| CN106328303A | 2017-01-11 | |||
| CN106298030A | 2017-01-04 | |||
| CN105913955A | 2016-08-31 | |||
| CN204680450U | 2015-09-30 | |||
| CN105761836A | 2016-07-13 | |||
| KR20090038282A | 2009-04-20 |
| 权利要求书 [权利要求 1] 一种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 最外层为聚四氟乙烯层、 在弯曲半 径为 l〜2000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km的光导 纤维， 进行放纤； 第二步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕第一步中放出的 光导纤维紧贴光导纤维进行绞合， 形成直径为 1.75〜1.95mm、 20°C吋 最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι的内导体,牵引并通过第一挤塑机头； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了航空用高强 度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述航空 用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度低重量光电复合缆的载流量标称值为 15A、 单位重 量为 2.0〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON; 所述铜合金按重量百分 比计含有： 金 0.1〜0.3<¾、 锌 0.4〜0.6<¾、 银 0.5〜1.0<¾、 钼 0.1〜0.3<¾ 、 铝 15〜25<¾、 锆 0.2〜0.5<¾、 镉 0.1〜0.5<¾、 锑 0.1〜0.3<¾、 铋 0.1〜0. 3<¾、 钛 0.1〜0.2<¾、 钨 0.2〜0.4<¾、 钌 0.2〜0.4<¾、 镍 0.3〜0.6<¾、 钒 0.1 〜0.2%、 锰 0.2〜0.4<¾、 铬 0.5〜0.9<¾、 铂 0.1〜0.3<¾、 余量为铜。 [权利要求 2] —种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 最外层为聚四氟乙烯层、 在弯曲半 径为 l〜2000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km的光导 纤维， 进行放纤； 第二步： 取铜合金杆拉制成空心结构形成内导体,内导体内部具有内 导体腔， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻 为 2.2Ω/100ηι; 将第一步中放出的光导纤维穿入内导体腔中， 牵引并 通过第一挤塑机头； 内导体腔的直径是光导纤维直径的 1.2〜 1.4倍； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 内导体的横截面积小于外导体的横截面积； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了航空用高强 度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述航空 用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度 低重量光电复合缆的载流量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100 m、 最小抗拉力为 50ON; 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.1〜0.3%、 锌 0.4〜0.6%、 银 0.5 〜1.0<¾、 钼 0.1〜0.3<¾、 铝 15〜25<¾、 锆 0.2〜0.5<¾、 镉 0.1〜0.5<¾、 锑 0.1〜0.3<¾、 铋 0.1〜0.3<¾、 钛 0.1〜0.2<¾、 钨 0.2〜0.4<¾、 钌 0.2〜0.4<¾ 、 镍 0.3〜0.6<¾、 §凡0.1〜0.2<¾、 锰 0.2〜0.4<¾、 络 0.5〜0.9<¾、 白 0.1〜0 .3%、 余量为铜。 [权利要求 3] —种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 最外层为聚四氟乙烯层、 在弯曲半 径为 l〜2000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km的光导 纤维， 进行放纤； 第二步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕第一步中放出的 光导纤维紧贴光导纤维进行绞合， 形成直径为 1.75〜1.95mm、 20°C吋 最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι的内导体,牵引并通过第一挤塑机头； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了用于航空的 高强度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述 用于航空的高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导 体之间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻 为 10 Ώ/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.2%、 锌 0.5%、 银 0.75%、 钼 0.2 %、 铝 20<¾、 锆 0.35%、 镉 0.3<¾、 锑 0.2<¾、 铋 0.2<¾、 钛 0.15%、 钨 0.3 %、 钌 0.3<¾、 镍 0.45%、 钒 0.15%、 锰 0.3<¾、 铬 0.7<¾、 铂 0.2<¾、 余量 为铜。 [权利要求 4] 一种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 最外层为聚四氟乙烯层、 在弯曲半 径为 l〜2000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km的光导 纤维， 进行放纤； 第二步： 取铜合金杆拉制成空心结构形成内导体,内导体内部具有内 导体腔， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻 为 2.2Ω/100ηι; 将第一步中放出的光导纤维穿入内导体腔中， 牵引并 通过第一挤塑机头； 内导体腔的直径是光导纤维直径的 1.2〜 1.4倍； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 内导体的横截面积小于外导体的横截面积； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了用于航空的 高强度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述 用于航空的高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导 体之间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻 为 10 9Ω/100ηι; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述用于航 空的高强度低重量光电复合缆的载流量标称值为 15Α、 单位重量为 2.0 〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON; 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.2%、 锌 0.5%、 银 0.75%、 钼 0.2 %、 铝 20<¾、 锆 0.35%、 镉 0.3<¾、 锑 0.2<¾、 铋 0.2<¾、 钛 0.15%、 钨 0.3 %、 钌 0.3<¾、 镍 0.45%、 钒 0.15%、 锰 0.3<¾、 铬 0.7<¾、 铂 0.2<¾、 余量 为铜。 [权利要求 5] —种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内 光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外 的第一紧包层、 位于第一紧包层之外的第二紧包层构成的光导纤维， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或尼龙， 所述第二紧包层的材料为 聚四氟乙烯； 进行放纤； 第二步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕第一步中放出的 光导纤维紧贴光导纤维进行绞合， 形成直径为 1.75〜1.95mm、 20°C吋 最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι的内导体,牵引并通过第一挤塑机头； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了用于航空的 高强度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述 用于航空的高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导 体之间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻 为 10 9Ω/100ηι; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述用于航 空的高强度低重量光电复合缆的载流量标称值为 15Α、 单位重量为 2.0 〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON; 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.1〜0.3%、 锌 0.4〜0.6%、 银 0.5 〜1.0<¾、 钼 0.1〜0.3<¾、 铝 15〜25<¾、 锆 0.2〜0.5<¾、 镉 0.1〜0.5<¾、 锑 0.1〜0.3<¾、 铋 0.1〜0.3<¾、 钛 0.1〜0.2<¾、 钨 0.2〜0.4<¾、 钌 0.2〜0.4<¾ 、 镍 0.3〜0.6<¾、 §凡0.1〜0.2<¾、 锰 0.2〜0.4<¾、 络 0.5〜0.9<¾、 白 0.1〜0 .3%、 余量为铜。 [权利要求 6] —种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内 光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外 的第一紧包层构成的光导纤维， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或 尼龙， 所述第二紧包层的材料为聚四氟乙烯， 进行放纤； 第二步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕第一步中放出的 光导纤维紧贴光导纤维进行绞合， 形成直径为 1.75〜1.95mm、 20°C吋 最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι的内导体,牵引并通过第一挤塑机头； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了用于航空的 高强度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述 用于航空的高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导 体之间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻 为 10 9Ω/100ηι; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述用于航 空的高强度低重量光电复合缆的载流量标称值为 15Α、 单位重量为 2.0 〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON; 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.1〜0.3%、 锌 0.4〜0.6%、 银 0.5 〜1.0<¾、 钼 0.1〜0.3<¾、 铝 15〜25<¾、 锆 0.2〜0.5<¾、 镉 0.1〜0.5<¾、 锑 0.1〜0.3<¾、 铋 0.1〜0.3<¾、 钛 0.1〜0.2<¾、 钨 0.2〜0.4<¾、 钌 0.2〜0.4<¾ 、 镍 0.3〜0.6<¾、 §凡0.1〜0.2<¾、 锰 0.2〜0.4<¾、 络 0.5〜0.9<¾、 白 0.1〜0 .3%、 余量为铜。 [权利要求 7] —种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内 光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外 的第一紧包层、 位于第一紧包层之外的第二紧包层构成的光导纤维， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或尼龙， 所述第二紧包层的材料为 聚四氟乙烯； 进行放纤； 第二步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕第一步中放出的 光导纤维紧贴光导纤维进行绞合， 形成直径为 1.75〜1.95mm、 20°C吋 最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι的内导体,牵引并通过第一挤塑机头； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了用于航空的 高强度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述 用于航空的高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导 体之间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻 为 10 9Ω/100ηι; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述用于航 空的高强度低重量光电复合缆的载流量标称值为 15Α、 单位重量为 2.0 〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON; 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.2%、 锌 0.5%、 银 0.75%、 钼 0.2 %、 铝 20<¾、 锆 0.35%、 镉 0.3<¾、 锑 0.2<¾、 铋 0.2<¾、 钛 0.15%、 钨 0.3 %、 钌 0.3<¾、 镍 0.45%、 钒 0.15%、 锰 0.3<¾、 铬 0.7<¾、 铂 0.2<¾、 余量 为铜。 [权利要求 8] —种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内 光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外 的第一紧包层、 位于第一紧包层之外的第二紧包层构成的光导纤维， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或尼龙， 所述第二紧包层的材料为 聚四氟乙烯； 进行放纤； 第二步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕第一步中放出的 光导纤维紧贴光导纤维进行绞合， 形成直径为 1.75〜1.95mm、 20°C吋 最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι的内导体,牵引并通过第一挤塑机头； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了用于航空的 高强度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述 用于航空的高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导 体之间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻 为 10 9Ω/100ηι; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述用于航 空的高强度低重量光电复合缆的载流量标称值为 15Α、 单位重量为 2.0 〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON。 [权利要求 9] 一种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内 光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外 的第一紧包层构成的光导纤维， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或 尼龙， 所述第二紧包层的材料为聚四氟乙烯， 进行放纤； 第二步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕第一步中放出的 光导纤维紧贴光导纤维进行绞合， 形成直径为 1.75〜1.95mm、 20°C吋 最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι的内导体,牵引并通过第一挤塑机头； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了用于航空的 高强度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述 用于航空的高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导 体之间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻 为 10 9Ω/100ηι; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述用于航 空的高强度低重量光电复合缆的载流量标称值为 15Α、 单位重量为 2.0 〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON。 [权利要求 10] —种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内 光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外 的第一紧包层、 位于第一紧包层之外的第二紧包层构成的光导纤维， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或尼龙， 所述第二紧包层的材料为 聚四氟乙烯； 进行放纤； 第二步： 取铜合金杆拉制成空心结构形成内导体,内导体内部具有内 导体腔， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻 为 2.2Ω/100ηι; 将第一步中放出的光导纤维穿入内导体腔中， 牵引并 通过第一挤塑机头； 内导体腔的直径是光导纤维直径的 1.2〜 1.4倍； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 内导体的横截面积小于外导体的横截面积； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了航空用高强 度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述航空 用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度 低重量光电复合缆的载流量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100 m、 最小抗拉力为 50ON; 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.1〜0.3%、 锌 0.4〜0.6%、 银 0.5 〜1.0<¾、 钼 0.1〜0.3<¾、 铝 15〜25<¾、 锆 0.2〜0.5<¾、 镉 0.1〜0.5<¾、 锑 0.1〜0.3<¾、 铋 0.1〜0.3<¾、 钛 0.1〜0.2<¾、 钨 0.2〜0.4<¾、 钌 0.2〜0.4<¾ 、 镍 0.3〜0.6<¾、 §凡0.1〜0.2<¾、 锰 0.2〜0.4<¾、 络 0.5〜0.9<¾、 白 0.1〜0 .3%、 余量为铜。 [权利要求 11] 一种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内 光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外 的第一紧包层构成的光导纤维， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或 尼龙， 所述第二紧包层的材料为聚四氟乙烯， 进行放纤； 第二步： 取铜合金杆拉制成空心结构形成内导体,内导体内部具有内 导体腔， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻 为 2.2Ω/100ηι; 将第一步中放出的光导纤维穿入内导体腔中， 牵引并 通过第一挤塑机头； 内导体腔的直径是光导纤维直径的 1.2〜 1.4倍； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 内导体的横截面积小于外导体的横截面积； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了航空用高强 度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述航空 用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度 低重量光电复合缆的载流量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100 m、 最小抗拉力为 50ON; 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.1〜0.3%、 锌 0.4〜0.6%、 银 0.5 〜1.0<¾、 钼 0.1〜0.3<¾、 铝 15〜25<¾、 锆 0.2〜0.5<¾、 镉 0.1〜0.5<¾、 锑 0.1〜0.3<¾、 铋 0.1〜0.3<¾、 钛 0.1〜0.2<¾、 钨 0.2〜0.4<¾、 钌 0.2〜0.4<¾ 、 镍 0.3〜0.6<¾、 §凡0.1〜0.2<¾、 锰 0.2〜0.4<¾、 络 0.5〜0.9<¾、 白 0.1〜0 .3%、 余量为铜。 [权利要求 12] —种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内 光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外 的第一紧包层构成的光导纤维， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或 尼龙， 所述第二紧包层的材料为聚四氟乙烯， 进行放纤； 第二步： 取铜合金杆拉制成空心结构形成内导体,内导体内部具有内 导体腔， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻 为 2.2Ω/100ηι; 将第一步中放出的光导纤维穿入内导体腔中， 牵引并 通过第一挤塑机头； 内导体腔的直径是光导纤维直径的 1.2〜 1.4倍； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 内导体的横截面积小于外导体的横截面积； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了航空用高强 度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述航空 用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度 低重量光电复合缆的载流量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100 m、 最小抗拉力为 50ON; 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.2%、 锌 0.5%、 银 0.75%、 钼 0.2 %、 铝 20<¾、 锆 0.35%、 镉 0.3<¾、 锑 0.2<¾、 铋 0.2<¾、 钛 0.15%、 钨 0.3 %、 钌 0.3<¾、 镍 0.45%、 钒 0.15%、 锰 0.3<¾、 铬 0.7<¾、 铂 0.2<¾、 余量 为铜。 [权利要求 13] —种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内 光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外 的第一紧包层、 位于第一紧包层之外的第二紧包层构成的光导纤维， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或尼龙， 所述第二紧包层的材料为 聚四氟乙烯； 进行放纤； 第二步： 取铜合金杆拉制成空心结构形成内导体,内导体内部具有内 导体腔， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻 为 2.2Ω/100ηι; 将第一步中放出的光导纤维穿入内导体腔中， 牵引并 通过第一挤塑机头； 内导体腔的直径是光导纤维直径的 1.2〜 1.4倍； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 内导体的横截面积小于外导体的横截面积； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了航空用高强 度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述航空 用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度 低重量光电复合缆的载流量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100 m、 最小抗拉力为 50ON。 [权利要求 14] 一种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方法， 其特征在于它是通 过以下步骤制造得到的： 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内 光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外 的第一紧包层构成的光导纤维， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或 尼龙， 所述第二紧包层的材料为聚四氟乙烯， 进行放纤； 第二步： 取铜合金杆拉制成空心结构形成内导体,内导体内部具有内 导体腔， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻 为 2.2Ω/100ηι; 将第一步中放出的光导纤维穿入内导体腔中， 牵引并 通过第一挤塑机头； 内导体腔的直径是光导纤维直径的 1.2〜 1.4倍； 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第二步 形成的内导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵弓 I使其冷却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形 成的充分结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω /100m的外导体； 内导体的横截面积小于外导体的横截面积； 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆在第四步 形成的外导体外形成外绝缘层； 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的 外绝缘层外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体 挤塑包覆在缆芯外形成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压 缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷 却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线盘上， 完成了航空用高强 度低重量光电复合缆的制造； 护套层的直径为 3.9〜4.1mm; 所述航空 用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度 低重量光电复合缆的载流量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100 m、 最小抗拉力为 50ON。 |
技术领域
[0001] 本发明属于航空材料及光电复合缆技术领域， 尤其是涉及一种航空用高强度低 重量光电复合缆及其制造方法。
背景技术
[0002] 光纤具有重量轻、 信号传输能力强、 保密性强、 不受电磁干扰等优点。 而对于 航空技术领域来说， 飞机、 飞行器、 火箭、 卫星、 空间站等来说， 低重量、 高 强度、 耐高温是其较重要的要求。
技术问题
[0003] 现有技术中的光电复合缆大都用于地面通信技 术， 其都不兼具上述功能， 为此 ， 航空技术领域亟待出现符合要求的光电复合缆 。
问题的解决方案
技术解决方案
[0004] 为了解决上述问题， 本发明的目的是揭示一种航空用高强度低重量 光电复合缆 及其制造方法， 它们是采用以下技术方案来实现的。
[0005] 本发明的实施实例中， 一种航空用高强度低重量光电复合缆， 由位于中央的光 导纤维、 位于光导纤维之外的内导体、 位于内导体之外的内绝缘层、 位于内绝 缘层之外的外导体、 位于外导体之外的外缘缘层、 位于外缘缘层 5之外的抗拉伸 护套层构成； 其特征在于：
[0006] 所述光导纤维的直径为 0.45〜0.65mm， 光导纤维的最外层为聚四氟乙烯层， 在 弯曲半径为 l〜2000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km;
[0007] 所述内导体由多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝绞合而成， 内导体的直径为 1
.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι， 内导体紧贴光导纤维
[0008] 所述内绝缘层的材料是 150°C耐高温芳香烃， 内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 内绝缘层挤塑包覆在内导体外； [0009] 所述外导体由多根直径为 0.01〜0. lmm的铜合金丝绞合而成， 外导体 20°C吋最 大直流电阻为 1.8Ω/100ηι， 外导体紧贴内绝缘层；
[0010] 所述外绝缘层的材料是 150°C耐高温芳香烃， 外绝缘层挤塑包覆在外导体外；
[0011] 所述抗拉伸护套层由紧密绕包在外绝缘层之外 的芳纶纱、 挤塑包覆在芳纶纱外 的弹性体材料构成， 抗拉伸护套层的直径为 3.9〜4.1mm;
[0012] 所述航空用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/100ηι; 内夕卜 导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度低重量光电复合缆的载流 量标称值为 15Α、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON。
[0013] 本发明的实施实例 2中， 一种航空用高强度低重量光电复合缆， 由位于中央的 光导纤维、 位于光导纤维之外的内导体、 位于内导体之外的内绝缘层、 位于内 绝缘层之外的外导体、 位于外导体之外的外缘缘层、 位于外缘缘层之外的抗拉 伸护套层构成； 其特征在于：
[0014] 所述光导纤维的直径为 0.45〜0.65mm， 光导纤维的最外层为聚四氟乙烯层， 在 弯曲半径为 l〜2000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km;
[0015] 所述内导体由铜合金杆拉制成空心结构而形成 ， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm ， 内导体 20°C吋最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι， 内导体内部具有内导体腔 21， 光导 纤维位于内导体腔中， 内导体腔的直径是光导纤维直径的 1.2〜1.4倍；
[0016] 所述内绝缘层的材料是 150°C耐高温芳香烃， 内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 内绝缘层挤塑包覆在内导体外；
[0017] 所述外导体由多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝绞合而成， 外导体 20°C吋最 大直流电阻为 1.8Ω/100ηι， 外导体紧贴内绝缘层， 内导体的横截面积小于外导体 的横截面积；
[0018] 所述外绝缘层的材料是 150°C耐高温芳香烃， 外绝缘层挤塑包覆在外导体外； [0019] 所述抗拉伸护套层由紧密绕包在外绝缘层之外 的芳纶纱、 挤塑包覆在芳纶纱外 的弹性体材料构成， 抗拉伸护套层的直径为 3.9〜4.1mm;
[0020] 所述航空用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/100ηι; 内夕卜 导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度低重量光电复合缆的载流 量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON。
[0021] 上述所述的一种航空用高强度低重量光电复合 缆， 其特征在于： 所述光导纤维 由裸光纤、 位于裸光纤之外的第一紧包层、 位于第一紧包层之外的第二紧包层 构成， 所述第一紧包层的材料为聚氯乙烯或尼龙， 所述第二紧包层的材料为聚 四氟乙烯。
[0022] 上述所述的一种航空用高强度低重量光电复合 缆， 其特征在于： 所述光导纤维 由裸光纤、 位于裸光纤之外的第一紧包层构成； 所述第一紧包层的材料为聚四 氟乙烯。
[0023] 上述所述的一种航空用高强度低重量光电复合 缆， 其特征在于： 所述弹性体材 料的为 TPU类弹性体或 TPE类弹性体。
[0024] 一种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方 法， 其特征在于它是通过以下步 骤制造得到的：
[0025] 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 最外层为聚四氟乙烯层、 在弯曲半径为 1〜2
000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km的光导纤维， 进行放纤； [0026] 第二步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕第一步中放出的光导 纤维 紧贴光导纤维进行绞合， 形成直径为 1.75〜1.95mm、 20°C吋最大直流电阻为 2.2
Ω/lOOm的内导体，牵弓 I并通过第一挤塑机头；
[0027] 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆 在第二步形成的内 导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵引使其冷 却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层；
[0028] 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形成的 充分 结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω/100ηι的外导体； [0029] 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆 在第四步形成的外 导体外形成外绝缘层；
[0030] 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的外绝缘 层 外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体挤塑包覆在缆芯外形 成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜 50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线 盘上， 完成了航空用高强度低重量光电复合缆的制造 ； 护套层的直径为 3.9〜4.1 mm; 所述航空用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之 间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 "Ω/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度低重量光电复合缆的 载流量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON。
[0031] 一种航空用高强度低重量光电复合缆的制造方 法， 其特征在于它是通过以下步 骤制造得到的：
[0032] 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 最外层为聚四氟乙烯层、 在弯曲半径为 1〜2
000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km的光导纤维， 进行放纤； [0033] 第二步： 取铜合金杆拉制成空心结构形成内导体，内导 体内部具有内导体腔， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι ; 将第 一步中放出的光导纤维穿入内导体腔中， 牵引并通过第一挤塑机头； 内导体腔 的直径是光导纤维直径的 1.2〜 1.4倍；
[0034] 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆 在第二步形成的内 导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵引使其冷 却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层；
[0035] 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形成的 充分 结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω/100ηι的外导体； 内 导体的横截面积小于外导体的横截面积；
[0036] 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆 在第四步形成的外 导体外形成外绝缘层；
[0037] 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的外绝缘 层 外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体挤塑包覆在缆芯外形 成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜 50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线 盘上， 完成了航空用高强度低重量光电复合缆的制造 ； 护套层的直径为 3.9〜4.1 mm; 所述航空用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之 间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 "Q/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度低重量光电复合缆的 载流量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 500N。
发明的有益效果
有益效果
[0038] 本发明具有以下主要有益技术效果： 重量轻、 外径小、 抗拉力大、 耐高温性能 好、 抗扭能力强。
对附图的简要说明
附图说明
[0039] 图 1为本发明第一实施实例解剖幵一段后的立体 构示意图。
[0040] 图 2为本发明第二实施实例解剖幵一段后的立体 构示意图。
[0041] 图 3为图 2放大的横截面结构示意图。
[0042] 图 4为本发明第三实施实例中采用的光导纤维的 截面结构示意图。
[0043] 为了使公众能更好地理解和实施本发明， 现结合说明书附图对本发明进行详细 的说明， 附图标记对应的名称如下： 1_光导纤维、 2_内导体、 3_内绝缘层、 4_外导体、 5_外缘缘层、 6_抗拉伸护套层、 11_裸光纤、 12_第一紧包层、 13_第二紧包层、 21_内导体腔。
实施该发明的最佳实施例
本发明的最佳实施方式
[0044] 请见图 1， 一种航空用高强度低重量光电复合缆， 由位于中央的光导纤维 1、 位 于光导纤维 1之外的内导体 2、 位于内导体 2之外的内绝缘层 3、 位于内绝缘层 3之 外的外导体 4、 位于外导体 4之外的外缘缘层 5、 位于外缘缘层 5之外的抗拉伸护 套层 6构成； 其特征在于：
[0045] 所述光导纤维的直径为 0.45〜0.65mm， 光导纤维的最外层为聚四氟乙烯层， 在 弯曲半径为 l〜2000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km;
[0046] 所述内导体由多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝绞合而成， 内导体的直径为 1
.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι， 内导体紧贴光导纤维 [0047] 所述内绝缘层的材料是 150°C耐高温芳香烃， 内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 内绝缘层挤塑包覆在内导体外；
[0048] 所述外导体由多根直径为 0.01〜0. lmm的铜合金丝绞合而成， 外导体 20°C吋最 大直流电阻为 1.8Ω/100ηι， 外导体紧贴内绝缘层；
[0049] 所述外绝缘层的材料是 150°C耐高温芳香烃， 外绝缘层挤塑包覆在外导体外； [0050] 所述抗拉伸护套层由紧密绕包在外绝缘层之外 的芳纶纱、 挤塑包覆在芳纶纱外 的弹性体材料构成， 抗拉伸护套层的直径为 3.9〜4.1mm;
[0051] 所述航空用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/100ηι; 内夕卜 导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度低重量光电复合缆的载流 量标称值为 15Α、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON。
[0052] 上述所述的一种航空用高强度低重量光电复合 缆， 其特征在于它是采用以下方 法制造得到的：
[0053] 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 最外层为聚四氟乙烯层、 在弯曲半径为 1〜2
000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km的光导纤维， 进行放纤； [0054] 第二步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕第一步中放出的光导 纤维 紧贴光导纤维进行绞合， 形成直径为 1.75〜1.95mm、 20°C吋最大直流电阻为 2.2
Ω/lOOm的内导体，牵弓 I并通过第一挤塑机头；
[0055] 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆 在第二步形成的内 导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵引使其冷 却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层；
[0056] 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形成的 充分 结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω/100ηι的外导体； [0057] 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆 在第四步形成的外 导体外形成外绝缘层；
[0058] 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的外绝缘 层 外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体挤塑包覆在缆芯外形 成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜 50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线 盘上， 完成了航空用高强度低重量光电复合缆的制造 ； 护套层的直径为 3.9〜4.1 mm; 所述航空用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之 间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 "Ω/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度低重量光电复合缆的 载流量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 500N。
本发明的实施方式
[0059] 请见图 2和图 3， 一种航空用高强度低重量光电复合缆， 由位于中央的光导纤维 1、 位于光导纤维 1之外的内导体 2、 位于内导体 2之外的内绝缘层 3、 位于内绝缘 层 3之外的外导体 4、 位于外导体 4之外的外缘缘层 5、 位于外缘缘层 5之外的抗拉 伸护套层 6构成； 其特征在于：
[0060] 所述光导纤维的直径为 0.45〜0.65mm， 光导纤维的最外层为聚四氟乙烯层， 在 弯曲半径为 l〜2000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km;
[0061] 所述内导体由铜合金杆拉制成空心结构而形成 ， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm ， 内导体 20°C吋最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι， 内导体内部具有内导体腔 21， 光导 纤维位于内导体腔中， 内导体腔的直径是光导纤维直径的 1.2〜1.4倍；
[0062] 所述内绝缘层的材料是 150°C耐高温芳香烃， 内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 内绝缘层挤塑包覆在内导体外；
[0063] 所述外导体由多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝绞合而成， 外导体 20°C吋最 大直流电阻为 1.8Ω/100ηι， 外导体紧贴内绝缘层；
[0064] 所述外绝缘层的材料是 150°C耐高温芳香烃， 外绝缘层挤塑包覆在外导体外；
[0065] 所述抗拉伸护套层由紧密绕包在外绝缘层之外 的芳纶纱、 挤塑包覆在芳纶纱外 的弹性体材料构成， 抗拉伸护套层的直径为 3.9〜4.1mm;
[0066] 所述航空用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之间的 电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 9 Ω/100ηι; 内夕卜 导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度低重量光电复合缆的载流 量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 50ON。
[0067] 上述所述的一种航空用高强度低重量光电复合 缆， 其特征在于所述内导体的横 截面积小于外导体的横截面积， 由于具有内导体腔， 因此， 内导体具有更优的 散热性能， 在传输同样的电力负荷吋， 内导体的横截面可以比外导体的横截面 积小， 这样不仅节约了成本， 而且实现了外径的更加细巧， 更适合于飞行器中 狭小的空间； 另外， 由于内导体腔的存在， 使得光导纤维能在内导体腔中运动 ， 能使光导纤维更能承受高温环境， 本发明中的光电复合缆比上述实施实例中 的光电复合缆具有更高的电过载能力及更低的 高温附加衰减。
[0068] 上述所述的一种航空用高强度低重量光电复合 缆， 其特征在于它是采用以下方 法制造得到的：
[0069] 第一步： 取直径为 0.45〜0.65mm、 最外层为聚四氟乙烯层、 在弯曲半径为 1〜2
000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km的光导纤维， 进行放纤； [0070] 第二步： 取铜合金杆拉制成空心结构形成内导体，内导 体内部具有内导体腔， 内导体的直径为 1.75〜1.95mm， 内导体 20°C吋最大直流电阻为 2.2Ω/100ηι ; 将第 一步中放出的光导纤维穿入内导体腔中， 牵引并通过第一挤塑机头； 内导体腔 的直径是光导纤维直径的 1.2〜 1.4倍；
[0071] 第三步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆 在第二步形成的内 导体外形成内绝缘层， 并使内绝缘层的直径为 2.5〜2.7mm， 并不断牵引使其冷 却， 形成直径为 2.55〜2.65mm充分结晶的内绝缘层；
[0072] 第四步： 取多根直径为 0.01〜0.1mm的铜合金丝围绕并紧贴第三步形成的 充分 结晶的内绝缘层进行绞合， 形成 20°C吋最大直流电阻为 1.8Ω/100ηι的外导体； 内 导体的横截面积小于外导体的横截面积；
[0073] 第五步： 将 150°C耐高温芳香烃从第一挤塑机头挤出并包覆 在第四步形成的外 导体外形成外绝缘层；
[0074] 第六步： 形成抗拉伸护套层： 取多根芳纶纱紧密绕包在第五步形成的外绝缘 层 外形成缆芯， 并牵引缆芯， 取 TPU类弹性体或 TPE类弹性体挤塑包覆在缆芯外形 成护套层， 然后以 2〜4个大气压的压力、 采用压缩空气、 18〜28°C的温度、 30〜 50米 /分钟的速度、 对护套层进行冷却及牵引， 盘绕在轴直径大于 300mm的收线 盘上， 完成了航空用高强度低重量光电复合缆的制造 ； 护套层的直径为 3.9〜4.1 mm; 所述航空用高强度低重量光电复合缆中： 在 1KHZ频率测试吋内外导体之 间的电容值为 10〜100nF/100m; 内外导体之间的最小绝缘电阻为 10 "Ω/lOOm; 内外导体之间的最小直流耐压为 5000V; 所述航空用高强度低重量光电复合缆的 载流量标称值为 15A、 单位重量为 2.0〜2.2kg/100m、 最小抗拉力为 500N。
[0075] 请见图 3， 并参考图 1和图 2， 一种航空用高强度低重量光电复合缆， 基本同上 述实施实例， 不同之处在于： 所述光导纤维 1由裸光纤 11、 位于裸光纤之外的第 一紧包层 12、 位于第一紧包层之外的第二紧包层 13构成， 所述第一紧包层的材 料为聚氯乙烯或尼龙， 所述第二紧包层的材料为聚四氟乙烯。
[0076] 进一步地， 上述所述的一种航空用高强度低重量光电复合 缆， 所述光导纤维还 可由裸光纤 11、 位于裸光纤之外的第一紧包层 12构成； 所述第一紧包层的材料 为聚四氟乙烯。
[0077] 上述任一实施实例所述的一种航空用高强度低 重量光电复合缆， 其特征在于所 述弹性体材料的为 TPU类弹性体或 TPE类弹性体。
[0078] 上述任一实施实例所述的一种航空用高强度低 重量光电复合缆， 其特征在于所 述弹性体材料的为聚酰胺或聚胺脂。
[0079] 本发明的一种航空用高强度低重量光电复合缆 及制造方法中， 所使用的内导体 及外导体， 都可以是以下铜合金， 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.1〜0.3 %、 锌 0.4〜0.6<¾、 银 0.5〜1.0<¾、 钼 0.1〜0.3<¾、 铝 15〜25<¾、 锆 0.2〜0.5<¾、 镉 0. 1〜0.5<¾、 锑 0.1〜0.3<¾、 铋 0.1〜0.3<¾、 钛 0.1〜0.2<¾、 钨 0.2〜0.4<¾、 钌 0.2〜0.4 %、 镍 0.3〜0.6<¾、 §凡0.1〜0.2<¾、 锰 0.2〜0.4<¾、 络 0.5〜0.9<¾、 白 0.1〜0.3<¾、 余 量为铜。
[0080] 最优的实施方式是： 所述铜合金按重量百分比计含有： 金 0.2%、 锌 0.5%、 银 0.
75%、 钼 0.2<¾、 铝 20<¾、 锆 0.35%、 镉 0.3<¾、 锑 0.2<¾、 铋 0.2<¾、 钛 0.15%、 钨 0.3 %、 钌 0.3<¾、 镍 0.45%、 钒 0.15%、 锰 0.3<¾、 铬 0.7<¾、 铂 0.2<¾、 余量为铜。
[0081] 上述实施实例中所述的一种航空用高强度低重 量光电复合缆的制造方法， 第一 步中， 还可以取： 直径为 0.45〜0.65mm、 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内光导 纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km、 由裸光纤、 位于裸光纤之外的第一紧包层、 位于第一紧包层之外的第二紧包层构成的光导 纤维， 所述第一紧包层的材料为 聚氯乙烯或尼龙， 所述第二紧包层的材料为聚四氟乙烯； 或者取直径为 0.45〜0. 65mm 在弯曲半径为 l〜2000mm范围内光导纤维的最大附加衰减为 0.05dB/km
、 由裸光纤、 位于裸光纤之外的第一紧包层构成的光导纤维 ， 所述第一紧包层 的材料为聚氯乙烯或尼龙， 所述第二紧包层的材料为聚四氟乙烯。
工业实用性
[0082] 本发明已实施， 具有工业实用性。 本发明中的光电复合缆， 经过测试， 达到了 理想的效果， 在 500N、 1小吋长期拉力下， 附加衰减最大值为 0.035dB/km、 拉力 去除后， 残余应变最大值为 0.003%; 经过 1万次 ±360度、 速率为 60次 /分钟的连续 扭转后， 光电缆表面无目力可见裂纹、 光导纤维的附加衰减最大值仅为 0.039dB/ km; 本发明在 150°C、 载流量为 15A条件下， 连续工作 4320小吋， 期间的光纤附 加衰减最大值为 0.051dB/km; 因此， 本发明的光电复合缆达到了航空用的要求 ， 经试用， 达到了理想的效果。
[0083] 上述铜合金做成铜合金丝或铜合金杆后经测定 ， 其电阻率为 O XX O.OOl lQ- mm 2 /!^ 断裂伸长率约为 30.4〜33.1%、 密度约为纯铜的 21〜46%、 强度约为纯 铜的 216〜412%； 最优配方吋， 参数为上述值中的两端平均值， 因此， 本发明中 的铜合金制成的光电复合缆， 使得通电能力更强、 强度更高、 重量更轻、 柔软 性能更优。
[0084] 本发明中的制造方法简单、 易于掌握、 制得的成品合格率高、 所需的设备投入 少、 占用的场地少。
[0085] 本发明不局限于上述最佳实施方式， 应当理解， 本发明的构思可以按其他种种 形式实施运用， 它们同样落在本发明的保护范围内。
Next Patent: METHOD FOR CONTROLLING AIR CONDITIONER CONTROL, APPARATUS AND AIR CONDITIONER