Gehäuseteil und wenigstens zwei Leiterbahnen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Anordnung mit einem Gehäuseteil und wenigstens zwei Leiterbahnen aus Blechformteilen. Die Erfindung betrifft weiterhin eine solche Anordnung.

Zur Steuerung elektrischer/elektronischer Komponenten eines Kraftfahrzeugs sowie zur Versorgung dieser Komponenten mit elektrischer Energie sind üblicherweise eine Vielzahl von elektrischen Leitungen erforderlich. Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, solche Leitungen in Form von Blechformteilen zu realisieren, die elektrische Leiterbahnen ausbilden. Die die Leiterbahnen bildenden Blechformteile können zusammen mit weiteren elektrischen/elektronischen Bauteilen unter Verwendung geeigneter Spritzgusswerkzeuge mit einem Kunststoffgehäuse umspritzt werden. Dabei können die Blechformteile bzw. Leiterbahnen bei Verwendung geeigneter Spritzgusswerkzeuge zur Ausbildung von elektrischen Anschlüssen auch durch das Gehäuse nach außen durchgeführt werden.

Derartige Anordnungen mit Leiterbahnen und einem um die Leiterbahnen gespritzten Kunststoffgehäuse kommen in Kraftfahrzeugen beispielsweise bei der elektrischen Verdrahtung von elektrischen Aktuatoren für Wastegate-Ventile o.ä. zum Einsatz.

Als nachteilig bei derartigen, aus dem Stand der Technik bekannten Anordnungen erweist sich, dass für unterschiedliche elektrische Anwendungen jeweils ein individueller Satz von Leiterbahnen bzw. Blechformteilen neu konzipiert und hergestellt werden muss, obwohl sich die für verschiedene Anwendungen eigentlich erforderlichen Leiterbahnen nur geringfügig voneinander unterscheiden. Dies gilt beispielsweise, wenn mit Hilfe besagter Leiterbahnen Aktuatoren technisch ähnlicher Bauformen von Wastegate-Ventilen elektrisch verdrahtet werden sollen.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren zum Herstellen einer Anordnung mit einem Gehäuseteil und wenigstens zwei Leiterbahnen zu schaffen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine solche Anordnung bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.

Grundgedanke der Erfindung ist es demnach, eine erste und eine zweite Leitungsbahn jeweils in Form eines Blechformteils zunächst separat auszubilden und anschließend mit Hilfe eines geeigneten Spritzgusswerkzeugs wenigstens teilweise mit Kunststoff zu umspritzen, so dass ein gemeinsames Gehäuseteil für die Leiterbahnen gebildet wird. Erst nach dem Umspritzen werden die beiden Leiterbahnen stoffschlüssig, typischerweise mittels einer Schweißverbindung, miteinander verbunden.

Mittels der im erfindungsgemäßen Verfahren realisierten Idee, eine stoffschlüssige Verbindung zweier Leiterbahnen erst nach deren Umspritzen mit einem Kunststoff herzustellen, wird verhindert, dass die Leiterbahnen für den Umspritzvorgang mit einem an der stoffschlüssigen Verbindung typischerweise entstehenden mechanischen Verzug in das Formwerkzeug eingelegt werden können. Dies könnte so weit gehen, dass die zu umspritzenden Leiterbahnen nur unter mechanischer Spannung in das Formwerkzeug eingelegt werden können. Darüber hinaus erweist sich das beim erfindungsgemäßen Verfahren mögliche Einlegen der einzelnen, noch nicht stoffschlüssig miteinander verbundenen Leiterbahnen mit relativ einfacher geometrischer Formgebung sowie relativ begrenzten äußeren Abmessungen als weitaus unkomplizierter und somit einfacher als das Einsetzen eines bereits stoffschlüssig miteinander verbundenen, und somit relativ komplizierten geometrischen Gebildes aus zwei oder gar mehr Leiterbahnen.

Die einzelnen Leiterbahnen können beim Einlegen in das Formwerkzeug kleinere Toleranzen aufweisen, so dass diese problemlos im Formwerkezug positioniert werden können. Nach dem Umspritzen mit dem Kunststoff sind dann keine mechanischen Spannungen in der entstandenen Anordnung aus dem Gehäuseteil und den wenigstens zwei Leiterbahnen vorhanden, die zu einer unerwünschten Verformung des Gehäuseteils führen könnten.

Das hier vorgestellte Herstellungsverfahren gestattet es außerdem, die erste Leiterbahn einheitlich für verschiedene Anwendungen zu verwenden und die zweite Leiterbahn an verschiedene Anwendungen anzupassen. Sollen unter Verwendung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens verschiedene Typen von elektrischen Aktuatoren für Wastegate-Ventile elektrisch verdrahtet werden, so kann für alle Typen ein einheitliches, die erste Leiterbahn ausbildendes Blechformteil verwendet werden. Das die zweite Leiterbahn ausbildende Blechformteil kann hingegen hinsichtlich der Art der elektrischen Verdrahtung - beispielsweise hinsichtlich des Verlaufs der geometrischen Anordnung oder der Dimensionierung der Leiterbahnen individuell an jeden elektrischen Aktuator angepasst werden. Insbesondere kann die erste Leiterbahn speziell für die Integration spezifischer elektrischer Komponenten wie beispielsweise elektrischer Kondensatoren o.ä. in die Leiterbahn konzipiert werden. Da ein oder beide Endabschnitte des die zweite Leiterbahn ausbildenden Blechformteils typischerweise einen elektrischen An- schluss bildet, der elektrisch mit externen Leitungspfaden verbunden werden kann, können durch geeignete Ausbildung der zweiten Leiterbahn individuell an- gepasste elektrische Anschlüsse geschaffen werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dabei nicht nur zur Herstellung einer Anordnung mit genau einer ersten Leiterbahn und einer zweiten Leiterbahn geeignet, sondern entfaltet seine vorteilhafte Wirkung gerade dann, wenn eine Mehrzahl von ersten Leiterbahnen mit derselben Anzahl an zweiten Leiterbahnen verbunden werden soll. Auf diese Weise können im gemeinsamen Gehäuseteil eine Vielzahl von - zueinander elektrisch isolierten - Leitungen verdrahtet werden.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren umfasst die folgenden vier Schritte a), b), c) und d):

In einem ersten Schritt a) des Herstellungsverfahrens wird wenigstens ein eine erste Leiterbahn ausbildendes Blechformteil bereitgestellt. Weiterhin wird wenigstens ein weiteres Blechformteil, welches eine zweite Leiterbahn ausbildet, bereitgestellt. Die durch Blechformteile realisierten Leiterbahnen können etwa aus Blechbahnen ausgestanzt werden und besitzen in diesem Fall typischerweise die Geometrie eines Metallstreifens. Durch geeignete Umformverfahren, insbesondere durch Biegen oder Abkanten, kann den Blechformteilen eine dreidimensionale Struktur verliehen werden.

Im zweiten Verfahrensschritt b) werden die wenigstens eine erste Leiterbahn und die wenigstens eine zweite Leiterbahn in einem Spritzgusswerkzeug angeordnet, welches eine Spritzgießform umfassen kann. Die Anordnung der Leiterbahnen erfolgt dabei derart, dass die erste Leiterbahn zum Herstellen einer elektrischen Verbindung mit der zweiten Leiterbahn diese in wenigstens einer gemeinsamen Kontaktzone berührt. Auf diese Weise kann vermieden werden, dass bei dem zur Ausbildung eines Gehäuseteils noch durchzuführenden Umspritzen der Leiterbahnen mit einem Kunststoff dieser zwischen die Kontaktstellen der beiden Blech- formteile bzw. Leiterbahnen gelangt, was zu einer unerwünschten elektrischen Isolation der Leiterbahnen gegeneinander führen würde.

In einem dritten Verfahrensschritt c) werden die wenigstens eine erste Leiterbahn und die wenigstens eine zweite Leiterbahn zur Ausbildung eines Gehäuseteils mit Hilfe des Spritzgusswerkzeugs wenigstens teilweise mit einem Kunststoff umspritzt. Von entscheidendem Vorteil ist dabei, dass der Kunststoff in der gemeinsamen Kontaktzone der Leiterbahnen nicht in Zwischenräume zwischen die Leiterbahnen gelangen kann. Durch das Umspritzen der Leiterbahnen mit Kunststoff in der Spritzgießform wird ein Gehäuseteil ausgebildet, in welchem die Leiterbahnen mechanisch stabil gehalten sind. Das Umspritzen der Leiterbahnen mit Kunststoff kann insbesondere derart erfolgen, dass die erste oder zweite Leiterbahn das Gehäuseteil aus Kunststoff durchgreift. Soll das Gehäuseteil als Gehäusedeckel oder Gehäuseboden eines zwei- oder mehrteiligen Gehäuses fungieren, so können auf diese Weise die Leiterbahnen durch den Gehäusedeckel bzw. -boden durchgeführt werden und als außen am Gehäuseteil bereitgestellte elektrische Anschlüsse verwendet werden.

Im vierten Verfahrensschritt d) wird eine dauerhafte elektrische Verbindung zwischen den Leiterbahnen durch stoffschlüssiges Verbinden der wenigstens einen Leiterbahn und der wenigstens einen zweiten Leiterbahn im Bereich der gemeinsamen Kontaktzone hergestellt. Bevorzugt kann die stoffschlüssige Verbindung als Schweiß- oder Lötverbindung realisiert werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das stoffschlüssige Verbinden gemäß Schritt d) erst nach Abkühlen des Gehäuseteils unter einen vorbestimmten Temperatur-Schwellwert. Auf diese Weise wird vermieden, dass das noch heiße Gehäuseteil schädlichen mechanischen Spannungen ausgesetzt wird. Seine vorteilhafte Wirkung entfaltet das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, bei welcher in Schritt a) wenigstens zwei erste Leiterbahnen, vorzugsweise eine Mehrzahl von ersten Leiterbahnen, und wenigstens zwei zweite Leiterbahnen, vorzugsweise eine Mehrzahl von zweiten Leiterbahnen, in Form jeweiliger Blechformteile bereitgestellt werden. Dies bedeutet, dass in Schritt b) für jede erste Leiterbahn und jede zweite Leiterbahn jeweils eine gemeinsame Kontaktzone ausgebildet wird. Auf diese Weise kann eine Vielzahl von ersten und zweiten Leiterbahnen auf die oben beschriebene, erfindungsgemäße Weise am Gehäuseteil fixiert und sodann elektrisch miteinander verbunden werden. Dies ermöglicht die Bereitstellung einer prinzipiell beliebigen Anzahl von Leiterbahnen, so dass jeweils eine erste Leiterbahn und eine elektrisch mit dieser verbundene zweite Leiterbahn eine elektrische Leitung ausbildet. Die verschiedenen elektrischen Leitungen sind dabei elektrisch gegeneinander isoliert. Auf diese Weise lässt sich an dem in der Spritzgießform erzeugten Gehäuseteil unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Vielzahl von elektrischen Leitungen ausbilden, die alle stabil am Gehäuseteil fixiert sind.

In dieser Ausführungsform können auch mehrere erste Leiterbahnen mit jeweils unterschiedlicher Geometrie sowie - alternativ oder zusätzlich - zweite Leiterbahnen mit jeweils unterschiedlicher Geometrie in der Spritzgussform angeordnet werden. Dies gestattet die Herstellung einer Anordnung mit verschiedenartigsten Leiterbahn-Geometrien.

Zur Ausbildung der stoffschlüssigen Verbindung zwischen der ersten und der zweiten Leiterbahn im Bereich der gemeinsamen Kontaktzone eröffnen sich dem Fachmann vielfältige Optionen. Besonders bevorzugt erfolgt das stoffschlüssige Verbinden durch Verschweißen oder Verlöten der jeweiligen Leiterbahnen im Bereich der gemeinsamen Kontaktzone. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die wenigstens eine erste Leiterbahn und die wenigstens eine zweite Leiterbahn in Schritt b) derart angeordnet, dass die gemeinsame Kontaktzone Teil einer gemeinsamen Fügezone ist. Diese Fügezone wird durch einen ersten Fügeabschnitt der ersten Leiterbahn und einen zweiten Fügeabschnitt der zweiten Leiterbahn gebildet. Die beiden Fügeabschnitte liegen nach dem Anordnen der Leiterbahnen in der Spritzgießform gemäß Schritt b) in der Kontaktzone flächig aneinander an. In einem zur gemeinsamen Kontaktzone komplementären Fügebereich der Fügezone sind die Fügeabschnitte im Abstand zueinander angeordnet, wobei dieser Abstand einen vorbestimmten Höchstwert aufweist. Mit anderen Worten, die Fügezone ist ein Bereich, in welchem der Abstand der beiden Fügeabschnitte zueinander höchstens einen vorbestimmten Maximalwert aufweist. Im Bereich der Kontaktzone, die Teil der Fügezone ist, liegen die beiden Fügeabschnitte, vorzugsweise flächig, aneinander an, d.h. der Abstand der beiden Fügeabschnitte zueinander weist in der Kontaktzone einen Nullwert auf. Die flächige Anlage der beiden Fügeabschnitte aneinander im Bereich der gemeinsamen Kontaktzone und die Anordnung der Fügeabschnitte zueinander im Abstand in dem die Kontaktzone umgebenden Fügebereich ermöglicht die Ausbildung einer besonders guten stoffschlüssigen Verbindung im Zuge von Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Eine besonders gute stoffschlüssige Verbindung lässt sich erzielen, wenn der vorbestimmte Maximalwert für den Abstand zwischen den Fügeabschnitten 1 mm, bevorzugt 0,5mm, besonders bevorzugt weniger als 0,1 mm, beträgt.

In einer vorteilhaften Weiterbildung kann im Zuge von Schritt a) oder in einem oder mehreren dem Schritt a) nachgeschalteten Verfahrensschritten auf der Oberfläche des ersten Fügeabschnitts wenigstens eine erste Erhebung vorgesehen werden. Dies geschieht derart, dass die wenigstens eine Erhebung im Zuge von Schritt b) zur Ausbildung der Kontaktzone an der dem ersten Fügeabschnitt der ersten Leiterbahn zugewandten Oberfläche des zweiten Fügeabschnitts zur Anlage gebracht wird. Eine solche Erhebung bildet also die gemeinsame Kontaktzone zwischen den beiden Leiterbahnen aus. Alternativ oder zusätzlich zur wenigstens einen ersten Erhebung kann auch auf der Oberfläche des zweiten Fügeabschnitts wenigstens eine zweite Erhebung vorgesehen werden, die dann - in analoger Weise zur ersten Erhebung - beim Anordnen der Leiterbahnen gemäß Schritt b) zur Ausbildung der gemeinsamen Kontaktzone an der dem zweiten Fügeabschnitt der zweiten Leiterbahn zugewandten Oberfläche des ersten Fügeabschnitts zur Anlage gebracht werden kann. Auf diese Weise kann die effektive Kontaktfläche zwischen den beiden Fügeabschnitten klein gehalten werden, so dass der im Zuge eines Schweißvorgangs zum Herstellen einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen beiden Fügeabschnitten fließende elektrische Strom nur durch eine kleine Kontaktzone strömt. Somit erfolgt die Materialaufschmelzung für den Stoff- schluss zunächst in der sehr kleinen Kontaktzone und erst anschließend in dem die Kontaktzone umgebenden Fügebereich der Fügezone. Auf diese Weise wird eine verbesserte Schweißnaht gebildet.

Eine besonders gute stoffschlüssige Verbindung kann in einer vorteilhaften Weiterbildung der vorangehend erläuterten Ausführungsform erzeugt werden, wenn eine Mehrzahl von ersten und/oder zweiten Erhebungen vorgesehen werden, wobei die Erhebungen bezüglich einer Draufsicht rasterartig oder gitterartig auf einer dem zweiten Fügeabschnitt zugewandten ersten Oberfläche des ersten Fügeabschnitts oder auf einer dem ersten Fügeabschnitt zugewandten zweiten Oberfläche des zweiten Fügeabschnitts angeordnet werden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können die ersten und/oder zweiten Erhebungen derart ausgebildet werden, dass sie wenigstens einen Fügebereich vollständig einfassen. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass im Zuge von Schritt c) beim Einspritzen von Kunststoff in die Spritzgießform dieser in die Fügebereich eindringen und unter Umständen den elektrischen Kontakt zwischen den elektrisch zu verbindenden Leiterbahnen mindern kann.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Anordnung, die insbesondere mittels des vorangehend erläuterten Verfahrens hergestellt ist. Diese umfasst ein eine erste Leiterbahn ausbildendes Blechformteil und ein eine zweite Leiterbahn ausbildendes Blechformteil. Die beiden Leiterbahnen sind in wenigstens einer gemeinsamen Kontaktzone stoffschlüssig, insbesondere mittels einer Schweißverbindung, miteinander verbunden. Die Anordnung umfasst weiterhin ein in einem Stück an die beiden Blechformteile angespritztes Gehäuseteil aus Kunststoff.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.

Es zeigen, jeweils schematisch

Fig. 1 ein Beispiel einer Mehrzahl von ersten und zweiten Leiterbahnen vor dem Umspritzen mit Kunststoff,

Fig. 2 eine grobschematische Darstellung einer ersten und einer zweiten

Leiterbahn nach dem Anordnen in einem Formwerkzeug, Fig. 3 die erste und zweite Leiterbahn der Figur 1 nach dem Umspritzen mit Kunststoff,

Fig.4 eine Detaildarstellung der Leiterbahnen der Figur 1 im Bereich einer gemeinsamen Kontaktzone,

Fig. 5 eine Draufsicht auf eine die Kontaktzone ausbildende Oberfläche der ersten Leiterbahn.

Figur 1 zeigt eine Mehrzahl von ersten Leiterbahnen 1 und eine Mehrzahl von zweiten Leiterbahnen 2, die in einem ersten Verfahrensschritt a) in Form von Blechformteilen bereitgestellt werden. Hierzu können die Blechformteile aus einer oder mehreren Blechbahnen ausgestanzt werden. Mittels eines auf das Ausstanzen folgenden mittels Umformvorgangs, typischerweise mittels Biegen und/oder Abkanten, können die Blechformteile derart umgeformt werden, dass sie sich wie in Figur 1 gezeigt in alle drei Raumrichtungen des dreidimensionalen Raums erstrecken.

Im Beispiel der Figur 1 weisen die zusätzlich mit dem Bezugszeichen 15a bezeichneten ersten Leiterbahnen 1 eine andere Geometrie auf als die zusätzlich mit dem Bezugszeichen 15b bezeichneten ersten Leiterbahnen 1 . Das hier vorgestellte, erfindungsgemäße Verfahren gestattet also die Herstellung einer Anordnung mit unterschiedlichen Leiterbahn-Geometrien. Es versteht sich, dass auch zweite Leiterbahnen 2 mit unterschiedlichen Geometrien (in Figur 1 nicht gezeigt) gewählt werden können. Für den Fachmann eröffnen sich somit vielfältige Variationsmöglichkeiten.

Der Darstellung der Figur 2 entnimmt man, dass die ersten Leiterbahnen 1 und die zweiten Leiterbahnen 2 im Zuge des Verfahrensschritts b) derart in einer Spritzgießform eines Sphtzwerkzeugs 16 angeordnet werden, dass jede erste Leiterbahn 1 in einer gemeinsamen Kontaktzone 3 eine ihr zugeordnete zweite Leiterbahn 2 zum Herstellen einer elektrischen Verbindung zwischen den Leiterbahnen 1 , 2 mechanisch kontaktiert (in Figur 2 ist der Übersichtlichkeit halber nur eine erste Leiterbahn 1 und eine zweite Leiterbahn 2 dargestellt). Wie Figur 2 erkennen lässt, kann das Spritzgieß- bzw. Formwerkzeug 16 ein erstes und ein zweites Formteil 17a, 17b aufweisen. Der mit 19 bezeichnete Pfeil zeigt die Öffnungsrichtung des Spritzwerkzeugs 16. Die Kontaktzone 3 befindet sich vorzugsweise im Bereich der Formtrennung 18 zwischen den beiden Formteilen 17a, 17b.

In Figur 4 ist die gemeinsame Kontaktzone 3 zwischen der ersten Leiterbahn 1 und der zweiten Leiterbahn 2 vergrößert und in einer Seitenansicht dargestellt. Wie Figur 4 erkennen lässt, sind die erste Leiterbahn 1 und die zweite Leiterbahn 2 derart zueinander angeordnet, dass die gemeinsame Kontaktzone 3 Teil einer gemeinsamen Fügezone 9 ist, die durch einen ersten Fügeabschnitt 10 der ersten Leiterbahn 1 und durch einen zweiten Fügeabschnitt 1 1 der zweiten Leiterbahn 2 gebildet wird. Im Bereich der Fügezone 9 sind die beiden Fügeabschnitte 10, 1 1 im Abstand zueinander angeordnet, wobei dieser Abstand höchstens einen vorbestimmten Maximalwert a aufweist. In der Kontaktzone 3, die Teil der Fügezone 9 ist, nimmt dieser Abstand einen Nullwert an, d.h. die beiden Fügeabschnitte 10, 1 1 liegen in der Kontaktzone flächig aneinander an. In dem zur Kontaktzone 3 komplementären Fügebereich 14 der Fügezone 9 sind die beiden Fügeabschnitte 10, 1 1 im Abstand zueinander angeordnet, wobei dieser Abstand höchstens einen vorbestimmten Maximalwert a aufweist. Beispielsweise kann der den Bereich der Fügezone 9 definierende vorbestimmte Maximalwert a für den Abstand der Fügeabschnitte 10, 1 1 1 mm betragen. Bevorzugt beträgt der Maximalwert 0,5mm, besonders bevorzugt 0,1 mm. Zur Ausbildung der gemeinsamen Kontaktzone 3, in welcher die beiden Fügeabschnitte 10, 1 1 aneinander anliegen, also vor dem stoffschlüssigen Verbinden gemäß Schritt d) mechanisch miteinander in Kontakt stehen, kann wie in Figur 4 gezeigt auf der dem zweiten Fügeabschnitt 1 1 der zweiten Leiterbahn 2 zugewandten Oberfläche des ersten Fügeabschnitts 10 eine erste Erhebung 12 vorgesehen werden. Dies kann insbesondere im Zuge des Umformens der Blechformteile geschehen. Alternativ oder zusätzlich kann auf der dem ersten Fügeabschnitt 10 der ersten Leiterbahn 1 zugewandten Oberfläche des zweiten Fügeabschnitts 1 1 eine zweite Erhebung 13 vorgesehen werden. Die Figur 4 zeigt den Spezialfall, dass die beiden Erhebungen 12, 13 der ersten bzw. zweiten Leiterbahn 1 , 2 zur Ausbildung der Kontaktzone 3 aneinander anliegen.

Besonders bevorzugt kann eine Mehrzahl von ersten und/oder zweiten Erhebungen 12, 13 vorgesehen werden, wobei die Erhebungen 12, 13 bezüglich einer Draufsicht rasterartig oder gitterartig auf der ersten Oberfläche des ersten Fügeabschnitts 10 oder auf der zweiten Oberfläche des zweiten Fügeabschnitts 1 1 angeordnet sind. Dies ist exemplarisch in der Darstellung der Figur 5 gezeigt, welche eine Draufsicht auf die der zweiten Leiterbahn 2 zugewandten Oberfläche der ersten Leiterbahn wiedergibt. Man erkennt, dass eine Mehrzahl von ersten Erhebungen 12 vorgesehen ist, die eine gitterartige Struktur ausbilden. Die Struktur des Gitters kann wie in Figur 5 gezeigt eine rautenartige Geometrie aufweisen. Durch die Erhebungen 12 werden mehrere Fügebereiche 14 vollständig einge- fasst. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass Kunststoff beim Einspritzen in die vollständig eingefassten Fügebereiche 14 gelangen kann und den elektrischen Kontakt zwischen den beiden Leiterbahnen 1 , 2 mindert. In Varianten des Beispiels ist auch eine rasterartige Anordnung der Erhebungen 12 denkbar (nicht gezeigt). Gegenüber einer gitterartigen Struktur kann auf diese Weise die Kontaktfläche zwischen beiden Leiterbahnen 1 , 2 nochmals reduziert werden. Auch auf der der ersten Leiterbahn 1 zugewandten Oberfläche der zweiten Leiterbahn 2 können die Erhebungen 13 eine gitterartige Struktur wie in Figur 5 anhand der ersten Leiterbahn erläutert - ausbilden. Daher sind obige Erläuterungen zur ersten Leiterbahn 1 mutatis mutandis anwendbar.

In einem dritten Verfahrensschritt c) werden die ersten Leiterbahnen 1 und die zweiten Leiterbahnen 2 zur Ausbildung eines Gehäuseteils 4 wenigstens teilweise mit einem Kunststoff umspritzt. Auf diese Weise werden die Leiterbahnen 1 , 2 am Gehäuseteil 4 fixiert, so dass dieses für die Leiterbahnen 1 ,2 als Trägerteil fungieren kann. Ein solches Gehäuseteil 4 zeigt die Figur 3. Das Gehäuseteil 4 kann Teil eines mehrteiligen Gehäuses sein (nicht gezeigt), in welchem die Leiterbahnen 1 , 2 verbaut werden sollen.

Im Beispiel der Figur 3 handelt es sich bei dem Gehäuseteil 4 um einen Gehäusedeckel 5, der zusammen mit einem Gehäuseboden (nicht gezeigt) einen Gehäuseinnenraum 6 begrenzt. Der Figur 3 entnimmt man, dass das Umspritzen derart erfolgen kann, dass die zweiten Leiterbahnen 2 durch das Gehäuseteil 4 durchgeführt sind. Im Beispiel der Figur 3 bilden die vom Gehäuseinnenraum 6 durch das Gehäuseteil 4 nach außen in die Umgebung 7 durchgeführten Endabschnitte (in Figur 3 durch das Gehäuseteil 4 verdeckt, in Figur 1 mit 8 bezeichnet) elektrische Anschlüsse aus, die außen, also auf der der Umgebung 7 zugewandten Seite des Gehäuseteils 4 angeordnet sind.

In einem vierten Verfahrensschritt d) wird jede der ersten Leiterbahnen 1 mit der ihr zugeordneten zweiten Leiterbahn 2 im Bereich der Kontaktzone 3 stoffschlüssig, bevorzugt mittels einer Schweißverbindung, verbunden. Auf diese Weise wird eine dauerhafte elektrische Verbindung zwischen der ersten Leiterbahnen 1 und der jeweiligen zweiten Leiterbahn 2 hergestellt. Vorzugsweise erfolgt das stoffschlüssige Verbinden gemäß Schritt d) erst nach Abkühlen des Gehäuseteils 4 unter einen vorbestimmten Temperatur-Schwellwert. Inn Beispiel der Figur 4 beschränkt sich die effektive Kontaktfläche, durch welche beim Schweißvorgang elektrischer Strom fließt, auf die Erhebungen 12, 13. Somit erfolgt die Materialaufschmelzung für den Stoffschluss zwischen den Leiterbahnen 1 , 2 zunächst in der sehr kleinen Kontaktzone und erst anschließend in dem die Kontaktzone umgebenden Fügebereich der Fügezone. Auf diese Weise wird eine verbesserte Schweißnaht gebildet.