Verfahren zur Herstellung eines Dekorbauteils mit einer erhaben geprägten Sichtoberfläche sowie durch das Verfahren hergestelltes Dekorbauteil

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Dekorbauteils mit einer erhaben geprägten Sichtoberfläche angegeben. Das Dekorbauteil kann beispielsweise eine Dekormaterialschicht, insbesondere eine Naturmaterialschicht aus Leder oder aus Furnierholz, aufweisen. Weiterhin wird ein durch das Verfahren hergestelltes Dekorbauteil angegeben.

Zum Prägen von Leder oder Textilien werden diese üblicherweise in einen Rahmen eingespannt und unter eine Presse gelegt. Anschließend wird das Motiv unter Wärme und Druck in das Werkstück geprägt. Die Prozessparameter bestimmen dabei über die Beständigkeit der Prägung. Je höher Druck und Temperatur sind bzw. je feuchter das Leder ist, desto langlebiger bzw. detaillierter ist die Umformung des Materials.

Für die Erzeugung von filigranen Texturen in Holz und/oder Leder werden sogenannte Propangasstempel oder elektrische Brennstempel verwendet. Dabei wird der Stempel auf die gewünschte Temperatur erhitzt und über einen definierten Zeitraum in das Material gedrückt. Mit diesem Verfahren können ausschließlich konkave Prägungen erzeugt werden. Eine motivische Hervorhebung im Holz erfolgt jedoch nicht.

Die im Stand der Technik bekannten Verfahren weisen eine Vielzahl von Nachteilen auf. So wird meist keine hohe Formbeständigkeit der Prägung erreicht und die eingesetzten, üblicherweise in Stahl oder Messing erodierten oder gefrästen Prägewerkzeuge erfordern einen kostenintensiven Herstellungsprozess. Weiterhin sind durch die bekannten Verfahren keine motivischen Hervorhebungen in Holz möglich, sondern es werden bisher ausschließlich konkave Prägungen erzeugt. Die hohen Kosten der Prägewerkzeuge sowie die lange Herstellungszeit desselben führen zu einer eingeschränkten Variantenflexibilität. Weiterhin entstehen bei einer hohen Anzahl an individualisierten Werkzeugen hohe Lagerungskosten für die Werkzeuge.

Es ist eine Aufgabe zumindest einiger Ausführungsformen, ein Verfahren zur Herstellung eines Dekorbauteils mit einer erhaben geprägten Sichtoberfläche anzugeben, das eine hohe Formbeständigkeit aufweist und dessen haptische Eigenschaften ohne hohen Aufwand an individuelle Kundenwünsche anpassbar sind. Eine weitere Aufgabe zumindest einiger Ausführungsformen ist es, ein durch das Verfahren hergestelltes Dekorbauteil anzugeben.

Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den unabhängigen Patentansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen gehen weiterhin aus den abhängigen Patentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und aus den Zeichnungen hervor.

Bei dem hier beschriebenen Verfahren zur Herstellung eines Dekorbauteils mit einer erhaben geprägten Sichtoberfläche werden eine Prägevorrichtung sowie zumindest eine Dekormaterialschicht bereitgestellt. Die Prägevorrichtung weist eine Prägematrize und eine Prägepatrize auf. Die Dekormaterialschicht kann beispielsweise eine Dicke zwischen 0,3 mm und 6,0 mm, bevorzugt zwischen 0,6 mm und 5 mm aufweisen.

Die Dekormaterialschicht wird derart zwischen der Prägematrize und der Prägepatrize angeordnet, dass eine Sichtoberfläche der Dekormaterialschicht der Prägematrize zugewandt ist und eine der Sichtoberfläche gegenüberliegende Rückseitenfläche der Dekormaterialschicht der Prägepatrize zugewandt ist. Anschließend wird ein Prägevorgang mittels der Prägevorrichtung durchgeführt, sodass die Dekormaterialschicht nach dem Prägevorgang einen erhabenen Bereich auf der Sichtoberfläche und einen gegenüberliegenden vertieften Bereich auf der Rückseitenfläche aufweist. Vorzugsweise wird der erhabene Bereich auf der Sichtoberfläche beim Ausbilden des vertieften Bereichs auf der Rückseitenfläche während desselben Prägevorgangs erzeugt. Anschließend wird zur Stabilisierung des erhabenen Bereichs ein Einlegeelement im vertieften Bereich angeordnet. Durch das Einlegeelement kann eine verbesserte Formbeständigkeit der Prägung bzw. des erhabenen Bereichs der Sichtoberfläche erzielt werden.

Mittels des hier beschriebenen Verfahrens ist eine Kombination von erhabenen und vertieften Motiven inklusive Oberflächentextur möglich. Insbesondere kann eine Kombination von konvexen und konkaven und/oder geprägten bzw. verdichteten Strukturen erreicht werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden bei dem beschriebenen Verfahren zusätzlich zu dem erhabenen Bereich auf der Sichtoberfläche der Dekormaterialschicht ein weiterer erhabener Bereich und/oder zumindest ein vertiefter Bereich auf der Sichtoberfläche der Dekormaterialschicht erzeugt. Weiterhin können zusätzlich eine Vielzahl von weiteren, vorzugsweise jeweils räumlich getrennten, erhabenen Bereichen auf der Sichtoberfläche der Dekormaterialschicht und/oder eine Vielzahl von weiteren, vorzugsweise jeweils räumlich getrennten, vertieften Bereichen auf der Sichtoberfläche der Dekormaterialschicht erzeugt werden. Somit kann auf der Sichtoberfläche der Dekormaterialschicht ein erhabenes und/oder tiefgezogenes bzw. geprägtes konvexes und/oder konkaves Muster entstehen. Dadurch ist das Design des Dekorbauteils individuell an Kundenwünsche anpassbar. Beispielsweise können die erhabenen bzw. vertieften Bereiche auf der Sichtoberfläche durch denselben Prägevorgang hergestellt werden. Die erhabenen Bereiche auf der Sichtoberfläche können vorzugsweise alle wie weiter oben beschrieben durch Anordnen eines Einlegeelements stabilisiert werden. Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden eine oder mehrere vertiefende Prägungen in der Sichtoberfläche der Dekormaterialschicht erzeugt. Im Bereich der vertiefenden Prägungen weist die Dekormaterialschicht vorzugsweise eine geringere Dicke senkrecht zu ihrer Oberfläche auf als in direkt benachbarten Bereichen. Die vertiefenden Prägungen können z.B. im Bereich des erhabenen Bereichs und/oder in einem den erhabenen Bereich umgebenden ebenen Bereich ausgebildet werden. Die vertiefenden Prägungen können beispielsweise durch den Prägevorgang, mittels dessen der erhabene Bereich auf der Sichtoberfläche ausgebildet wird, erzeugt werden. Alternativ können die vertiefenden Prägungen vor oder nach diesem Prägevorgang mittels eines oder mehrerer weiterer Prägevorgängen hergestellt werden. Durch die vertiefenden Prägungen können z.B. Muster, Schriftzeichen, Logos oder dergleichen auf der Sichtoberfläche dargestellt werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist das Einlegeelement eine Oberflächenkontur auf, welche an die Oberflächenkontur der Dekormaterialschicht im vertieften Bereich angepasst ist. Vorzugsweise ist insbesondere eine dem vertieften Bereich der Rückseitenfläche zugeordnete Oberfläche des Einlegeelements hinsichtlich ihrer Oberflächenkontur an die Oberflächenkontur des vertieften Bereichs angepasst. Beispielsweise kann das Einlegeelement dadurch derart im vertieften Bereich angeordnet werden, dass nach dem Anordnen des Einlegeelements keine Zwischenräume zwischen der Dekormaterialschicht und dem Einlegeelement vorhanden sind.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist das Einlegeelement mittels eines additiven Fertigungsverfahrens hergestellt. Beispielsweise kann das Einlegeelement durch selektives Laserstrahlschmelzen, selektives Lasersintern, Stereolithografie, Multi Jet Fusion, Continuous Liquid Interface Production oder Fused Deposition Modelling hergestellt sein. Mittels des additiven Fertigungsverfahrens kann das Einlegeelement kostengünstig hergestellt werden und die Eigenschaften des Einlegeelements können gezielt eingestellt werden. Alternativ kann das Einlegeelement beispielsweise mittels eines Gussverfahrens, wie z.B. Silikonguss, hergestellt sein.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist das Einlegeelement im Inneren eine Vielzahl von Ausnehmungen auf. Die Ausnehmungen des Einlegeelements stellen vorzugsweise Hohlräume innerhalb des Einlegeelements dar. Beispielsweise kann das Einlegeelement eine Zellstruktur mit einer Vielzahl von Ausnehmungen aufweisen. Dabei kann die Größe der einzelnen Zellen der Zellstruktur gleich ausgebildet sein oder variieren, je nach zu erreichender Stauchhärte des Einlegeelements. Die Zellstruktur des Einlegeelements kann insbesondere durch ein additives Fertigungsverfahren erzeugt werden. Die Ausnehmungen des Einlegeelements können weiterhin bzw. zusätzlich durch Verwendung nachträglich zerstörter Glashohlkugeln, die beispielsweise in einer Polymermatrix eingebettet sind, hergestellt werden.

Die haptischen Eigenschaften des erhabenen Bereichs der Sichtoberfläche können vorteilhafterweise individuell an Kundenwünsche angepasst werden, beispielsweise über eine Variation der Stauchhärten. Weiterhin ist eine Verbesserung der ergonomischen Aspekte von Prägungen, beispielsweise in Bezug auf einen Einsatz an einem Fahrersitz, einer Armlehne oder einer Kopfstütze, möglich.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird das Einlegeelement im vertieften Bereich befestigt. Beispielsweise kann das Einlegeelement in den vertieften Bereich eingeklebt werden. Vorzugsweise wird insbesondere die dem vertieften Bereich der Rückseitenfläche der Dekormaterialschicht zugeordnete Oberfläche des Einlegeelements mittels einer Verklebung mit der Dekormaterialschicht verbunden. Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist das Einlegeelement einen Elastizitätsmodul von kleiner oder gleich 5,0 GPa auf. Vorzugsweise weist das Einlegeelement einen Elastizitätsmodul von kleiner oder gleich 0,5 GPa, besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 50 MPa, auf.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist das Einlegeelement ein thermoplastisches Elastomer auf oder besteht aus einem thermoplastischen Elastomer. Weiterhin kann das Einlegeelement ein thermoplastisches Material aufweisen bzw. aus einem Thermoplast bestehen. Beispielsweise kann das Einlegeelement Polyurethan aufweisen oder daraus bestehen. Des Weiteren kann das Einlegeelement ein duroplastisches Material aufweisen oder aus einem Duroplast bestehen. Vorteilhafterweise kann die Stauchhärte des Einlegeelements abhängig von den haptischen Anforderungen eingestellt werden. Es ist auch möglich, dass das Einlegeelement Silikon aufweist oder aus Silikon besteht.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Dekormaterialschicht eine Naturmaterialschicht, d.h. eine Materialschicht aus einem Naturmaterial. Beispielsweise kann die Naturmaterialschicht ein Naturfasermaterial aufweisen oder aus einem Naturfasermaterial bestehen. Die Naturmaterialschicht kann z.B. Leder aufweisen oder aus Leder bestehen. Weiterhin kann die Naturmaterialschicht Furnierholz aufweisen oder aus Furnierholz bestehen. Insbesondere im Bereich der Furnierformung bzw. Furnierprägung sind mittels des hier beschriebenen Verfahrens neue Wege der Individualisierung möglich. Des Weiteren kann die Dekormaterialschicht einen Stoff, beispielsweise einen Mikrofaserstoff, wie z.B. Alcantara, aufweisen oder daraus bestehen. Darüber hinaus kann die Dekormaterialschicht auch aus Kunstleder oder aus einer Kunststofffolie gebildet sein.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Prägematrize und/oder die Prägepatrize mittels eines additiven Fertigungsverfahrens hergestellt. Beispielsweise können die Prägematrize und/oder die Prägepatrize durch selektives Laserstrahlschmelzen, durch selektives Lasersintern, mittels Stereolithografie, durch Multi Jet Fusion, mittels Continuous Liquid Interface Production oder mittels Fused Deposition Modelling hergestellt sein. Dadurch lassen sich eine hohe Designfreiheit und eine hohe Variantenvielfalt bei geringen Herstellungskosten erzielen. Darüber hinaus lassen sich durch die mittels additiver Fertigungsverfahren hergestellten Prägewerkzeuge aufgrund des schichtweisen Aufbaus besonders gut Höhenverläufe zwischen auf der Sichtoberfläche ausgebildeten erhabenen und vertieften Bereichen erreichen. Weiterhin können die Prägematrize und/oder die Prägepatrize gefräst und/oder erodiert sein.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weisen die Prägematrize und/oder die Prägepatrize zumindest einen Kanal und/oder eine poröse Struktur zur Führung eines Mediums bzw. für eine Temperierung und/oder Konditionierung auf. Während des Prägevorgangs wird vorzugsweise ein erstes Medium an eine Werkzeugoberfläche der Prägematrize und/oder der Prägepatrize geleitet. Das erste Medium kann beispielsweise ein flüssiges oder gasförmiges Medium, wie z.B. Wasser, Wasserdampf oder Luft sein. Vorzugsweise weist das erste Medium eine hohe Temperatur auf. Durch das Leiten des ersten Mediums an die Werkzeugoberfläche kann das erste Medium beispielsweise die Temperatur der Dekormaterialschicht erhöhen, ohne diese direkt zu berühren, so dass die Dekormaterialschicht durch den Wärmeeintrag einfacher geformt werden kann. Alternativ kann das erste Medium beim Leiten an die Werkzeugoberfläche mit der Dekormaterialschicht in direkten Kontakt treten, beispielsweise in Form eines Bedampfens der Dekormaterialschicht mit Wasserdampf. Dadurch kann die Dekormaterialschicht während des Formvorgangs duktil gehalten werden. Nach dem Erreichen der gewünschten Form der Dekormaterialschicht kann die Zufuhr des ersten Mediums gestoppt werden. Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird nach dem Zuführen des ersten Mediums an die Werkzeugoberfläche der Prägematrize und/oder der Prägepatrize ein zweites Medium an die Werkzeugoberfläche der Prägematrize bzw. der Prägepatrize geleitet. Das zweite Medium weist vorzugsweise eine niedrigere Temperatur als das erste Medium auf. Bei dem zweiten Medium kann es sich wiederum um ein gasförmiges oder flüssiges Medium, wie z.B. Luft, Wasserdampf oder Wasser handeln. Das zweite Medium kann entweder in die Nähe der Dekormaterialschicht geleitet werden, ohne diese zu berühren, oder alternativ beim Leiten an die Werkzeugoberfläche die Dekormaterialschicht direkt berühren. Mittels des zweiten Mediums kann die gewünschte Form der Dekormaterialschicht fixiert werden.

Durch das hier beschriebene Verfahren kann eine hohe Variantenflexibilität bei geringen Herstellkosten erreicht werden. Des Weiteren können die Lagerungskosten für die Einmalwerkzeuge reduziert werden. Das Verfahren zeichnet sich auch durch sehr kurze Vorlaufzeiten bei vergleichsweise geringen Werkzeugkosten aus, wodurch besser auf kundenindividuelle Wünsche reagiert werden kann.

Weiterhin wird ein Dekorbauteil, welches mittels eines hier beschriebenen Verfahrens hergestellt ist, angegeben. Das Dekorbauteil kann eines oder mehrere Merkmale der vorgenannten Ausführungsformen aufweisen. Die bisher und im Folgenden genannten Merkmale können sich sowohl auf das beschriebene Verfahren als auch auf das mittels des Verfahrens hergestellte Dekorbauteil beziehen.

Gemäß zumindest einer Ausführungsform weist das Dekorbauteil eine Dekormaterialschicht mit einer Sichtoberfläche und einer der Sichtoberfläche gegenüberliegenden Rückseitenfläche auf. Die Sichtoberfläche weist einen erhabenen Bereich auf. Die Rückseitenfläche weist einen dem erhabenen Bereich der Sichtoberfläche gegenüberliegenden vertieften Bereich auf. Weiterhin umfasst das Dekorbauteil ein Einlegeelement, welches zur Stabilisierung des erhabenen Bereichs im vertieften Bereich angeordnet ist. Vorzugsweise ist das Einlegeelement im vertieften Bereich befestigt. Beispielsweise kann das Einlegeelement mittels einer Verklebung im vertieften Bereich befestigt sein. Bei dem Dekorbauteil kann es sich insbesondere um ein Innenverkleidungsteil eines Fahrgastraumes eines Fahrzeugs handeln.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist das Einlegeelement mittels eines additiven Fertigungsverfahrens hergestellt. Beispielsweise kann das Einlegeelement ein thermoplastisches Elastomer, insbesondere Polyurethan, aufweisen bzw. daraus bestehen. Die Nachgiebigkeit bzw. Elastizität des Einlegeelements sind, je nach Werkstoff und Auslegung der Strukturen, an individuelle Kundenwünsche bzw. Anwendungsbereiche anpassbar. Realisiert werden kann dies beispielsweise durch einen zellstrukturartigen Aufbau des Einlegeelements, dessen Eigenschaften je nach vorher auslegbarer Zellgröße, Zellgeometrie, Zellwandstärke bzw. Zellenzahl variieren.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann die Dekormaterialschicht eine oder mehrere vertiefende Prägungen auf der Sichtoberfläche aufweisen. Im Bereich der vertiefenden Prägungen weist die Dekormaterialschicht vorzugsweise eine geringere Dicke auf als in angrenzenden Bereichen. Die vertiefende Prägung bzw. die vertiefende Prägungen können im erhabenen Bereich und/oder in ebenen Bereichen der Sichtoberfläche ausgebildet sein.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausführungsformen des hier beschriebenen Verfahrens und eines hier beschriebenen Dekorbauteils ergeben sich aus den im Folgenden in Verbindung mit den Figuren 1 bis 5 beschriebenen Ausführungsformen. Es zeigen: Fig. 1 und 2 schematische Darstellungen eines hier beschriebenen Verfahrens zur Herstellung eines Dekorbauteils mit einer erhaben geprägten Sichtoberfläche gemäß einem Ausführungsbeispiel,

Fig. 3 bis 6 schematische Darstellungen von Schnittansichten von mittels des hier beschriebenen Verfahrens hergestellten

Dekorbauteilen gemäß verschiedenen

Ausführungsbeispielen, und

Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Einlegeelements gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.

In den Ausführungsbeispielen und Figuren können gleiche oder gleich wirkende Bestandteile jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen sein. Die dargestellten Elemente und deren Größenverhältnisse untereinander sind grundsätzlich nicht als maßstabsgerecht anzusehen. Vielmehr können einzelne Elemente zur besseren Darstellbarkeit und/oder zum besseren Verständnis übertrieben dick oder groß dimensioniert dargestellt sein.

Die Figuren 1 und 2 zeigen das hier beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Dekorbauteils mit einer erhaben geprägten Sichtoberfläche in zwei verschiedenen perspektivischen Ansichten. Das Dekorbauteil ist vorzugsweise ein Bauteil einer Innenausstattung eines Fahrzeugs.

Bei dem Verfahren werden eine Dekormaterialschicht 1 und eine Prägevorrichtung 4, die eine Prägematrize 41 und eine Prägepatrize 42 umfasst, bereitgestellt. Die Prägematrize 41 und die Prägepatrize 42 sind vorzugsweise durch ein additives Fertigungsverfahren, wie z.B. durch selektives Laserstrahlschmelzen, durch selektives Lasersintern, mittels Stereolithografie, durch Multi Jet Fusion, mittels Continuous Liquid Interface Production oder mittels Fused Deposition Modelling hergestellt.

Die Dekormaterialschicht 1 wird zwischen der Prägematrize 41 und der Prägepatrize 42 derart angeordnet, dass eine Sichtoberfläche 2 der Dekormaterialschicht 1 der Prägematrize 41 zugewandt ist und eine der Sichtoberfläche 2 gegenüberliegende Rückseitenfläche 3 der Dekormaterialschicht 1 der Prägepatrize 42 zugewandt ist. Anschließend wird ein Prägevorgang mittels der Prägevorrichtung 4 durchgeführt, sodass die Dekormaterialschicht 1 nach dem Prägevorgang einen erhabenen Bereich 21 und einen den erhabenen Bereich umschließenden ebenen Bereich 22 auf der Sichtoberfläche 2 sowie einen gegenüberliegenden vertieften Bereich 31 auf der Rückseitenfläche 3 aufweist. Danach wird ein Einlegeelement (nicht gezeigt) im vertieften Bereich 31 zur Stabilisierung des erhabenen Bereichs 21 angeordnet. Vorzugsweise wird das Einlegeelement im vertieften Bereich 31 befestigt, beispielsweise indem es in den vertieften Bereich 31 eingeklebt wird.

Die Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Schnittansicht eines Dekorbauteils 100, welches mittels des hier beschriebenen Verfahrens hergestellt ist. Das Dekorbauteil 100 weist eine Dekormaterialschicht 1 auf, welche eine Sichtoberfläche 2 und eine der Sichtoberfläche 2 gegenüberliegende Rückseitenfläche 3 aufweist. Auf der Sichtoberfläche 2 ist ein erhabener Bereich 21 ausgebildet und gegenüberliegend ist auf der Rückseitenfläche 3 ein vertiefter Bereich 31 ausgebildet. Der erhabene Bereich 21 und der vertiefte Bereich 31 sind vorzugsweise mittels einer Prägevorrichtung 4, die insbesondere eine Prägematrize 41 und eine Prägepatrize 42 aufweisen kann, ausgebildet. Im vertieften Bereich 31 ist ein Einlegeelement 5 zur Stabilisierung des erhabenen Bereichs 21 angeordnet. Insbesondere ist das Einlegeelement 5 in den vertieften Bereich 31 eingeklebt. Das Einlegeelement 5 ist vorzugsweise durch ein additives Fertigungsverfahren hergestellt. Beispielsweise kann das Einlegeelement 5 durch selektives Laserstrahlschmelzen, selektives Lasersintern, Stereolithografie, Multi Jet Fusion, Continuous Liquid Interface Production oder Fused Deposition Modelling hergestellt sein. Das Einlegeelement 5 kann z.B. aus einem Thermoplast oder aus einem thermoplastischen Elastomer, beispielsweise aus Polyurethan, bestehen. Alternativ kann das Einlegeelement 5 beispielsweise aus einem Duroplast oder aus Silikon bestehen.

Das Einlegeelement 5 weist an der der Rückseitenfläche 3 zugewandten Oberfläche eine Oberflächenkontur 51 auf, welche an die Oberflächenkontur 33 der Rückseitenfläche 3 im vertieften Bereich 31 angepasst ist. Vorzugsweise ist das Einlegeelement 5 formschlüssig mit der Rückseitenfläche 3 der Dekormaterialschicht 1 verbunden. Eine dem vertieften Bereich 31 abgewandte Oberfläche des Einlegeelements 5 schließt vorzugsweise bündig mit dem ebenen Bereich 32 der Rückseitenfläche 3 ab.

In der Figur 4 ist eine Schnittansicht eines hier beschriebenen Dekorbauteils 100 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel gezeigt. Im Unterschied zu dem in der Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel weist das Dekorbauteil 100 vertiefende Prägungen 23 auf der Sichtoberfläche 2 auf. In diesem Ausführungsbeispiel sind die vertiefenden Prägungen 23 insbesondere im ebenen Bereich der Sichtoberfläche 2 ausgebildet. In den Bereichen der vertiefenden Prägungen 23 weist die Dekormaterialschicht 1 eine geringere Dicke auf als in angrenzenden Bereichen. Die auf der Sichtoberfläche 2 ausgebildeten vertiefenden Prägungen 23 können im selben Verfahrensschritt, in welchem der erhabene Bereich 21 und der gegenüberliegende vertieften Bereich 31 erzeugt werden, hergestellt werden.

Die Figur 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Dekorbauteils 100, wobei im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 zumindest eine vertiefende Prägung 23 im erhabenen Bereich 21 der Sichtoberfläche 2 ausgebildet ist. Im Bereich der vertiefenden Prägung 23 weist die Dekormaterialschicht 1 eine geringere Dicke auf als in angrenzenden Bereichen.

In der Figur 6 ist eine Schnittansicht eines hier beschriebenen Dekorbauteils 100 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel gezeigt. Im Unterschied zu dem in der Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Dekormaterialschicht 1 mit einem Trägermaterial 6 verbunden. Die Dekormaterialschicht 1 und das Trägermaterial 6 umschließen vorzugsweise vollständig das Einlegeelement 5. Vorzugsweise sind zwischen dem Einlegeelement 5 und dem Trägermaterial 6 keine Freiräume vorhanden. Beispielsweise kann es sich bei dem Trägermaterial 6 um eine Montagefläche oder um ein Polstermaterial handeln.

Die Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung eines Einlegeelements 5, welches eine Zellstruktur 53 aufweist. Mittels der Zellstruktur 53, welche eine Vielzahl von Ausnehmungen 52 aufweist, die Hohlräume im Inneren des Einlegeelements 5 bilden, lassen sich die Stauchhärte und die haptischen Eigenschaften des erhabenen Bereichs 21 der Sichtoberfläche 2 der Dekormaterialschicht 1 gezielt einstellen. Die Ausnehmungen 52 können beispielsweise während des Fertigungsverfahrens des Einlegeelements 5 erzeugt werden, insbesondere wenn das Einlegeelement 5 durch ein additives Fertigungsverfahren hergestellt ist. Weiterhin können die Ausnehmungen 52 durch nachträglich zerstörte Glashohlkugeln gebildet sein.

Die in den gezeigten Ausführungsbeispielen beschriebenen Merkmale können gemäß weiteren Ausführungsbeispielen auch miteinander kombiniert sein. Alternativ oder zusätzlich können die in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele weitere Merkmale gemäß den Ausführungsformen der allgemeinen Beschreibung aufweisen. Bezugszeichenliste

1 Dekormaterialschicht

2 Sichtoberfläche

21 erhabener Bereich

22 ebener Bereich

23 vertiefende Prägung

3 Rückseitenfläche

31 vertiefter Bereich

32 ebener Bereich

33 Oberflächenkontur

4 Prägevorrichtung

41 Prägematrize

42 Prägepatrize

5 Einlegeelement

51 Oberflächenkontur

52 Ausnehmung

53 Zellstruktur

6 Trägermaterial

100 Dekorbauteil