Изобретение относится к способу изготовлению гибкой фанеры, содержащей множество слоев древесного шпона, для использования в качестве опалубки при изготовлении изогнутых конструкций.

Из источника RU 2654793 Cl, B27D 1/04, 22.05.2018 известен способ получения фанеры, включающий последовательные стадии сборки пакетов, состоящих из слоев шпона, холодной подпрессовки собранных пакетов перед склеиванием, склеивание подпрессованных пакетов в горячем прессе, выстаивание, разбор пачек готовых листов бакелизированной фанеры, обрезку и обработку листов бакелизированной фанеры.

Недостатком известного способа получения фанеры является недостаточная гибкость фанеры, что не представляет возможным ее использование в качестве опалубки при изготовлении изогнутых конструкций, без ее деформирования и нарушения целостности.

Технический результат, достигаемый заявляемым изобретением, заключается в получении фанеры для использования в качестве опалубки при изготовлении изогнутых, круглых и овальных конструкций и круглых объектов, за счет возможности получения максимального скручивания фанеры естественным путём без нарушения ее целостности.

Указанный технический результат достигается за счет способа получения гибкой фанеры, включающего последовательные стадии формирования пакетов, состоящих из шпона с продольными и поперечными направлениями волокон, холодной подпрессовки собранных пакетов перед склеиванием, склеивание подпрессованных пакетов в горячем прессе, выстраивание пакетов и обрезку листов фанеры, при этом при сборке пакета используется схема с не чередующимися слоями шпона с продольными и поперечными направлениями волокон, при этом набор пакета осуществляется из слоев шпона с одинаковым направлением волокон по всему пакету, за исключением одного или двух слоев, первый из которых уложен третьим слоем от наружного, которые являются остевыми для данного пакета и имеют направление волокон перпендикулярное основному направлению волокон листа фанеры, все слои пакета фанеры имеют одинаковую толщину, при этом клей наносится на внутренние слои с основным направлением волокон, изготовленные из кускового шпона путём сшивания его либо сращивания торец в торец, а склеивание подпрессованного пакета осуществляется полистно и производится в горячем прессе по режимам, отличающимся по продолжительности времени нахождения фанеры в прессе, и возрастающим в зависимости от толщины фанеры.

Способ изготовления гибкой фанеры осуществляется следующим образом.

Шпон устанавливается на подъёмные столы, расположенные согласно технологической планировке. Во время сборки с поверхности листов шпона должен удаляться мусор щеткой на длинной ручке. Перед сборкой пакетов на роликовый конвейер укладывается специальный поддон толщиной не менее 12 мм.

Пакет формируют из слоев шпона с продольными и поперечными направлениями волокон. Для производства фанеры в заявленном способе используются шпон березовый с допусками по нормам ограничения пороков древесины и влажностью не более 6±2% согласно ГОСТ 99-96 «Шпон лущенный», а для лицевых слоев фанеры используется березовый шпон сорта ВВ (II) и СР (III) согласно СТО 52654419-001-2018.

Во время сборки пакета используется схема с не чередующимися слоями шпона. Набор пакета осуществляется из шпона с одинаковым направлением волокон по всему пакету за исключением одного или двух слоев шпона, в зависимости от требуемой толщины фанеры, которые являются остевыми для данного пакета и имеют направление волокон перпендикулярное основному направлению волокон листа фанеры. Для придания фанере необходимой гибкости все слои пакета фанеры имеют одинаковую толщину, а третий слой шпона от наружного (включая его) укладывается перпендикулярно основному направлению волокон листа фанеры, является остевым и имеет направление волокон перпендикулярное основному направлению волокон листа фанеры. При этом указанные остевые слои (один или два в зависимости от требуемой толщины фанеры) могут располагаться как по центру пакета, так и симметрично относительно него.

Готовая стопа пакетов шпона транспортируется по приводному рольгангу на транспортную телегу для дальнейшей передачи к подпрессовочным прессам.

Перед склеиванием собранный пакет из слоев шпона подвергается холодному подпрессованию, в результате чего пакеты приобретают необходимую жесткость и транспортабельность.

Для склеивания слоев шпона используется фенолоформальдегидная смола фенолоформальдегидной марки СФЖ-301 которая наносится на внутренние слои с основным направлением волокон, изготовленные из кускового шпона путём сшивания его либо сращивания торец в торец.

Склеивание фанеры осуществляется в горячем прессе при температуре 120-130°С под давлением 11-14 бар по режимам, установленным для каждой толщины фанеры. Режимы отличаются по продолжительности времени нахождения фанеры в прессе и возрастают в зависимости от толщины фанеры. Для обеспечения необходимой прочности склеивания всех пакетов в горячем прессе, продолжительность сборки стоп пакетов шпона не должна превышать 30 минут. Склеивание осуществляется полистно. При этом не допускается склеивание листов по 2 в каждом пролёте пресса.

Максимальный выход полноформатной фанеры из клееной основы обеспечивается выравниванием кромок листов в «жёсткий угол».

Затем склеенные листы фанеры отправляют для выстраивания. После чего полученная гибкая фанера отправляется на заключительную стадию обрезки в формат, согласно требованиям документации заказчика, с последующим шлифованием поверхности.

В случае необходимости поверхность фанеры может быть дополнительно облицована плёнкой.

Применение данного способа получения гибкой фанеры для использования ее в качестве опалубки при изготовлении сложных круглых и овальных конструкций, деталей объектов и опалубки круглых объектов, позволяет получить ровную бетонную поверхность при распалубке.

При изготовлении опытных образцов гибкой фанеры согласно данному способу были полученные следующие результаты.

Отработка технологии изготовления гибкой фанеры с несимметричным расположением слоёв проводилась на толщинах 9, 12 и 15 мм.

В толщинах 6 и 9 мм количество слоев с перпендикулярным направлением волокон - 1, в толщинах 12 и 15 мм количество слоев с перпендикулярным направлением волокон - 2. Стрела прогиба фанеры толщиной 12 мм составляет 430 мм без нарушения целостности плёнки.

Стрела прогиба фанеры толщиной 9 мм составляет 500 мм без нарушения целостности плёнки.

Стрела прогиба фанеры толщиной 15 мм составляет 390 мм без нарушения целостности плёнки.

Таким образом, стрела прогиба на фанере толщиной от 9 до 15 мм, позволяет изготовить изогнутые конструкции с окружностью имеющей радиус от 2 м.

Расчёт минимальной стрелы прогиба для опалубки с радиусом окружности от 2 м показал следующее.

Для проведения строительных работ с гнутой опалубкой при строительстве тоннелей с радиусом окружности 2 м, окружность будет получена из 5-ти листов фанеры форматом 2500x1250мм. Длина окружности в таком случае составляет:

Ьокр = 2 * TI * R = 2 * 3,14 *2 = 12,56 м.

Таким образом, данный способ изготовления гибкой фанеры с несимметричным расположением слоёв обеспечивает возможность использования фанеры в качестве опалубки при изготовлении изогнутых, круглых и овальных конструкций и круглых объектов, за счет возможности получения максимального скручивания фанеры естественным путём без нарушения ее целостности.