Procédé de fabrication d'un support pour produit abrasif appliqué renforcé et produit obtenu

Le domaine de la présente invention est celui des supports pour produits abrasifs appliqués ainsi que celui de la fabrication des produits abrasifs appliqués par transformation desdits supports.

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un produit abrasif appliqué dont le support est renforcé par des fils et/ou des rubans. Au sens de l'invention, on désigne par « abrasif appliqué », un produit abrasif comprenant un support sur l'une des faces duquel des grains abrasifs sont assujettis. Selon un mode de réalisation d'un abrasif appliqué, on dépose sur une face du support (face recto) une couche d'encollage puis des grains abrasifs recouverts d'une couche de surcollage.

En particulier, la couche de surcollage peut éventuellement être recouverte d'une couche de supercollage contenant notamment des cires, du stéarate, en particulier de zinc, ou encore des charges fonctionnelles. En particulier, leur but est de limiter l'encrassement, d'améliorer la lubrification ou encore de limiter réchauffement de l'abrasif appliqué lors de son utilisation.

De la même manière, d'autres couches remplissant une fonction spéciale peuvent notamment être disposées sur ou entre les couches précédentes ou encore au verso du support. En particulier, la fonction spéciale peut consister en un traitement antistatique.

Le support peut être un papier, un non-tissé, un film de polymère, une toile apprêtée ou un support à base de fibres vulcanisées, ces supports pouvant notamment être combinés de manière à obtenir de meilleures caractéristiques d'utilisation.

Dans le cas où il s'agit de papier, le papier est fabriqué à partir de fibres de cellulose, en mélange éventuellement avec des fibres synthétiques et/ou minérales, et il comporte en général un agent de collage et éventuellement d'autres additifs classiquement utilisés en papeterie tels que des agents de résistance à l'état humide. De plus, le support peut comprendre des agents antistatiques ou d'autres produits déposés en milieu aqueux par couchage ou imprégnation, par exemple un polymère en dispersion de type caoutchouc synthétique lui donnant de la souplesse.

L'étape dite de « transformation » permet d'obtenir un produit abrasif appliqué à partir du support décrit précédemment. Le transformateur réalise généralement cette étape selon le procédé exposé ci-après.

La couche d'encollage est déposée sur le support par un moyen approprié de couchage, par exemple un couchage aux rouleaux. Cette couche d'encollage, couramment dénommée par l'homme du métier sous le vocable anglais « make coat » est une composition, pouvant être réalisée en milieu aqueux ou en milieu solvant et comprenant un adhésif durcissable qui peut être une colle naturelle telle que de l'amidon, de la gélatine ou une résine synthétique telle qu'une résine phénolique, urée formol, mélamine formaldéhyde, polyuréthane, époxy, alkydes, acryliques, d'alcool polyvinylique ou un mélange des résines précédemment citées, adhésif auquel est rajouté le plus souvent une charge, en particulier une charge minérale telle que le carbonate de calcium, le sulfate de calcium ou la cryolite. Elle peut en outre comprendre d'autres additifs tels que des plastifiants, des colorants, des agents tensioactifs, en particulier des agents de mouillage et des antimousses, ou des produits antistatiques.

Des grains abrasifs sont ensuite appliqués sur la couche d'encollage non séchée. En particulier, ils peuvent être déposés par dépôt électrostatique ou par gravité.

Les grains abrasifs peuvent notamment être choisis parmi l'oxyde d'aluminium, le carbure de silicium, le grenat, l'émeri, le nitrure de bore, tel que décrit dans le demande de brevet EP 0 352 811, ou encore l'oxyde de zirconium. En particulier, les grains abrasifs peuvent être sous forme d'agrégats composés de grains agglomérés, ces agrégats ayant une plus longue durée de vie et apportant une plus grande constance dans la qualité de l'abrasion.

L'homme du métier choisit la nature des grains abrasifs selon le type d'abrasion souhaité et la pièce à abraser.

Par ailleurs, la granulométrie des grains abrasifs peut notamment être choisie selon la surface à abraser et le niveau de polissage souhaité.

Habituellement en Europe, les grains abrasifs sont classés selon une norme fixée par la F. E. P. A. (Fédération of European Producers of Abrasives) ; le grade pour un produit abrasif appliqué est une référence commençant par la lettre P suivie d'un nombre indiquant le « numéro de grain », plus ce nombre est élevé, plus les grains abrasifs sont fins.

D'autres normes peuvent être utilisées dans d'autres pays, en particulier aux états-Unis d'Amérique (norme ANSI) ou au Japon (norme JIS).

On peut en particulier déposer plusieurs types de grains abrasifs en une seule ou en plusieurs couches. Selon une variante, on peut déposer la couche d'encollage et les grains abrasifs ensemble s'ils ont été mélangés auparavant.

Le support ainsi enduit subit un premier séchage permettant de durcir l'adhésif durcissable.

Le premier séchage est généralement réalisé dans un four à festons ou un four linéaire. Les températures et temps de séchage sont choisis par l'homme du métier selon la nature de la couche d'encollage. Le plus souvent ce traitement est réalisé selon des gradients de température et d'humidité le long du four ; on peut par exemple sécher la couche d'encollage avec les grains abrasifs pendant 15 à 45 minutes entre 65 et 115°C. En particulier dans le cas de l'utilisation de résines en solvant, d'amidon ou de gélatine, des temps de séchage nettement plus courts peuvent être obtenus.

L'étape suivante consiste à déposer une couche de surcollage, ou ré-encollage, couramment dénommée par l'homme du métier sous le vocable anglais « size coat », qui comprend le même type de composés que ceux évoqués pour la couche d'encollage. La viscosité de la couche de surcollage est généralement plus faible que celle de la couche d'encollage de manière à favoriser son infiltration entre les grains abrasifs sans les recouvrir entièrement. La couche de surcollage permet ainsi de renforcer la fixation des grains abrasifs.

Le produit ainsi obtenu est ensuite séché à nouveau et la résine de la couche de surcollage est partiellement ou totalement durcie selon la nature de l'adhésif durcissable. De même que précédemment, les températures et temps de séchage sont adaptés à la nature de la couche de surcollage ; on peut par exemple sécher le produit pendant 20 à 140 minutes, entre 65 et 120 ⁰ C dans un four à festons.

En général, après ce deuxième passage en four, le produit obtenu est mis en bobines appelées en terme de métier « bobines jumbo ». Les bobines peuvent ensuite être soumises à une étape supplémentaire de post- réticulation selon la nature des adhésifs durcissables utilisés dans les couches d'encollage et de surcollage. En effet, dans le cas de résines thermodurcissables, par exemple telles que

les résines phénoliques, les bobines sont traitées de manière à ce que les couches d'encollage et de surcollage réticulent suite à une exposition de plusieurs heures, généralement entre 4 et 72 heures, à une température d'environ 90 à 150 ⁰ C. Dans certains cas particuliers, le temps d'exposition peut atteindre une semaine. Pour les adhésifs durcissables ne nécessitant pas d'étape de post-réticulation, ou de cuisson, tels que des résines urée formol, époxy ou de la gélatine, le séchage et le durcissement sont achevés à l'issue du deuxième passage en four.

A titre de remarque et selon les équipements dudit transformateur, les premier et deuxième passages en four peuvent être réalisés dans deux fours distincts. La bobine ainsi obtenue est ensuite refroidie, par exemple jusqu'à 40 ⁰ C.

Après ce traitement thermique poussé, le verso du support doit être reconditionné. Cette opération est réalisée en débobinant la bobine pour la mouiller avec de l'eau contenant éventuellement des additifs ou avec de la vapeur d'eau, puis en l'enroulant à nouveau sous forme de bobine. La bobine est ensuite laissée en l'état pendant un certain temps, allant généralement de quelques heures à quelques jours, afin de se réhumidifier et d'atteindre l'équilibre.

En outre, le produit abrasif peut notamment être soumis à une étape dite de « flexage » permettant d'assouplir l'abrasif appliqué dans une ou plusieurs directions. Ladite étape de flexage peut en particulier être antérieure, concomitante ou postérieure à l'étape de reconditionnement.

D'une manière classique, on réalise l'étape de flexage en déroulant la « bobine jumbo », en passant la feuille ainsi déroulée sous ou sur une barre selon certains angles puis en réenroulant la feuille en bobine.

Une autre manière de procéder consiste à dérouler la « bobine jumbo » à travers une zone de pincement entre un cylindre de grand diamètre et une tige cylindrique entourée d'un pas de vis permettant de réaliser le flexage dans plusieurs directions.

Les bobines sont ensuite éventuellement découpées au format voulu, notamment sous forme de disques, de feuilles, de triangles ou de bandes étroites ou larges, en particulier utilisées pour le ponçage de chants, ou larges, notamment utilisées pour le ponçage de panneaux. En particulier, les bandes peuvent être destinées à être assemblées en bande sans fin.

II existe un besoin pour bénéficier de produits abrasifs appliqués, dont le support est renforcé pour présenter par exemple de meilleures propriétés de résistance mécanique, en particulier une meilleure résistance au déchirement.

L'intérêt d'une meilleure résistance au déchirement est triple. Elle permet premièrement de résoudre des problèmes de machinabilité lors du procédé de fabrication dudit abrasif appliqué. Le passage en four dudit support pour produit abrasif appliqué peut, du fait du dessèchement et de réchauffement, engendrer un craquèlement en bordure dudit support qui est notamment à l'origine de ruptures dudit produit abrasif appliqué.

Deuxièmement, lesdits craquèlements constituent des défauts et sont donc à l'origine d'une augmentation des rebuts qualité et/ou des réclamations de la part de clients.

Finalement, la résistance au déchirement revêt un intérêt important lors de l'utilisation finale dudit produit abrasif appliqué, en particulier dans le cas d'utilisation de bandes abrasives. Lesdites bandes abrasives sont en effet sensibles au déchirement puisque soumises à de fortes contraintes, notamment une tension importante et une vitesse élevée. L'invention vise à répondre à tout ou partie de ces besoins.

Pour le support d'un produit abrasif appliqué, le papier est généralement privilégié pour son aspect économique mais sa faible résistance au déchirement par exemple limite généralement certaines de ses applications au profit des toiles.

Il est également possible d'utiliser des combinaisons à partir de toiles et de papiers pour fabriquer le support d'un produit abrasif appliqué mais dans ce cas, on augmente de manière importante le coût des supports ainsi obtenus.

Afin de développer des supports renforcés pour produits abrasifs appliqués, la Demanderesse a également envisagé de mélanger des fibres synthétiques aux fibres de cellulose d'un papier. Cependant l'amélioration n'est que partielle et reste insuffisante pour certains besoins.

En outre, l'inventeur a constaté que la présence de fibres synthétiques rend le procédé de fabrication plus complexe, par exemple du fait de l'obstruction de certains organes des circuits de fabrication. De même, les fibres synthétiques ont tendance à dégrader l'état de surface du support ainsi fabriqué et en outre, l'augmentation de résistance au déchirement ainsi obtenue s'accompagne typiquement d'une baisse notable de la cohésion et de la résistance en traction. Enfin, les fibres synthétiques présentent généralement un coût plus élevé que les fibres de cellulose.

Plus généralement, des solutions ont été proposées pour renforcer des supports pour produits abrasifs appliqués grâce à des éléments thermoplastiques. On citera notamment à titre d'exemple le brevet US 3,166,388.

Afin de renforcer les supports pour produits abrasifs appliqués, il a en outre été proposé de coller, au moyen d'un adhésif, une bande de filaments sur lesdits supports. Un tel produit, décrit dans la demande de brevet Européen EP 1 616 667, nécessite une étape de fabrication supplémentaire qui n'est pas réalisée « en ligne » lors de la fabrication.

Le brevet US 2 293 246 décrit un procédé de renforcement d'un support pour abrasif appliqué par l'incorporation d'un filet de fibres de verre dans une couche ou entre deux couches de fibres vulcanisées déjà formée(s).

Le brevet US 5 830 248 décrit un procédé de renforcement d'un abrasif appliqué consistant à coller un fil de renforcement au moyen d'un adhésif sur un support pour abrasif appliqué déjà formé, puis à appliquer une couche abrasive sur ce support.

La Demanderesse propose de fournir un support pour produit abrasif appliqué présentant une résistance mécanique renforcée et permettant de réaliser des produits abrasifs appliqués en conservant un équipement et un procédé conventionnels utilisés pour réaliser des supports pour produits abrasifs appliqués. En particulier, la fabrication desdits supports pour produits abrasifs appliqués selon l'invention ne doit pas nécessiter d'étapes supplémentaires comparativement à l'art antérieur et non réalisables en ligne, notamment telles qu'une étape de collage grâce à un produit aux propriétés adhésives.

L'invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d'un produit abrasif appliqué comportant un support comportant des fibres de cellulose et dans lequel on introduit au moins un élément de renforcement, notamment sous forme de ruban ou de fil, permettant notamment d'accroître la résistance du support ainsi fabriqué, par exemple la résistance au déchirement.

L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un support pour produit abrasif appliqué dans lequel on introduit en continu en voie humide lors de la formation du support au moins un élément de renforcement continu sous forme de ruban ou de fil. L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un support pour produit abrasif appliqué n'ayant pas subi de traitement de « vulcanisation » au sens de

« fibres vulcanisées », dans lequel on introduit en continu en voie humide lors de la formation du support au moins un élément de renforcement.

Le support dépourvu de fibres vulcanisées correspond au support après introduction de l'élément de renforcement, notamment au support prêt à recevoir les différentes couches permettant la formation d'un produit abrasif appliqué.

L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un produit abrasif appliqué comportant un support monojet dans lequel on introduit, par exemple en continu, au moins un élément de renforcement en partie humide d'une machine à papier lors de la formation du support. L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un produit abrasif appliqué comportant un support multijet, par exemple bijet ou à quatre jets, dans lequel on introduit, par exemple en continu, en voie humide lors de la formation du support au moins un élément de renforcement. La cohésion des jets du support est développée par mariage humide, c'est-à-dire par un pressage exercé sur les jets en phase humide, par exemple entre des cylindres, au cours de la fabrication du support. La cohésion peut notamment être renforcée par pulvérisation d'une matière adhésive avant mariage humide ou encore par imprégnation après mariage humide d'une solution ou d'une dispersion d'une matière liante.

L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un produit abrasif appliqué comportant un support dans lequel on introduit lors de la formation du support un ou plusieurs éléments de renforcement de telle sorte que la densité linéique dans le sens transversal des éléments de renforcement soit plus grande au voisinage des bords du support qu'en partie centrale.

Grâce au procédé selon l'invention, on obtient un support pour produit abrasif appliqué présentant une résistance au déchirement renforcée sans augmentation du grammage moyen dudit support pour abrasif appliqué. La mesure de la résistance au déchirement peut notamment être réalisée selon la norme ISO 1974:1990 de « Détermination de la résistance au déchirement (méthode Elmendorf) » ou selon d'anciennes normes telles que les normes ASTM D 827 de 1971 annulée et non remplacée en 1980, et TAPPI T 470-86 de 1986 annulée et non remplacée en 1996. Dans le domaine papetier on qualifie une mesure selon la première norme de « mesure de la résistance au déchirement amorcée » car le déchirement selon un axe perpendiculaire au plan de

l'échantillon est amorcé par une entaille normalisée faite sur l'échantillon. Par opposition, les deux méthodes correspondant aux deux dernières normes citées sont qualifiées de « mesures de la résistance au déchirement non amorcée ».

De plus, le support selon l'invention peut être fabriqué par une installation conventionnelle pour la fabrication de supports pour produits abrasifs appliqués en papier et de ce fait, les avantages économiques du papier sont conservés.

L'invention vise notamment à tirer profit de la structure renforcée et résistante que présente l'élément de renforcement.

On entend par « élément de renforcement », un élément présentant des propriétés mécaniques adaptées pour conférer au support une résistance suffisante au déchirement. En particulier, la résistance au déchirement est améliorée d'au moins 30%, et de préférence d'au moins 50%, c'est-à-dire que la résistance au déchirement mesurée selon la norme ISO 1974:1990 sur le support renforcé pour produit abrasif appliqué est supérieure à la résistance au déchirement mesurée selon la norme ISO 1974:1990 sur le même support pour produit abrasif appliqué ne comportant pas d'éléments de renforcement.

Par « même support », on entend un support de même composition, grammage et dimensions.

L'élément de renforcement peut par exemple être un fil ou un ruban de renforcement.

Par « fil », on entend un élément continu allongé, éventuellement constitué de plusieurs filaments. On considère en particulier le sens textile des termes « fil » et « filament ». Le fil peut par exemple être bobiné.

Le fil peut par exemple être un fil métallique (« wire » en anglais). Par « ruban », on entend un élément plat allongé, pouvant notamment être une bande. Le ruban peut être obtenu par tissage, par extrusion ou par découpe d'un tissu ou d'un film. On considère en particulier le sens textile du terme « ruban ». Le terme « ruban » peut également désigner une bande.

Les éléments de renforcement peuvent par exemple être tissés entre eux. Ils peuvent également former un tricot ou un filet.

Les éléments de renforcement peuvent en variante ne pas être, dans des exemples de mise en œuvre de l'invention, tissés entre eux. En particulier, ces éléments peuvent être différents d'un tricot ou d'un filet.

Un élément de renforcement - fil ou ruban - selon l'invention peut par exemple être constitué d'un matériau choisi dans la liste suivante : tissu, coton, laine, polyéthylène, polypropylène, acrylique, viscose, polyester, polyamide, polyaramide, papier, amidon, film de plastique notamment de polyester, d'acétate de cellulose, de polyamide, de métal ou d'un alliage métallique, entre autres.

Afin de déterminer l'amélioration de la résistance au déchirement, on compare en particulier la résistance au déchirement dans une direction perpendiculaire à l'orientation du ou desdits éléments de renforcement et la résistance au déchirement dans le même sens dans une zone exempte d'éléments de renforcement. En particulier lorsqu'il s'agit d'un support papier, ladite direction est couramment appelée « sens travers ».

La forme de l'élément de renforcement peut être variable, en particulier en ce qui concerne la section. Elle peut notamment être à section circulaire, polygonale, rectangulaire ou encore multilobale, entre autres.

Les faibles dimensions du ou des éléments de renforcement sous forme de fil ou de ruban, notamment la largeur, comparées à celles du support, peuvent permettre de renforcer la ou les zones du support soumises aux contraintes les plus importantes et d'économiser ainsi de la matière en ne disposant le ou les éléments de renforcement que

« localement » sur le support et non sur toute la surface du support.

Les dimensions des sections des éléments de renforcement sont par exemple comprises pour un fil et pour l'épaisseur d'un ruban entre 1 et lOOμm, de préférence entre 20 et 60μm ; et pour la largeur d'un ruban entre lOμm et 20mm, de préférence entre lmm et 15mm.

Avantageusement, l'élément de renforcement ne s'étend pas ainsi sur toute la surface du support. L'élément de renforcement peut n'être présent que sur une partie de la surface du support, notamment au voisinage des bords du support.

L'élément de renforcement peut s'étendre entre deux bords opposés du support, notamment selon la longueur du support, parallèle au sens de défilement sur la machine à papier.

L'élément de renforcement peut être déroulé dans le support pour permettre son introduction. Dans ce cas il aura été préalablement fabriqué.

L'élément de renforcement peut également être fabriqué simultanément à la fabrication du support pour produit abrasif appliqué, juste avant son introduction dans le support. En particulier la fabrication de l'élément de renforcement peut consister en une extrusion de filaments ou de bandes, notamment au moyen de filières.

Lorsque le support comporte plusieurs éléments de renforcement, l'orientation des éléments de renforcement peut être la même. En particulier, les éléments de renforcement peuvent s'étendre sur le support dans des directions parallèles. Le support peut comporter au moins 2, voire 4, voire 6 ou plus, éléments de renforcement.

Les éléments de renforcement peuvent être disposés avec un écartement entre eux constant ou variable, par exemple compris entre 2 mm et 3 m. Les éléments de renforcement peuvent ne pas être connectés entre eux. Les éléments de renforcement peuvent être éloignés de chacune des faces du support. En particulier, les éléments de renforcement peuvent ne pas venir à affleurement des faces du support, ou ne pas être disposés, même partiellement, à la surface des faces du support.

Les éléments de renforcement peuvent ne pas se croiser entre eux. Les éléments de renforcement peuvent figurer sur le support de manière symétrique par rapport à un axe central passant par le milieu de la largeur du support, parallèle au sens de défilement sur la machine à papier.

Tous les éléments de renforcement du support peuvent être des fils, ou en variante des rubans, ou en variante encore à la fois des fils et des rubans. La densité linéique dans le sens transversal des éléments de renforcement sur le support peut être obtenue par le nombre d'éléments de renforcement divisé par la largeur du support, cette largeur étant mesurée perpendiculairement au sens de défilement sur la machine à papier. La densité linéique des éléments de renforcement peut être plus grande au voisinage des bords du support qu'en partie centrale du support. L'élément de renforcement peut avoir une épaisseur inférieure à celle du support. Cette épaisseur peut aussi être supérieure ou égale à 5, voire 10, voire 20, voire 50 % de l'épaisseur totale du support, élément(s) de renforcement inclus.

Le support peut comporter ou être dépourvu d'élément(s) de sécurité.

Le ou les éléments de renforcement peuvent également comporter ou être dépourvu d'élément(s) de sécurité.

En particulier, le support et/ou le ou les éléments de renforcement peuvent être dépourvus de métallisations, d'éléments magnétiques, d'inscriptions ou de mentions, de traceurs, notamment nanométriques, de fibres de sécurité notamment métalliques, magnétiques, absorbantes ou excitables dans l'ultraviolet, le visible ou l'infrarouge, entre autres.

Les éléments de renforcement ne peuvent occuper qu'une partie de la surface du support. Lesdits éléments de renforcement peuvent comprendre un agent, notamment en surface, favorisant par exemple leur adhésion dans le support. Il s'agit en particulier d'un liant de surface couramment utilisé dans les domaines suivants : papeterie, industrie textile, production de films plastiques ; et plus particulièrement d'un agent thermo fusible.

L'élément de renforcement est introduit de préférence en voie humide lors de la formation du support pour produit abrasif appliqué, c'est-à-dire « en ligne », le support étant fabriqué de manière conventionnelle pour la fabrication de feuille en papier.

En particulier, l'élément de renforcement peut être introduit en masse dans un jet ou entre deux jets reliés entre eux à l'état humide. Le support peut être fabriqué à l'aide d'une machine à papier à table plate et/ou à forme ronde, monojet ou multijet. Le support peut ainsi être monojet ou multijet.

L'élément de renforcement peut être introduit au contact de la toile de formation d'une machine à papier avant formation du support, dans ou hors de la suspension fibreuse.

Selon un cas particulier de l'invention et de façon à ne pas créer de surépaisseurs, l'introduction dudit élément de renforcement peut se faire avec une légère oscillation dans le sens travers, c'est-à-dire perpendiculairement au sens de fabrication dudit support et de déroulement dudit élément de renforcement. Ceci est d'autant plus important dans le domaine de la production de supports pour produits abrasifs appliqués, que la présence de surépaisseurs engendre un ponçage irrégulier lors de l'utilisation desdits produits abrasifs appliqués, et par conséquent des rayures de ponçage. La présente invention a donc pour avantage de fournir un support pour produits abrasifs appliqués sans surépaisseurs, contrairement aux solutions de l'art antérieur consistant à coller, au moyen

de produits adhésifs, un élément de renforcement sur ledit support pour produits abrasifs appliqués.

Le support pour produit abrasif appliqué est de forme plane, par exemple une feuille. Le support pour abrasif appliqué peut encore comporter des fibres organiques, en particulier de cellulose ; synthétiques, en particulier des fibres de polyester, de polyamide, de viscose, de polyaramide ou d'alcool polyvinylique ; et/ou des fibres minérales, en particulier des fibres de verre. De plus, le support pour abrasif appliqué peut notamment comprendre une ou plusieurs couches formées par des fibres telles que celles décrites ci- dessus. En particulier, il peut s'agir d'un mélange des fibres telles que celles décrites ci- dessus.

Le support peut ne comporter en tant que matière fibreuse que des fibres de cellulose, notamment des fibres de cellulose naturelles non modifiées. En particulier, le support peut ne pas avoir subi de traitement de « vulcanisation » au sens de « fibres vulcanisées ». Le support peut ne pas comporter de fibres synthétiques. Le support peut notamment être un papier à base de fibres de cellulose naturelles.

Le support peut comporter des fibres papetières sur toute son épaisseur.

Selon l'invention, le support peut comporter des adjuvants couramment utilisés dans des formulations du domaine papetier. Il s'agit en particulier d'adjuvants couramment utilisé lors de la production de supports pour abrasif appliqué, notamment des agents de résistance à l'état sec ou humide tels que de l'amidon, de la carboxyméthylcellulose, de l'alcool polyvinylique, de la gomme de guar, des polyacrylamides ou de la gélatine, et/ou des agents de résistance à l'état humide tels que du latex synthétique (mélange en dispersion colloïdale), de l'urée formol, de la mélamine formol, de la polyamine-amide- épichlorhydrine (PAAE), de l'isocyanate ou d'une résine alkyde.

Ledit support peut de plus avoir subi un traitement de collage, antistatique, assouplissant ou encore de coloration, entre autres.

En particulier les adjuvants sont ajoutés en masse dans le support ou par imprégnation du support après sa formation. Le support selon l'invention peut présenter un grammage compris entre 50 et

1000 g/m ² , de préférence entre 80 et 600 g/m ² .

Le procédé de fabrication d'un produit abrasif appliqué selon l'invention peut encore comporter les étapes consistant à : produire un support pour produit abrasif appliqué comprenant au moins un élément de renforcement introduit lors de ladite fabrication, - déposer sur une face du support obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention, une couche d'encollage, déposer sur la couche d'encollage des grains abrasifs, déposer sur les grains abrasifs une couche de surcollage, éventuellement, déposer sur la couche de surcollage une couche de supercollage, éventuellement, disposer sur ou entre les couches une ou plusieurs couches remplissant une fonction spéciale, notamment consistant en un traitement antistatique.

La couche d'encollage et les grains abrasifs peuvent être déposés ensemble sur le support lorsqu'ils ont été mélangés auparavant. L'invention a encore pour objet un support pour produit abrasif appliqué dans lequel on introduit au moins un élément de renforcement, notamment sous forme de ruban ou de fil.

Le support pour produit abrasif appliqué peut éventuellement ne comporter que des fibres de cellulose. L'invention a encore pour objet un support pour produit abrasif appliqué, comportant des fibres papetières sur toute son épaisseur et dans lequel est introduit un ou plusieurs éléments de renforcement continu(s) sous forme de ruban ou de fil. En particulier le support n'a pas subi de traitement de « vulcanisation » au sens de « fibres vulcanisées ». L'invention a encore pour objet un support pour produit abrasif appliqué dans lequel est introduit un ou plusieurs éléments de renforcement de telle sorte que la densité linéique dans le sens transversal des éléments de renforcement soit plus grande au voisinage des bords du support qu'en partie centrale.

L'invention a encore pour objet un support pour produit abrasif appliqué, comportant des fibres, notamment telles que décrites précédemment, sur toute son épaisseur et dans lequel est introduit un ou plusieurs éléments de renforcement s 'étendant entre deux bords opposés du support. En particulier le support n'a pas subi de traitement de

« vulcanisation » au sens de « fibres vulcanisées ».

L'invention a encore pour objet un support pour produit abrasif appliqué, comportant des fibres, notamment telles que décrites précédemment, sur toute son épaisseur et dans lequel sont introduits plusieurs éléments de renforcement s 'étendant tous selon une même orientation. En particulier le support n'a pas subi de traitement de « vulcanisation » au sens de « fibres vulcanisées ».

Le support peut être tel que décrit précédemment.

L'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un produit abrasif appliqué comportant :

- un support tel que défini précédemment, - une couche d'encollage déposée sur l'une des faces du support, des grains abrasifs déposés sur la couche d'encollage, une couche de surcollage déposée sur les grains abrasifs, éventuellement, une couche de supercollage déposée sur la couche de surcollage, éventuellement, une ou plusieurs couches remplissant une fonction spéciale, notamment consistant en un traitement antistatique, disposées sur ou entre lesdites couches du produit abrasif appliqué.

L'invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, d'exemples de mise en œuvre non limitatifs selon l'invention et à l'examen du dessin annexé, sur lequel : - la figure IA représente, schématiquement et partiellement, un exemple de support pour produit abrasif appliqué selon l'invention, la figure IB est une vue schématique et partielle du support de la figure IA selon AA', la figure 2A représente, schématiquement et partiellement, un autre exemple de support pour produit abrasif appliqué selon l'invention, la figure 2B est une vue schématique, en perspective, d'un exemple de bande abrasive obtenue à partir du support de la figure IB, et la figure 3 représente, schématiquement et partiellement, un autre exemple de support pour produit abrasif appliqué selon l'invention.

Exemple 1 selon l'invention

Lors de la fabrication selon l'art antérieur d'un support pour produit abrasif appliqué sur une machine à papier à table plate d'une laize effective de 166cm, on introduit au-dessus de la table plate deux rubans de polyester de 26μm d'épaisseur et de 3mm de largeur, obtenus par découpe d'un film de polyester. Chaque ruban est situé à 0,5cm du bord dudit support pour produit abrasif appliqué en formation, soit aux positions 0,5cm et 165,5cm de ladite laize effective. L'introduction est réalisée grâce à deux dévidoirs placés au-dessus de la table plate.

Après égouttage, pressage puis séchage dudit support pour produit abrasif appliqué, on obtient un support pour produit abrasif appliqué selon l'invention ayant un grammage de 120g/m ² et une épaisseur de 149μm. Les bords dudit support pour produit abrasif appliqué ainsi fabriqué présentent une résistance au déchirement accrue et ne se craquèlent donc pas lors de la transformation dudit support pour abrasif appliqué (dépose des grains et des différentes couches de résine décrites ci-avant). Ledit produit abrasif appliqué ainsi obtenu par transformation peut encore être rogné sur 2,5cm puis découpé au format désiré (feuilles de format standard 23 x 28cm, soit sept largeurs dans la laize rognée) de manière à obtenir des feuilles abrasives selon l'art antérieur. En particulier, ces feuilles sont exemptes d'éléments de renforcement.

Exemple 2 selon l'invention

Lors de la fabrication selon l'art antérieur d'un support pour produit abrasif appliqué sur une machine à papier bijet à deux formes rondes et d'une laize effective de 135cm, on introduit entre les deux jets, juste avant leur mariage humide (réunion par pressage des deux matelas fibreux juste après leurs égouttages respectifs), 12 rubans de polyester de 5mm de large et de 26μm d'épaisseur. Lesdits rubans sont disposés aux positions suivantes de la laize effective : 1, 11, 13, 23, 25, 35, 37, 47, 49, 59, 61, 71, 73, 83, 85, 95, 97, 107, 109, 119, 121, 131, 133 et 143cm.

Après égouttage, pressage puis séchage dudit support pour produit abrasif appliqué, on obtient un support pour produit abrasif appliqué selon l'invention ayant un grammage de 250g/m ² (deux jets de 125g/m ² ) et une épaisseur de 298μm. Ledit support pour produit abrasif appliqué ainsi fabriqué présentent une résistance au déchirement accrue et par conséquent une meilleure machinabilité lors de sa transformation et lors de

son utilisation. Ledit produit abrasif appliqué ainsi obtenu est découpé en douze bandes de 12 x 700cm de manière à ce que chaque bande abrasive soit munie de 2 rubans de renforcement disposés dans le sens de la longueur à lcm de chaque bord.

Chacune desdites bandes est ensuite assemblée bord à bord, selon les techniques usuelles de l'art antérieur et de manière à former une bande sans fin, notamment grâce à un ruban adhésif. Ladite bande abrasive ainsi obtenue présente une durabilité accrue grâce aux éléments de renforcement situés en bordure.

Lors de l'utilisation de bandes abrasives, les bords sont soumis à d'importantes contraintes et constituent des zones de faiblesse mécanique. Ainsi, la présence d'éléments de renforcement en bordure permet de réduire les risques de rupture de bandes abrasives selon l'invention et donc d'améliorer leur durabilité.

Exemple 3 selon l'invention

Lors de la fabrication selon l'art antérieur d'un support pour produit abrasif appliqué sur une machine à papier bijet à deux formes rondes d'une laize effective de

144cm, on introduit, dans la cuve de forme du premier jet, un mélange de 500 fils de polyamide et de viscose (mélange) de 80dtex. Lesdits fils sont bobinés selon le sens machine et uniformément répartis le long de ladite laize effective.

Après égouttage, pressage puis séchage dudit support pour produit abrasif appliqué, on obtient un support pour produit abrasif appliqué selon l'invention ayant un grammage de 342g/m ² (deux jets de 171g/m ² ) et une épaisseur de 430μm. Ledit support pour produit abrasif appliqué ainsi fabriqué présentent une résistance au déchirement accrue et par conséquent une meilleure machinabilité lors de sa transformation et lors de son utilisation. Ledit produit abrasif appliqué ainsi obtenu est rogné puis découpé aux formats désirés de manière à obtenir des feuilles ou des bandes abrasives comportant des éléments de renforcement.

Lesdits éléments de renforcement confèrent au support pour produit abrasif appliqué une résistance accrue et lesdites feuilles ou bandes abrasives obtenues selon le procédé selon l'invention ont donc une durabilité plus élevée par rapport aux feuilles ou bandes abrasives selon l'art antérieur.

On a représenté sur la figure IA un support 1 pour produit abrasif appliqué conforme à l'invention et à l'exemple 1 selon l'invention, comportant deux rubans de

renforcement 3 s 'étendant entre deux bords opposés du support 1 et situés à proximité des deux autres bords du support 1. L'épaisseur, la largeur et la longueur de chacun des rubans de renforcement 3 peuvent être variables.

La figure IB représente une vue selon AA' du support 1 pour produit abrasif appliqué de la figure IA.

La présence des rubans de renforcement 3 à la périphérie du support 1 permet notamment de conférer au support 1 une résistance au déchirement accrue en périphérie permettant d'éviter par exemple un craquellement lors de la transformation du support 1 pour produit abrasif appliqué. La zone centrale 2 ne comportant pas de ruban de renforcement est comparable à un support pour produit abrasif appliqué fabriqué selon l'art antérieur et ne présente pas de résistance accrue au déchirement.

On a représenté sur la figure 2A un support 1 pour produit abrasif appliqué conforme à l'invention, comportant 6 rubans de renforcement 3 s 'étendant entre 2 bords opposés du support 1 et situés à proximité des deux autres bords du support 1. L'épaisseur, la largeur et la longueur de chacun des rubans de renforcement 3 peuvent être variables.

La figure 2B représente une bande 4 qui est une des trois bandes abrasives fabriquées à partir du support pour abrasif appliqué selon l'invention représenté sur la figure 2A.

On a représenté sur la figure 3 un autre exemple de support pour produit abrasif appliqué comportant plusieurs rubans de renforcement 3 s 'étendant entre deux bords opposés du support 1 et répartis sensiblement de manière équidistante le long du support 1.

La présence de rubans de renforcement 3 sur l'ensemble de la surface du support 1 pour produit abrasif appliqué, y compris dans la zone centrale 2, confère une résistance au déchirement accrue en tout point du support 1, permettant par exemple une meilleure machinabilité lors de sa transformation et lors de son utilisation.

L'épaisseur, la longueur et/ou la largeur de chacun des rubans de renforcement 3 peut être identique ou différente. La disposition spatiale de chacun des rubans de renforcement 3 peut également être variable.

Dans toute la description, l'expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de « comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié.