最良の形態
 以下、本発明の最良の形態について図面に� ��づき説明する。
 図1は、本発明の最良の形態に係る多段スリ ップ型湿式の伸線装置10の概要を示す図であ� ��。この多段スリップ型湿式の伸線装置10は� �パテンティング熱処理等を施した後その表� �にブラスめっき層が設けられたブラスめっ� �鋼線を伸線する最終伸線工程に用いられる� �この伸線装置10は、潤滑剤液11mが満たされた 潤滑液槽11と、潤滑剤液11m中に設置された多� ��の駆動キャプスタン12A,12B及び多数の引き抜 きダイス14,14x,14y,14zと、駆動キャプスタン15� �を備えている。ここで、引き抜きダイス14z� �最終ダイス(以下、最下流のダイスという)で ある。引き抜きダイス14yは上記最下流のダイ ス14zの前段のダイス(下流2個目のダイス)であ る。引き抜きダイス14xは上記下流2個目のダ� �ス14yの前段のダイス(下流3個目のダイス)で� �る。引き抜きダイス14は上記下流3個目のダ� �ス14xよりも前段に配置された引き抜きダイ� �(以下、前段のダイスという)である。
 伸線装置10による最終伸線工程について説� �する。まず、潤滑液槽11内の潤滑剤液11m中に 互いに対向するように配置された2つの多段� �駆動キャプスタン12A,12Bとの間に、ブラスめ� ��き鋼線13を上記駆動キャプスタン12A,12Bの各� ��に交互に掛け渡す。この過程で、各段毎に� ��き抜きダイス14(14,14x,14y)による伸線を行う� �その後、最下流のダイス14zを経て所定の径� �で伸線処理したブラスめっき鋼線13を駆動キ ャプスタン15により図外の巻取工程へと送る� ��この工程において、20数個のダイスを使用� �て引き抜き加工を行い、所定の線径(直径で0 .1~0.4mm)のブラスめっき鋼線13を得る。
 本例では、上記ダイスの内、最下流のダイ� ��14zとして、ブラスめっき鋼線との間の摩擦� ��数μが0.2である引き抜きダイス(以下、μを� �イスの摩擦係数という)を用いるとともに、� ��流2個目のダイス14y、下流3個目のダイス14x� �及び、前段のダイス14として、摩擦係数μが0 .1以下である引き抜きダイスを用いている。
 なお、上記前段のダイス14は、タングステ� �カーバイト(WC)などの超硬合金から成るダイ� ��で、下流側のダイス14x~14zはダイヤモンドダ イスである。上記各ダイス14,14x~14zの摩擦係� �μは、引き抜くブラスめっき鋼線13のワイヤ� ��伏応力Yの値に応じて、上記Siebelの式を用い て、ダイスに入線前のブラスめっき鋼線の断 面積A0、ダイスによる伸線後のブラスめっき� ��線の断面積A1、ダイス角α、ブラスめっき鋼 線13の引き抜き力Pzを変更することで調整す� �。

 上記最下流のダイス14zは摩擦係数μが前段� �ダイス14y,14x,14よりも大きいので、伸線加工� ��れたブラスめっき鋼線13の極表面は強加工� �れる。その結果、ブラスめっき層の結晶質� �部の表面側に、20nm以下の粒径の結晶粒から� ��る非結晶質性部が形成される。したがって� ��このようにして製造されたブラスめっき鋼� ��13は、ブラスめっき層表面に格子欠陥密度� �高い非晶質性部があるため、ゴムとの接触� �で加熱すると、ブラスめっき層とゴムとの� �着反応が速やかに進行する。このため、ブ� �スめっき鋼線13とゴムとの接着層が速やかに 形成されるので、初期接着性能が向上する。
 上記最下流のダイス14zの摩擦係数μが0.12未� ��である場合には、ブラスめっき層の表面は� ��分に強加工されずに結晶質性部となるので� ��ブラスめっき層とゴムとの接着反応は緩や� ��に進行する。したがって、初期接着性能を� ��上させることは困難である。一方、上記最� ��流のダイス14zの摩擦係数μが0.41を超えた場� ��には、初期接着性能は向上するが、ダイス� ��ブラスめっき鋼線との摩擦が大きくなりす� ��て、ダイスの摩耗が加速してダイス寿命が� ��下するだけでなく、断線も多発するので、� ��下流のダイス14zの摩擦係数としては、μ=0.12 ~0.41の範囲とする必要がある。
 なお、本例では、下流2個目のダイス14y、下 流3個目のダイス14x、及び、前段のダイス14と して、摩擦係数μが0.1以下である引き抜きダ� ��スを用いる。これにより、ブラスめっき鋼� ��13に上記最下流のダイス14zによる強加工以� �の不要な加工を与えないので、ブラスめっ� �鋼線13の性能を損なうことがない。また、上 記ダイス14,14x,14yは、摩擦係数μが0.1以下であ るので、ダイスの寿命も長い。

 このように、本最良の形態によれば、最� ��伸線工程に用いられる伸線装置10において� �最下流のダイス14zとして、ブラスめっき鋼� �との間の摩擦係数μが0.2である引き抜きダイ スを用いるとともに、下流2個目のダイス14y� �下流3個目のダイス14x、及び、前段のダイス1 4として、摩擦係数μが0.1以下である引き抜き ダイスを用いてブラスめっき鋼線13を伸線し� ��、ブラスめっき鋼線13のブラスめっき層の� �晶質性部の表面側に格子欠陥密度の高い非� �晶質性部を形成するようにしたので、ダイ� �寿命を維持しつつ、ブラスめっき鋼線13の接 着性能を向上させることができるとともに、 断線の発生を十分に抑制することができる。

 なお、上記最良の形態では、最下流のダイ� ��14zの摩擦係数μを0.2としたが、摩擦係数μの 値としては、0.12~0.41の範囲にあればよい。 � ��た、上記例では、最終伸線工程で使用され� ��ダイスの内、最下流のダイス14zのみを摩擦� ��数μが0.2である引き抜きダイスとしたが、� �れに限るものではなく、最下流のダイス14z� �下流2個目のダイス14y、及び、下流3個目のダ イス14xの3個のダイスのうちの少なくとも1個� ��引き抜きダイスとして、摩擦係数μが0.12~0.4 1である引き抜きダイスを用いればよい。す� �わち、摩擦係数μが0.12~0.41である引き抜きダ イスは2個であっても3個であってもよい。な� ��、この場合にも、摩擦係数μが0.12~0.41であ� �ダイス以外のダイスとしては、摩擦係数μが 0.12未満であることが好ましく、0.1以下であ� �ダイスを使用すれば更に好ましい。
 また、上記3個のダイス14x,14y,14zのうちの少� ��くとも1個の引き抜きダイスとして、摩擦係 数μが0.12~0.41である引き抜きダイスを用いる� ��とが好ましく、摩擦係数μが0.18~0.22である� �き抜きダイスを用いれば更に好ましい。特� �好ましい摩擦係数μの範囲は0.18~0.21である。
 [実施例]

 最終伸線工程において、最下流のダイス、� ��流2個目のダイス、及び、下流3個目のダイ� �の3個のダイスのうちの少なくとも1個の引き 抜きダイスとして、摩擦係数μが0.12~0.41であ� ��引き抜きダイスを用いてブラスめっき鋼線� ��伸線する。その接着性、ダイス寿命、断線� ��発生について調べた結果を図3の表に示す。
 実施例1のブラスめっき鋼線は、最下流のダ イスのみに摩擦係数μが0.20である引き抜きダ イスを用い、他のダイスとして摩擦係数μが0 .1以下である引き抜きダイスを用いて伸線し� ��ものである。
 実施例2のブラスめっき鋼線は、最下流のダ イスのみに摩擦係数μが0.22である引き抜きダ イスを用い、他のダイスとして摩擦係数μが0 .1以下である引き抜きダイスを用いて伸線し� ��ものである。
 実施例3のブラスめっき鋼線は、最下流のダ イスのみに摩擦係数μが0.41である引き抜きダ イスを用い、他のダイスとして摩擦係数μが0 .1以下である引き抜きダイスを用いて伸線し� ��ものである。
 実施例4のブラスめっき鋼線は、下流2個目� �ダイスのみに摩擦係数μが0.21である引き抜� �ダイスを用い、他のダイスとして摩擦係数μ が0.1以下である引き抜きダイスを用いて伸線 したものである。
 実施例5のブラスめっき鋼線は、下流3個目� �ダイスのみに摩擦係数μが0.20である引き抜� �ダイスを用い、かつ、下流4個目のダイスの� ��擦係数μを0.11としたものである。なお、他� ��ダイスの摩擦係数μは0.1以下である。
 実施例6のブラスめっき鋼線は、下流3個目� �ダイスのみに摩擦係数μが0.20である引き抜� �ダイスを用い、他のダイスとして摩擦係数μ が0.1以下である引き抜きダイスを用いて伸線 したものである。
 実施例7のブラスめっき鋼線は、最下流のダ イスに摩擦係数μが0.18である引き抜きダイス を用い、下流2個目のダイスに摩擦係数μが0.2 0である引き抜きダイスを用いて伸線したも� �である。なお、他のダイスの摩擦係数μは0.1 以下である。
 実施例8のブラスめっき鋼線は、下流2個目� �ダイスに摩擦係数μが0.21である引き抜きダ� �スを用い、下流3個目のダイスに摩擦係数μ� �0.20である引き抜きダイスを用いて伸線した� ��のである。なお、他のダイスの摩擦係数μ� �0.1以下である。
 実施例9のブラスめっき鋼線は、最下流のダ イスに摩擦係数μが0.18である引き抜きダイス を用い、下流2個目のダイスに摩擦係数μが0.2 0である引き抜きダイスを用い、下流3個目の� ��イスに摩擦係数μが0.21である引き抜きダイ� ��を用いて伸線したものである。なお、他の� ��イスの摩擦係数μは0.1以下である。
 また、比較のため、全てのダイスの摩擦係� ��μが0.1以下として伸線したブラスめっき鋼� �(比較例1)と、最下流のダイス、下流2個目の� ��イス、及び、下流3個目のダイスの3個のダ� �スのうちの少なくとも1個の引き抜きダイス� ��して、0.41を超える摩擦係数μを有するダイ� ��を用いて伸線したブラスめっき鋼線(比較例 2~4)と、下流3個目のダイスよりも前段に配置� ��れた下流4個目のダイスの摩擦係数μが0.21で 、最下流のダイス、下流2個目のダイス、及� �、下流3個目のダイスの摩擦係数μが全て0.12� ��満であるダイスを用いて伸線したブラスめ� ��き鋼線(比較例5)とを作製しその接着性、ダ� ��ス寿命、断線の発生について調べた結果も� ��3の表に併せて示した。

 接着性能は、ゴムとの接触下で加熱したブ� ��スめっき鋼線が100%完全にゴムで被覆される までの時間で評価し、比較例1を100とした指� �で表した。数字が少ない方が接着性が良好� �ある。
 ダイス寿命は、ダイスで生産できるブラス� ��っき鋼線の重量で評価し、比較例1を100とし た指数で表した。数字が大きいほどダイス寿 命が長く、生産性が高い。
 断線は、ブラスめっき鋼線を10tonの張力下� �伸線したときの断線回数で評価し、比較例1� ��100とした指数で表した。数字が少ない方が� ��線が少ない。
 図3の表から明らかなように、本発明による 製造方法で作製した実施例1~9のブラスめっき 鋼線は、比較例1の全てのダイスの摩擦係数μ が0.1以下として伸線したブラスめっき鋼線と 同等のダイス寿命と断線回数を維持しながら 、接着性能が12%~55%向上していることがわか� �。これにより、本発明による製造方法を用� �ることにより、生産性を低下させることな� �ゴムとの接着性能を向上させることができ� �とともに、断線の発生を十分に抑制できる� �とが確認された。
 また、摩擦係数μが0.12~0.41である引き抜き� �イスの数を増やすと、接着性能はさらに向� �することもわかった。
 また、実施例4~6及び実施例8に示すように、 最下流の引き抜きダイスの摩擦係数μを0.1以� ��とした場合でも、下流2個目のダイス及び下 流3個目のダイスに摩擦係数μが0.18~0.22にある 引き抜きダイスを用いれば、接着性能が向上 することも確認された。
 これに対して、最下流のダイス、下流2個目 のダイス、及び、下流3個目のダイスの3個の� ��イスのうちの少なくとも1個の引き抜きダイ スとして、0.41を超える摩擦係数μを有するダ イスを用いて伸線した場合には、いずれの場 合も初期接着性能は向上するものの、ダイス 寿命が短く生産性が低下するとともに、断線 も多発することから、強加工するダイスの摩 擦係数としては、0.41以下にする必要がある� �とが確認された。
 また、下流3個目のダイスよりも前段に配置 された下流4個目のダイスの摩擦係数μを0.21� �しても、最下流のダイス、下流2個目のダイ� ��、及び、下流3個目のダイスの3個のダイス� �摩擦係数μが0.12未満である場合には、比較� �1と同じ特性しか得られなかったことから、� ��下流のダイス、下流2個目のダイス、及び、 下流3個目のダイスの3個のダイスのうちの少� ��くとも1個に、摩擦係数が0.12~0.41のダイスを 用いる必要があることが確認された。