionnement axial de l'ensemble moyeu/roulement/porte-fusée par rapport à l'outil de coupe afin de

vérifier la géométrie de la face appui disque du moyeu.

En outre, le dispositif comprend une cloche de protection 67 destinée à protéger le roulement vis-à-vis des matières d'usinage.